湿热灭菌柜验证实例
实例1：
湿热灭菌设备的温度验证
1温度验证程序设计基本要求
湿热灭菌的基本程序设计基本要求源于US.FDA在上世纪70年代中期提出的，且在80年代施行的：“关于大容量注射剂GMP技术性原则”五个方面要求：
(1)在灭菌工序应能确保产品达到F0≥ 8；
(2)灭菌前，待实验的容器中有最高带菌量，污染菌应具有最强的耐热性；
(3)每一个灭菌釜的每种装载方式及每种规格容器的验证实验均至少使用10支热电偶进行热分布实验；
(4)用待实验容器灌注粘度相类似的产品进行热穿透实验，找出容器中升温最慢点的位置，至少使用10个容器，每个均加入适当的生物指示剂并且插有热电偶。当灭菌釜的参数已经达到热分布实验已经证实的可重现状态，温度达到设定的灭菌温度时，开始测定F0 值，直到开始冷却止；
(5)当产品达到灭菌温度直到开始冷却的过程，温度变化必须保持在±0.5℃以内。
2温度验证的功能测试步骤
由此技术设计要求出发，演化成为目前国内广泛采用的湿热温度验证的大容量注射剂实验方法和实验器具,也是温度验证程序设计的基本要求。使用其作功能测试步骤及参考设备如下：
前提：湿热灭菌设备的安装测试合格，现场和公用工程外接条件完备。即通常讲（DQ，IQ）已经结束后，位置在OQ运行确认。
2.1热分布测试
目的：找出最冷点位置，检验重现性。步骤：(1)设备仪器校正；(2)热电偶分布图；(3)空载热分布实验，3次以上；(4)热电偶插入图；(5)装载（模拟生产装载最大，最小量）热分布实验，各3次以上。
2.2热穿透测试
目的：肯定灭菌过程中被测试各点获得无菌保证值，特别是最冷点位置的F0值,监测检验重现性。步骤：(1)设备校正；(2)模拟生产灭菌装载；(3)热电偶装载图；(4)同品同规产品最大与最小装载热穿透实验，每状态3次以上。
2.3 生物指示剂测试
目的：挑战性模拟生产可能因素造成的微生物污染程度来检验灭菌可靠性，对验证设计进行检验。步骤：(1)方案的设计制定；(2)生物指示剂菌株的选择，测定D值；(3)标定浓度和制定样品；(4)接种，装载；(5)低限灭菌(每产品，每规格每种灭菌程序至少3次以上）；(6)样品的培养与鉴别；(7)评价结论（数据，样品分析）。
2.4 偏差与调整
重新设计后，重复上面步骤。
2.5 填写验证实验报告书
3湿热灭菌温度验证对验证仪器的基本要求
按前所述温度验证程序设计要求的技术原则
的五方面内容，验证设备可包括三部分：(1)测温
元件；(2)测温编辑记录仪器；(3)辅助校正仪器。
3.1测温元件
测温元件采用敏感的多枝精密铂电阻或电偶
组成，原理如图1。接线较长可以独立的摆放在灭
菌设备中选定位置，每支的误差在±0.5℃以下的
测试精度范围。
校正时，发生误差越程件应筛选。这是因为
误差越程后在后面的计算中将导致 F0 偏离，容易
带来误判结果。
电偶是温度到势能的变换器，而电阻是温度
到阻值的变换器，两者在输出的信号上是不同的。从输出特性灵敏度看精密铂电阻（RTD）为优。从测温范围上比较（-180~2000℃），价性比上热电偶较优。
所以，经典教科书上和专家针对生产企业设备温度验证仍推荐热电偶。它是验证的温度信号采集器（精密的多只眼睛）。目前开发先进的仪器采用无线信号传送作为测温元件。测温记录仪就近接收发来的每一个信号，自动完成转换和记录、存储，但造价昂贵，特别小气，保管有特别的要求, 目前针对旋转釜国内已有使用。在灭菌釜的实际温度验证实验仪器上，国内外已经开发和生产出成熟的部件和比较先进的仪器，如GE.Kaye（US）、raytek（US）、Sakura 、multi(Japen) 、Schlumbergez(England) 、 Goodwill(台湾固纬)、
Validator2000(北京祥鸿) 等温度验证仪。
3.2测温编辑记录仪器
测温记录仪器是整个实验的大脑。
国内外诸多公司直接采用PC机开发，在
Windows 系统平台基础上开发自己的多
点数据记录、整理、计算、存储及I/O
的接口软件，其集多功能软件为一体装
配在计算机中，既便携带，又图文齐备，
直观可靠。
3.3辅助校正仪器
设计为一台高精度的恒温油槽（又
称干井，见图2），采用温控PID调节控
温精度高，温度波动范围设计在
±0.05℃。其有断偶保护功能，上限设
计超温报警功能。升降温快速、稳定、
可靠。在设定温度和测量温度数字上，
分别3又1/2精确显示。
在低温段检校采取冰点槽（低温干井）设施，高低温干井分别检测电偶的特殊点温度值误差和能否用于实验的合格性进行甄别筛选。它即是本实验的检测校正部件，也是实验室的常备精密温度源。通常交国家法定技术监督部门定期检校确认合格,在有效期内使
用。
4电偶的布置及被灭菌物装载
从国内许多温度验证工作开展与企业参观的实践中，专家都肯定被灭菌物装载及电偶的布置对温度验证结论有一定的影响。集中反映的问题有以下几方面：
(1)电偶前端部分不要接触周边介质（被灭菌装载物，笼架，柜壁）。汽流和高温水流对其冲击不会发生碰撞接触和位移；
(2)釜（胆）体喷淋板孔堵塞或加工飞边毛刺将影响水流及安置的设备平行度，也将影响水量分布和流向；
(3)预测高温点（蒸汽入口）、低温点（凝结排放或循环水出口）与同步点（电偶位置与本柜设计检测探头处相同位置）的接线、编号与摆放方式有误。
装载物（模拟灭菌生产类似物）的摆放模拟方式越接近实际生产，和影响热传递的模拟产品的液体粘度越接近灭菌药品粘度，摆放的电偶数量（10
在2.4(3)所涉及点外，其余点选择视设备有所不同。如喷淋式灭菌柜，过热水是由上至下流动传递热量，验证技师强调堆码底层和堆码中心是考核重点，建议摆放在底层均布为重；又如SVP脉动灭菌釜，则强调堆码底层接近排气口周围的布置是考核重点；再如喷淋旋转式灭菌柜，过热水是由外至里流动传递热量，验证技师强调中剖面四角和中心是考核重点，建议摆放呈轴向中部层为重。而某些专家特别研究后，提出仍以可靠性和准确性为布置意图的核心思想。然而，需要对不同釜形作具体分析和实验注重均布性，取弱点代表。
值得注意的是在设定灭菌程序一定（如121 ℃/15分，115℃/35分等）后，温度实验验证采取的实验设计参数，其装载方式和生产灭菌的正常采用方式是相同的、固定的，否则会造成检测偏差。特别强求的是，模拟生产现场条件的相似性和一致性是相当重要的条件因素。
实际的LVP设备均为多笼车和大产量（有上万瓶/柜）的高效型。对冷点与次冷点的检测和判断必须是多次数据的综合结论。然而，使用过程存在冷点、次冷的漂移和改变属再验证确认。
高温点的控制判断也是必须监测的参数，这将涉及到药品的高温药效评价。探头不足的情况下，可以固定装载形式后，经单笼车多次测试与对比，步步逼近搜寻冷点、次冷点、高温点等参数。同时，应和实际的生产装载形式一致，不得改变装载形式以保证应用偏差的最小化和数据的准确性。
当然，按照生产现场的模拟情况步骤上应有最小装量和最大装量，每品每规至少3次（如设备太大，探头不够而分段测试，则数据将更多），至少3组稳定数据来考核设备的重现性和筛选热分布参数的准确性。
加上校正、布置、辅助装载、检测、纪录分析等是验证班技工好几周的工作量。可见，试验的艰苦和细致要求，如此劳神费力是因为它的准确性对后面工作有十分重要的指导性意义。
5热穿透试验及标准灭菌时间F0
热量在物理学中有传导、对流和辐射三种基本传递形式，其综合产生了强大的热穿透效果，人们关心的是热穿透效果，故取名为热穿透试验。早些书籍上有称它为带产品负荷的热分布试验，目前仍然以热穿透试验的称谓居多。目的是为了用前述实验的极值点来考核其
F0值，对已经灭菌的产品是否被赋予设计的灭菌保证值进行具体数据检测考核。
本实验的步骤和方法与装载和前述的热分布试验大体相同，差别在于温度探头的布置是插在产品中，不接触药品容器周边和底部。摆放在下列位置，并一一对应作好编号：
(1)热分布试验确定的最冷点和次冷点；
(2)热分布试验确定的最热点和次热点；
(3)和灭菌柜温度控制设计探头并列（又称同步点）；
(4)纪录腔室温度探头（不插入产品中），其余和热分布位置相当，均匀布置。
每点的温度纪录后按照时间间隔（30秒或1分）详细纪录打印，并计算每点从升温到降温过程中100℃上的F0值、各点总的F0均值、最大与最小值关键数据。
探头使用前后都要在冰点槽和油浴槽中仔细的校正，剔除超差件。在保证重现性非常好的情况下，稳定试验数据不得低于3组。也就是本试验在某品种规格和对应某装载固定不变的工况下至少需稳定状态下作3次实验。可接受的标准是：
(1)灭菌设计程序下各点热穿透试验获得的F0值基本一致；
(2)最冷点F0值和产品的F0 均值之间差值小于2.5(参数的参考解释见《药品生产验证指南》1996版，221)；
(3)整体的F0值监察分析，其没有在设计的F0值允许波动的公差上下限外数据；
(4)具备良好的重现性，连续三次以上重现性）。
以F0值作为监察分析的历史由来已久，从经典的资料查阅可以找到，湿热灭菌中微生物杀灭的对数规则始于1921年Bigeow和Rahn等科学家的研究。他们论文的主要成果是：灭菌时微生物死亡遵循对数规则，过程可以用阿仑乌斯（Arrhenius）的一级反应式来描述。根据质量作用定律，在恒定温度及保持其它条件不改变的情况下，单位时间内被杀灭的微生物数正比于初始的原有数目，可以表示为以下的线性式：
dN/dt = K (N o-N k ) (1)
整理后lg N t = lg N o– ( K/2.303) t
取其斜率的负倒数定义为D值，D= 2.303/K= t/ (lg N o - lg N t )，取(lg N o - lg N t )=1，D= t，则为微生物被杀灭90%的时间。也称谓微生物九成杀灭时间,单位为分，D为正值。在USP中，D值则表示灭菌的程度。D值区分不同的微生物，在不同的温度和介质情况下数值不同，具体的数据是可以查阅的，其值越大表明微生物越难杀灭。
随着灭菌温度升高，杀灭耗用的时间越短。试验在（100~138℃）范围lg D与温度有线性关系，取其斜率的付倒数定义为Z值：
Z = （T2 – T1）/ lgD 1- lg D2 ---------------（2）
Z值代表微生物被杀灭减低一个lg D数量单位所需升高的温度数值,代表微生物对热敏感系数，其值越大对热越不敏感。单位为℃ ，Z 为正值。实验选取强耐热菌株（嗜热脂肪杆菌B.Stearothermophilus）为代表的Z值在多种介质中为9.4 ，考虑Z值选取10，从安全角度既留有安全余地且对数计算应用上十分简便。
D2 / D 1 = 10 (T1 – T2) / Z 带入测试时间间隔Δt和效果时间多项累计求和,将T2设为参比温度T0，在变温情况下的灭菌等效式求F值计算整理，F值的数学表达式是一个多项和结果，也有直接以积分形式写出的代表式。数学多项表达式对物理特性表达较为直观：
Δt 为测量被灭菌物温度的时间间隔（一般采用1分或0.5分），分为单位；
T为每个Δt时间间隔测得的被灭菌物温度值，℃为单位；
T0是参比温度值，℃为单位；
Z为微生物数降低一个对数lgD值所需要升高的温度数，℃为单位；
F ，分为单位。
它的物理含义是在变温条件下t分钟灭菌效果与温度T0（参比温度）时F分钟的灭菌效果相同等效。这是很有意义和具有非常适用价值的表达式，因为工业生产灭菌是不可能在一瞬间完成，长时间温度恒定不变的绝对理想状态也是不存在的，因而在实际的生产操作中将广泛涉及该式。
当Z值取10℃时，这个数学表达式就剩下实测温度T和间隔时间Δt两个变量，代表各个温度值下的灭菌效果转化为121 ℃标准温度下Z值10℃下的灭菌时间效果，并记为F0值
上式直接由温度T和时间Δt两个物理量决定，某些书籍又称物理F0 （标准灭菌时间）。物理F0目前仅限于湿热灭菌，在试验中需要注意不能与干热、辐射等灭菌标准数据相混淆。
它包括灭菌过程的升、保、降温过程三皆段热能对微生物总致死量效果，其是以时间为单位表示在灭菌温度121℃时等效的量值（以时间的量值来表示的代用值）。
F0代用值能代表无菌吗？以 F0≥8为题展开，牵扯到一个容易和无菌概念混淆问题，在1995年前世界上许多从事无菌和灭菌产品的人们把F0≥8视为（当成）产品灭菌标准，好像F0≥8就等同达到产品无菌要求，而忽视其具体工艺污染控制手段问题。这是不对的，这对无菌要求在概念上属认识性的错误。
F是指特定控制情况下被灭菌产品被污染的概率低于某值概念，赋予了产品一定的安全性而言，其是在制造过程（工艺）其他的染菌因素必须严格控制的特定情况下的。F0≥8在本设计程序下能杀灭到何种程度？是针对不同的产品和带有不同染菌数而设计的。不同染菌数样本可以在F0≥8状况下灭菌结束采取验算确认残存数或者辅之采样培养予以确认。在微生物失控情况下，根本不能称无菌。由此可见：
没有严格的工艺制造过程染菌控制，即使F0≥8 也不能达到无菌要求，反之一样。所以，USP23（1211）不再提出将F0≥8即符合无菌要求的条款写入。因而，此概念也不能简单套用到其他无菌概念，也不能讲F0达到多少后就达到无菌要求，这本不是同一概念。
当然，在设计灭菌程序参数时应充分考虑增大被灭菌物的安全性，一般放大F0需作多次谨慎验证试验后才递出工艺修正报告。不能轻易放大F0，因为它是它是一把双刃剑，过度（过热）灭菌后果对药品来说很容易药效报废，并析出难以控制的杂质或（毒）副产物，毁坏药品质量，而造成一系列精心操作过程的前功尽弃，过度灭菌产品同样对病员无益。
现在回头检查热穿透多次实验的结果。如已经达到可接受的标准了，则表明在灭菌柜最冷点（次冷点）以及最高温点（次高温点）的达到设计要求，极限点的数据表明灭菌是在设计操作程序可控制范围。既可保证腔内药品被赋予设计的足够安全性，又不在影响药效的过度灭菌温度范围。同时，同步点检测合格意味设备本身仪表反映的参数也是真实可靠，设备设计、制造与安装调试是合格的。这样为设备验证合格奠定了很好的基础，也为产品灭菌质量保证锁上了“第一把锁”。
6生物指示剂试验（也称为挑战性试验）
涉及湿热灭菌的生物指示剂试验指将一定量的已知D值微生物耐热孢子接种到待灭菌的产品中，在设定的灭菌程序条件下限灭菌，以验证设定的灭菌工艺程序是否确实赋予产品所设定的F0值，由此进行的实验和评价过程也称为挑战性试验。操作步骤如下：
6.1验证方案制定的重点在产品的热稳定性、产品的污染水平与污染菌的耐热数据。
(1)产品分析（接种模拟污染水平≥生产污染水平）；
(2)确定菌种孢子，选择强于产品常见污染菌的热耐受菌种孢子（菌种孢子含量的准确性，质量资料具备可追溯性，在有效期内）；
(3)选取非致病菌，且具有良好的重现性能；
(4)应在接种同时留置多支阳性对照品，试验过程同步采样培养。
6.2充分采用热分布及热穿透的工作数据。
装载和样品按照热穿透布置不变。特别关注灭菌釜的最冷点、次冷点以及同步点样品编号。
6.3设置试验温度灭菌限（也称低限灭菌）
既低于设计值，比F0 低3 %~5%进行灭菌。由此而设计灭菌程序时间，如灭菌值F0产品计算下限为8.5，设计为8.3限。
6.4按拟订下限灭菌程序结束
(1)QC现场采样，试验编号数据和对照品编号数据同步收集；
(2)样品按照确定菌种孢子培养要求（一般在特定温度和有好氧与厌氧条件区分）；
(3)实验样品和阳性品同条件分别培养观测。如阳性品正常培养失败，既可判试验无效而失败。因盾之不存，矛的锋利无从谈起。
6.5为检测试验的重现性
每一品种规格的灭菌程序至少应进行3次以上的试验，试验的数据必须稳定一致，重现性良好。否则，查找原因，重新开始。
生物指示剂挑战性试验是一项典型的灭菌安全性评价验证，需要工艺人员试验技师和QC方面密切的配合和精确的设计。达到2.6.4与2.6.5可接受的标准后，可以证实试验成功，它代表工艺设计的灭菌程序与参数是合理的，也赋予了产品足够的安全性。另一方面，也证实前期设备的选择是符合生产需要的硬件。
操作拟订的SOP、SMP把生产技术操作过程置于可控范围，至此本项验证工作可以告结束，转入下一项定期再验证流程。这样，为将来产品灭菌质量保证锁上了“第二把锁” 。
实例2
2.灭菌柜的验证
2.1评价标准和验证内容
在1992年版世界卫生组织的《规范》第17章，提到对注射剂的验证要求：
(1)17.32条：所有设备如灭菌柜、空气过滤系统、水处理系统（包括蒸馏水机）均应按计划进行验证、维护和监控。
(2)17.55条：任何灭菌方法在正式采用前，该方法对产品的适用性以及每一装载方式下被灭菌品的所有部位是否达到规定灭菌要求都应经过验证。应定期进行再验证，每当设备有重大改变时，也须进行再验证。
而在98版《药品GMP检查指南》中：
(1)3102条：灭菌柜的能力是否与生产相适应，是否具有自动监测及记录装置。
(2)*5703条：关键设备及无菌药品的验证内容是否包括灭菌设备、药液滤过及灌装（分装）系统。
由上可见，灭菌工序对于注射剂生产的重要作用以及药政部门对灭菌柜验证的重视。而对于灭菌柜的验证，美国FDA和欧盟药品卫生组织对于不同的灭菌柜有具体的指引和要求（可以查阅有关的官方网页），我国在这方面只有02年版的《药品验证指南》大容量注射剂章节中给出对于灭菌柜验证的例子，同时05版的《药典》中关于灭菌法部分也给出更详细的要求。我们大多是参照它来制定评价标准的，笔者参考指南的例子把整个灭菌柜验证简单归纳为以下几个方面：
(1)预确认，对灭菌柜的基本功能是否达到公司的要求进行确认；
(2)安装确认，包括文件确认、图纸检查、主要机械部件检查、安全系统检查、公用管道连接检查、仪器仪表检查和校正、控制系统硬件部分检查、控制系统软件功能实现检查、备件备品的检查等；
(3)运行确认，包括功能测试和基本性能参数的确认，以及对上述安装确认内容的运行时动态确认，同时根据实际情况修订操作规程和对操作人员进行实操培训；
(4)性能确认，包括验证仪器的校验、空载热分布(腔室平均温度与冷点温差小于
1.5℃)、满载热分布(腔室平均温度与冷点温差小于1.5℃)、满载热穿透的试验以及生物指示剂的挑战性试验。其中，最主要的衡量标准是灭菌阶段冷点和平均温度之差小于0.5℃和最终F0值大于8。
2.2灭菌柜验证操作过程
关于预确认和安装与运行确认的内容在此省略，因为这和其他制药设备验证的基本准则是一样的。另需注意的是关于灭菌柜的安全部分和控制部分的确认，因为灭菌柜是压力容器，安全防护的措施和设置是必不可少的，这些措施既有机械方面的也应该有电器和PLC程序方面的，而灭菌效果如何则取决于控制程序和探头的精度等因素，所以要把握重点。在完成了以上的三种确认以后，就进入性能确认。
(1)验证用的仪器，主要由三部分组成：高精度的测温探头（进口PT100热电阻温度探头）、用微机制成的测温和传送集成系统以及手提电脑（主要是电脑上用VB编写的和数据库连接的验证仪记录软件）。
(2)使用以前当然就是要进行校正。
(3)校正完了以后就按照布点图进行布点。1)空载热分布是指柜内不放任何玻璃瓶，只放空的灭菌架进入腔体；2)满载热分布是指按最大装载量把玻璃瓶放满灭菌架中，然后探头是放于瓶外去测温，看瓶外的温度变化；3)满载热穿透的玻璃瓶放置方法和跟满载热分布一样，只是温度检测探头的位置不一样，满载热穿透是把探头放置于盛满药液或水的瓶子中紧固，用于探测瓶内温度。
以上每个阶段都需要进行至少连续运行3次。这里需要注意的是不同的规格都需要按最大装载量去放置，而且要按正常灭菌的程序进行灭菌，不然就失去验证的意义了（当然也可以进行挑战性试验，适当降低灭菌温度，这里不作详述），而我们在这个过程只需要观察数据就可以了。
还有用生物指示剂进行挑战性试验，生物指示剂的选用可根据药典，但应强调所用生物指示剂的耐热性应大于产品中常见污染菌的耐热性，用量也应大于产品中该污染菌的水平，经生物指示剂验证后，应能证明在设定的F0值条件下，产品的无菌保证水平低于10－6。
(4)最后验证完要对温度探头进行再次校正，验证前后偏差均应小于0.5℃为合格。
2.3灭菌柜验证数据分析
验证过程做完了，轮到最关心的数据分析阶段，有很多人只关心结论是否合格？可以生产了吗？其实这是错误的，验证的核心思想是通过验证过程发现问题，了解灭菌柜的实际工作状况（特别是每年的再验证更是如此），从而解决问题，为日后的维护和检查提供依据与对照，才能知晓这个柜控制是否合理、精度如何、是否年久失修等，有经验的人就能通过对比数据就能看出来，让灭菌柜更稳定地工作才是验证目的。
水浴式非旋转的灭菌柜温度分布特点是怎样的呢？总的来说，柜底近排水位置会相对低一些，至于哪一边温度低些则可能取决于灭菌柜的安装水平度或者由于喷淋头的堵塞状况，而柜的中间位置温度会相对温度高一些。(图3)是一个非旋转水浴式灭菌柜满载热穿透灭菌过程的温度曲线图，从上图可以看出非旋转水浴式灭菌柜柜内各点的热分布还是比较均匀的，比蒸汽式灭菌柜要好很多，但又比旋转水浴式灭菌柜要差一些，也许这就是非旋转水浴式灭菌柜成为主流灭菌柜的原因吧。
参考文献：
1杜春明张弋. 大容量注射剂湿热灭菌设备的温度验证实践.中国制药装备. 2007第3期2范志文. 水浴式灭菌柜的工作原理及其验证.2006第5期
目录 1、概述 (2) 2、设备基本情况 (2) 3、确认目的……………………………………………………………………………第 3页 4、确认范围 (3) 5、验证小组与职责 (3) 6、验证培训 (4) 7、确认依据 (4) 8、确认对象 (4) 9、风险评估 (5) 10、确认内容 (6) 11、确认报告 (13) 12、再确认周期及条件 (14) 13、批准 (14)
1.概述 我公司原中药材灭菌采用ZDMH2.0-8.7m型中药材带式灭菌干燥机，但该设备不适用于热敏性物料的灭菌，为满足热敏性物料的灭菌，根据用户需求（URS）和设备选型考察结果，我公司选用了江苏神农灭菌设备股份有限公司生产的DZG-1.2型多功能中成药灭菌柜。 该设备适用于中药厂，主要用于对中药材、中药饮片、直接入药原粉进行原料杀菌。具有杀菌彻底，能够最大限度地保留产品的色、香、味和成分等特点。 为了确认该设备符合设计要求，安装、运行、性能能满足生产和工艺要求。根据“验证与确认管理规程”应对其进行了设计、安装、运行和性能确认。 2.设备基本情况： 2.1设备制造商及零件供应商资料 设备名称：中成药灭菌柜确认方案 型号：DZG-1.2 出厂编号： 制造商：江苏神农灭菌设备股份有限公司 地址：常熟市南郊 电话：0 传真：6 2.2主要技术参数 3.确认目的
3.1旨在证明所选用设备设计符合《药品生产质量管理规范（2010年修订）》及附录，能够满足生产需求和工艺要求； 3.2设备安装符合随机安装手册提供的技术要求，其外形特征和规格、电气特征和设备性能都将被验证； 3.3通过对设备各功能的测试、以及空载和负载运行，验证制药设备运行、操作和控制性能符合生产工艺条件和生产能力要求； 3.4证明设备的性能达到预期使用目的，通过观察、记录、取样检测等手段，搜集分析数据，考察制药设备性能的可靠性、主要参数的稳定性、和结果的重现性。 4.确认范围 本次是针对DZG-1.2多功能中成药灭菌柜的设计、选型、安装、运行和性能确认的一系列确认过程。 5.验证小组及职责 5.1验证小组 5.2职责： 5.2.1组长：负责验证方案与报告的批准，及实施的总体协调。 5.2.2动力车间主管负责协调生产车间操作人员参与设备的安装、测试、操作的确认及使用期间的定期例行维护，填写维护保养记录。
取样器具清洁、灭菌验证方案 江西济民可信金水宝制药有限公司 GMP文件:技术文件 江西济民可信金水宝制药有限公司 取样器具清洁、灭菌验证方案 清洁验证小组 年月 江西济民可信金水宝制药有限公司 GMP文件:技术文件 目录 1、概 述 ..................................................................... ....... 3 2、目 的 ..................................................................... ....... 3 3、范 围 ..................................................................... ....... 3 4、验证组织、人员及职 责 ............................................................. 3 4.1 验证小组职 责 (3) 4.2 验证小组成员职责 表 .............................................................. 3 5、验证时间进度安 排 .................................................................
4 、验证内 容 ..................................................................... ... 4 6 7、变更控制与偏差管 理 ............................................................... 7 8、缺陷分 析 ..................................................................... ... 7 9、相关文 件 ..................................................................... ... 7 10、附 件 ..................................................................... ...... 7 11、文件变更历 史 (7) 江西济民可信金水宝制药有限公司 GMP文件:技术文件版序号:00 JMSC02-103030028 取样器具清洁、灭菌验证方案第01页共17页 1、概述: 我司已经制定了《取样器具管理规程》，规定相关取样器具的使用、清洁、灭 菌的要求，在新厂房投产之前，需对取样器具清洁、灭菌效果进行验证，防止对原辅料、中间产品、待包装品、内包装材料等造成污染以及交叉污染，保证药品质量。本方案利用其它生产设备性能确认是所备的物料，模拟取样工作的开展对取样器具进行清洁、灭菌效果验证。 2、目的: 对取样器具按《取样器具管理规程》进行清洁、灭菌后，确认其实际效果能够 达到预定要求，符合产品生产工艺要求，从而验证清洁、灭菌程序的可靠性、有效性和稳定性。
用于最终灭菌药品（注射剂）的蒸汽灭菌工艺及验证指南 一、范围 由于蒸汽－湿热灭菌本身具备无残留，不污染环境，不破坏产品表面，并容易控制和重现等优点，被广泛应用于最终灭菌药品（注射剂）的除菌过程中。 本指南为有关人员提供最终灭菌药品（注射剂）的蒸汽灭菌柜的验证指南，以及蒸汽灭菌工艺及验证的一些操作方法的指南。 本指南依据《药品生产质量管理规范》（1998年修订）的相关准则，但本指南叙述的通用原则和方法不是法定的。本指南的着重于最终灭菌药品（注射剂）的蒸汽-湿热灭菌工艺的验证，但有些通用原则和方法对于冻干机的湿热灭菌、某些设备的在线蒸汽灭菌等可能也具备参考价值。 二、目的 蒸汽－湿热灭菌验证的目的，就是通过一系列验证试验提供足够的数据和文件依据，从而找到最有效最合理的灭菌参数，并把已经验证过的饱和蒸汽灭菌设备和灭菌工艺参数应用到药品生产的除菌过程中去，以证明用于药品生产过程中的每一台饱和蒸汽灭菌设备都能起到灭菌的效果，并且对不同灭菌物品的灭菌过程和灭菌效果具有可靠性和重现性，即验证结果必须证明生产中所采用的灭菌过程对经过灭菌的物品能够保证残存微生物污染的概率或可能性低于百万分之一。 蒸汽-湿热灭菌周期的设计和开发与蒸汽灭菌柜的性能以及被灭菌产品的适用性有关。蒸汽-湿热灭菌介质包含以下几种：饱和蒸汽，空气-蒸汽混合气体，过热水等等。其中：饱和蒸汽的加热速度最快，但是对于大型的软包装产品，过热水浸泡灭菌的方法效率更高，然而在过热水灭菌法中，热量的转移很大程度上依赖于容器中介质的强制运动。 饱和蒸汽是与液体状态的水保持平衡时的水蒸汽，因此饱和蒸汽只能存在于水汽的分界线上，即温度与压力之间的关系是固定的。灭菌效果是通过蒸汽，蒸汽-空气混合物，过热水等介质与灭菌物品的热传递或产生冷凝水的水合作用来实现的。 蒸汽-空气混合物与受压的水或蒸汽相比，单位体积所包含的热容量较低，但是，蒸汽-空气混合物作为灭菌戒指具有能够适当调整蒸汽-空气比例达到不同结果的优点。 选择一种适合的蒸汽灭菌方式，能在满足产品本身性能的情况下取得满意的灭菌效果，但是任何一种灭菌方法，都必须在实际应用前予以验证。
工厂验收 （FAT） 脉动真空灭菌器 Engineering Technical Leader: Client Project Manager: Maintenance Representative: QA Representative:
报告确认: 报告确认签名 编写: ___________ 日期: ___________________ 工程技术负责人 审核: 日期: ___________________ 审核: 日期: ___________________ 客户项目经理 审核: 日期: ___________________ 健康，安全，环境 审核: 日期: ___________________ 质量保证 总结报告: 接收FAT报告及相关 IQ/OQ 数据签名. 执行: 日期: ___________________ 工程技术负责人 审核: 日期: ___________________ 审核: 日期: ___________________ 客户项目经理 审核: 日期: ___________________ 健康，安全，环境 审核: 日期: ___________________ 质量保证
1FAT目的 ?确认设备元件符合给定的详细要求和规范 ?确认设备控制面板或PLC符合给定的详细要求规范 ?编写FAT报告确认设备元件最终安装到位 对下列要点检查 ?On the stand alone unit 1.机械部件的一致性控制 2.外形尺寸控制 2e. 电气箱尺寸控制 3.完成控制 3e. 电气接线的一致性控制 4.设备和附件控制 4e. 仪器和附件的一致性控制 5.零件确认/标签控制 6.技术文件控制 7. 安全性 ?On the stand alone unit when functioning 6e. 技术文件 7e. 报警控制 8e. 性能测试 9e. 控制面板确认 ?Functionnal Tests – Power On 11．门互锁 12.泄露率测试 13.灭菌运行测试 14.温度分布
FOF2湿热灭菌柜验证方案
验证方案批准
验证小组名单
目录 引言 (5) 1 概述 (5) 2 本公司设备编号及位置 (5) 3 主要技术参数 (5) 4 验证目的 (6) 5 安装图 (7) 安装确认 (8) 1 文件资料 (9) 2 主机安装 (10) 2.1 检查并确认设备的材质符合GMP要求 (10) 2.2 确认机器无外观缺陷和损坏 (10) 2.3 确认主机已安装稳固 (10) 2.4 确认设备安装位置有充分的回转空间和维修空间 (10) 2.5 确认设备与界面安装的密封性符合要求 (11) 2.6 确认设备的设计制造符合合同要求 (11) 2.7 确认设备安装的空间符合GMP要求 (11) 2.8 确认设备的安装符合国家有关压力容器的安装要求 (11) 3 辅助设备的安装 (12) 3.1 确认主控柜与主机连线正确 (12) 3.2 确认压缩空气系统与主机连接正确且运行正常 (12) 3.3 确认真空系统与主机连接正确且运行正常 (12) 4 公用工程安装 (13) 4.1 电源确认 (13) 4.2 压缩空气 (14) 4.3 纯蒸汽 (15) 4.4 冷却水 (16) 5 仪器仪表、空气处理系统的确认 (17) 5.1 过滤器的完整性确认 (17) 5.2 压力表 (18) 5.3 温度探头 (19) 5.4 安全 温度计的校验 (20) 运行确认 (21) 密封门的开关与安全温度计的连接 (22) 紧急停机功能检查 (23) 真空度及灭菌腔室内泄露试验 (24) 温度控制器及温度记录仪误差试验 (25) 空载热分布试验 (27)
FOF2湿热灭菌柜 验证方案Validation
验证方案批准
验证小组名单
目录 引言........................................................................................... 错误!未定义书签。 1 概述 .......................................................................................................... 错误!未定义书签。 2 本公司设备编号及位置........................................................................... 错误!未定义书签。 3 主要技术参数 .......................................................................................... 错误!未定义书签。 4 验证目的 .................................................................................................. 错误!未定义书签。 5 安装图 ...................................................................................................... 错误!未定义书签。安装确认......................................................................................... 错误!未定义书签。 1 文件资料 .................................................................................................. 错误!未定义书签。 2 主机安装 .................................................................................................. 错误!未定义书签。 检查并确认设备的材质符合GMP要求...................................... 错误!未定义书签。 确认机器无外观缺陷和损坏 ...................................................... 错误!未定义书签。 确认主机已安装稳固.................................................................. 错误!未定义书签。 确认设备安装位置有充分的回转空间和维修空间 .................. 错误!未定义书签。 确认设备与界面安装的密封性符合要求 .................................. 错误!未定义书签。 确认设备的设计制造符合合同要求 .......................................... 错误!未定义书签。 确认设备安装的空间符合GMP要求 ......................................... 错误!未定义书签。 确认设备的安装符合国家有关压力容器的安装要求 .............. 错误!未定义书签。 3 辅助设备的安装 ...................................................................................... 错误!未定义书签。 确认主控柜与主机连线正确 ...................................................... 错误!未定义书签。 确认压缩空气系统与主机连接正确且运行正常 ...................... 错误!未定义书签。 确认真空系统与主机连接正确且运行正常 .............................. 错误!未定义书签。 4 公用工程安装 .......................................................................................... 错误!未定义书签。 电源确认...................................................................................... 错误!未定义书签。 压缩空气...................................................................................... 错误!未定义书签。 纯蒸汽.......................................................................................... 错误!未定义书签。 冷却水.......................................................................................... 错误!未定义书签。 5 仪器仪表、空气处理系统的确认........................................................... 错误!未定义书签。 过滤器的完整性确认.................................................................. 错误!未定义书签。 压力表.......................................................................................... 错误!未定义书签。 温度探头...................................................................................... 错误!未定义书签。 安全 温度计的校验................................................................................................... 错误!未定义书签。运行确认......................................................................................... 错误!未定义书签。 密封门的开关与安全温度计的连接 ................................................................... 错误!未定义书签。 紧急停机功能检查............................................................................................... 错误!未定义书签。 真空度及灭菌腔室内泄露试验 ........................................................................... 错误!未定义书签。 温度控制器及温度记录仪误差试验 ................................................................... 错误!未定义书签。 空载热分布试验................................................................................................... 错误!未定义书签。
湿热灭菌柜URS（示例） 湿热灭菌柜×X X和×××的URS 1．总体介绍 2．使用介绍 3．工艺设计要求 4．结构要求 5．器具 6．电子特征 7．自动化 8．安全性 9．实施，跟进和最终通过 10．维护 11．培训 12．文件 13．公用设施 14．供应的范围 目录 1．总体介绍 1．1目的 本文件的目的是要制定在中国制药工厂的一个湿热灭菌柜的设计、生产、安装、测试和供应的最低的要求。 此文件包括2台湿热灭菌柜：2台用在××大楼的灭菌柜。 这些灭菌柜是双门的，跨越和安装在以下区域的边界上：××X 1．2术语 ASME BPE：美国机械工程协会，生物工艺设备 BSL 2：生物安区2级 CAP：压缩空气工艺 CW 6：冷水(6℃) CW l2：冷水(12℃) FDA：食品药品监督局 GAMP：良好自动化生产规范 GMP：药品生产质量管理规范 HVAC：高效空气过滤系统 IA：工业空气 IS：工业蒸汽 IQ：安装确认 IW：工业废物 HMl：人机界面 OQ：操作确认 P&ID：管道和仪表图表 PLC：程序控制器 PQ：运行确认 PS：(药用蒸汽)洁净蒸汽
WFl：注射用水 SW0：软水(00TH法国度) 1．3附带文件列表 P＆ID： ××大楼相关图纸： 总体标准： 包装标准： 自动仪器电子特性： 管道级别： 流体列表： 工作执行总体规程，参考客户申请 注：负载物料(移动容器，手推车)的图纸会在工程期间提供。 药品质量受权人培训教材(第一册) 1．4总体设计 这些灭菌柜是用来对固体部件的灭菌，这些部件包括不锈钢、玻璃、塑料、纤维等…… 本标准包括的设备的设计和结构需要符合标准。 2．使用介绍 2．1总体介绍 这些灭菌柜是药用蒸汽类型的。需要灭菌的材料要先清洗和准备。在灭菌柜安装两道互锁的门。 环境分级： 注：完成的灭菌柜前方必须按照千级区(IS0 6)设计。
A注射液灭菌工艺验证方案 公司名称
目录 1.概述 2.验证目的 3.验证依据 4.支持文件 5.验证小组成员及职责 6. 生物指示剂验证试验方法 7.验证合格标准 7.1A注射液生产全过程部分微生物污染监控措施 7.2灭菌釜技术要求 7.3湿热灭菌工艺的生物学验证技术要求 7.3.1沸腾试验阴性 7.3.2沸腾试验阳性 8．湿热灭菌验证操作步骤 8.1 X．PSM．B型旋转水浴式灭菌釜确认 8.1.1概述 8.1.2运行确认 8.1.3空载热分布 8.1.4满载热分布 8.1.5热穿透试验 8.1.6升温速率试验 8.2生物指示剂验证（挑战性试验） 9.取样计划及样品编号 10.验证结果、分析及评价 10.1 A注射液工艺优化、偏差处理及整改措施汇总 10.2 A注射液灭菌前药液微生物限度警戒线及行动线的确认 11.验证培训 12.验证合格证书 13.附件 附件1A注射液无菌保证与国际GMP差距
附件2 生物指示剂制备方法 附件3 A注射液灭菌工艺验证预试验取样计划（系列） 附件4 A注射液灭菌前不同工艺环节的药液生物负荷及沸腾试验调查总结附件5 A注射液湿热灭菌工艺验证待确认修改的相关SOP目录 附件6 A注射液湿热灭菌工艺验证待建立相关SOP目录 14.附录： 附录1 A注射液射液灭菌前药液生物负荷及无菌保证值汇总表 附录2 灭菌釜运行测试记录 附录3 空载热分布汇总记录 附录4 满载热分布汇总记录 附录5升温速率试验记录 附录6 A注射液灭菌工艺微生物学验证记录 附录7 A注射液灭菌工艺验证取样计划及项目编号 附录8 A注射液灭菌工艺验证取样记录 附录9 偏差处理记录 附录10验证培训记录 附录11验证合格证书
干热灭菌柜验证 1、问：干热灭菌柜用来灭菌，不除热原时，最小的F H值应该是多少？60，350，1365？ 答：中国药典要求干热灭菌条件为170℃，1h。根据公式：F H=∑?〖?t〖10〗^((T1-T0)/Z)〗，只灭菌不除热源的话，Z值为20，带入公式，F H值为60。除热源条件250℃，45m i n，Z值为54，F H值为1365。 2、问：热风循环干燥箱和真空干燥箱的用途有个相同和不同特点？ 答：热风循环干燥箱和真空干燥箱的相同：均属热风干燥；不同特点：前者为常压（大气压）干燥，后者为减压干燥。 3、问：本人现在正在做灌装间干热灭菌锅（百级高效过滤器）验证，手上只有一台悬浮粒子监测器，可移动的，怎么检测设备运行状态的悬浮粒子？ 答：加热关了，仪器设置好放进去把门关闭，开启循环风机，监测悬浮粒子（可净化一段时间），选取高效下几个点进行监测，如此往复。 4、问：刚刚领导让我把干热灭菌柜再确认方案验证次数由三次改成两次，我想请问大家这样可以吗？有法规支持吗？ 答：G M P附录确认与验证第二十一条......企业可根据风险评估的结果采用简略的方式进行后续的工艺验证，如选取有代表性的产品规格或包装规格、最差工艺条件进行验证，或适当减少验证批次。所以我认为，既然工艺再验证可以通过评估适当减少验证次数，设备验证同样也是可以的，对于设备验证而言，首次验证一般是运行测试3次，再验证可根据干热灭菌日常使用、变更、偏差发生情况，适当减少再验证次数。 5、问、干热灭菌柜验证可以只做细菌内毒素指示剂挑战，不做枯草芽孢杆菌生物指示剂挑战验证吗？ 答：G M P无菌指南P203“由于除热原的工艺条件比杀灭孢子的灭菌工艺条件要苛刻得多，故而干热灭菌工艺验证中实施内毒素挑战性试验时，不必再进行生物指示剂挑战性试验。” 6、问：设备的再确认过程中，如果因为检测仪器缺失，暂时无法完成干热灭菌器高效过滤器的检漏确认，是不是能先进行P Q如温度分布试验等项目，等检测仪器到位后再做检漏，然后出具报告。我觉得应该是不行的，因为检漏是O Q项目，I Q O Q P Q的先后顺序还是不能动
湿热灭菌柜验证实例 实例1： 湿热灭菌设备的温度验证 1温度验证程序设计基本要求 湿热灭菌的基本程序设计基本要求源于US.FDA在上世纪70年代中期提出的，且在80年代施行的：“关于大容量注射剂GMP技术性原则”五个方面要求： (1)在灭菌工序应能确保产品达到F0≥ 8； (2)灭菌前，待实验的容器中有最高带菌量，污染菌应具有最强的耐热性； (3)每一个灭菌釜的每种装载方式及每种规格容器的验证实验均至少使用10支热电偶进行热分布实验； (4)用待实验容器灌注粘度相类似的产品进行热穿透实验，找出容器中升温最慢点的位置，至少使用10个容器，每个均加入适当的生物指示剂并且插有热电偶。当灭菌釜的参数已经达到热分布实验已经证实的可重现状态，温度达到设定的灭菌温度时，开始测定F0 值，直到开始冷却止； (5)当产品达到灭菌温度直到开始冷却的过程，温度变化必须保持在±0.5℃以内。 2温度验证的功能测试步骤 由此技术设计要求出发，演化成为目前国内广泛采用的湿热温度验证的大容量注射剂实验方法和实验器具,也是温度验证程序设计的基本要求。使用其作功能测试步骤及参考设备如下： 前提：湿热灭菌设备的安装测试合格，现场和公用工程外接条件完备。即通常讲（DQ，IQ）已经结束后，位置在OQ运行确认。 2.1热分布测试 目的：找出最冷点位置，检验重现性。步骤：(1)设备仪器校正；(2)热电偶分布图；(3)空载热分布实验，3次以上；(4)热电偶插入图；(5)装载（模拟生产装载最大，最小量）热分布实验，各3次以上。 2.2热穿透测试 目的：肯定灭菌过程中被测试各点获得无菌保证值，特别是最冷点位置的F0值,监测检验重现性。步骤：(1)设备校正；(2)模拟生产灭菌装载；(3)热电偶装载图；(4)同品同规产品最大与最小装载热穿透实验，每状态3次以上。 2.3 生物指示剂测试 目的：挑战性模拟生产可能因素造成的微生物污染程度来检验灭菌可靠性，对验证设计进行检验。步骤：(1)方案的设计制定；(2)生物指示剂菌株的选择，测定D值；(3)标定浓度和制定样品；(4)接种，装载；(5)低限灭菌(每产品，每规格每种灭菌程序至少3次以上）；(6)样品的培养与鉴别；(7)评价结论（数据，样品分析）。 2.4 偏差与调整 重新设计后，重复上面步骤。 2.5 填写验证实验报告书
用于最终灭菌药品（注射剂）的蒸汽灭菌工艺及验证指南
一、范围
由于蒸汽－湿热灭菌本身具备无残留，不污染环境，不破坏产品表面，并容易控制和重现等 优点，被广泛应用于最终灭菌药品（注射剂）的除菌过程中。
本指南为有关人员提供最终灭菌药品（注射剂）的蒸汽灭菌柜的验证指南，以及蒸汽灭菌工 艺及验证的一些操作方法的指南。
本指南依据《药品生产质量管理规范》（1998 年修订）的相关准则，但本指南叙述的通用原 则和方法不是法定的。本指南的着重于最终灭菌药品（注射剂）的蒸汽-湿热灭菌工艺的验 证，但有些通用原则和方法对于冻干机的湿热灭菌、某些设备的在线蒸汽灭菌等可能也具备 参考价值。
二、目的
蒸汽－湿热灭菌验证的目的，就是通过一系列验证试验提供足够的数据和文件依据，从而找 到最有效最合理的灭菌参数，并把已经验证过的饱和蒸汽灭菌设备和灭菌工艺参数应用到药 品生产的除菌过程中去，以证明用于药品生产过程中的每一台饱和蒸汽灭菌设备都能起到灭 菌的效果，并且对不同灭菌物品的灭菌过程和灭菌效果具有可靠性和重现性，即验证结果必 须证明生产中所采用的灭菌过程对经过灭菌的物品能够保证残存微生物污染的概率或可能 性低于百万分之一。
蒸汽-湿热灭菌周期的设计和开发与蒸汽灭菌柜的性能以及被灭菌产品的适用性有关。蒸汽湿热灭菌介质包含以下几种：饱和蒸汽，空气-蒸汽混合气体，过热水等等。其中：饱和蒸 汽的加热速度最快，但是对于大型的软包装产品，过热水浸泡灭菌的方法效率更高，然而在 过热水灭菌法中，热量的转移很大程度上依赖于容器中介质的强制运动。
饱和蒸汽是与液体状态的水保持平衡时的水蒸汽，因此饱和蒸汽只能存在于水汽的分界线 上，即温度与压力之间的关系是固定的。灭菌效果是通过蒸汽，蒸汽-空气混合物，过热水 等介质与灭菌物品的热传递或产生冷凝水的水合作用来实现的。
蒸汽-空气混合物与受压的水或蒸汽相比，单位体积所包含的热容量较低，但是，蒸汽-空气 混合物作为灭菌戒指具有能够适当调整蒸汽-空气比例达到不同结果的优点。
选择一种适合的蒸汽灭菌方式，能在满足产品本身性能的情况下取得满意的灭菌效果，但是 任何一种灭菌方法，都必须在实际应用前予以验证。
三、定义
1
题库1： 《湿热灭菌程序的验证：灭菌程序的设计、开发、确认以及日常控制》2007年增补，第一卷N0.S-1美国注射剂协会制药科学及技术杂志 1．填空题： （1）在恒定的热力灭菌条件下，E微生物的死亡遵循D动力学规则（也叫存活曲线）。微生物死亡速率是微生物的B和C的函数，它与灭菌程序的 A 无关。 A微生物数量，B杀灭时间，C耐热参数D，D一级，E同一种 （2）．请选择对应划线并在括号内填写单位（5分）：P7 D T（），F值（），Z（），L（），SAL，F0值（），PUSU。 非无菌概率、无菌保证水平、灭菌率、耐热参数、累计杀灭时间、标准灭菌时间。 （3）．灭菌程序设计方法主要有哪两种？请填写以下英文的汉语。（P30）Overkill design approach —— Product specific design approach —— 按产品特性设计灭菌程序的方法。 过杀灭法 （4）温度系数（Z值）反映孢子耐热性随温度变化而变化的特性。Z值是D T值变更一个对数单位时，温度需调节的度数。P15 （5）杀灭时间是灭菌程序中灭菌率的累计值（积分值）。P16 （6）F0是指蒸汽灭菌程序赋予一个容器或产品121℃下标准灭菌时间（灭菌效力）。P19 （7）F BIO生物杀灭力表示生物指示剂系统测得的实际杀灭效果。P20 （8）生物指示剂（BIS）的选择，取决于所用的灭菌方法和所选择的灭菌程序。P20 （9）所选用的生物指示剂的孢子浓度应高于灭菌前药品的生物负荷，耐热性应
强于最耐热的污染菌孢子的耐热性。P20 （10）生物指示剂计数的稳定性和耐热参数（D T值）的测试应在其有效期内进行。P21 （11）能量传递的方式有传导、对流和辐射，他们可以单独或同时发生。P28 （12）蒸汽的质量属性有干燥度、洁净度、潜热。P28-29 （13）过热蒸汽对微生物的灭菌率（L）小于该温度下的预期的灭菌率。P29 （14）很少发现自然生成的微生物的D121℃大于0.5分钟。P32 （15）不耐热产品/物品不能使用过热杀灭法。P32 （16）灭菌程序的设计和确认需要研究产品的生物负荷和耐热性。P32 （17）D T值的选择应将生物负荷试验中最耐热菌的安全余地考虑在内。P32 （18）多孔/坚硬装载是指以直接接触饱和蒸汽来实现灭菌目的的物品。P34 （19）制药工业中使用的多孔/坚硬装载不管装载物内容是什么，通常不采用对每类物品建立特定灭菌程序的做法，而是建立标准化的、能够获得最低无菌保证的灭菌程序。P34 （20）饱和蒸汽灭菌程序主要有两种类型：预真空和重力置换。P35-37 （21）常用的两种空气加压灭菌程序指蒸汽-空气混合物灭菌程序和过热水灭菌程序。P38-39 （22）与其他蒸汽灭菌法相比，循环水喷淋法最大的优点是加热和冷却的速率容易控制，若设定得当，不受产品装载方式和其他公用设施的影响。P39 （23）水循环为最终灭菌产品提供了有效的冷却方法，提高了灭菌器的效率。为了保证产品的稳定性，有必要采取这种快速冷却的方法。P40 （24）过热水灭菌所用水（包括冷却用水）的微生物水平是最重要的质量特性，另其质量标准应符合工艺用水-纯化水标准。P40 （25）灭菌程序的开发是确立灭菌程序物理参数的过程。P40 （26）建立灭菌程序的目的是鉴别出关键和重要的参数，以致产品和材料在灭菌后能够达到无菌保证要求并保持其质量属性。P40 （27）灭菌程序的开发需要形成正式的文件，应包括计划、方案、记录、总结等，并应形成档案妥善保存。P40 （28）装载的最难加热点的确认应在腔室热穿透实验之前完成，并应画出装载分
湿热灭菌柜验证
目录 1概述 2验证目的 3验证组织 4验证进度安排 5.验证方法的及步骤 5.1安装确认 5.2运行确认 5.3性能确认 5.3.1明确灭菌操作程序 5.3.2确定验证项目 5.3.3确定可接受标准 5.3.4验证操作 5.3.4.1准备验证所需仪器和材料5.3.4.2验证前的检查确认 5.3.4.3空载热分布试验 5.3.4.4满载热分布试验 5.3.4.5热穿透试验 5.3.4.6产品的灭菌效果的确认
LZZ-1.2型湿热灭菌柜验证方案 一、概述： LZZ-1.2型湿热灭菌柜主要用于我公司前处理车间中药材的灭菌，属生产关键设备。该设备采用饱和蒸汽灭菌，灭菌程序分为准备、升温升压、保温保压灭菌、排汽冷却等几个步骤，灭菌过程的温度用温度计显示。 该设备在公司2004年GMP认证时已对其进行验证，验证内容包括预确认、安装确认、运行确认和性能确认，其验证文件保存在公司质量保证部。 该设备于2006年1月停止使用至今已有2年多时间，其间没有进行养护，现恢复生产需要使用其对药材进行灭菌，为保证灭菌效果，有必要对其进行验证。 二、验证目的：通过对设备的热分布试验和热穿透试验，证实该蒸汽灭菌柜的运行能满足规定要求；并通过对蒸汽灭菌产品的微生物限度检查，证实蒸汽灭菌柜在规定的灭菌条件（115℃，45分钟）下，对灭菌产品内活微生物的灭菌效果能达到产品质量要求。 三、验证组织 灭菌柜验证小组组成及职责如下： 组长：彭云负责验证方案、验证报告的编写，组织本方案实施； 成员：张福生负责实施验证方案； 唐汉阳负责实施灭菌柜操作，协助取样； 郑玲负责现场监测、取样、检验的协调工作；
湿热灭菌验证与干热灭菌验证的对比 1、概念： （1）湿热灭菌验证:主要是对产品、灭菌设备和装载方式的验证。验证活动包括：对照灭菌设备设计的灭菌参数来校核灭菌器的性能、建立某产品灭菌程序及装载方式的有效性和重现性、估计灭菌过程中产品可能发生的变化。（湿热灭菌（118-134℃）——蒸汽、过热水）（2）干热灭菌验证：主要用于内包装用的玻璃容器或金属制品的灭菌和去热源，所使用的灭菌程序应通过验证试验。(干热灭菌（160-320 ℃）——热空气) 2、验证目的： （1）湿热：通过一系列验证试验提供足够的数据和文件依据，从而找到最有效最合理的灭菌参数，并把已经验证过的饱和蒸汽灭菌设备和灭菌工艺参数应用到产品生产的除菌过程中去，以证明用于药品生产过程中的每一台饱和蒸汽灭菌设备过程和灭菌效果具有可靠性和重现性。主要适用于能耐受高温、高压饱和蒸汽的产品。 （2）干热：间歇式或隧道式热空气灭菌常用来处理可耐受较高温度而不适宜用湿热灭菌法的物品，如玻璃瓶、粉末、油类、玻璃器皿、不锈钢设备等。 3、灭菌原理： （1）湿热灭菌—导致细胞内关键性蛋白质和酶发生热变性或凝固，湿度对该破坏性过程起促进作用。 （2）干热灭菌—使微生物氧化而不是蛋白质变性。
4、灭菌工艺： （1）湿热：采用附加排气系统的饱和蒸汽灭菌工艺、采用附加真空系统的饱和蒸汽灭菌工艺、采用附加空气加压系统的饱和蒸汽灭菌工艺。 （2）干热： 1）残存几率法：该法以灭菌为目的。通常适用于热不稳定性物质。灭菌程序应保证在灭菌后物品的微生物残存几率为10 -6，即在一百万个已灭菌单元中，染菌单元的数目不得超过 1 个。 2）过度杀灭法：该法也以灭菌为目的。通常适用于耐热性能较好的物质。灭菌程序应保证在灭菌后物品的微生物的残存几率小于10 -6，“ 过度杀灭” 的灭菌程序所获得干热灭菌值F H 可使耐干热灭菌生物指示剂的总量下降 12 个对数单位。 3）无菌无热原法：该法的目的是达到无菌和无热原。鉴于要达到去热原的目的，通常采用较高的温度和较长的灭菌时间，因此灭菌程序完成后，物品的微生物残存几率将远远小于10 -6。热原下降 3 个对数单位。 5、常用的灭菌设备： （1）湿热：蒸汽灭菌器、快冷式灭菌器、脉动真空灭菌器、水浴式灭菌器等。 （2）干热：对流间歇式，即干热灭菌烘箱、对流连续式，即隧道式干热灭菌器。
1概述 2验证目的 3验证组织 4验证进度安排 5. 验证方法的及步骤 5.1安装确认 5.2运行确认 5.3性能确认 5.3.1 明确灭菌操作程序 5.3.2 确定验证项目 5.3.3 确定可接受标准 5.3.4 验证操作 5.3.4.1 准备验证所需仪器和材料5.3.4.2 验证前的检查确认 5.3.4.3空载热分布试验 5.3.4.4满载热分布试验 5.3.4.5 热穿透试验 5.3.4.6 产品的灭菌效果的确认
LZZ-1.2 型湿热灭菌柜验证方案 一、概述： LZZ-1.2 型湿热灭菌柜主要用于我公司前处理车间中药材的灭菌，属生产关键设备。该设备采用饱和蒸汽灭菌，灭菌程序分为准备、升温升压、保温保压灭菌、排汽冷却等几个步骤，灭菌过程的温度用温度计显示。 该设备在公司2004年GMPA证时已对其进行验证，验证内容包括预确认、安装确认、运行确认和性能确认，其验证文件保存在公司质量保证部。 该设备于2006 年1 月停止使用至今已有2 年多时间，其间没有进行养护，现恢复生产需要使用其对药材进行灭菌，为保证灭菌效果，有必要对其进行验证。 二、验证目的：通过对设备的热分布试验和热穿透试验，证实该蒸汽灭菌柜的运行能满足规 定要求；并通过对蒸汽灭菌产品的微生物限度检查，证实蒸汽灭菌柜在规定的灭菌条件 （115°C, 45分钟）下，对灭菌产品内活微生物的灭菌效果能达到产品质量要求。 三、验证组织 灭菌柜验证小组组成及职责如下： 组长：彭云负责验证方案、验证报告的编写，组织本方案实施； 成 员： 张福生负责实施验证方案； 唐汉阳负责实施灭菌柜操作，协助取样； 郑玲负责现场监测、取样、检验的协调工作； 徐燕华负责现场监督及取样工作； 梁文梅负责样品的检验工作； 四、验证进度安排 验证小组于2008年4月?9月完成灭菌柜验证工作。 五、验证方法及步骤 （一）、安装确认 1、目的：对设备的档案资料、主机及辅助设施的完整性和供汽进行确认，确保技术资料的完整性，确保设备的完整性。 2、确认方法： 安装确认在设备检修阶段进行。由机修车间到公司档案室对设备的档案资料进行清理，如资料已遗失，与设备厂家联系尽可能要索要相关技术资料，完善设备档案。到车间设备安装现场对设备的配置及供汽情况逐一机修确认，将确认的结果按附表 1 进行记录。 （二）、运行确认 1 、目的：确保设备能正常运行，为设备性能确认奠定基础。 2、确认方法：运行确认在设备安装确认完成后进行。由机修车间人员按灭菌柜操作规程进行空运行操作，操作过程记录于附表2 （三）、性能确认 目的：确认灭菌柜的灭菌效果。 1 、明确灭菌操作程序 装载T升温（排水）7保温T排汽、降压T降温T下载
标题YXQ、EAK-1.2湿热灭菌柜操作、维护保养规程 编号版本页数共2页 起草人签名审 核 人 签名批 准 人 签名日期日期日期 起草部门颁发部门生效日期年月日发送部门份数 1.目的：规范安瓿检漏灭菌柜的操作管理，确保操作者能正确操作。 2.范围：适用于制药行业安瓿瓶装液体进行湿热灭菌。 3.责任者：操作者、车间设备员。 4.操作规程： 4.1 准备： 4.1.1气源：启动空气压缩机，使压缩空气储罐内充盈额定工作压力。 4.1.2汽源：打开蒸汽阀门，并排放管路路冷凝水及确认汽源压力正常。 4.1.3水源：打开进水阀，并确认其压力正常。 4.1.4电源：相继打开进线电源开关、控制电源开关。 4.2 开门： 4.2.1启动面板上人机界面（触摸屏）至工作状态显示嘉瑞商标，进 入程序界面，按“门操作”界面，显示前门操作状态，按“门真空”健，门圈抽真空系统启动，抽排门圈内密封用压缩空气。 4.2.3 约15秒钟以后，按一下进柜端开门键“开前门”，门圈抽真 空系统复位，前门电机旋转，前门向右移开。
4.3 装载：将灭菌物品装入灭菌车，利用搬运车移至柜门，送入灭菌腔。 4.4 关门：装载完毕，同样在“门操作”界面下，按“关前门”键，前门向左关闭。 4.5 密封：如果此时前后门均为关闭位，准备进行灭菌操作，即可将门圈密封。 4.6 自控运行：在界面选择画面中按下“自动界面”将转入“自动控制”,此时按下“启动”操作键，设备将按预设程序自动运行，画面将同时动态显示实时工况。 4.6.1 抽真空：抽一次真空，把柜内空气排出柜外。 4.6.2 升温：打开进汽阀，向柜内进蒸汽柜内温度逐渐升高。 4.6.3 灭菌：当温度、压力稳定在设定值，至设定灭菌时间。 4.6.4 排汽：打开排汽阀，表压为零。 4.6.5 真空检漏：抽真空，计时到真空系统停止。 4.6.6 清洗：打开进水阀喷淋清洗。 4.6.7 排放：打开排水阀。 4.6.8 程序结束：当内室压力为零，整个程序自动终了。 4.7 手控运行： 当有特殊的灭菌需求，或自控程序出现无法满足灭菌需要时，任何时刻均可经“界面选择”画面进入“手动界面”操作，利用手控操作键继续完成灭菌操作。