明君集团科技有限公司驾驶室、货厢涂装线
工艺方案说明
江苏长虹机械设计院有限公司
2011年11月
一、设计依据
根据厂方提供的资料和要求。
二、任务及生产纲领
a生产任务
●主要承担轻卡、重卡系列车型驾驶室焊接总成和轻卡货厢总成的涂装任务，包括白车身的漆前表面
处理、涂阴极电泳底漆、涂焊缝密封胶、喷涂抗石击涂料、喷中涂和面漆以及固化等工作。
●货箱最大通过外形尺寸（L×W×D，㎜）: 6350×2350×2000，最大表面积80㎡，最大通过重量为
1700㎏。货箱涂装采用两涂层涂装工艺，不喷涂中涂层，货箱不喷涂金属漆。
●驾驶室最大通过外形尺寸（L×W×D，㎜）: 轻卡最大尺寸为2600×1850×1850；重卡最大尺寸为
2000×2490×2100，最大表面积70㎡，最大通过重量为500㎏。驾驶室有两涂层、三涂层两种涂装工艺，其中40%不喷涂中涂层，50%喷涂金属漆；驾驶室面漆返修率为5%；
b. 生产能力
●生产线生产能力为：10JPH（按整车台套计算）
c. 工时利用率
●设备开动率取90%；
三、工作制度及日时基数
●年工作日：250天，
●工作制度：双班，每班工作8小时，
●工时利用率：90%，
四、厂房条件
●厂房长度240m、宽度64m。
五、能源条件及要求
●车间电源 380V 220V 50HZ；
●前处理采用蒸汽加热；
●烘干室、空调采用天燃气加热。
●水压力(0.18～0.2)Mpa；
●天然气8000kcal/N.m3，压力(0.2～1.0)Mpa；
●压缩空气0.6MPa(净化等级GB/T13277-91 3,3,1)。
六、涂层标准
●磷化膜：3～4μm。
●电泳(电泳漆膜厚)： 18～25μm。
七、设计要求及原则
●设计的指导思想是：“技术先进、性能可靠、经济实用及操作维修方便”。采用“阴极电泳＋中涂
＋面漆”的涂装工艺。
●为确保达到涂层质量标准，由焊装车间送往涂装车间的白件应无锈、无变形及明显划痕、坑包等质
量缺陷，减少车身的刮腻子量。
八、工艺流程
1．根据产品特点及涂层质量的要求,本次设计采用的目前涂装行业先进的阴极电泳涂装工艺。
2．机械输送系统：
2.1 前处理、电泳采用先进自行葫芦输送系统。
2.2 电泳后工件转载至地面链滑橇输送系统。
2.3成品后至总装采用空中积放链输送系统。
九、工艺参数
十、车间平面布置设计
详见“工艺平面布置图”
十一、主要设备结构性能及参数：
1 前处理
该线由工作槽、室体、检修平台、排风系统、槽液循环搅拌管路、过滤装置、磷化除渣等组成。预脱脂、脱脂两端有无风幕，预脱脂、脱脂、磷化顶部设有风幕防止葫芦滑触线短路及导轨水滑装置没有？
●处理方式采用全浸式+出槽喷。
●脱脂、磷化槽液循环搅拌次数2--3次/h，其它水洗槽循环搅拌次数1次/h。
●磷化槽除渣采用旋流沉淀除渣装置+带式过滤机。
●热水洗槽、预脱脂槽、脱脂槽采用板式换热器槽外间接加热；磷化槽液采用不锈钢板式热交换器槽
外二次间接加热，并设硝酸除垢系统及热水槽。
●加热能源为蒸汽，采用气动调节阀控制进气量，温度自动控制。
●磷化槽采用不锈钢板(SUS304) 4mm制作，其余槽体采用t6mm碳钢板制成,其中热水槽、预脱脂槽、
脱脂槽内涂4mm玻璃钢防腐，其余槽体内涂3mm玻璃钢。
●为减少热量损失，所有加热槽体外包50mm岩棉保温，并在外部敷0.6mm镀锌钢板。
●室体由型材骨架+不锈钢板制作，设玻璃观察窗。
●脱脂槽采用后水洗槽作置换槽。磷化槽设有专门置换槽。
●脱脂除油采用热悬浮式除油装置。
●表调前所有管路泵、阀及管件采用碳钢材质，表调后（含表调）所有管路泵阀及管件采用不锈钢
SUS304材质。
●需要关断的阀门采用球阀，仅起调节作用的阀门采用蝶阀。
●磷化循环泵、磷化层流泵、磷化除渣泵采用双机械密封，采用纯水密封，设有专用水密封槽和循环
泵。其余水泵均采用单机械密封。
●在磷化液表面下附近设置表层流，提高磷化质量。层流管路，设有泵、手工阀组、层流喷嘴等。
●搅拌使用文丘里式增效喷嘴，增大搅拌能力，搅拌管路设有阀门，以便调节流量；喷射管路采用卡
箍式喷嘴，设有阀门，以便调节流量；
2 电泳及后冲洗设备
●由直流电源、超滤装置、纯水装置、制冷机组、槽体、循环搅拌管路系统、温度控制系统、导电装
置、极液循环系统、涂料供给系统、槽液转移系统、泵密封系统等组成。
●涂料供给系统采用人工控制隔膜泵加料，是直接加入槽还是加入搅拌罐？
●是否设有排风设施？
●电泳为阴极。
●卷式超滤器，超滤量为3t/h。
●制冷系统制冷量为30万Kcal/h，温度自控。
●直流电源为400V/2400A。
●RO反渗透纯水站产量为10t/h（要求进水电导率:≤350μs/cm）。
●电泳槽液循环搅拌次数4次/h。
●电泳槽体采用t6mm碳钢板制成,槽内壁贴敷8mm环氧玻璃钢衬里,干态耐电压2万伏。其余槽体采用
6mm厚碳钢板内敷3mm玻璃钢。
●电泳循环及温控系统采用卧式不锈钢离心泵，电泳后冲洗采用卧式不锈钢离心泵，密封采用双机械
密封。泵、阀、管道及管道附件材质：SUS304，排放及转移管路上采用球阀外，其他管路上均选用蝶阀；
●电泳及后冲洗所有管路泵、阀及管件采用不锈钢SUS304材质。
●搅拌喷嘴为聚丙烯文丘里型增效喷嘴，所有搅拌喷嘴均设在搅拌喷管的底部，在搅拌喷管的末端也
设有搅拌喷嘴，减少在搅拌喷管内部的涂料沉积。
3 电泳、PVC、中涂、面漆烘干室
●电泳、中涂、面涂烘干室采用Π形炉，PVC烘干室采用直通式结构。
●室体内壁板为镀锌板，外蒙板采用彩钢波纹板,风管为镀锌板。
●室体为全焊接式结构，采用铜焊接式。
●加热能源：天然气。
●加热系统采用间接加热方式，燃烧器选用进口原装全自动燃烧装置，其特点是：结构精巧、检修维
护方便、全自动比调控制、安全可靠。
●电泳、中涂、面漆升温段设有远红外电辐射器；
●热风加热循环机组采用三元体结构，内设镶入式高温循环风机、耐热不锈钢热交换器、高温过滤器
以及箱体。
●烘干室采用热风循环加热，温度数字显示，自动控制。
●电泳、中涂、面漆烘干室设有直燃式废气处理装置，将废气送至焚烧炉炉膛内经750℃以上的高温
分解，处理后的空气经后面烟气换热器换热后排放，换热的热空气送至室内加热用。
●烘干室排烟风管高度为出厂房1m。
4 强冷室
●强冷室的主体采用型钢加强的1.5mm厚镀锌钢板制作，其外表面与烘干室结构一致。
●室内风管采用1.5mm厚镀锌钢板制作，喷嘴方向可调节；回风口设置在上方。新鲜空气通过屋顶由
送风机吸入，经过滤后通过喷嘴吹至车身。
●送风风机、新鲜空气过滤器和排风风机安装在一起，制成换气机组，配有维修门。整个机组安放在
平台上，平台配有梯子。
5 打磨室、离线修补室、钣金修整室
●设备采用封闭室体结构，室体骨架采用型钢,壁板用镀锌钢板折边，室外设侧式照明灯箱及玻璃采光，
照度≥600Lx。
●地面设基础积水槽，用来吸附灰尘，槽口设有格栅操作台；
●室内顶部设有空调送风，室体底部设强制排系统。
6 焊缝密封室、面漆后修饰工位、检查工位
●该设备为型材框架结构,装有格栅照明灯，照度≥600Lx
●室体顶部设有送风管路，分段采用铝合金散流器送风口；
7 喷胶室
●设备采用封闭室体结构，室体骨架采用方管钢,壁板用镀锌钢板折边，室外设照明灯箱及玻璃采光，
底部设有格栅操作台。
●室内设有空调送风，吹风口安装铝合金散流器，室外设强制排系统。
●前后设有上下遮蔽工位，采用方钢管框架结构，设有格栅照明灯。
●室内平均风速≥0.15m/min。
8 擦净室
●设备采用封闭室体结构，室体骨架采用方管钢,壁板用镀锌钢板，室外设外开式照明灯箱及玻璃采光。
●本设备操作间室体两侧面设有玻璃窗。
●设有动静压混合室，顶部设有无纺布过滤棉。
●室内地面设有排风地沟，沟上铺有格栅板。
●室内平均风速为0.15～0.2m/s。
9 喷漆室
●采用水旋式结构，由空调机组从设备的上部送风，由排风机从设备的底部抽风。喷涂段室内平均风
速为0.40～0.45m/s。
●在设备的下部设有水槽和水旋器，气流经动压室中效袋式过滤器和静压室专用过滤棉过滤后变为层
流，将喷漆过程中飞溅的漆雾压至格栅板下，在淌水板溢流水的作用下向水旋器口汇集，在离心式排风机的抽力下，使喷漆室的废气与水充分混合,再利用不同风速和风向的多次转换，使水和漆雾与空气分离，而除掉漆雾的空气可通过排风系统高空排放。含漆雾的水流至循环水池进行过滤、净化，通过循环供水系统再送回喷漆室循环使用。
●静压式内设有手移动更换滤料小车，在静压式内照明装置，方便换无纺布。
●本设备操作间室体两侧面设有玻璃窗及操作门，玻璃采用t5mm钢化玻璃，室体内工作区的照明为外
拆式日光灯,操作间内照度≥800LX。
●本设备下铺设由型钢支承的上拆式的格栅。
●本设备的排风系统由排风箱、防风风阀、手动风量调节风阀、离心式排风机组成。
10 流平室
●室体采用型材框架组合式结构,壁板用镀锌钢。
●顶部设有照明装置及侧部采光窗。顶部设有空调送风，底部设有排风装置。
11 漆泥处理
●由循环离心供水泵、供水管路、油漆过滤装置等组成。人工定期打捞废漆。
12 送风机组
●为组合式结构，其功能段为新风混合段、粗效段、加热段、风机段、均流段、消声段、中效段、送
风段。喷漆线空调增加喷淋加湿段。
●吸风及送风管路设有手动调节风阀；
●送风区域为擦净室、喷漆室和流平室、PVC喷胶室、焊缝密封、点补室、离线修补室、打磨室、面
漆检查修饰工位、检查工位等。
13 点修补室
●室体采用型材框架组合式结构,壁板用镀锌钢封闭式结构。
●采用空调送风，室体顶部设有动静压混合室，采用中效无纺布过滤，能取消动静压和过滤不？
●室体底部设排风系统，排风管采用镀锌钢板，吸风口设有过滤材料。
●室内设有格栅式照明灯箱，照度≥800Lx室内设有可移动式远红外烤灯，能用手持烤灯替代不?
14 AUDIT工位
●采用型材框架式结构。室内设有照明灯箱，照度≥1000Lx
十一物流传递(机械化)：
1）前处理、电泳线自行葫芦输送机
●输送机形式：自行葫芦小车组运行方式：节拍式自动控制
●行走轨道采用钢轨，为保证此为连续运行，行走减速机采用SEW产品，环链葫芦采用进口环链葫芦
(2T),每台车组均采用2台葫芦，共14套小车组。
●自行葫芦线除上、下料工位为人工操作外，其它工位均为自动运行，但可通过现场操作站上的手动/
自动转换开关切换至手动状态，进行局部工位的手动操作。
●根据工艺要求，两电动葫芦可进行不同步升降，从而实现摇摆动作使工件处理更充分和快速沥水。
●因电泳工位要求工件及吊具都导电，必须保证葫芦与吊具安全绝缘。
●每个工艺工位增设导向机构，要求工件及吊具垂直升降，升降时避免较大的漂动和不平稳。
●在吊具上设有锁紧装置，确保安全吊挂。电泳处接电排过渡时接触必须安全可靠，严禁打火。
●安全护网：除在起吊点、下件点处留空档外，输送线轨道下方确保架设护网，护网两侧设有护栏。
护网吊杆架设应保证稳定可靠，不得与输送工件相干涉。
●设有检修道岔、检修段、维修平台及钢爬梯。
2）PVC喷胶线自动葫芦输送机
●输送机形式：自动葫芦小车组运行方式：节拍式自动控制
●行走轨道采用铝合金，为保证此为连续运行，行走减速机采用SEW产品，环链葫芦采用进口环链葫
芦(1T),每台车组均采用2台葫芦，共4套小车组。
●安全护网：除在起吊点、下件点处留空档外，输送线轨道下方确保架设护网，护网两侧设有护栏。
护网吊杆架设应保证稳定可靠，不得与输送工件相干涉。
3）地面滑橇输送系统：
●滑橇输送系统由以下运动单元组成：
●动力滚床：动力滚床框架主体为钢板整体折弯、焊接成形；滚床支腿高度可调。系统为链轮链条传
动，应设有驱动装置、链条张紧装置。链条侧应设置链条护板。
●双速滚床：在工艺输送链两端应设置过渡滚床。框架主体为钢板整体折弯、焊接成形；滚床支腿高
度可调。系统为链轮链条传动，应设有驱动装置、链条张紧装置。链条侧应设置链条护板。运行速度分别为上、下两工位的运行速度，应采用变频调速。
●轨道移行车：为移行车以及其上安装的动力滚床组成，变频调速，要求运行平稳，低速准确定位。
动力和控制电缆采用拖缆。
●升降机（烘干用）：采用两柱式形式，驱动装置安装在室外，变频调速。升降机的升降采用链条传动。
升降机应设置断链保护装置。应设置维修用机械安全装置，选择维修状态时，应断掉控制柜电源。
应设置升降的安全、定位锁紧装置。升降机上的滚床输送机采用链条传动，两端设置机械保护挡块，驱动电机应耐高温。滚床输送机的传动部件应设置盖板保护。升降机上带有与滚床过渡的机械保护。
升降机应设置功能良好的润滑装置，并设挡板防护。采用电缆拖链。所有零件应防腐处理。输送和升降平稳，变频调速。
●烘干室内滚床和输送链（是否为单链？）所有零部件都能耐受200摄氏度以上的高温，电机减速机
和张紧装置安装于烘干室外，其中输送链轨道设有伸缩接头以适应因温度变化而造成的热胀冷缩。
●喷漆室双链输送机：输送机机架为钢板整体折弯成形，链条采用迷宫式密封防护，速度为1～2m/min
可调，采用了新技术，输送链没有爬行现象。
●积放式单链输送机：输送机机架为钢板整体折弯成形，双链输送？，采用电动停止器，可实现撬体
和车身的积存。
●旋转滚床均为中心旋转。旋转滚床为旋转座以及其上安装的动力滚床组成。旋转座为单独电机驱动。
并实现双向旋转运行，旋转角度180°。旋转平稳，定位准确。
●滑撬撬体：采用方钢管和型钢焊接结构。要求完全去焊接应力处理，撬体橇脚平直度应符合输送设
备要求。
●各输送链设自动加油装置，输送链运行自动间隔加油，间隔手工设定，设缺油显示灯。
十二、电器控制系统。
●执行标准：GB/T14048.1－2000；
●机械化全线采用现场总线自动控制方式，现分区采集、集中控制。现场就近设操作站，操作站上设
置手动自动切换，可实现对该设备的单动操作自动运行。电控柜上以指示灯方式显示设备报警信息，并可在柜上进行复位。
●非标设备采用分线编组单独控制方式。
●生产线所有输入/输出均独立通过PLC的I/O点。
●主电源进线为三相五线制380VAC；电机进线为四线，接地端子接PE保护地。
●存在前后动作逻辑关系单元，无论是手动或自动时，相互间有可靠联锁。即：烘干室循环风机与加
热系统联锁，加热系统与烘干室内机械化，喷漆室排风机与空调送风机联锁等。
●控制系统设计连锁延时功能，即：升温时先启动循环风机再启动燃烧机、停机时先关燃烧机,循环风
机延时后自动停止。
●烘干室温度采用数字显示，温度控制采用热电阻采样，通过数显控制仪表调节燃烧器状态达到自动
控温。
●烘干室三元体加热炉加保护控制，风机三角带断裂、风机熄火等情况时，自动关闭燃烧器；
●18.5 kW以下电机采用直接启动，18.5kW及其以上电机采用星三角启动，45KW及其以上电机采用自
藕降压启动控制，90KW及其以上电机采用软启动器控制。
●由断路器、交流接触器、热继电器等组成主线路；由控制变压器、控制仪表、时间继时器、启动停
止按钮、旋转按钮、指示灯等组成控制线路。
●特点：手动与自动相结合，人工与智能相结合，运行可靠，故障率极低，操作维修方便。
●控制线与动力线隔离走线。
十三、环保
1. 污染源及排放物
●本车间生产过程中产生的废水、废气和废渣分别处理。
2. 治理措施
●前处理、阴极电泳、喷漆室在生产过程中产生的废水，设置废水处理站（甲方自建），处理达标后排
放至城市集中管网内。
●电泳烘干室、中涂烘干室、面漆烘干室排放出的废气，可设直燃式焚烧炉直接高温燃烧处理。
●磷化过程中产生的废渣，通过旋流沉淀器+带式过滤机处理。
●喷漆室排风采用集中高空排放；
十四、节能
●前处理及电泳后冲洗的清洗采用逆流供水清洗方式进行清洗，可节省生产用水量，并减少废水排放。
●所有电机和电气元件选用节能型产品。
十五、职业安全卫生
●前处理及电泳底漆均为水溶液，无火灾危险。
●在易着火的设备内可设置灭火装置，并在车间内设置自动消防灭火系统和消防栓以减少车间的火灾
危害。（由专业建设方设计施工）
●输送线工件高空吊挂，底部设有保护网，以避免工件脱落伤人。
●前处理电泳设备有良好通风设施，以防酸、碱等有害气体对操作人员伤害。
●维修走道设栏杆，以免操作人员跌落。加热管道及加热槽体均设保温隔热层，以防操作人员烫伤。
●在防爆区内部用电设备场合采取防火防爆措施。
●烘干室设计考虑适当的换气量，使循环空气中有机溶剂含量控制在适当的范围内，低于爆炸极限，
从而减少了火灾危险。
●喷漆室排风机采用防爆风机，排风口加防火风阀；
●工人在操作过程中应穿好工作服、戴好口罩，严禁在车间内吸烟。
十六、主要配套件厂家：
船舶涂装工艺 为了提高船舶的涂装质量，加强对实际生产的工艺指导，特制定本规。 1 围 本规规定了钢质船舶的工艺准备、人员、工艺要求、工艺过程和检验。 本规适用于新建钢质船舶的涂装，其他钢结构物涂装时也可参照使用。 2 规性引用文件 CB/T 3513-93 船舶除锈涂装质量验收技术要求 CB/T 3798-1997 船舶钢质舾装件涂装要求 Q/SWS 42-017-2003 船舶膜厚管理工艺规 ISO8501-1 未涂覆过的钢材在涂装油漆及和油漆有关产品前的预处理－表面清洁度的目视等级 SSPC Vis 1-89 钢表面喷丸清理的目视标准 SSPC Vis 3 动力或手动工具清理钢表面的目视标准 3 工艺准备 3.1 船用涂料的一般要求 3.1.1 船用涂料应由专业涂料生产公司生产。提供给船厂的每批涂料必须密封包装，包装桶上应印有产品名称、牌号、颜色、出厂批号、储存期等，进口涂料应有中文标识。 3.1.2 每批船用涂料必须附有质量保证书。 3.1.3 船用涂料的各项性能指标应符合涂料生产公司提供的产品说明书的规定。 3.2 船用涂料的代码 为方便涂装设计的表达，各种船用涂料可以用1～3位英文字母作为代码。涂料代码参见附录A（资料性附录）。 3.3 船体各部位涂层配套 根据船体各部位所处环境的腐蚀条件，应选用合适的涂层配套。涂层配套示例参见附录B（资料性附录）。 4 人员
4.1 操作人员和检验人员应具备专业知识，并经过相关专业培训、考试或考核取得合格证书，方可上岗操作。 4.2 操作人员和检验人员应熟悉本规要求，并严格遵守工艺纪律和现场安全操作规程。 55工艺要求 5.1 造船涂装工艺阶段： a)a)钢材预处理； b)b)分段涂装； c)c)总段涂装； d)d)船坞涂装； e)e)码头涂装； f)f)交船前涂装。 5.2 钢材预处理 5.2.1 钢材预热温度控制在40℃左右。 5.2.2 经抛丸或喷丸除锈后的表面质量应符合CB/T 3513-93的要求。 5.2.3 钢材抛丸或喷丸除锈后应立即涂上车间底漆，车间底漆的厚度应符合涂装说明书的规定。 5.2.4 涂有车间底漆的钢材必须待车间底漆干燥后才能起吊运输，因机械原因所破坏的车间底漆涂层应手工补涂。 5.3 分段涂装 5.3.1 分段涂装必须在结构完整性交验和规定的分段预舾装工作完成以后进 行。 5.3.2 为便于磨料清理和通风换气，必要时，可在征得船东和船级社同意后，增设工艺孔。 5.3.3 分段涂装结束后，应在涂层充分干燥后才能启运。对分段中非完全敞开的舱室，应测定溶剂气体的浓度，在确认达到规定的合格围后，才能启运。5.3.4 底部分段必须在外板的涂层充分干燥以后才能运送至总段平台或坞合拢。放置时，墩木处宜采用耐溶剂性能好的软性材料衬垫。 5.4 总段涂装
铝合金船体涂装工艺简介及常见缺陷处置 摘要：介绍了铝合金船体的涂装工艺，分析了生产过程中的常见缺陷及其生产原因，提出预防措施和提高涂装质量的方法。 1.涂装工艺流程 船体防护及清洁船体喷涂环氧底漆船体外部刮腻子 船体喷涂二次环氧底漆船体喷涂面漆去防护及油漆，检查修补。 （图1所示） 2.涂层体系设计 2.1船体表面预处理，清洁及保护 涂装前的船体表面处理是整个涂装工程的基础，基本的处理质量直接影响着整个涂层的防腐性能和装饰效果。为提高涂层的附着力，铝合金船体的涂装前所有表 面和型材必须通过机器或手工打毛，保证打毛后的表面粗糙度要求。然后用压缩空 气将船体内、外的灰尘吹净，用清洁的不掉毛的擦布清洁，手工擦除船体内外表面 上的油脂，手汗印及灰尘等污物，在根据图纸要求对不需要涂漆的空槽、螺纹孔等 部位进行有效防护。 2.2喷涂环氧底漆 底漆的作用主要是强化涂层与船体的附着力，提高船体的防腐性能，因此施工工艺控制非常重要，施工环境温度应控制在15~35°，底漆基料搅拌均匀后加入固 化剂、稀释剂充分搅拌调整粘度后提前放置与施工环境中。按照图纸要求对有扭矩 要求的螺纹、螺栓连接面预涂底漆，干燥后进行防护，然后对整个船体喷涂底漆，
底漆喷涂采取湿碰湿（即在前道油漆表面未完全干时继续下一道喷漆）的方法喷涂 两遍，要求底漆干膜厚度符合图纸要求。 2.3船体外部刮腻子 为提高船体表面的平整度，达到良好的外观效果，需要在车体表面刮涂腻子层。 为保证腻子层的牢固强度，刮腻子时采取多次纵横交错的刮涂方法，特别是对于开 孔、窗口等区域要反复刮涂，以达到极高的平整度。因腻子层时涂层体系中最薄弱 的环节，所以刮涂时，在满足船体外观平整度要求的情况下，腻子的使用量应降到 最小。 腻子一次性刮涂过厚容易造成涂层的收缩或开裂，故刮涂腻子时应薄层多遍。一般刮涂4遍为宜。 头道腻子进行找补填坑； 二道腻子多侧墙焊缝、门板等区域进行整体薄层刮涂； 三道腻子主要是对船体找平，要求腻子层表面平整，完全覆盖前工序的表面粗糙、不平整等缺陷； 最后一道用快干腻子找补缺陷。 腻子层打磨时每道腻子刮涂后必须的工序，前三道腻子层一般采用粗砂纸手工打磨，要去除残留的腻子坠、刀棱，最后采用打磨机精打磨。 坡口边缘采用手工打磨，要求腻子表面平整光滑，无凹坑、凸起、麻眼等缺陷。 2.4喷涂二次环氧底漆 首先对打磨露底部位实施底漆点喷，然后在整体喷涂。二次底漆干燥后，用打磨机对船体整体打磨，全船清洁，必须保证底漆膜厚符合图纸要求。 2.5喷涂面漆 用防尘布对全船进行擦拭，然后在用粘尘布对船体进行全面清洁，必须保证船体表 面无任何灰尘污物。过滤面漆，去除漆皮、颗粒等杂志，以免影响喷涂质量。喷涂 2遍，要求面漆干膜厚度，总干膜厚度符合要求。 2.6油漆检查及修补 用经过用户批准或符合相关要求的油漆标准样板比对检查涂层表面质量，要求漆膜无色差、皱褶、麻坑、起泡、裂纹、脱落、划伤、针孔、漏涂、流坠、污染等 缺陷。 3.涂装过程中常见缺陷 铝合金船体涂装作为一个特殊过程，在施工中常见缺陷有：橘皮、针孔、暗泡、痱子、漆雾等，这些缺陷一旦形成，处理起来非常困难，即影响涂装质量，又延误生产周期。特别是在高温多雨的夏季，上述缺陷多有发生。对涂装过程中易形成偏差的缺陷进行了分析，其主要取决于施工人员的经验以及工作的态度，这就要求了工作人员的细心仔细，不可急于求成。
船体涂装工艺要求 一、船体原材料表面处理要求（简称一次处理） 1.船体外板、甲板板、舱壁板、舷墙板、上层建筑外板，内地板 和组合型材等内部用板材，在下料前采用抛丸处理，达到瑞典 除锈标准Sa2.5，并立即喷涂富锌车间底漆一度。 2.船体内部用型材等采用喷砂处理，达到瑞典除锈标准Sa2.5， 并立即喷涂富锌车间底漆一度。 3.表面处理后，应尽快喷涂车间底漆，不允许在钢材表面出现返 锈后在涂装。 二、已涂有底漆或其它涂料的船体表面处理（简称第二处理） 1.已涂有底漆的船体表面如有缺陷，应按附表1进行处理。 2.已涂有底漆或其它涂料的船体表面，在进一步涂装时应进行二 次处理，其等级标准应符合（CB*3230-85）的标准。 3.对涂装的船体部分表面的清洗质量等级详见《船体各部分油漆 牌号、涂层数、干膜厚度一览表》。 三、油漆的准备 1.选用的涂料必须符合规定的技术条件，不合格的涂料不允许用 于施工。 2.开罐前，应首先检查油漆品种、牌号、颜色和贮存期限等是否 与使用要求相符，稀释剂是否配套。一旦开罐，就应立即使用。
3.油漆开罐后应充分搅拌均匀，环氧漆要加固化剂，彻底搅拌， 注意混合时间，方可施工。 4.施工时，油漆如需稀释，应按油漆厂家的说明加入合适的稀释 剂，加入量一般不超过涂料量的5%。 四、对涂装环境的要求 1.不得在下雨、下雪、重雾、潮湿的气候条件下进行室外涂装作 业。 2.不得在潮湿表面涂装。 3.湿度在85%以上，室外温度高于30℃、低于-5℃；钢板表面温 度低于露点3℃，不能进行涂装作业。 4.不得在灰尘较多或污染严重的环境下施工。 五、对涂装施工的工艺要求 1.船体涂装的施工方法按下列要求进行： a.船体外板、甲板、甲板室外板、舷墙内外、机舱舵桨花钢 板以上部位采用喷涂方法进行。 b.对手工焊缝、角焊缝、型材背面、自由边先行预涂，方可 喷漆。 c.其他部位采用刷涂和辊涂方法进行。 2.应严格按照《船体各部分油漆牌号、涂层数、干膜厚度一览表》 进行施工。 3.涂漆必须在涂装表面清理符合要求，经专门人员检查，船东代 表认可后方可进行。
船舶涂装工程承包合同 船舶涂装工程总承包合同 （以下简称甲方） 立合同单位： （以下简称乙方） 甲方对承建的全船涂装工程实行招标，由于乙方的投标条件符合甲方的要求，在甲乙双方对有关条例商洽后，由乙方对本工程实行费用总承包，双方签订如下合同条款：一．工程范围及要求： 1. 乙方应遵照甲方设工所编制的涂装工艺台帐进行施工，并必须按甲方的工程需要和生产节点完成本工程。 2. 乙方必须按照甲方下达的工艺要求完成除锈、油漆及报检等工作。 3. 本工程内施工常规工具、零星辅料，甲方只承担空压机及清洁剂、油灰辅料，其他工具、辅料都由乙方自行承担。（凡属冲砂分段工作不包括在本合同范围内，具体由甲方与其他单位签约的承包合同条款规定执行）。 ４. 乙方应根据自己所承包的产品，配备足够的劳动力。周期紧时应及时补充人员，以不影响施工进度为原则，必须服从甲方的安排，若人员补充后施工周期还是跟不上，甲方有
权另派施工队帮助乙方施工，工价按涂装部门颁发的规定执行。 ５. 前期分段打磨由施工员根据生产管理部计划、合拢顺序，平衡劳动力分配到各施工队。 二．质量保证及条件： 1. 乙方在施工中必须保证达到甲方的工艺技术质量等级及满足检验部门和船东的要求。 2. 乙方施工的涂装油漆工艺定额由甲方制定，乙方必须严格遵照工艺技术要求施工，对油漆原材料的节超，甲方按原制定的奖罚措施执行。 三．涂装人工费用标准及结算办法： 1. 乙方总包的涂装人工费用按技术最终测算出的总面积m2进行结算，包括舱盖拉毛、油漆和全船设备清洁、翻新，每平方单价元，总价约 2. 对后期总包队费用的支付采取预支付，先扣除总价的10％作质保金，放在旁边，待船出厂后支付，其余根据该产品至出厂的总周期再另加一个月后，按 月工作量作为平均预结算。 3. 分段打磨因前期采用各队混合施工，结算时需开出分段名称、单价，方可结算。 4. 在当月预结算时，若未达到生产管理部、项目管理部的生产周期，每个项目扣100元, 重点项目扣500元(下雨天
船体装配工艺规范 前言 1 范围 本规范规定了钢质船体建造的施工前准备、人员、工艺要求和工艺流程。 本规范适用于散货船、油轮、集装箱船、储油船的船体钢结构的建造，其它船舶可参考执行。 2 规范性引用文件 Q/SWS60-001.2-2003船舶建造质量标准建造精度 3 术语和定义 下列术语和定义适用于本规范。 3.1零件 单个的钢板或型材。如：肋板、纵骨等。 3.2部件 两个或两个以上零件装焊成的组合件。如：带扶强材的肋板、带扶强材的平面舱壁。 3.3分段 整个船体结构为了制造方便而分解成的若干个平面或立体的块。而这些块又能组成一个完整的船体，这些块就叫分段。 3.4总段 将几个相邻分段组成一个较大的块，该较大块称总段。如：上层建筑总段。 3.5小组立 将两个或两个以上零件组成的部件的生产过程。如：拼T型材、肋板上装扶强材和开孔加强筋等。 3.6中组立 将部件和部件加零件组成一个较大组合件的生产过程。如：拼装成油柜等。 3.7大组立 将零件和部件组成分段的生产过程。 3.8总组 将几个相邻分段组成一个总段的生产过程。
3.9搭载 在船坞内将分段和总段组成完整一艘船体的生产过程。 4 施工前准备 4.1图纸资料： 施工前有关图纸，零件明细表，焊接工艺和完工测量表等。 4.2材料： 施工前查对零件的材质牌号，钢板厚度，型材尺寸等应与图纸相符合。4.3工具： 钢卷尺、线锤、水平橡皮管、油泵、花兰螺丝、铁楔、各种“马”、激光经纬仪、锤、 氧乙炔割炬、电焊龙头、电焊面罩、角尺、角度尺。 5 人员 装配工上岗前应进行专业知识和安全知识的培训。并且考试合格。能明了图纸内容和意图，能明了下料切割后零部件上所表达的文字、符号的内容含义。熟悉有关的工艺和技术文件并能按要求施工。 6 工艺要求 6.1小组立 6.1.1 小组立工艺流程： 6.1.2 小组立作业标准： 对合线 构件对划线（理论线或对合线偏移）＜1.5mm～2.0mm 平整度＜4mm～6mm 小零件对大零件垂直度＜2 mm
船舶涂装方案
船舶钢结构防腐涂装工程 施 工 方 案 河南省有限公司二○○六年元月七日
喷砂除锈所用磨料采用带棱角状的铜矿砂，其清洁、干燥性能符合GB6484、GB6485的要求；磨料到货后，存放在干燥的库房内。磨料在使用过程中，经常检查磨料的粒度，并采用除灰、过筛补充新砂等方法进行处理，以保证粗糙度达到规定范围内。 5.技术准备： 5.1防腐蚀施工应具有完整、齐全的施工图纸和工艺技术要求文件。 5.2备齐设计、甲方单位明确提出的技术规范要求和标准。 5.3公司及项目经理部应对施工图纸、工艺技术要求进行自审、专业审核和综合会审，并及时对有疑问的问题给予解决，结合工程实际情况编写施工作业指导书，并进行技术交底。 5.4防腐蚀施工所采用的油漆必须符合国家现行有关标准的规定，生产供应厂商必须提供相应的涂料产品质量证明书和使用说明书，使用时不得超过贮存期限。 5.5准备齐全各种施工记录，应将自检记录、气象记录、施工日志与施工同步完成。 6.组织准备： 6.1开工前备齐所有劳保用品，安全防护用品及安排好施工人员的食宿问题。 6.2开工前结合本工程的特点，对全体参加施工人员进行安全教育、文明施工教育、技术交底，并进行考核，合格者方可上岗工作。 6.3从公司挑选精干的施工队伍，以项目经理为主体，并和项目副经理、技术负责人、质量负责人、施工队长、材料负责人、安全负责人、后勤负责人等组成管理层。 6.4对施工人员定岗定责，基本固定施工作业区，按区明确责任，坚持三天一小质量、安全、文明施工检查，一周一大检查，及时解决施工中存在的不利因素和隐患。 6.5技术员、质检员、安全员跟班工作，不得擅离岗位。 7.施工现场布置： 7.1施工现场准备工作有：施工临时设施、施工机具、施工材料、检测仪器、施工用电用水以及必要安全防护用品、消防器材。 7.2，根据工程施工需要和现场条件，搭建好必要的临时设施。 7.3施工用的机械设备应单独设置在工作棚内，以保证正常用电及用电安全，喷砂设备应设置在涂装工棚内。 7.4涂料分类存放，室内设置防爆型照明，与其它材料应隔离存放，喷砂除锈用砂避免露天存放，做到下防潮，上防雨。 7.5各类施工设施和机械设备的供电应符合安全标准，并设有明显的安全标志。
船舶涂装工艺及其要求 船舶工程系舾装3051 潘胜 【摘要】：“船舶涂装”就是造船企业对船舶进行油漆，通常是船舶建造的最后一道工序，它是指将涂料施涂到船舶钢材表面的工艺操作过程，不仅包括涂装前涂料的配套选择、表面处理、设备选用、涂装工艺和涂装过程的坚持等，且还包括涂装过程中污染的处理、个人防护的等工作，因此“船舶涂装”所包含的内容相当广泛。随着国内外船舶建造业的发展及竞争的激烈化，船舶涂装也就变得重要起来。以下主要介绍了船舶涂装工艺的相关程序及工艺要求。 【关键字】：涂料钢材处理涂装工艺要求 【Abstract】“the ships painting” is the shipbuilding enterprise carries on the paint to the ships, usually is the finish which the ships construct, it is refers to coating Shi Tudao the ships steel products surface craft operating process, not only before including the painting, the coating necessary choice, the surface treatment, the equipment to select, the painting craft and the painting process insists and so on, and includes processing which, individual protection in the painting process pollutes and so o n work, therefore “the ships painting” contains the content is quite widespread. Along with the domestic and foreign ships construction's industry development and the competition intensification, the ships painting also becomes important. The following mainly introduced the ships painting craft dependent program and the technological requirement. 【Keyword】: coating steel processing requirements of Painting 造船是一个非常复杂的过程，要经历分段制造与预舾装、船台或坞内合扰、下水、码头舾装与系泊试验、试航等过程；而船舶的涂装则要与整个造船工艺过程相适应，在每一个造船工艺阶段确定其相应的涂装工作内容。新造船舶的涂装工作通常是分段进行的，特别对于大型船舶的建造涂装，这样可避免钢材过早地生锈并在室内或平地进行。船舶涂装工艺程序为：原材料抛丸流水线预处理→涂装车间底漆→钢材落料、加工、装配→分段二次除锈→分段涂装→船台合扰、舾装→船台二次除锈→二次涂装→船舶下水→码头二次除锈、涂装→坞内涂装。下面就对船舶涂装工艺及其要求作出相信的了解。 一、船舶主要部位的涂料选择 船舶内外各部位所处的环境不同，对涂料的要求也各不相同，每个部位都有相应的涂料选择。 1、船底漆 船底漆中的防锈漆是漆膜长期浸泡在水下的用以保护船底钢板的一种专用防漆涂料，应具有以下性能：
;. 重庆龙江汽车有限公司 驾驶室涂装工艺流程图 产品型号 YZ1040 文件编号 产品名称 WLJA-I 轻卡 共 3 页 零件图号 5000010K01-00 零件名称 白车身总成 关键特性（按顾客要求） ● 特殊特性 ☆ 一般特性○ 流程图： 工件预清洁 上挂 预脱脂 脱脂 水洗1 水洗2 表调 磷化 水洗3 转挂 烘烤 强冷 不合格返修 合格驾驶室 刮灰 打磨 涂焊缝密封胶 喷PVC 喷中涂层漆 中涂烘干 中涂强冷 中涂层检查补灰 中涂打磨 面漆前擦净 喷面漆 面漆流平 面漆烘干 面漆强冷 面漆检查抛光 检验 合格入库 不合格返修 检测 水洗4 纯水洗1 吹水 阴极电泳 UF1洗 UF2洗 纯水洗2 沥水及吹水
;. 批准：审核：校对：编制：
;. 重庆龙江汽车有限公司 涂装工艺流程图 产品型号 YZ1040 文件编号 第 页 产品名称 WLJA-I 轻卡 零件图号 2801000K01-00 零件名称 车架总成 关键特性（按顾客要求） ● 特殊特性 ☆ 一般特性○ 流程图： 合格车架入库 工件预清洁 上挂 预脱脂 脱脂 水洗1 水洗2 表调 磷化 水洗3 转挂 烘烤 强冷 不合格返修 检测 水洗4 纯水洗1 吹水 阴极电泳 UF1洗 UF2洗 纯水洗2 沥水及吹水
;. 批准：审核：校对：编制：
;. 重庆龙江汽车有限公司 涂装工艺流程图 产品型号 YZ1040 文件编号 第 页 产品名称 WLJA-I 轻卡 零件图号 5000010K01-00 零件名称 货箱总成 关键特性（按顾客要求） ● 特殊特性 ☆ 一般特性○ 流程图： 面漆前擦净 喷面漆 面漆流平 面漆烘干 面漆强冷 面漆检查抛光 合格入库 不合格返修 合格车厢 工件预清洁 上挂 预脱脂 脱脂 水洗1 水洗2 表调 磷化 水洗3 转挂 烘烤 强冷 不合格返修 检测 水洗4 纯水洗1 吹水 阴极电泳 UF1洗 UF2洗 纯水洗2 沥水及吹水 检验
-/ 船舶涂装通用工艺规范 前言 为了提高本公司的涂装质量，加强对实际生产的工艺指导，结合本公司的实际情况，特制定本规范。 本规范的附录 A 、附录 B 均为资料性附录。 本规范于 2003 年 10 月首次制订； 本规范由上海外高桥造船有限公司提出； 本规范由设计部归口； 本规范起草部门：涂装部 本规范主要起草（编制）：周斌何建平黄旭 标检：杨峻 审核：李兆刚 本规范由总工程师南大庆批准。 1范围 本规范规定了钢质船舶的工艺准备、人员、工艺要求、工艺过程和检验。 本规范适用于新建钢质船舶的涂装，其他钢结构物涂装时也可参照使用。 2规范性引用文件 CB/T 3513-93船舶除锈涂装质量验收技术要求 CB/T 3798-1997船舶钢质舾装件涂装要求 Q/SWS 42-017-2003船舶膜厚管理工艺规范 ISO8501-1未涂覆过的钢材在涂装油漆及和油漆有关产品前的预处理－表 面清洁度的目视等级 SSPC Vis 1-89钢表面喷丸清理的目视标准 SSPC Vis 3动力或手动工具清理钢表面的目视标准 3工艺准备 3.1船用涂料的一般要求 3.1.1船用涂料应由专业涂料生产公司生产。提供给船厂的每批涂料必须密封 包装，包装桶上应印有产品名称、牌号、颜色、出厂批号、储存期等，进口涂料 应有中文标识。
3.1.2每批船用涂料必须附有质量保证书。 3.1.3船用涂料的各项性能指标应符合涂料生产公司提供的产品说明书的规 定。 3.2船用涂料的代码 为方便涂装设计的表达，各种船用涂料可以用1～3 位英文字母作为代码。涂料代码参见附录 A（资料性附录）。 3.3船体各部位涂层配套 根据船体各部位所处环境的腐蚀条件，应选用合适的涂层配套。涂层配套示例参见附录 B（资料性附录）。 4人员 4.1操作人员和检验人员应具备专业知识，并经过相关专业培训、考试或考核 取得合格证书，方可上岗操作。 4.2操作人员和检验人员应熟悉本规范要求，并严格遵守工艺纪律和现场安全 操作规程。 5 5工艺要求 5.1造船涂装工艺阶段： a)a) 钢材预处理； b)b) 分段涂装； c)c) 总段涂装； d)d) 船坞涂装； e)e) 码头涂装； f)f) 交船前涂装。 5.2钢材预处理 5.2.1钢材预热温度控制在 40℃左右。 5.2.2经抛丸或喷丸除锈后的表面质量应符合CB/T 3513-93 的要求。 5.2.3钢材抛丸或喷丸除锈后应立即涂上车间底漆，车间底漆的厚度应符合涂 装说明书的规定。 5.2.4涂有车间底漆的钢材必须待车间底漆干燥后才能起吊运输，因机械原因 所破坏的车间底漆涂层应手工补涂。
操作规程编号：YTO-FS-PD528 船舶涂装作业的安全要求通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards
船舶涂装作业的安全要求通用版 使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 船舶涂装作业多在密闭舱室及有限的空间内进行，由于油漆喷涂后与空气的接触面大，所含溶剂挥发速度很快，同时可挥发出大量易燃、易爆气体，由于这些气体比空气重不易扩散（又叫惰性气体）特别是在船舶密闭舱室或有限空间（密闭舱室主要是指压载舱、首尖舱、淡水舱、油轮的大舱、以及各种密闭的容器、分割间等。有限空间主要是指仅有一至两个人孔进出口受限制的密闭、狭窄通风不良的、只允许单人进出的通风不良的空间）内喷涂油漆时更不易扩散，加上涂装工艺要求连续作业时间较长（一般舱室需喷涂三遍）也就频繁挥发出大量易燃、易爆气体。所以，船舶涂装作业场所属于爆炸性气体环境危险区域，应专门划分出危险警戒区域。 船舶涂装作业区域周围存有大量的热能、电能。热能主要有电焊、气焊的焊花、火花及释放的热量，机械运转转化的热量，高温等。电能主要有照明灯具、焊接导线、各种电流产生的热量等，这些能量足以引爆船舶涂装作业区域所产生的易燃、易爆气体，由此可见，船舶涂装作业
卓科工业汽车车身涂装工艺流程 主要内容； 1涂料和涂装基本知识； 2汽车及零部件涂装工艺； 3涂装工艺方法； 4涂装三废处理；涂料和涂装基本知识 1.1涂料和涂装的概念；涂料：是以高分子材料为主体，以有机溶剂、水或空气；涂装：将涂料均匀地涂布在基体表面并使之形成一层连；?§1涂料和涂装基本知识； 1.2涂料和涂装的作用；1.保护作用；主要是金属防腐蚀； 2.装饰作用；装饰产品表面，主要内容1 涂料和涂装基本知识2 汽车及零部件涂装工艺3 涂装工艺方法4 涂装三废处理涂料和涂装基本知识1.1 涂料和涂装的概念 涂料：是以高分子材料为主体，以有机溶剂、水或空气为分散介质的多种物质的混合物。 涂装：将涂料均匀地涂布在基体表面并使之形成一层连续、致密涂膜的操作工艺称为涂装。 1 涂料和涂装基本知识 1.2 涂料和涂装的作用
1.保护作用：主要是金属防腐蚀。 2.装饰作用：装饰产品表面，美化产品和生活环境。 3.标志作用：做色彩广告标志，起到警告、危险、安全、禁止等信号作用。 4.特殊作用：电气绝缘漆、船底防污漆、超温报警示温涂料、抗红外线涂料 1 涂料和涂装基本知识1.3 涂料的组成 1 涂料和涂装基本知识1.4 涂料的分类和命名 1.分类 一般可以下几种： 1.）根据组成形态分类（溶剂型、无溶剂型、粉末涂料、水性涂料、高固体份等） 2.）按用途分类（建筑涂料、汽车涂料、飞机蒙皮漆、木器漆等） 3.）按涂装方法分类（喷漆、浸漆、烘漆、电泳漆等） 4.）按涂装工序分类（底漆、面漆、腻子、罩光漆） 5.）按效果分类（绝缘漆、防锈漆、防污漆等） 6.）按成膜物质分类 以涂料基料中主要成膜物质为基础。分为18类（17类成膜
1500吨油趸船涂装工艺 为了提高船舶的涂装质量，加强对实际生产的工艺指导，特制定本规范。 1 范围 本规范规定了钢质船舶的工艺准备、人员、工艺要求、工艺过程和检验。 本规范适用于新建钢质船舶的涂装，其他钢结构物涂装时也可参照使用。 2 规范性引用文件 CB/T 3513-93 船舶除锈涂装质量验收技术要求 CB/T 3798-1997 船舶钢质舾装件涂装要求 Q/SWS 42-017-2003 船舶膜厚管理工艺规范 ISO8501-1 未涂覆过的钢材在涂装油漆及和油漆有关产品前的预处理－表面清洁度的目视等级 SSPC Vis 1-89 钢表面喷丸清理的目视标准 SSPC Vis 3 动力或手动工具清理钢表面的目视标准 3 工艺准备 3.1 船用涂料的一般要求： 3.1.1 船用涂料应由专业涂料生产公司生产。提供给船厂的每批涂料必须密封包装，包装桶上应印有产品名称、牌号、颜色、出厂批号、储存期等，进口涂料应有中文标识。
3.1.2 每批船用涂料必须附有质量保证书。 3.1.3 船用涂料的各项性能指标应符合涂料生产公司提供的产品说明书的规定。 3.2 船用涂料的代码： 为方便涂装设计的表达，各种船用涂料可以用1～3位英文字母作为代码。涂料代码参见附录A（资料性附录）。 3.3 船体各部位涂层配套 根据船体各部位所处环境的腐蚀条件，应选用合适的涂层配套。涂层配套示例参见附录B（资料性附录）。 4 人员 4.1 操作人员和检验人员应具备专业知识，并经过相关专业培训、考试或考核取得合格证书，方可上岗操作。 4.2 操作人员和检验人员应熟悉本规范要求，并严格遵守工艺纪律和现场安全操作规程。 55工艺要求 5.1 造船涂装工艺阶段： a)钢材预处理； b)分段区域涂装； c)整体涂装； d)码头涂装； e)交船前涂装
船舶涂装工艺 -标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
1 涂装前的二次除锈标准 1.1对于车间底漆有明显损坏，以有锈蚀（如焊缝），应进行除锈清洁，对于完整的车间底漆，应在涂漆前清除其表面沉积物。结构的棱边，锐角应打磨。 1.2二次表面处理之前应确认船体结构以完整，而且焊接、火工焊接、火工纠正，焊缝清理工作以及不影响涂装方便性的舾装工程按规定完工。 1.3在二次表面处理后可涂第一度漆，不能修补车间底漆。 2 涂装要求 2.1涂装前应确认被涂部位的各项工作已完工并交验，被涂区域无不安全隐患。在涂漆前的表面处理必须得到油漆厂家和船东的认可。 2.2涂装前应明确被涂部位的涂料配套、膜厚、施工条件、方法及工具设备的选择。 2.3对有水密、气密要求尚未进行密试的舱室内外角焊缝、补板内外焊缝以及分段大接头边缘约100mm不为何构件先不涂装，密试后再涂装。 2.4室内的铜、铝及其合金、不锈钢等有色金属，绝缘背面及衬里背面的镀锌件及排气管，不作涂装，室外的按照周围环境油漆。 2.5所有不须涂装的部件、设备、仪器、玻璃面、铭牌、标签牌、机械活动面等涂装前应采取稳妥的保护措施，仔细保护以免沾上油漆。 2.6原则上，涂装作业采用高压无气喷涂。在区别颜色的区域，涂小构件或字母及凸出的边缘适用漆刷或滚刷。 2.7有关涂料的混合搅拌、稀释、储存期、涂装间隔等参考涂料厂家的“产品说明书”，当超过缩合、重合型涂料规定的涂装间隔时，必须对涂层表面进行拉毛等适当处理。如有不符合或难以实现的施工条件，应由施工部门与涂料厂家及船东取得一致意见，在保证质量条件下施工。 2.8涂装前应检查涂料的质量是否合格。 2.9进行高压无气喷涂时，喷枪移动速度依施工条件及涂层厚度要求而异，被涂物与喷枪间的距离视压力、涂料、喷嘴、风速而异，一般取300~500mm 之间。喷枪与被涂表面应保持垂直，喷枪移动应注意与被涂表面保持等距。
汽车的涂装工艺简述 汽车的喷涂又称“涂装”。涂装质量（漆面的外观、光泽和颜色）的优劣是人们直观评价汽车质量的重要依据。不管是新车制造、旧车翻新、坏车修复，汽车的涂装都是一项很关键的工作。汽车的涂装工作首先要认识各个工序所用原料的名称及作用。 原料———— 1）铁红醇酸底漆 主要起防腐铺底作用。底漆要求附着力好、快干，既可烘干，又可自干，成本较低。 2）原子灰（主要由不饱和树脂组成） 原子灰是填补凹陷不平的地方，它能与各种底面漆配套，结合力好；更主要的是能里外同时固化，且固化后体积收缩极少，坚硬牢固。此外，其涂刮性、打磨性及韧性较好，又能耐一定的温度。 3）免磨二道封闭漆（苏灰土） 对被涂物表面的微细缺陷（如砂孔、磨痕等）进行填补而不需打磨，可直接施喷面漆。 4）硝基磁漆 快干易施工，作为封闭漆用于显现底涂层的缺陷以便于修整；消除底涂层各处对面漆的不同吸收，以提高面漆层的光泽和丰满度；提高底面漆之间的结合力和减少价格较贵的面漆用量。 5）幼灰（细补土） 作为封闭前后对表面微细缺陷的检补腻子。 6）金属闪光色面漆 油漆内含铝粉，可以提高面漆的鲜艳性和光泽。
7）配套的罩光漆 主要用途是克服因直接涂含铝粉涂料而出现的铝粉分布不均匀所造成的色差和阴阳面等现象。 8）本色漆 光泽较低，这种漆仅作图案和分色线条用。 涂装工艺流程———— 1）漆前清洁。用砂布打磨金属蒙皮表面，再用汽油对全车待喷表面进行清洁，然后喷涂铁红醇酸底漆。 2）打腻子。对车身非正常的凹陷部位进行填平，每道腻子厚度不超过 1mm，每道腻子之间应保证干燥，直至填平为止。湿打磨后应无台阶刮板痕迹；车身车顶圆角位置过渡要圆滑平顺，特别是边角位置一定要修磨平滑。（检验方法：大面积平面位置用1m钢直尺测量，高低不平允差为1mm；打腻子部位砂孔直径小于0.5mm，深度小于0.5mm。）最后用400号水磨砂纸沾水打磨平滑，清理多余腻子和灰浆积水。 3）喷涂免磨二道封闭漆，干燥后检补腻子，并用400号水磨砂纸打磨检补部位。4）喷涂白色硝基漆。只需薄喷一道作为喷涂面漆前的封闭。干燥后，用幼灰检补腻子（两次），然后全车用500～600号水磨砂纸将全车打磨光滑，最后清理灰浆积水及灰尘、砂粒等。 5）喷面漆、罩光漆。金属闪光色面漆分三道（两单、一双）喷涂，每隔20分钟复喷。静置10～15分钟流平，目测油漆流平性、遮盖性等；检查有否漏喷及膜前病态，并及时采取补救措施。最后采用“湿碰湿”涂布工艺，涂两道罩光漆。 待足够干燥后（自干一般需24小时以上），再贴纸分色和喷图案等。 全车检补漆工作应放在内、外装饰完成后进行。 涂装工艺操作要点————
造船是一个非常复杂的过程,要经历分段制造与预舾装、船台或坞内合拢、下水、码头舾装与系泊试验、试航等过程。而船舶的涂装则要与整个造船工艺过程相适应，在每一个造船工艺阶段确定其相应的涂装工作内容。新造船舶的涂装工作通常是分段进行的，特别对于大型船舶的建造涂装，这样可避免钢材过早地生锈并在室内或平地进行。 船舶涂装工艺流程为： 原材料抛丸流水线预处理→涂装车间底漆→钢材落料、加工、装配→分段预舾装→分段二次除锈→分段涂装→船台合拢、舾装→船台二次除锈→二次涂装→船舶下水→码头二次除锈、涂装→交船前坞内涂装。 从船舶的涂装工艺程序可以证实涂装作业贯穿
了造船的全过程，因此，必须重视涂装作业的质量，对于油船而言，其货油舱还需进行防腐特涂。 钢材预处理线工艺是指钢材在加工前（即原材料状态）进行表面抛丸除锈并涂上一层保护底漆的加工工艺。钢材经过预处理可以提高机械产品和金属构件的抗腐蚀能力，提高钢板的抗疲劳性能，延长其使用寿命；同时还可以优化钢材表面工艺制作状态，有利于数控切割机下料和精密落料。此外，由于加工前钢材形状比较规则，有利于机械除锈和自动化喷漆，因此采用钢材预处理可大大提高清理工作的效率，减轻清理工作的劳动强度和对环境的污染。 钢材预处理的重要性
作用是1矫正变形；2.抛丸除锈；3.作底漆防腐船底、水线、船壳、上层建筑、压载水舱、饮用水/清水舱、货舱、耐热部位、锚链舱、甲板 重防腐涂料：它的英文名称为healy-dudy coutury，指相对常规防腐涂料而言，能在相对苛刻腐蚀环境里应用，并具有能达到比常规防腐涂料更长保护期的一类防腐涂料。 ①能在苛刻条件下使用，并具有长效防腐寿命，重防腐涂料在化工大气和海洋环境里，一般可使用10年或15年以上，即使在酸、碱、盐和溶剂介质里，并在一定温度条件下，也能使用5年以上。 ②厚膜化是重防腐涂料的重要标志。一般防腐涂料的涂层干膜厚度为100μm或150μm左右，而重防腐涂料干膜厚度则在200μm或300μm以上，还有500μm～1000μm，甚至高达2000μm。 一、钢材下料部分：板材预处理、号料、切割或数控切割、坡口加工、配套； 型材预处理； 二、分段组装部分：小组立（零件组成构件）、中组立（构件组成部件）、大组立（构件与部件组成分段）、总组（分段组成总组段）、合拢 注：先进的管理，从小组立到大组立都有舾装作业，而报验环节不同
上海市船舶工业涂装过程挥发性有机物控制技术指南 （发布稿） 上海市环境保护局 2016年9月
目 录 前言 (1) 1适用范围 (2) 2规范性引用文件 (2) 3术语和定义 (2) 4 总体要求 (3) 5 清洁生产措施 (4) 6 通风措施 (5) 7 排气净化措施 (5) 8 监督管理措施 (8) 附件： (10) 1 国内外船舶工业挥发性有机物污染控制相关标准 (10) 2船舶工业涂装及挥发性有机物控制技术现状及发展趋势 (12)
前 言 为贯彻《中华人民共和国环境保护法》和《中华人民共和国大气污染防治法》，配合上海市《船舶工业大气污染物排放标准》（DB31/934）的实施，规范上海地区船舶工业涂装过程的挥发性有机物污染控制，制定本指南。 本指南规定了船舶工业涂装过程的清洁生产、通风、排气净化、监督管理等方面的技术要求。 本指南为指导性文件。 本指南为首次发布。 本指南由上海市环境保护局组织制订。 本指南主要起草单位：同济大学，上海市环境科学研究院 本指南由上海市环境保护局解释。
1适用范围 本指南适用于指导上海市辖区内现有以及新建、改建、扩建的船舶工业钢质船舶造修与海洋工程装备企业的涂装作业过程挥发性有机化合物（VOCs）的排放控制，包括涂料改性，溶剂替换，涂装工场涂装率、涂装工艺改进、排气净化等措施。 2规范性引用文件 本指南引用了下列文件或其中的条款。凡是不注明日期的引用文件，其有效版本适用于本指南。 DB31/934 船舶工业大气污染物排放标准 GB 3836.4 爆炸性气体环境用电气设备第4部分：本质安全型“i” GB 12348 工业企业厂界噪声标准 GB 50016 建筑设计防火规范 GB 50019 采暖通风与空气调节设计规范 GB 50051 排气筒设计规范 GB 50057 建筑物防雷设计规范 GB 50058 爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范 GB 50160 石油化工企业设计防火规范 GB 50187 工业企业总平面设计规范 GBJ 87 工业企业噪声控制设计规范 HGJ 229 工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范 HJ/T 386 工业废气吸附净化装置 HJ/T 389 工业有机废气催化净化装置 HJ 2000 大气污染治理工程技术导则 HJ 2026 吸附法工业有机废气治理工程技术规范 HJ 2027 催化燃烧法工业有机气体治理工程技术规范 3术语和定义 下列术语和定义适用于本文件。 3.1 船舶工业shipbuilding industry 本规范船舶工业是指建造、修理、改装钢质结构船舶和/或建造、修理海洋平台及装备制造等海洋工程装备的企业。 3.2 表面涂装 Surface Coating 将涂料覆于基底表面形成具有防护、装饰或特定功能涂层的过程，船舶涂装包括预处理
船舶涂装工艺与装备 船舶涂装工艺与装备 一、除锈及装备 船舶涂装始于木船建造，为防止木船腐烂，揩上桐油称之为涂油。自建造钢质船开始，首先就有了除锈，然后用涂料进行涂装，有的还要采用阴极保护，然后通过严格的涂装管理，才能完成船舶防护工程。 最原始的除锈工具主要采用榔头、钢丝刷、铁皮刀及后来的钨钢刀等，除去表面部分锈蚀即所谓的拷铲。然后手工刷上红丹漆及各色调和漆。除锈工作在船舶合拢后进行，作业条件极其艰苦，质量差。为改善除锈条件、提高工效和质量，自50年代起发展了半机械化风动工具除锈工艺，利用风马达高速旋转或往复式运动，带动打磨工具，打击或磨削需要除锈的表面。当时主要有往复式拷铲枪，旋转式齿轮枪、风铲等。自60年代开始，又研制成功一些特殊的风动除锈工具，如针束除锈器、遥控自行式除锈机等。上海船厂在引进国外先进涂装技术的基础上，开发了高压水除锈装置、船底和船旁液压抛丸车等。70年代又发展了角向风磨机、笔形、碗形风磨机等，被广泛应用于造船一次除锈和修船除锈中，自采用钢板预处理以后，风动工具被用于分段二次除锈和船台合拢以后直到交船过程中的除锈。与风动除锈工具发展的同时，为进一步提高除锈质量和效率，1955年求新造船厂首次采用了敞开式喷黄砂工艺。1959年，上海船厂也开始在900匹拖轮上应用，以后相继在上海地区纷纷采用。该工艺应用于船壳的除锈，但由于采用的磨料为石英砂和河沙，在喷射过程中产生砂粉尘严重污染周围环境，如不采取防护措施，就会使工人患上矽肺，因此1963年起国务院明文规定禁止使用干式喷砂。1964年，一些船厂开始研究替代喷砂工艺。采用喷钢丸工艺。第一篇《分段喷丸除锈工艺》论文由沪东造船厂在1964年全国修造船工作会议上发表，1965年沪东造船厂建成上
1 涂装前的二次除锈标准 1.1对于车间底漆有明显损坏，以有锈蚀（如焊缝），应进行除锈清洁，对于完整的车间底漆，应在涂漆前清除其表面沉积物。结构的棱边，锐角应打磨。 1.2二次表面处理之前应确认船体结构以完整，而且焊接、火工焊接、火工纠正，焊缝清理工作以及不影响涂装方便性的舾装工程按规定完工。 1.3在二次表面处理后可涂第一度漆，不能修补车间底漆。 2 涂装要求 2.1涂装前应确认被涂部位的各项工作已完工并交验，被涂区域无不安全隐患。在涂漆前的表面处理必须得到油漆厂家和船东的认可。 2.2涂装前应明确被涂部位的涂料配套、膜厚、施工条件、方法及工具设备的选择。 2.3对有水密、气密要求尚未进行密试的舱室内外角焊缝、补板内外焊缝以及分段大接头边缘约100mm不为何构件先不涂装，密试后再涂装。 2.4室内的铜、铝及其合金、不锈钢等有色金属，绝缘背面及衬里背面的镀锌件及排气管，不作涂装，室外的按照周围环境油漆。 2.5所有不须涂装的部件、设备、仪器、玻璃面、铭牌、标签牌、机械活动面等涂装前应采取稳妥的保护措施，仔细保护以免沾上油漆。 2.6原则上，涂装作业采用高压无气喷涂。在区别颜色的区域，涂小构件或字母及凸出的边缘适用漆刷或滚刷。 2.7有关涂料的混合搅拌、稀释、储存期、涂装间隔等参考涂料厂家的“产品说明书”，当超过缩合、重合型涂料规定的涂装间隔时，必须对涂层表面进行拉毛等适当处理。如有不符合或难以实现的施工条件，应由施工部门与涂料厂家及船东取得一致意见，在保证质量条件下施工。 2.8涂装前应检查涂料的质量是否合格。 2.9进行高压无气喷涂时，喷枪移动速度依施工条件及涂层厚度要求而异，被涂物与喷枪间的距离视压力、涂料、喷嘴、风速而异，一般取300~500mm之间。喷枪与被涂表面应保持垂直，喷枪移动应注意与被涂表面保持等距。 2.10在压载舱、淡水舱、货舱区域、舱口围板、舱口盖下表面及粗糙的焊缝等处，每涂一道油漆之前，都要在边缘、边角地方及手工焊缝处用刷子先额外预涂带状油漆。 2.11露天结构表面如船壳外表、甲板室等及生活区域的涂装不允许有流渣。在上述区域以外的其他地方，流渣被视为不影响性能，无需去除。
船舶涂装概述 通常，人们将涂料的涂覆称为涂装。为使涂料良好地附着于被涂的表面，则对被涂表面需要进行认真的表面处理。目前，造船界将船舶的涂料涂覆和涂覆前的表面处理的整个工艺方法与过程以及与此相关的技术上、管理上的全部活动统称为船舶涂装工程。 第一节船舶涂装的特点 由成千上万吨钢铁和数以千计甚至万计的设备、仪表、构件、组成的船舶，它的建造是一个非常复杂的过程。这是因为船舶建造需要在陆地上，而建成后需要置于水中，这就决定了造船工艺的特殊性，也带来了船舶涂装与一般钢铁构造物涂装的不同点。另外，船舶的庞大与复杂，也给船舶涂装带来了许多特点。了解船舶涂装的特点，就能根据它的特点设计、生产出高质量的涂层，因而就能很好地保护船舶。 一、船舶涂装贯穿于整个造船过程 造船是一个非常复杂的过程。要经历分段制造与预舾装、船台或坞内合拢、下水、码头舾装与系泊试验、试航等过程。而船舶的涂装则要与整个造船工艺过程相适应。在每一造船工艺阶段中确定其相应的涂装工作内容。从钢材落料加工前开始，一直到交船，整个造船过程均贯穿着涂装。图1是船舶涂装的工艺程序。 从船舶涂装工艺程序图来看，造船的第一工序是涂装，且造船的全部过程中始终贯穿着涂装。所以，造船必须自始至终十分重视涂装工作。 二、涂料的多种性 船舶是一个庞大的活动于海洋中的钢铁构作物，船体的各部位处于各种不同的腐蚀环境之中（有浸没于海水之中的船底区，有海水干湿交替、含氧充足的水线区、干舷区，有处于海洋大气之中的甲板、上层建筑外部，还有处于特定腐蚀条件下的各种液舱等），这对于不同部位的涂层提出了不同的要求，由此决定了一艘船的涂料不能单纯地使用一、两种底漆或面漆，而往往需要几十种涂料加以合理配套。 船舶涂料的多种性决定了施工条件、施工方式、施工工艺和工具设备的不同，需要制定一系列的工艺条件、工艺方法，在不同的工艺阶段进行施工，才能保证其配套的合理、施工的科学和质量的良好。 三、涂装管理的复杂性 由于造船的过程比较长，造船过程中自始至终都贯穿着涂装，加上船舶涂料品种繁多，因此怎样合理地安排涂装作业，做到即使工作量在整个造船过程中分布得较为均匀合理，又不影响造船的其他工种的工作进程；既要保证涂层的厚度和质量，又不造成材料过多的耗费；既要抓紧时机施工、缩短整个造船周期，又要符合涂料的工艺要求以确保涂层质量。需要对涂料的合理应用、仓库贮存、涂层保护、涂装工器具的使用、保养、涂装作业计划安排、劳动力的使用与平衡、涂层质量检查与验收以及涂装作业的安全与卫生等进行系统的科学管理。涂装安全的重要性 种类繁多的船舶涂料，几乎都含有易燃有毒的有机溶剂，而船舶的涂装作业，往往要在狭小的通风不良甚至几乎是密闭的舱室内进行，且船舶建造过程中处处有明火作业（电焊、气割、火工等），这些作业经常不可避免地与涂装作业在同一时候、相近区域交叉进行，故船舶涂装作业时的燃、爆危险性很大，人员中毒的威胁也很大。所以船舶涂装较之于其他工业产品、钢结构物的涂装，更要有严格的防尘、防毒、防火、防爆的安全措施，做到防患于未然，确保人身和船舶产品的安全。