水泥磨系统培训资料
一、中控操作师的职责：
以高度的责任感，运用丰富的理论知识，在熟悉现场环境并了解设备有关性能的基础上，精心操作，认真监控、分析各参数，果断处理即将发生的问题，不断优化工艺参数，努力实现优质、高产、低消耗。
二、操作指导思想
1、树立安全生产、质量第一的观念，整定出系统最佳操作参数。
2、严格遵守设备操作规程，杜绝违章。
3、与现场人员紧密协作，根据入磨物料水份、粒度、易磨性等情况，及时调整磨机喂料量，辊压机压力，选粉机转速及各挡板开度，努力做到系统设备安全稳定运行，并确保水泥质量。
三、工艺流程及设备
1、要求操作员准确绘制本公司水泥磨系统工艺流程图。
2、要求操作员了解系统内每一个设备的型号、功能、设备参数。
四、水泥磨系统工艺设备构造及原理
1.球磨机
磨机主要由筒体、衬板、隔仓板、轴承、进卸料装置和传动装置组成。
（1）筒体
主要由筒体、磨门、衬板螺栓组成，其中最主要的故障就是筒体螺栓漏灰、磨门漏灰、筒体弯曲等，鉴于水泥磨温度不高，很少发生筒体弯曲现象，但是由于水泥粉磨比较细，筒体螺栓和磨门漏灰现象，经常出现。为此，就要求我们在磨机停机时，随时安排人员进行，筒体和磨门的紧固工作。
（2）衬板
衬板用来保护筒体，避免长期冲击和摩擦损坏筒体，也可以调节磨内物料的运动状态。检查时主要检查衬板磨损状况、衬板螺栓是否松动掉落，避免衬板磨损过大，造成物料运动状态变化降低台时产量，降低筒体寿命。
（3）隔仓板
隔仓板主要是分割粉磨介质，阻止介质的轴向移动，阻止过大颗粒进入下一仓，使物料得到合理的粉磨，还可以控制物料的填充程度、物料流速、物料在磨内的粉磨速度。
隔仓板主要中心圆、导料锥、篦板、扬料板、衬板、隔仓板支架、盲板等组成。检查时主要检查，隔仓板各螺栓是否松动、掉落，各篦板是否完好、篦缝是否堵塞，
各篦板和盲板是否磨损过大，隔仓板支架是否有裂纹、是否影响篦板，是否有串球现象。
（4）主轴承
承受磨机回转部分的质量和粉磨介质的冲击，磨机通过空心轴支撑在主轴承上，轴承座上有轴承盖、有观察孔（观察供油及中控轴、轴瓦的运转情况）、测温的温度计。轴承润滑采用动压润滑和静压润滑两种，动压用低油泵供油，由于磨机转速低，动压形成的油膜薄，达不到液体摩擦润滑，为此采用静压润滑，有专设的高压油泵往油囊供高压油，靠油的压力形成较厚的油膜。正常运行时，静压润滑工作，动压润滑静止，当静压出现问题时，动压自动工作。一般轴承衬温度允许温度不超过70℃，否则就会发生烧瓦现象，因此必须采取降温方法。主要检查部位各大瓦油泵有无振动和异音，油箱油位及油质是否正常，有无漏油现象，磨机主轴承，低压泵压力应在0.1MPa以上，流量达到35l/min以上，观察大瓦油膜是否完好。
（5）进料和卸料装置
进料装置是将物料顺利的送入磨内。一般有溜管进料装置、螺旋进料装置和勺轮进料装置。溜管进料装置要求溜管的倾角必须大于物料的休止角，保证物料的畅通为了保证空心轴不被物料冲刷。在锥形套筒与空心轴之间填混凝土。螺旋进料装置强制性喂料，喂料量较大，但是容易磨损，适合长磨机。勺轮进料喂料量大。
卸料装置由卸料篦板、导料锥、扬料板、出料套筒、传动接管、圆筒筛、卸料罩、粗渣管等组成。
（6）传动装置
由快转电机、慢转电机、慢转减速机、快转减速机组成。主要检查内容：主减速机油泵有无过热、异音，各压力表及温度指示是否正常，管路有无漏油；油箱的油位及油的颜色，根据季节调节油冷却器的流量；检查主电机油泵有无异音、过热及振动，压力指示是否正常，油箱油位及颜色是否正常，主电机冷却风机，有无过热、振动、异音，吸风口过滤网是否通风良好；主减速机瓦温是否正常，各联轴器有无异音，螺栓有无松动。
（7）球磨机钢球级配
根据物料颗粒大小、物料的易磨性、磨机筒体直径及转速确定一仓钢球最大球径：
B D ＝20.85〔21
80)(D K W d i δλ〕21
d 80－指细粒累计含量为80％的喂料粒径（um ），
W i －功指数；>17KW.h/t ，取19。
δ－物料比重，取1.3
λ－转速率（％）
，取95％； D －磨机筒体直径
K －常数，对于水泥磨机，K=335
则D B ＝5.44〔480
D d 〕
只考虑喂料粒度的公式：D B ＝283d
按照上面的公式可以求出喂料的最大球径。
（8）球磨机常见故障
筒体衬板螺栓孔漏料，应该停机时对螺栓紧固；电流过高或不稳，主要原因是：磨机装球量大、轴承润滑油不足、传动系统过度磨损、衬板四周不均；润滑系统油压过高或低，主要原因油管堵塞、油箱中油量不足、油泵或油管深入空气或漏油、油泵出现故障；台时产量降低，主要原因下料口堵塞；台时产量降低，主要原因下料口堵塞、研磨体不足、出现糊球现象、通风不良隔仓板堵、混球。
(9)影响磨机产质量及能耗的主要因素
在粉磨的过程中，怎样实现优质、高产、低消耗（单位产品的电耗、研磨体和衬板的消耗）是粉磨生产过程所要研究的一个重要问题，其影响因素很多，现简要分析如下。
a人磨物料粒度
入磨物料粒度的大小是影响磨机产量和能耗的主要因素之一。因入磨物料粒度小，就可以减小钢球直径，在钢球装载量相同时，使钢球个数增多，钢球的总表面积增大，因而就增强了钢球对物料的粉磨效果。但是，入磨粒度不能过小，因为随着破碎产品粒度的减少，破碎电耗迅速增加，使破碎和粉磨的总电耗反而增加，经济的入磨粒度可按以下经验公式计算： d=0.005D 。
式中： d —经济人磨粒度，以成。标注，即以 80 ％通过的筛孔孔径表示； D 。—磨机有效内径 ,mm,
一般中型水泥厂，入磨物料粒度以 8^-l0mm 为宜。
b易磨性
物料的易磨性表示物料粉磨的难易程度。常用相对易磨性系数 Km 来表示物料的易磨性，是物料单位功率产量 q 物与标准物料单位功率产量 q 标的比值：Km= q 物 / q 标
标准物料常用平潭标准砂 ,Km ．值大表示容易磨细，反之则表示难磨。
物料的易磨性与其本身的结构有关，所以即使是同一类物料，它的易磨性也可以不一样，例如结构致密的石灰石，其易磨性系数较小，而结构疏松的石灰石则易磨性系数大。
熟料的易磨性与各矿物组成的含量以及冷却速度有很大关系。试验证明，熟料中 C3S 含量多，冷却速度快，其质地较脆，易磨性系数就大；如 CZS 和铁相含量多，冷却慢，或者因过烧结成大块，则韧性大且较致密，易磨性系数就小，因而难磨，如下图所示。
因此，在可能的条件下，应尽量选用易磨性好的原料，并生产 C3S 含量高，而且冷却速度快的熟料，出窑熟料经过适当陈放降温，并使熟料中的关 CaO 吸水而变为 Ca (0H)2 在这一转换过程中体积膨胀，可改善熟料的易磨性。所以应禁止出窑熟料直接入磨。
c人磨物料温度
入磨物料温度高，物料带入磨内大量热量，加之粉磨时，大部分机械能转化为热能，使磨内温度更高。物料的易磨性随温度升高而降低。磨内温度高，易使水泥细粉因静电而聚集，严重时会粘附研磨体和衬板，从而降低粉磨效率。温度愈高，这种现象愈严重。水泥粉磨时，如果磨内温度过高，二水石膏易脱水形成半水石膏，使水泥产生假凝现象，影响水泥质量；水泥入库后易结块。
磨内温度高，磨机桐体产生一定的热应力，会引起衬板螺栓的折断，也会影响轴承的润滑。因此入磨物料温度应加以控制。根据经验一般应控制在 50 ℃以下。出磨水泥温度应控制在 110^ 120C 以下。
对于大型磨机，如果要求水泥细度较细，即使入磨温度不高，也会因粉磨过程产生的热量使物料温度过高而产生包球与细粉吸附衬板与隔仓板。因此大型磨机除采用酮体外喷水冷却外，还采用磨内喷水方法来降低磨内物料温度。采用磨内喷水要注意喷水量要适当，而且要雾化好。否则过多的水反而导致粉磨状态恶化。此外采用闭路粉磨，可以降低磨内温度。
d人磨物料水分
生产实践证明，入磨物料水分对普通干法钢球磨机的生产影响较大，当入磨物料平均水分 >1. 8 ％时，磨机产量开始下降；水分 >2. 5 ％时，磨机台时产量降低 15%^30 ％；水分 >3-5}时，粉磨作业严重恶化；水分 5 ％左右时，磨机无法正常生产，主要是造成堵塞隔仓板和出料蓖板，出现“糊磨”和“饱磨”现象，如果处理不及时，甚至会造成坚固的“磨内结圈”，被迫停磨处理。但是，物料过于干燥也无必要，入磨物料平均水分一般控制在 1 ％左右为宜。
e磨内通风
强化干法磨内的通风，具有如下作用：
能够及时排出磨内的微粉，减少物料的过粉磨现象和缓冲作用。
可以及时地排出磨机内的水蒸气，防止堵塞隔仓板和卸料蓖板的蓖孔，并可减少粘球现象。
可降低磨内温度和物料温度，有利于磨机的正常运行和防止设备的使用寿命缩短。磨内通风是由排风机抽取磨内含尘气体，经收尘器分离净化后排入大气。磨机通风速度一般以磨机最后一仓出口净空风速表示。适当提高磨内风速有利于提高磨
机产质量和降低单位产品电耗，但如果风速过大，则又会使产品细度变粗，排风机电耗增加。试验证明，开路磨内风速以 0. 7^-1. 2m /s 为宜，闭路磨机可适当降低，以 0. 3^-0. 7m /s 为宜。
应该注意，加强磨内通风，必须防止磨尾卸料端的漏风，因为卸料口的漏风不仅会减少磨内有效通风量，还会大大增加磨尾气体的含尘量。因此，采用密封卸料装置以加强“锁风”具有十分重要的作用，同时应合理地设计收尘系统，以保证排放气体符合环保标准要求。
f助磨剂
在粉磨过程中，加入少量的外加剂，可消除细粉的粘附和聚集现象，加速物料粉磨过程，提高粉磨效率，降低单位粉磨电耗，提高产量。这类外加剂统称为
“助磨剂”。常用的助磨剂有煤、焦炭等碳素物质，以及表面活性物质如亚硫酸盐纸浆废液、三乙醇胺下脚料、醋酸钠、乙二醇、丙二醇等。
助磨剂加速粉磨的机理，还有待作进一步的深入研究，通常认为，碳素物质可消除磨内静电现象所引起的粘附和聚结，表面活性物质由于它们具有强烈的吸附能力，可吸附在物料细粉顺粒表面，而使物料之间不再互相粘结，而且吸附在物料颗粒的裂隙间，减弱了分子力所引起的“愈合作用”，外界作功时可促进颗粒裂缝的扩展，从而提高粉磨效率。
粉磨水泥时，碳素物质的加入量不得超过 1 ％，以确保水泥质量。当用亚硫酸盐纸浆废液的浓缩物时，其加入量为 0.150o-0.25 ％，过多会影响水泥的早期强度。用三乙醇胺下脚料时，一般加人量为 0.050o-0.1 ％，在水泥细度不变的情况下，可消除细粉的粘附现象，提高产量 100o-20 ％，还有利于水泥早期强度的发挥，但加入量过多，会明显降低水泥强度。
2.斗式提升机
斗式提升机由壳体、牵引件（输送链）、料斗、驱动轮（头轮）、改向轮（尾轮）、张紧装置、导向装置、加料口（入料口）和卸料口（出料口）。
牵引件有带式和链式两种。带式选择的带宽应比料斗宽30～40mm，一般胶带输送温度不超过60℃的物料，耐热胶带可以达到150℃的物料。链式提升机当料斗宽度为160～250mm时采用单链，当料斗为320～630mm时采用双链，主要缺点是链节之间磨损大，增加检修次数。
料斗分为圆斗和尖斗。圆斗分为深斗和浅斗，尖斗分为三角斗和鳞斗。驱动装置装在头部，配有减速机、电机、逆止器等。张紧装置在提升机尾部，有螺旋式、弹簧式、重锤式。行程一般在200～500mm之间。
斗式提升机常见故障：轴承温度高，一般为润滑油不足或过多；料斗变形或刮坏，原因连接螺栓松动或脱落、链轮掉道、链子伸长、进入异物或压料；反料，原因喂料量过大、设计不合理。
主要检查项目：检查电机、减速机及轴承有无异音振动、过热；检查传动链有无变形或磨损，是否有跳链、裂纹；斗提内部是否有异音；收尘管道是否有漏洞、堵塞；逆止器是否振动、异音、发热；液偶是否漏油，联轴器是否异常；头尾轮轴承是否有异音、振动、发热；配重固定螺栓有无松动、脱落；壳体是否漏风、漏料；入料出料是否畅通，有无反料现象。
3、O-SEPA高效选粉机
O-SEPA型高效选粉机的构造，主要由以下四大部分组成:壳体Ⅰ、回转部分Ⅱ、传动装置Ⅲ和润滑系统Ⅳ等，如图1所示。
Ⅰ、壳体部分是一个双蜗壳形的旋风筒，主要由四个对称布置的入料口，带有两个高度相同而宽度不同的一、二次风的进风口，三个互成120度布置的三次风进风口和倒锥形集灰斗，上部粗大的弯形排风排粉管和固定在壳体上部的传动支座等组成。在壳体内相同半径的圆周上均布装有许多个相同的主式导向叶片，与圆周切线
成一定角度(一般为15度左右)，以增加一、二次风进入机内后的旋转并可控制其圆周分布均匀。同时还装有空气密封圈和缓冲折流板，以控制物料不进入笼形转子的中部而全部进入选粉区。为了延长使用寿命，壳体内的磨损部位均设有防磨措施:一、二次进风口和出口弯管内或整个壳体内均粘贴有陶瓷片;进料斗、导向叶片和缓冲折流板等均喷涂耐磨材料;倒锥形灰斗焊有多圈扁钢，以形成料衬。
Ⅱ、回转部分由笼形转子、主轴和支承轴承等组成。笼形转子的上部固定着空气密封圈“土”形件，表面焊有带辐射筋并喷涂耐磨材料的撒料盘。一周焊有许多均匀分布的竖向窄而长的风叶，几块圆环形上下均布的水平隔板通过几个连接板21与转子轴套相连，形成一个笼形转子。转子用键固定在主轴14上并带动整个笼形转子13转动。
笼形转子13与壳体内的立式导向叶片10之间所构成的窄而长的空间便是选粉区。
为了使转子平衡不受喂料的影响，经粉磨后的物料从两个对称布置的下料斗喂入到撒料盘上。撒料盘设置在转子上部的外围，半径较大，因此，落入其上的物料受较大离心力的作用，极易撒开，然后被抛向缓冲板(挡环)。物料通过撞击进一步分散后便改变方向，自由下落到转子与导向叶片之间的狭长环形空间的分离区形成料幕。以磨内的通风作为一次风，粉磨系统中设备的收尘气体作为二次风，分别从壳体两侧互成180设置的两个切向进风口水平导入机内穿过导向叶片与转子的旋转作用相结合，形成强烈的水平旋流，强大的剪切力能将物料团块打碎，给高效选粉创造条件，避免合格细粉旁路，未经选出就进入粗粉和磨机的喂料系统。固定的竖向导向叶片确保在整个选粉区内压力降恒定，并使气流方向一致，从而可避免物料和气流向阻力最小的区域流动。因为消除了风速差，所以所有的粉粒均可受有均匀的选粉力，有利于转子周围的物料均匀分散，保证无弹道、无死区和无器壁效应，图2。转子的多层水平隔板产生一个水平的涡旋流，一方面可以消除层流，另一方面可以促进气流的涡旋流动，因而可使物料在选粉区的停留时间延长，有利于粉粒的精确选粉，图3。
断面相同的狭长环形空间，构成了一个形状简单的分离区。在任何位置上的气流运动速度基本相等，对于质量相同的物料颗粒，所受离心力c和抽吸力D的作用稳定不变，因此分离条件简单清晰。只要c
≥D，便都是回料粗粉，D＞c的颗粒穿过转子风叶进入其内部，从中间出风管被吸出，最后由收尘器收集为成品，图4。
粗颗粒在通过窄而长的分离区下落过程中，不断受到水平切向气流的冲刷，将粘附在其上的细粉不断地冲刷下来，进入到笼形转子的中间。偶尔尚存的粉料团块会被转子叶片继续击散，同时还能精确地控制最大颗粒。
落入灰斗的粗粉中一旦还挟带有合格细粉，则会被圆周的均布的多个三次洁净风吹动和清洗，使细粉选出，由灰斗排出的粗颗粒表面更加洁净。
通过控制空气流量和转子转速，就可以改变水泥的粒度分布并提高磨机的粉磨效率。
基于上述工作原理上的一系列重大改进，使o-sepa高效选粉机的选粉效率和分离精度大为提高。生产实践证明，与传统的选粉机相比，可使粉磨系统增产20一30%，节电15-20%;产品中含有对水泥强度起主要作用3－30
μm。的颗粒较多，水泥泥质量得到很大改善:出机水泥温度低，一般无需采用磨内喷水或水泥冷却器，使生产费用降低，简化了附加系统;磨内通风及系统收尘气体全部引入选粉机，使流程简化;细度控制灵敏，调节范围较广;由于选粉区窄长，所以体形小，重量轻，极易布置，尤其对老厂改造，条件更加方便。
4、辊压机
(1)辊压机工作原理：辊压机是根据料床粉碎的原理设计的，即在较高的压力作用下，物料颗粒之间相互挤压而产生破碎，要实现这种作用，必须保证辊压机的过饱和喂料，即要求在两辊上方存续有一定的料柱高度，保持一定的料压。这也是辊压机系统必须设置称重仓的原因之一。
(2)辊压机的两个主要参数：
a辊压
压力是决定辊压效果的最基本参数。液压系统压力是一个设备操作参数，并不是工艺参数。它并不能直接反映辊压机磨辊对物料的挤压应力，必须通过辊压机的液压缸数量和活塞有效面积，才能换算成两磨辊间的总压力，进而求出表征辊压各种量值。下列为表征辊压机辊压的几个量值的计算式
▲辊压机总力 F（kN）
F＝
n·S·Pr
（1）
式中： n一液压缸数
S一液压缸有效面积（m2）
Pr一液压系统压力（MPa）
▲平均辊压 Pcp（ KN/ m2）
Pcp＝2F/D·B sinα
式中： D 一磨辊直径（m）
B —磨辊有效宽度（m）
α---压力角或称咬入角（°）
▲投影压力P T（ KN/ m2）
P T=F/B·D
实际上真正对辊压效果起作用的是最大辊压。以两辊中心连线为0度，压力角起始于8.3度，终止于—1.6度，而最大尖峰压力位于1.5度，尖峰压力略大于平均压力的2倍
粉碎效应是压力的函数，试验表明平均压力在80-120MPa之间细颗粒增加速度最快，粉碎效率较高，辊压超过150MPa不再增加。辊压增加，单位能力电耗也增加，辊面磨损亦加重。为此辊压机设计时要寻找一个合适的辊压值。对于特定的辊压机，由于其辊径和有效辊宽已确定，因辊压与液压系统压力呈线性关系。因此液压系统压力就可以作为辊压机的工艺参数加以调整。
针对不同的工艺系统，辊压机采用的辊压值亦不相同。早期用于预粉磨的辊压机辊子的投影压力波动于8500-10000kN/m2相当于平均压力为120-150MPa；当前联合粉磨的辊压机投影压力已降至5000-6000kN/m2，相当于平均压力为
70-80MPa。液压系统压力的选择的依据是喂入辊压机物料的物理性能、辊压机系统工艺以及后序设备的配套情况
压力沿辊宽呈不均匀的曲线分布，窄辊压力分布呈三角型，尖峰值2倍于平均压力；宽辊的压力分布呈抛物线型，尖峰值1.5倍于平均压力。压力沿辊宽的分布状况说明物料通过辊压机时有些部分是压力不足，有些部分又超压浪费
由此可见宽辊有更好的压力分布曲线，意味着粗颗粒循环量少和总的能耗低端部压力降低的原因是喂料溜子和夹板（也就是两辊端面的侧板）摩擦减慢了端部的喂料速率
（培训体系）水泥磨系统培 训资料
水泥磨系统培训资料 壹、中控操作师的职责： 以高度的责任感，运用丰富的理论知识，于熟悉现场环境且了解设备有关性能的基础上，精心操作，认真监控、分析各参数，果断处理即将发生的问题，不断优化工艺参数，努力实现优质、高产、低消耗。 二、操作指导思想 1、树立安全生产、质量第壹的观念，整定出系统最佳操作参数。 2、严格遵守设备作业指导书，杜绝违章。 3、和现场人员紧密协作，根据入磨物料水份、粒度、易磨性等情况，及时调整磨机喂料量，辊压机压力，选粉机转速及各挡板开度，努力做到系统设备安全稳定运行，且确保水泥质量。 三、工艺流程及设备 1、要求操作员准确绘制本公司水泥磨系统工艺流程图。 2、要求操作员了解系统内每壹个设备的型号、功能、设备参数。 四、水泥磨系统工艺设备构造及原理 1.球磨机 磨机主要由筒体、衬板、隔仓板、轴承、进卸料装置和传动装置组成。 （1）筒体 主要由筒体、磨门、衬板螺栓组成，其中最主要的故障就是
筒体螺栓漏灰、磨门漏灰、筒体弯曲等，鉴于水泥磨温度不高，很少发生筒体弯曲现象，可是由于水泥粉磨比较细，筒体螺栓和磨门漏灰现象，经常出现。为此，就要求我们于磨机停机时，随时安排人员进行，筒体和磨门的紧固工作。 （2）衬板 衬板用来保护筒体，避免长期冲击和摩擦损坏筒体，也能够调节磨内物料的运动状态。检查时主要检查衬板磨损情况、衬板螺栓是否松动掉落，避免衬板磨损过大，造成物料运动状态变化降低台时产量，降低筒体寿命。 （3）隔仓板 隔仓板主要是分割粉磨介质，阻止介质的轴向移动，阻止过大颗粒进入下壹仓，使物料得到合理的粉磨，仍能够控制物料的填充程度、物料流速、物料于磨内的粉磨速度。 隔仓板主要中心圆、导料锥、篦板、扬料板、衬板、隔仓板支架、盲板等组成。检查时主要检查，隔仓板各螺栓是否松动、掉落，各篦板是否完好、篦缝是否堵塞，各篦板和盲板是否磨损过大，隔仓板支架是否有裂纹、是否影响篦板，是否有串球现象。 （4）主轴承 承受磨机回转部分的质量和粉磨介质的冲击，磨机通过空心轴支撑于主轴承上，轴承座上有轴承盖、有观察孔（观察供油及中控轴、轴瓦的运转情况）、测温的温度计。轴承润滑采用动压润滑和静压润滑俩种，动压用低油泵供油，由于磨机转速低，动
水泥磨系统培训资料 一、中控操作员的职责： 以高度的责任感，运用丰富的理论知识，在熟悉现场环境并了解设备有关性能的基础上，精心操作，认真监控、分析各参数，果断处理即将发生的问题，不断优化工艺参数，努力实现优质、高产、低消耗。 二、操作指导思想 1、树立安全生产、质量第一的观念，整定出系统最佳操作参数。 2、严格遵守设备操作规程，杜绝违章。 3、与现场人员紧密协作，根据入磨物料水份、粒度、易磨性等情况，及时调整磨机喂料量，辊压机压力，选粉机转速及各挡板开度，努力做到系统设备安全稳定运行，并确保水泥质量。 三、工艺流程及设备 1、要求操作员准确绘制水泥磨系统工艺流程图。 2、要求操作员了解系统内每一个设备的型号、功能、设备参数。 四、水泥磨系统工艺设备构造及原理 1.球磨机
工作原理：物料由进料装置中的进料溜子直接喂入磨机筒体内的粗磨仓，物料在平均直径较大的研磨体（钢球）的冲击研磨作用下得到粉碎。被粉碎到一定粒度的物料，通过隔仓版的粗筛板之间的缝隙，进入组合式隔仓板，而粗磨仓的研磨体则被隔仓板的粗筛板挡住。物料在组合式隔仓板内被细筛板进一步筛析，过粗物料被筛出，并返回粗磨仓，而小于细筛板筛缝尺寸的细料通过细筛板进入细磨仓。物料在细磨仓内被小研磨体进一步研磨，达到细度要求的细粉通过出料篦板、卸料管进入出料装置并被排出，磨细了的研磨体残余由出料装置内的回转筛筒筛出。 磨机结构：磨机主要由筒体、衬板、隔仓板、滑履轴承、进卸料装置及滑履轴承润滑装置和传动装置组成。 （1）筒体 主要由筒体、磨门、衬板螺栓组成，其中最主要的故障就是筒体螺栓漏灰、磨门漏灰、筒体弯曲等，鉴于水泥磨温度不高，很少发生筒体弯曲现象，但是由于水泥粉磨比较细，筒体螺栓和磨门漏灰现象，经常出现。为此，就要求我们在磨机停机时，随时安排人员进行，筒体和磨门的紧固工作。 （2）衬板 衬板用来保护筒体，避免长期冲击和摩擦损坏筒体，也可以调节磨内物料的运动状态，一般一仓采用采用阶梯衬板，二仓采用双阶梯分级衬板。检查时主要检查衬板磨损状况、衬板螺栓是否松动掉落，避免衬板磨损过大，造成物料运动状态
绵阳职业技术学院 水泥制成 《任务三项目报告书》 第五组 项目负责人：古世兴 成员：阙圆、黄鹏、赵毅凡、何尔古、龚政
绵阳职业技术学院 “水泥制成”课程任务书 院（系）材料工程系班级部门五任务三 任务下达日期：2016年月日 任务完成日期：2016年月日 任务题目：水泥粉磨系统的操作控制 主要内容和要求： 内容： 一个日产5000吨的新型干法水泥厂, 52.5r普通硅酸盐水泥，掌握该厂水泥粉磨系统的操作控制。 要求 （1）掌握水泥粉磨系统的操作控制要求；何儿古 （2）掌握水泥粉磨系统的开停机顺序；赵毅凡 （3）掌握球磨机正常操作及注意事项；黄鹏 （4）掌握水泥粉磨系统的常见故障及处理方法；阙圆 （5）掌握辊压机的操作及常见故障处理；阙圆 （6）确定水泥粉磨质量控制的项目及控制指标。龚政 Ppt word 古世兴 指导教师签字：
一、掌握水泥粉磨系统的操作控制要求 （1）刚刚出窑冷却的熟料温度仍然较高，超过80℃不允许入磨，最好冷却到50℃以下再去粉磨。而且入磨熟料、混合材和石膏必须符合质量(氧化物成分、f-CaO含量、S0 含量不得大于30mm，混合材水分不大于2％。 3 （2）入磨物料喂料计量控制系统不论是设在库底还是设在磨头仓下，均由计算机控制，其配料误差应在±1％以内。 （3）将不同尺寸的钢球、刚段根据入磨物料粒度、硬度及出磨水泥细度等进行配合填入磨内、使对入磨物料的冲击和研磨能力保持平衡。根据研磨体的磨损情况定期清仓补球。 （4）衬板掉角、压条磨平时要及时更换，隔仓板、出料篦板的篦孔堵塞时要清理，磨损过大时要跟换，防止研磨体窜仓导致比例失调。 （5）闭路粉磨系统要控制好选粉机粗粉回料量与产量的比例，其循环负荷率控制在80％～250％范围内，选粉效率控制在50％～80％，这样能更好地发挥磨机和选粉机的作用。 （6）调节好粉磨系统排风机的排风量（由阀门开度的大小来控制），风量的大小是按磨内有效断面风速（开路磨为0.5～0.9m/s）来确定的。要密闭堵漏，尽量避免漏风，使系统处于负压状态。 (7)粉磨水泥时由于研磨体对物料的冲击、研磨，研磨体之间及研磨体与衬板和隔仓板的碰撞、研磨，要产生一定的热量，使磨内温度上升，因此，需采用磨身淋水或磨内喷（雾状）水，来降低磨内温度，出磨水泥温度控制在120℃以下。 （8）磨机系统要每年进行一次技术标定，对磨机操作参数、作业情况和技术指标进行全面的测定和分析，以及改进操作方法，确定最佳在操作方案。 二掌握水泥粉磨系统的开停机顺序 开车前准备： 1.掌握入磨物料的物理性质，了解粉磨产品的各项计划指标要求，以便在生产 中保证实现。 2.察看磨头仓的备料情况，熟料必须有一定库存储量，一般应满足4h以上的生
水泥磨系统培训资料 一、中控操作师的职责： 以高度的责任感，运用丰富的理论知识，在熟悉现场环境并了解设备有关性能的基础上，精心操作，认真监控、分析各参数，果断处理即将发生的问题，不断优化工艺参数，努力实现优质、高产、低消耗。 二、操作指导思想 1、树立安全生产、质量第一的观念，整定出系统最佳操作参数。
2、严格遵守设备操作规程，杜绝违章。 3、与现场人员紧密协作，根据入磨物料水份、粒度、易磨性等情况，及时调整磨机喂料量，辊压机压力，选粉机转速及各挡板开度，努力做到系统设备安全稳定运行，并确保水泥质量。 三、工艺流程及设备 1、要求操作员准确绘制本公司水泥磨系统工艺流程图。 2、要求操作员了解系统内每一个设备的型号、功能、设备参数。 四、水泥磨系统工艺设备构造及原理 1.球磨机 磨机主要由筒体、衬板、隔仓板、轴承、进卸料装置和传动装置组成。 （1）筒体 主要由筒体、磨门、衬板螺栓组成，其中最主要的故障就是筒体螺栓漏灰、磨门漏灰、筒体弯曲等，鉴于水泥磨温度不高，很少发生筒体弯曲现象，但是由于水泥粉磨比较细，筒体螺栓和磨门漏灰现象，经常出现。为此，就要求我们在磨机停机时，随时安排人员进行，筒体和磨门的紧固工作。 （2）衬板 衬板用来保护筒体，避免长期冲击和摩擦损坏筒体，也可以调节磨内物料的运动状态。检查时主要检查衬板磨损状况、衬板螺栓是否松动掉落，避免衬板磨损过大，造成物料运动状态变化降低台时产量，降低筒体寿命。 （3）隔仓板 隔仓板主要是分割粉磨介质，阻止介质的轴向移动，阻止过大颗粒进入下一仓，使物料得到合理的粉磨，还可以控制物料的填充程度、物料流速、物料在磨内的粉磨速度。 隔仓板主要中心圆、导料锥、篦板、扬料板、衬板、隔仓板支架、盲板等组成。检查时主要检查，隔仓板各螺栓是否松动、掉落，各篦板是否完好、篦缝是否堵塞，
扩声系统培训资料-调音台 调音台是一种将多路音频电信号经必要的技术处理和合适的效果处理后依所需的电平值加以混合、分配，用以输送还音系统重放，或送入录音机，予以记录的一种电子音频设备。 它具有多个输入信道，可同时输入多路信号并将其按一定比例进行混合，其中每个输入通道的电信号（声音）都可以进行单独的加工处理。 还具有放大、衰减均衡、声象定位，拥有双声道、主声道效果和返送等多种输出方式的一种音响设备。 主要作用： ① 将来自不同的音源设备或电子设备的音信号进行不同比例（可调）的混合处理。 ② 单独对每路信号进行加工。主要是电压放大或衰减、频率均衡和声象定位等。 ③ 显示各种信号电平。 ④ 以线路级电平提供各种不同用途的输出信号，如舞台返送、录音输出、扩音输出、效果发送等。 由于调音台的每路输入是一个独立的信号信道，各路之间互不影响，因而可以对每一路信号的音量及音质作细致的调整以达到理想的程度。 一、工作原理尽管调音台种类很多，功能键旋钮有多有少，输入输出信道数相差悬殊，但总体可分为： 输入组件（）——总线组件（）——输出组件（） 二、输入组件（）将信号源设备信号分别进入相应的信道
2.1 调音台的输入阻抗等于5—10倍的“信号源”输出阻抗。2.2 信号源的输出电平应与调音台要求的输入电平相等。2.3 信号源与调音台采用什么方式连接，这取决于调音台的输入方式和信号源的输出方式。 传声器输入一般是低阻（） 线路输入一般是高阻（） 标注：0分贝=0.775V 每一信道中两个输入方式不能同时使用。 随后进入增益是一个低噪声的电压放大器，它可对信号电平进行适当的调整，使其输入电平的大小最适合于本机工作，即使有足够的信噪比也不会过激失真。 其中：微调装置，可以更精细地调整输入电路的增益，只是调整范围较窄。 监听 断点加入周边处理后返回 监听：用于在调音台上进行信道检查和调整。 取自衰减前的“独奏”或“监听”送至耳机监听不影响总输出。 u 断点插口： 插口中，用以将各种音频信号处理设备单独插入此信道。此接口听输出端（）通常是取自均衡网络（）后面的信号，信号返回端（）接收，插入设备输出的信号，并且，当返回接口有插头插入时，自动切断从均衡网络直接进入信道的信号。 经过增益调整后进入均衡（） 高，中，低：对不同频率的各种频率进行提升或衰减 经过均衡（）调整后进入衰减（） u 衰减（） 衰减（）实际上是一个滑动电位器，常称之为“推子”，它可以控制该信道音量在总音量中的占的比例。事实上，调音台对多种声音信号进行混合时，各种声音所占的比例（相对大小）就由各自通道上“推子”来控制。
水泥磨系统常见故障原因分析及处理 一、磨机基本结构知识： 1、磨机的基本结构主要由进料装臵、支撑装臵、回转装臵、卸料装臵、传 动装臵等五部分组成； 2、磨机的传动方式分为中心传动、边缘传动、无齿轮传动三种，磨机的齿 轮传动方式有边缘传动和中心传动两种； 3、磨内衬板的作用除了用于保护筒体不受研磨体和物料的磨损外。由于衬板 的工作面状态能够改变研磨体的运动状态，还可以用它来改善粉磨效果； 4、磨机主轴承的润滑方式有两种，分别为油泵注油和油圈带油，主轴承的作 用是支撑磨机整个回转部分； 5、隔仓板的蓖孔排列方式主要由同心圆和放射状两种。 二、磨机工作原理： 当磨机运转时，研磨体在惯性及离心力作用下，随筒体一起回落，并被带到一定的高度，在这样的高度并在一定的转速及重力作用下，象抛射体一样落下，将物料击碎。此外，研磨体还产生滑动和滚动，使研磨体、衬板、物料三者之间产生粉碎和研磨使用，使物料磨细，物料在受到冲击和研磨的同时，因进料端不断强制进料，磨内物料随筒体回转部分运动而向前挤压，再借进料端和出料端之间物料本身料面高度差，虽然筒体呈水平放臵，但物料在推力下，从进料端向出料端缓慢流出，最终完成粉磨作业。 三、水泥磨常见故障及排除 1.1磨机饱磨 磨机二仓饱磨现象及处理 观察点斗提功率 磨机 功率 一仓 磨音 二仓 磨音 磨头 磨尾 负压 回粉水泥温度 现象下降下降发闷发闷冒灰上升减少下降 故障原因1、喂料量过高： 2、喂料过快或脉动喂料： 3、钢球级配不合理或装载 量少： 4、磨内通风过高或过低： 5、辊压机负荷过大： 6、辊压机跑料： 7、二仓隔仓板堵： 8、回转筛堵： 9、一仓和/或二仓隔仓板 破。 处 理 方 法 1、如磨尾仍有物料流出，减少喂料或 停止喂料降低循环负荷，待各参数恢复正 常后，分析原因，作出相应调整后再逐步 加喂到正常值； 2、如果磨尾已无物料流出，检查回转 筛，如堵，停磨清堵； 3、如果磨尾已无物料流出，回转筛未 堵。断喂料，同时加大抽风，十五分钟内 如有物料流出，按第1操作：如有十五分钟 内仍无物料出，停磨清理一、二仓隔仓板； 4、如属故障原因3，让步操作，到大修 时处理。原因6、9则相应处臵。
【水泥磨技术参数】
4.213水泥磨的钢球级配
4.213水泥磨的钢球级配
３．０ｍ×１３ｍ高细水泥磨提高水泥颗粒级配的效果2007-12-29 作者:
作者：王贵生 贵阳市麟山水泥厂 ＳＡ水泥厂３．０ｍ×１３ｍ开流高细磨生产水泥，产量４５～４８ｔ／ｈ，比表面积＞ ３６０ｍ２／ｋｇ，３～３２μｍ水泥颗粒含量６３％～６５％，混合材掺量达到４０％～４ ５％，其中工业废渣掺量＞３５％，创造了较好的经济效益和社会效益。 １ 磨机工艺技术参数（表１） 主电机：ＹＲ１４００－８／（１４００ｋＷ／１０ｋＶ） 减速机：ＪＤ×９００ 输送设备： 进料提升机：ＮＥ１００×１２．６ｍ／１１ｋＷ／９０ｔ／ｈ 出料提升机：ＮＥ１００×２１．６ｍ／１１ｋＷ／９０ｔ／ｈ 成品提升机：ＮＥ１００×３２．６ｍ／２２ｋＷ／９０ｔ／ｈ 成品链式输送机：ＦＵ３１５×２６ｍ／１１ｋＷ／８０ｔ／ｈ ＭＢ３０１３０高细磨共分四仓，一、二仓中间为内选粉筛，双层隔仓板结构，物料经一仓破碎冲击作用，进入二仓，在二、三仓设有筛分双层隔仓板装置，筛板篦缝孔径在５ｍｍ；三、四仓设有普通双层隔仓板，活化挡料环，磨尾出料装置与筛粉隔仓板相似；出料端采用组合式出料篦板，实现了料和球的分离。一仓、二仓装有阶梯衬板，三仓、四仓装有小波纹衬板。 ２ 磨机研磨体级配 入磨熟料采用新型干法窑熟料，平均入磨粒度１５ｍｍ，根据入磨粒度确定平均球径：，由于没有预破碎，开路磨一仓平均球径要增大１～２ｍｍ，各仓填充率是一仓小于二仓，二仓大于三仓，三仓小于四仓，研磨体全部采用钢球级配。采用逐渐增大级配的方法，第一级小、第二级逐渐增大级配，一仓平均级配７１．１３ｍｍ，二仓球径４１．１６ｍｍ，三仓球径２９．３５ｍｍ，四仓球径１６． ８
水泥磨系统管理及操作规程 1. 目的 为进一步发挥公司新型干法水泥生产技术优势，提高工艺管理水平，使中控操作标准化、规范化，以保证生产合格品质水泥，完成公司下达的生产任务，取得生产上的最佳技术、经济效益，特制订本规程。 2. 适用范围 本管理规程适用于POUT水泥公司水泥生产线与工艺管理相关的各部门。 1、适用范围 适用于POUT水泥水泥磨中控操作岗位。 2、中控员职责 2.1 保证LM5 3.3+3C立磨的安全运行； 2.2 确保质控处的质量指标； 2.3 确保与相关处室的联络顺畅； 2.4 负责记录停机原因及处理过程，作业内容及方法; 2.1.1 质量要求 化验室下达的质量控制指标。 2.2 工艺参数要求 A.磨机进口温度110℃-140℃ B.磨机进口负压400-900pa C.磨机出口气温80～90℃ D.磨机进出口压差5000-6000Pa E.磨机振动≤5.0mm/s F.料层厚度40-70mm
G.磨内喷水量调节范围10%～100% H.研磨压力60-90bar I 选粉机电机转速1000～1500r J 系统风量450000-550000m3 K 大布袋压差≤1200Pa 3. 工艺管理体制和职责 3.1 在工厂经理及生产经理的领导下，工艺主管负责公司工艺技术管理工作；各车间设置工艺技术人员1名，构成水泥生产的工艺管理体系。 3.2 工艺主管职责： 3.2.1 负责制订公司工艺管理规程。 3.2.2 负责重大项目技术方案、工艺大修计划审定和重大工艺事故的管理。 3.2.3 负责新产品、新技术、新材料的研究、试验与应用工作。 3.2.4 负责技术情报工作，做好技术资料的收集、交流和保管。 3.2.5 负责公司创新提案管理工作。 3.2.6 组织研究解决生产中出现的工艺技术问题，开展技术攻关和技术交流。 3.2.7 组织工艺系统的技术标定。 3.3 车间工艺技术人员职责： 3.3.1 组织贯彻实施公司工艺管理规程。 3.3.2 提出车间工艺技术参数和技术措施，做好原始记录和技术台帐的登记统计、分析总结工作。 3.3.3 制定车间主机操作规程。 3.3.4 负责主机的单项测定，参加有关工艺技术活动。
水泥磨系统操作规程 一运转前的准备 1. 接开机指令后通知电工送电。 2. 通知配料人员将DCS系统投入运行，并符合开磨条件。 3. 通知化验室及巡检工检查确认设备是否具备开机条件；向化验室询要书面质量控制指标及水泥入库号。 4. 进行联锁检查，确认现场所有设备均打到联锁位置，并处于备妥状态。 5. 通知巡检工慢转磨机360°后脱辅助转动，确保现场工作备妥，安全正常。 6 .将化验室下达的质量控制指标，熟料出库分配和水泥入库库号通知巡检工做好入库准备工作。 7. 依据化验室下达的比例通知单，设定熟料、石膏、石灰石、水渣、粉煤灰的比率。 8. 通知水泵房供水、空压站供气、并具备系统工作条件。 9. 确认检查各风门执行器是否灵活动作。
10. 确认检查袋收尘器压缩空气压力是否正常。 11、确认检查磨头和磨尾轴瓦冷却水是否畅通。 二、开机操作 在上述条件确认备妥后，必须严格按顺序启动各机组。严禁两台磨同时启动。 1. 开机顺序： 水泥库顶收尘→入库斜槽→水泥入库提升机→成品斜槽→排风机→袋收尘→出磨提升机→磨主电机入磨皮带机→水泥喂料机组 停机次序与开机顺序相反。 2. 启动润滑油泵机组，确认正常，30分钟后，磨机方可启动。 3. 确认所入库的闸阀位置后，方可启动水泥输送入库机组。 4. 开磨前必须确认磨机系统、袋收尘器，配料系统等危险点无人员作业。 6.现场确认慢转离合器脱开后并确认磨机筒体无摆动时，启动水电阻，15分钟后，启动磨机（如磨机不能启动，应立即停止高压油泵回油，重新启动高压油泵10分钟后再次启动磨机）
如第一次启动失效，应保证第二次启动的间隔时间足以使水电阻冷却。 7. 加料操作 打开喂料调节组，通过设定值缓慢加料至正常喂料。加料过程中要防止一次性加料过多、加料速度过快而导致磨机工况不稳，造成满磨或磨头漏灰。 8. 加料结束，操作员应根据运行参数的变化情况及时缓慢地调节风机风门开度和选粉机的转速，使磨机逐渐进入稳定运行状态。 9. 开磨初期，为尽快达到磨内合理的料球比、循环负荷量，成品输出量应由小到大逐渐到正常，通过调节选粉机转速和主排风机风门的开度，使回粉量和斗提负荷达到正常值。 三、磨机正常操作： 1. 认真观察各控制参数的变化，精心操作，使磨机各参数保持最佳状态，确保磨机稳定、优质、高效运行。 2. 正常运转中，操作员应重点监视以下参数在合理的参数范围内：磨机喂料量、主电机电流、磨出口负压、出磨斗提电流、入库斗提电流、选粉机电流与转速、主排风机风门开度。
总装工艺知识培训总装工艺知识培训主讲人：万国志第1页，共165页奇瑞大学 总装工艺知识培训课件目录第一章总装工艺基础知识第二章总装工艺管理第三章总装工艺体系知识第四章总装工艺文件编制第五章总装通用知识第2页，共50页第2页，共165页奇瑞大学 总装工艺知识培训第一章总装工艺基础知识 1 2 总装概况总装工艺概况第3页，共165页奇瑞大学 总装工艺知识培训一、总装概况 1.整车制造四大工艺增值中转产出（整车）投入（钢板）冲压焊装（焊接）涂装（喷涂）总装（装配）总装是四大工艺的最后一道工序，总装工艺从第一辆车诞生时，就伴随着产生。随着汽车技术的发展，总装工艺也随之进步。大学的课堂中根本就没有专门介绍总装工艺这门课,但总装工艺却涉及到多种学科，包括建筑学、交通运输、机械制造、机加工、电子电器、信息工程、汽车理论、汽车构造、计算机网络、统筹学、管理学、人机工程学、自动化等。在装配工艺设计时，应使采用的装配手段、方法最经济；应使选用的设备、工装、工具有较高的性能价格比；尽量减轻工人的劳动强度；应尽量缩小装配的占地面积；应实现装配的均衡生产，文明生产。第4页，共165页奇瑞大学 总装工艺知识培训 2.总装车间工艺流程内一底盘内二调试生产线一般参数设置：生产线宽度：包括人员操作空间及物料摆放空间。我们公司一般取8米，根据需要可以适当调整。通道宽度：一般4米，需要根据物流方式确定。工位的基本分布：内一、底盘、内二工作量分布，（下面为部分生产车间统计的结果）——一般分配，内饰一工位数约为总工位数的40％以上，底盘15％～20％，内二20％～30％，；——下线板链约占整个工位数的15～20％，确保后面的加注、检查、返修工作的需求，同时考虑电器检查工作的空间。第5页，共165页奇瑞大学
水泥磨系统中控操作培训资料 。 5 开车前的准备 本系统的全部设备，在启动前，都必须作认真的调整检查。 5.1润滑设备和润滑油量的检查及调整(根据《设备润滑油表》) A.水泥磨主轴承稀油站的油量要恰当，油路要畅通。 B.水泥磨减速机稀油站油量要恰当，油路要畅通。 C.所有设备的传动装置，包括减速机、电动机、连轴器等润滑点要加好油。 D.所有设备轴承、活动部件及传动链条等部分要加好油。 E.所有电动执行机构要加好油。 F.检查油质是否变劣，确定换油与否。 G.检查辊压机液压油箱内液压油的油位是否在规定的高度内。 H.用机旁开关点动液压油泵，观察其转向是否正确。 5.2 设备内部、人孔门、检查门的检查与密封 在设备启动前，要对设备内部进行全面检查，清除安装或检修时掉在设备内的杂物，以防止设备运转时卡死或损坏设备，造成不必要的损失。 在设备内部检查完后，将所有人孔门、检修门严格密封，防止生产时漏风、漏料、漏油等。 5.3 所有阀门的开闭方向及开度的确认 5.3.1 所有的手动阀门在设备启动前，都应打到适当的位置。 5.3.2 所有的电动阀门，首先在现场确认能否灵活打开，阀轴与连杆是否松动，然后由中央控制室进行遥控操作，确认中控与现场的开闭方向是否一致，开度与指示是否正确。
如果阀门带有限位开关，还要与中控核对限位信号是否有返回。 5.4 冷却水系统的检查 检查管路阀门是否已打开。水管连接部分要保证无渗漏。特别是磨机主轴瓦和润滑系统的油冷却器，不能让水流到油里去。检查冷却水量。 5.5 设备的紧固检查 检查设备的紧固情况。如磨机的衬板螺栓、磨内螺栓、基础地脚螺栓、提升机链斗固定螺栓等不能出现松动。设备的传动易松部位，都要进行严格的检查。 辊压机移动辊水平移动自如，无任何可能防碍其运动的杂物；磨辊运转灵活。 5.6 现场仪表的检查 检查并确认电源已供上，是否有指示，与现场人员联系，核实联系信号的准确性。 5.7 压缩空气的检查 确认空压机已经开启并正常运行，检查各用气点的压缩空气压力是否达到设备要求。 5.8 电气室及控制开关柜的检查 5.8.1 检查电气室的MCC柜电源是否供上。 5.8.2 检查开关柜中的空气开关是否合上，注意有无正在检修的设备，不能误送电。5.8.3 检查PLC柜电源是否打开。所有设备机旁按钮盒选择“中控”位置 5.9 确认磨机辅传设备已经脱开 5.9.1每次启磨之前都必须检查磨机辅助传动是否与主传脱离； 5.9.2每次启磨之前都必须将磨机的水阻器复位。 以上各项工作完成后，系统启动前的准备工作即完成。可以根据实际情况启动所有的设备。
水泥磨系统中控操作培训资料
水泥磨系统中控操作培训资料 。 5 开车前的准备 本系统的全部设备，在启动前，都必须作认真的调整检查。 5.1润滑设备和润滑油量的检查及调整(根据《设备润滑 油表》) A.水泥磨主轴承稀油站的油量要恰当，油路要畅通。 B.水泥磨减速机稀油站油量要恰当，油路要畅通。 C.所有设备的传动装置，包括减速机、电动机、连轴器等润滑点要加好油。 D.所有设备轴承、活动部件及传动链条等部分要加好油。 E.所有电动执行机构要加好油。 F.检查油质是否变劣，确定换油与否。 G.检查辊压机液压油箱内液压油的油位是否在规定的高度内。 H.用机旁开关点动液压油泵，观察其转向是否正确。 5.2 设备内部、人孔门、检查门的检查与密封 在设备启动前，要对设备内部进行全面检查，清除安装或检修时掉在设备内的杂物，以防止设备运转时卡死或损坏设备，造成不必要的损失。 在设备内部检查完后，将所有人孔门、检修门严格密封，防止生产时漏风、漏料、漏油等。 5.3 所有阀门的开闭方向及开度的确认 5.3.1 所有的手动阀门在设备启动前，都应打到适当的位置。 5.3.2 所有的电动阀门，首先在现场确认能否灵活打开，阀轴与连杆是否松动，然后由中央控制室进行遥控操作，确认中控与现场的开闭方向是否一致，开度与指示是否正确。如果阀门带有限位开关，还要与中控核对限位信号是否有返回。 5.4 冷却水系统的检查 检查管路阀门是否已打开。水管连接部分要保证无渗漏。特别是磨机主轴瓦和润滑系统的油冷却器，不能让水流到油里去。检查冷却水量。 5.5 设备的紧固检查 检查设备的紧固情况。如磨机的衬板螺栓、磨内螺栓、基础地脚螺栓、提升机链斗
一、前言 水泥粉磨系统设备安装完成，必须经设备单机试车、无负荷联动试车，发现设备安装中可能存在的问题，及时解决问题，确保负荷联动试车的顺利进行。 二、单机试运行 1、水泥磨 2.1运行步骤 稀油站油注油冷却水开启稀油站循环主电机试运慢驱盘车 主减速机空负荷试运行磨机空负荷试运行1h后停机检查再开机连续 运行负荷试运行负荷试运行负荷运行 100%负荷运行96h。 2.2、准备工作 2.2.1、磨机主体及主减速机、主电机、慢速驱动装置安装完毕，轴承的冷却水管和油管安装完成且无漏油漏水现象。 2.2.2、稀油站安装完毕，油管和冷却水管安装完成。油管安装后拆下，封闭两端，可先用20%盐酸浸渍20～30分钟后倒出，用3%的石灰水中和管道中的残酸，再用清水冲洗，用压缩空气吹干后，喷入与系统相同的润滑油，恢复管道安装。安装后要严密可靠，不得漏油、漏水。特别是高压和低压供油管路，不得漏油。 2.2.3、稀油站油箱清洗干净，并用面团沾除各角落的杂物和水份，然后封闭严密，按要求注入干净的润滑油。 2.2.4、启动稀油站对管道系统进行油循环，为防止未清除干净的杂质进入轴承，应在滑履的上喷油管上包扎一层100目的铜丝网。对于主电机和主减速机稀油站，应在进入系统的出油口安装临时的100目的铜丝滤网。油循环进行4h后检查滤网上是否有杂质，如油质良好，拆除滤网，恢复管道系统。 2.2.5、润滑系统开启后，检查是否有异常振动和异响，是否有漏油现象，油压是否稳定，油量是否符合要求，回油是否正常，电气系统和温升是否正常。 2.2.6、复查各紧固件是否已拧紧，控制系统、自动仪表、照明等是否符合要求。 2.2.7、复查磨机系统地脚螺栓及衬板螺栓是否拧紧，检查磨机是否清理干净。检查冷却水系统是否符合要求。 2.2.8、检查现场是否清理干净，所有无生产试机无用的部件，杂物必须清理； 2.2.9、在现场配备4件灭火器，常用工具如手锤、扳手、管钳、油枪、电流表、电压表等应就近放置。
弱电系统工程培训资料 1 系统简介 电力应用按照电力输送功率的强弱可以分为强电与弱电两类。建筑及建筑群用电一般指交流220V50Hz及以上的强电。主要向人们提供电力能源，将电能转换为其他能源，例如空调用电，照明用电，动力用电等等。 智能建筑中的弱电主要有两类： 一类是国家规定的安全电压等级及控制电压等低电压电能，有交流与直流之分，交流36V以下，直流24V以下，如24V直流控制电源，或应急照明灯备用电源。 另一类是载有语音、图像、数据等信息的信息源，如电话、电视、计算机的信息。人们习惯把弱电方面的技术称之为弱电技术。可见智能建筑弱电技术基本涵义仍然是原来意义上的弱电技术。只不过随着现代弱电高新技术的迅速发展，智能建筑中的弱电技术应用越来越广泛。 一般情况下，弱电系统工程指第二类应用。主要包括：１、电视信号工程，如电视监控系统，有线电视。２、通信工程，如楼宇对讲、电话。３、智能消防工程。４、多媒体与音响工程，如校园多媒体教学、小区的中背景音乐广播，建筑物中的背景音乐。５、综合布线工程，主要用于计算机网络。随着计算机技术的飞速发展，软硬件功能的迅速强大，各种弱电系统工程和计算机技术的完美结合，使以往的各种分类不再像以前那么清晰。各类工程的相互融合，就是系统集成。 常见的弱电系统工作电压包括：24VAC、16.5VAC、12VDC，有的时候220VAC 也算弱电系统，比如有的摄像机的工作电压是220VAC，我们就不能把它们归入强电系统。 弱电系统主要针对的是建筑物，包括大厦、小区、园区、机场、码头、铁路、公路等。 常见的弱电系统包括：闭路电视监控系统、防盗报警系统、门禁系统、电子巡更系统、停车场管理系统、可视对讲系统、家庭智能化系统及安防系统、背景音乐系统、LED显示系统、等离子拼接屏系统、DLP大屏系统、三表抄送系统、楼宇自控系统、防雷与接地系统、寻呼对讲及专业对讲系统、弱电管道系统、UPS
水泥磨机理及结构 主要特点：本磨机采用中心传动，两端采用滑履轴承支承。 本磨采用分级衬板，提高粉末效率。 采用新型组合式隔仓板和出料篦板，提高了粉磨和筛分效率。工作原理 ?1、主体回转筒体，两端空心轴，内壁衬板，磨内装研磨体。 ?2、研磨体既可抛射冲击物料，又可滑动、滚动研磨物料。 ?3、出料动力：磨头强制喂料；前后料面高差；磨尾不断抽风； ?注意：球磨机完全水平布置，不同于回转窑形式 物料由进料装置中的进料溜子直接把未入磨机筒体内的粗磨仓，物料在平均直径较大的研磨体的冲击研磨作用下得到粉
碎。被粉磨到一定粒度的物料，通过隔仓板的粗筛板之间的隙缝。进入组合式隔仓板，而粗磨仓的研磨体则被隔仓板的粗筛板挡住，物料在组合式隔仓板内被细筛进一步筛析，过粗物料被筛出，并返回粗磨仓，而小于细筛板筛缝尺寸的细料通过细筛板进入细磨仓。物料在细磨仓内被小研磨体进一步研磨，达到细度要求的细粉通过出料筛板、卸料管、进入出料装置并被排出，磨细来了的研磨体残余由出料装置内的回转筛筒筛出。结构概述 磨机主要由进料装置、滑履轴承、回转部分、出料装置及滑履轴承润滑装置和传动装置。 1、进料装置 物料经过进料装置而喂入磨内。进料装置由进料管，进风管，支架组成。支架底部安装可移动的车轮。进风管端部设有可调节的阀门。进风管与支架之间垫入调节垫片，以便必要时调整进料装置的中心高。 ?物料经过中空轴，进料装置的作用主要是将物料顺利地送入磨机内。主要有以下两种： ? a. 溜管进料：物料经溜管进入磨机中空轴颈内的锥形套筒内，再沿旋转着的套筒内壁滑入磨中。 ? b. 螺旋进料: 物料由进料口进入装料接管，并由隔板带起溜入套筒中，被螺旋叶片推入磨内。
水泥磨操作员应会部分培训提纲 1简述本岗位的职责？ 水泥磨操作员担负着水泥粉磨和水泥输送及储存的任务，包括石膏破碎、水泥调配、水泥磨、水泥输送及储存、散装、包装。 2简述水泥粉磨过程中质量事故考核的范围？ ①通用水泥三氧化硫超指标上下限0.5％，一次为一般过程质量事故，连续三次为过程质量事故。 ②普通硅酸盐水泥混合材超出指标范围上、下限6.0％连续两次或一次超出指标范围上限10.0％为一般过程质量事故；连续三次超出指标范围上、下限6.0％或一次超出指标范围上限15.0％为过程质量事故。 ③通用水泥比表面积班平均低于指标下限20㎡/㎏（硅酸盐水泥15㎡/㎏）为一般过程质量事故；低于指标下限40㎡/㎏（硅酸盐水泥25㎡/㎏）为过程质量事故；若因此造成该编号水泥未达到设计的强度等级时为重大过程质量事故。④出磨水泥未按质量部通知库号、时间入库为一般过程质量事故，若因此造成水泥强度等级降低或改变品种为重大过程质量事故。 ⑤将通用水泥入到特种水泥库内、将低强度水泥入到高强度等级水泥库内为重大过程质量事故。 ⑥一个班不报库存料位为一般过程质量事故，连续两个班不报为过程质量事故；抽查库存料位误差﹥2.0米为一般过程质量事故，库存料位误差﹥4.0米为为过程质量事故。 3操作员在水泥磨粉磨系统开车前应做哪些检查？ 检查各设备的备妥信号是否正常送达；检查磨头仓或调配库的料位是否满足开车的要求；检查系统各项参数是否符合开车的正常要求。 4操作员在水泥磨粉磨系统开车前的操作程序有哪些？ 接到调度长的开车通知后，联系现场巡检人员进行开车前的检查；确认调配库或磨头仓内物料充足，并能保证及时供料；操作员必须得到现场巡检人员允许开的指令后方可开车；水泥粉磨系统开车前与质量部联系，确认生产水泥品种及入库库号；水泥磨开停或质量出现较大幅度的波动时要及时通知调度长或质量部。5简述水泥磨允许开车的条件？ 水泥磨为排风机运行，水泥磨O-Sepa选粉机运行，出磨斜槽运行，持股魔豆提运行，成品书孙斜槽运行，成品排风机运行；磨机前后滑履轴承油站、主电机油站、主减速机油站又允许启动信号；磨机主电机备妥，主电机水电阻备妥，无故障信号；磨机辅助传动脱开，辅传接点闭合。 6简述我公司水泥粉磨系统的开车顺序？ 我公司一、二号水泥磨的开车流程为：启动磨机前后滑履轴承稀油站→启动主减速机稀油站→启动主电机稀油站→启动O-Sepa选粉机稀油站→启动水泥库顶收尘及排风机→启动入库输送斜槽→启动入库提升机收尘→启动入库提升机→启动成品斜槽收尘→启动成品斜槽→启动回粉斜槽收尘→启动回粉斜槽→启动磨尾收尘器→启动磨尾收尘排风机→启动O-Sepa选粉机→启动成品收尘器→启动成品收尘排风机→启动入选粉机斜槽→启动出磨提升机→启动出磨斜槽→启动球磨机→启动喂料皮带。 我公司三、四号水泥磨的开车流程为：启动各稀油站（水泥磨前后滑履轴承稀油站、主减速机稀油站、主电机稀油站、O-Sepa选粉机稀油站、辊压机减速
1、开机前的检查准备 本系统的全部设备，在启动前，都应作认真的调整检查。这必须作为一条制度，在以后的生产中严格执行。 润滑装置和润滑油量的检查 水泥磨主轴承稀油站的油量要恰当；水泥磨减速机稀油站油量要恰当，油路要畅通；所有设备的传动装置，包括减速机、电动机、连轴器 等润滑点要加好油，所有设备、轴承、活动部件及传动链条等部分 要加好油，所有电动执行机构要加好油；检查油质是否变劣，确定 换油与否；辊压机轴承润滑系统及减速机润滑系统的油量要适当， 油路要畅通。 设备内部、人孔门、检查门的检查与密封 在设备启动前，要对设备内部进行全面检查，清除安装或检修时掉在设备内的杂物，以防止设备运转时卡死或损坏设备，造成不必要的损失。 在设备内部检查完后，将所有人孔门、检修门严格密封，防止生产时漏风、漏料、漏油等。 所有阀门的开闭方向及开度的确认 1.3.1 所有的手动阀门在设备启动前，都应打到适当的位置。 1.3.2 所有的电动阀门，首先在现场确认能否灵活打开，阀轴与连杆是
否松动，然后由中央控制室进行遥控操作，确认中控与现场的开 闭方向是否一致，开度与指示是否正确。如果阀门带有限位开关， 还要与中控核对限位信号是否有返回。 冷却水系统的检查 检查管路阀门是否已打开。水管连接部分要保证无渗漏。特别是磨机主轴瓦和润滑系统的油冷却器，不能让水流到油里去。检查冷却水量。设备的紧固检查 检查设备的紧固情况。如磨机的衬板螺栓、磨内螺栓、基础地脚螺栓、提升机链斗固定螺栓等不能出现松动。设备的传动易松部位，都要进行严格的检查。 现场仪表的检查 检查并确认电源已供上，是否有指示，与现场人员联系，核实联系信号的准确性。 压缩空气的检查 确认空压机已经开启并正常运行，检查各用气点的压缩空气压力是否达到设备要求。 电气室及控制开关柜的检查 1.8.1 检查电气室柜电源是否供上。 1.8.2 检查开关柜中的空气开关是否合上，注意有无正在检修的设备， 不能误送电。 1.8.3 检查控制柜电源是否打开。所有设备机旁按钮盒选择“中控”位 置
水泥磨系统培训资料 中控操作师的职责： 以高度的责任感，运用丰富的理论知识，在熟悉现场环境并了解设备有关性能的基础上，精心操作，认真监控、分析各参数，果断处理即将发生的问题，不断优化工艺参数，努力实现优质、高产、低消耗。 二、操作指导思想 1、树立安全生产、质量第一的观念，整定出系统最佳操作 参数。 2、严格遵守设备操作规程，杜绝违章。 3、与现场人员紧密协作，根据入磨物料水份、粒度、易磨 性等情况，及时调整磨机喂料量，辊压机压力，选粉机转速及各挡板开度，努力做到系统设备安全稳定运行，并确保水泥质量。 三、工艺流程及设备 1、要求操作员准确绘制本公司水泥磨系统工艺流程图。 2、要求操作员了解系统内每一个设备的型号、功能、设备 参数。 四、水泥磨系统工艺设备构造及原理 1.球磨机 磨机主要由筒体、衬板、隔仓板、轴承、进卸料装置和传动装置组成。
1）筒体 主要由筒体、磨门、衬板螺栓组成，其中最主要的故障就 是 筒体螺栓漏灰、磨门漏灰、筒体弯曲等，鉴于水泥磨温度不高， 很少发生筒体弯曲现象，但是由于水泥粉磨比较细，筒体螺栓和 磨门漏灰现象，经常出现。为此，就要求我们在磨机停机时， 随时安排人员进行，筒体和磨门的紧固工作。 2）衬板 衬板用来保护筒体，避免长期冲击和摩擦损坏筒体，也 可以调节磨内物料的运动状态。检查时主要检查衬板磨损状况、衬板螺栓是否松动掉落，避免衬板磨损过大，造成物 料运动状态变化降低台时产量，降低筒体寿命。 3）隔仓板 隔仓板主要是分割粉磨介质，阻止介质的轴向移动，阻止过大颗粒进入下一仓，使物料得到合理的粉磨，还可以控制物 料的填充程度、物料流速、物料在磨内的粉磨速度。 隔仓板主要中心圆、导料锥、篦板、扬料板、衬板、隔仓 板支架、盲板等组成。检查时主要检查，隔仓板各螺栓是否松动、掉落，各篦板是否完好、篦缝是否堵塞，各篦板和盲板是否磨损过大，隔仓板支架是否有裂纹、是否影响篦板，是否有串球现象。 4）主轴承 承受磨机回转部分的质量和粉磨介质的冲击，磨机通过空心轴支撑在主轴承上，轴承座上有轴承盖、有观察孔（观察供油及
装配钳工基础知识培训课件 第一章基本质量术语及其概念 1、合格：满足要求； 2、不合格：未满足要求。 3、缺陷：未满足预期或规定用途有关的要求。 4、返工和返修的区别：返工可以达到合格标准；返修后仅仅是满足预期使用（必要时返修要有返修工艺），反修只能作为回用品。 5、让步（回用）：对使用或放行不符合规定要求的产品的许可； 6、报废：为避免不合格品原有的预期用途而对其采取的措施； 7、纠正和纠正措施的区别： 纠正是指对不合格采取措施使之达到合格（简称改错）； 纠正措施是针对不合格的原因所采取得措施，防止再重复发生； 8、纠正措施和预防措施的区别： 纠正措施是针对已发生的不合格原因所采取的措施，防止不合格再发生。 预防措施是针对潜在不合格的原因所采取的措施，防止不合格的发生。 9、检验：通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价； 10、验证：通过提供客观证据对规定要求已得到满足的认定； 第二章ISO9001标准与车间专业活动条款/要素的理解 （一）、过程控制（7.5.1条；7.5.2条；7.5.6条） 1、应按“生产过程控制程序”要求编制、审批、实施生产计划和保存记录； 2、应三按操作，其相关的图纸、工艺文件、作业指导书、操作规程、上岗证等齐全有效。 3、对关键过程要进行三定（定人、定机、定工序），要对过程参数进行监控，关键过程要进行标识，相关人员要进行培训持证上岗。 4、对特殊工序其工艺文件要齐全，并对过程参数进行监控。 5、要进行三自一控，并能提供证据或记录。 6、关键过程要有作业指导书、设备维护/备用日检点记录。 7、要按规定进行工序“首检”和“巡检”，并有标识和保存记录。 8、要使用满足要求的设备和测量器具。 9、所使用的计算机软件应经确认和审批。 10、要对温度、湿度、清洁度多余物等环境条件进行控制。
装配工工基础知识培训课件
装配钳工基础知识培训课件 第一章基本质量术语及其概念 1、合格：满足要求； 2、不合格：未满足要求。 3、缺陷：未满足预期或规定用途有关的要求。 4、返工和返修的区别：返工可以达到合格标准；返修后仅仅是满足预期使用（必要时返修要有返修工艺），反修只能作为回用品。 5、让步（回用）：对使用或放行不符合规定要求的产品的许可； 6、报废：为避免不合格品原有的预期用途而对其采取的措施； 7、纠正和纠正措施的区别： 纠正是指对不合格采取措施使之达到合格（简称改错）； 纠正措施是针对不合格的原因所采取得措施，防止再重复发生； 8、纠正措施和预防措施的区别： 纠正措施是针对已发生的不合格原因所采取的措施，防止不合格再发生。 预防措施是针对潜在不合格的原因所采取的措施，防止不合格的发生。 9、检验：通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价； 10、验证：通过提供客观证据对规定要求已得到满足的认定； 第二章ISO9001标准与车间专业活动条款/要素的理解 （一）、过程控制（7.5.1条；7.5.2条；7.5.6条） 1、应按“生产过程控制程序”要求编制、审批、实施生产计划和保存记录； 2、应三按操作，其相关的图纸、工艺文件、作业指导书、操作规程、上岗证等齐全有效。 3、对关键过程要进行三定（定人、定机、定工序），要对过程参数进行监控，关键过程要进行标识，相关人员要进行培训持证上岗。 4、对特殊工序其工艺文件要齐全，并对过程参数进行监控。 5、要进行三自一控，并能提供证据或记录。 6、关键过程要有作业指导书、设备维护/备用日检点记录。 7、要按规定进行工序“首检”和“巡检”，并有标识和保存记录。 8、要使用满足要求的设备和测量器具。 9、所使用的计算机软件应经确认和审批。 10、要对温度、湿度、清洁度多余物等环境条件进行控制。