中交一航局三公司
先张法预应力空心板
预制施工方案
工程名称；福建泉港东港石化码头工程
编制单位；中交一航局三公司东港石化码头工程项目部
编制人；
技术负责人；
编制日期；
一、工程概况
本工程预应力空心板共计172块，砼标号C50，其中引桥为148块，15种型号；2000T 码头位4块，6种型号。预制场台座为4线长线台座,每线长度73.2m，每线可同时预制3块，预制场可预制张拉12块。预制板侧模采用整体钢模，内模采用气囊，现场模板三套，型号为2000T码头空心板YB1。预制板预应力张拉设备为由2根40＃槽钢和钢板焊接而成加定位钢板，钢板按照设计钢绞线位置要求设置预留孔。预制厂的砼采用现场拌和站搅拌、砼罐车运输、龙门吊吊罐入模工艺，拌和站搅拌能力为30m3/h。
二、施工工艺
先张法预应力空心板预制施工工艺流程见下图：
三、施工流程
1、平整场地
预制空心板前对所有制梁、存梁场地进行平整，并填筑石渣压实，台座下面压实密度达到98%以上。
2、设置预制台座
（1）预制场台座设置4线长线台座，线长73.2m，每线可同时生产3块。底胎用C25砼浇注，底胎宽度970mm，高度10cm，两侧粘帖5mm厚止浆条，平整度要求±2mm，且具有一定的顺坡以利排水；底胎两侧为高度50cm、宽度30cm砼通长隔墙；台座张拉及固定端采用钢梁，钢梁由2根40＃槽钢和钢板焊接而成。固定端钢梁外侧设置锚固器，张拉端设置固定钢梁和活动钢梁，两钢梁间加设油压千斤顶，活动钢梁外侧设置锚固器见附图。
（2）砼隔墙受力后不移动、不变形、不倾覆，为了安全，隔墙和台面制为一体，并在地坪上插入钢支撑。
（3）横梁是预应力钢绞线的张拉力传给承力柱的构件，横梁用16Mn钢（Q235）,其抗弯强度设计值f=295N/mm2, 且挠度控制在2mm之内，并不得产生挠曲变形。
（4）定位板：根据设计钢绞线的位置，选用适当的定位板，并将它焊在制好的横梁上。
3、加工模板
底模：C25砼底胎,平整度要求±2mm，其上铺设4mm厚钢板，以保证平整度。
侧模：采用定型整体钢模，分12m左右为1节，横肋×竖肋为30cm×30cm，为保证纵向刚度，模板顶部、底部部设通长120mm槽钢。
内模: 采用气囊。
4、预应力钢绞线施工
本工程每块预制空心板钢绞线为22根，具体位置按照设计要求在胀拉设施定位板上预留孔，
钢绞线直径Φ15.20,高强度低松弛，强度f
ptk =1860MPa,胀拉控制应力σ
con
=0.75f
ptk
=1395MPa
（1）张拉准备
a、张拉机具应与锚具配套使用，在进场时进行检查和校验，千斤顶与压力表配套检验，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线；
b、张拉机具使用的校验期限应视千斤顶情况确定，一般使用超过6个月或200次以及在千斤顶使用过程中出现不正常现象时，应重新校验；弹簧测力计的校验期限不宜超过2个月；
c、钢绞线进场后应分批验收，验收时应验其质量证明书、包装方法及标志内容是否齐全、正确；钢材表面质量及规格是否符合要求；
d、清理底模，并在其上涂脱模剂。
（2）钢绞线的加工及下料
a、钢绞线下料长度应考虑构件台座长度、锚夹具长度、千斤顶长度、墩头预留量、冷弯伸长值、弹性回缩值、张拉伸长值和外露长度等因素。
b、钢绞线下料时，宜采用切断机或砂轮锯，不得使用电弧。
c、钢绞线连接时应采用连接器连接。
d、穿铺预应力钢绞线，在涂有脱模剂的台座上，每隔1m放置一条2cm厚的木条，以架起钢绞线，穿铺钢绞线时，要拉一根穿一根，并将其固定在定位板准确的位置上；按设计布设失效套管。
（3）、预应力钢绞线张拉及伸长量计算
a、张拉控制应力采用1395MPa；
b、张拉时钢绞线的断丝率不应超过1%；
c、将预应力钢绞线固定端、张拉端都用工具锚锚固，初应力和控制应力均采用一端单根张拉，
进行张拉时，按以下程序0→初应力（10%σ
con ）→105%σ
con
(持荷2min锚固)，为使张拉力准
确，采用油表读数与伸长量双控，计算伸长量△L=±6%×理论伸长量，ΔL按下式计算：(Ⅰ)张拉1区
ΔL=F×L/（Ay×Eg）=（1395×140×123.85）÷（140×1.95×105 =0.886m=88.6㎝(Ⅱ)张拉2区
ΔL=F×L/（Ay×Eg）=（1395×140×107.25）÷（140×1.95×105 =0.767m=76.7㎝
式中F——预应力钢材平均张拉力(N)
L——预应力钢材长度(m)
Eg——预应力钢材弹性模量(=1.95×105 N/mm2)
Ay——预应力钢材截面面积(=140mm2)
d、张拉完毕后，对设计位置的偏差不得大于5mm，同时不得大于构件最短边长度的4%。（4）、预应力钢绞线的放松与切断
当砼龄期达到10天后且其强度达到设计强度80%时（砼强度可参考同种条件试块，即试块强度达到设计强度80%），经监理工程师批准后，方可分批、对称放松预应力钢绞线。放松后用砂轮锯切断多余的钢绞线，严禁使用焊枪烧切，并涂上防锈漆，进行封头。
5、钢筋施工
（1）钢筋加工
a、钢筋加工前必须调直、除锈；下料、弯曲要准确；加工好的半成品钢筋分类挂牌堆放；进场钢筋需用篷布等遮盖，防止生锈；
b、用Ⅰ级钢筋制作箍筋，其末端应做弯钩，180O弯钩部位圆弧直径不小于2.5d,平直部分不小于3d。
c、钢筋焊接时，采用搭接焊，双面焊缝不应小于5d，单面焊缝不应小于10d；其焊缝高度应为被焊接钢筋直径的0.25倍，且不小于4mm;焊缝的宽度应为被焊接钢筋直径的0.7倍，且不小于10mm；
d、预应力梁板钢筋焊条应采用结502焊条；
e、焊接接头和绑扎接头与钢筋弯曲的距离不应小于10d，且不宜在构件最大弯矩处；
f、钢筋绑扎前必须先在台座上按每片梁角度、长度，画好每根钢筋位置后方可予以绑扎；
g、受力钢筋绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置，两接头间距不少于1.3搭接长度；
h、凡施焊的各种钢筋、钢板均应有材质证明书或试验报告单，焊条、焊剂应有合格证；
钢筋制作的允许偏差、检验数量和方法应符合《港口工程质量检验评定标准JTJ 221-98》 P39 表9.3.3规定
骨架和钢筋网的组成及安装
a、拼装钢筋时，应按技术人员技术交底书放大样；
b、骨架焊接时，不同直径钢筋的中心线应在同一个平面上；
c、施焊顺序宜由中间到两边对称向两端进行，先焊接骨架下部，后焊骨架上部，相邻的焊缝采用分区对称跳焊；
d、钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时，亦可用点焊；
e、除设计有特殊规定外，梁中的箍筋应与主筋垂直；
f、箍筋弯钩的叠合处，在梁中应沿梁长方向置于上面并交错布置；
g、为保证保护层厚度，应在钢筋与模板间设置塑料或半球形砼垫块、水泥砂浆垫块。非焊接钢筋骨架的多层钢筋之间，应用短钢筋支垫；
h、焊接时，对施焊场地应有适当防风、雨、雪等措施；
i、注意受力钢筋必须顺直，间距均匀；箍筋绑扎结束后必须检查底板垫块是否有脱落现象；j、立完模板后应有专人负责检查钢筋笼是否顺直，绞缝钢筋是否密贴模板，预埋件是否遗漏等进行检查；发现问题及时处理。
k、钢筋骨架应绑扎或焊接牢固，绑扎铅丝头应向里按倒，不得伸向钢筋保护层。
l、钢筋保护层应符合设计要求，其偏差不得大于下列数值（单位：mm）：浪溅区+10，-0，其他部位+10、-5。
钢筋制作的允许偏差、检验数量和方法应符合《港口工程质量检验评定标准JTJ 221-98》 P41表9.4.9规定
6、模板施工
（1）、模板设计的一般规定
a、具有必须的强度、刚度、稳定性；
b、必须使用钢模板；
c、模板板面之间应平整，接缝严密，不露浆，保证结构物外露面美观、线条流畅，设倒角；
d、结构简单，制作、装拆方便。
（2）、模板制作
a、制作钢模板时，用原钢板制作，板面进行加工使表面平整光洁，以保证砼的外观质量；
b、制作模板时要充分考虑新浇注砼对侧模的压力，以及倾倒砼产生的水平荷载，因此制作外模板时，采用4㎜钢板，每间隔50㎝加一竖肋，横肋按其顺序压力大小分布制作；为保证模板上口顺直，保证纵向钢度，外模桁架顶部、底部加设通长120mm槽钢。
c、重复使用的模板应始终保持其表面平整，形状准确，不漏浆，有足够的强度和钢度。
模板制作的允许偏差、检验数量和方法应符合《港口工程质量检验评定标准JTJ 221-98》 P29表8.1.6规定
（3）、模板安装
a、支、拆模板时必须按事先计算好的吊点位置焊好吊钩后，两点起吊，以减小模板变形；
b、模板安装时，采用龙门架吊装，安装侧模时，应防止模板移位和凸出，并设拉杆固定；
c、模板与钢筋安装工作应配合进行，防碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设；
d、模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，签认后方可浇注砼，浇注时如发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正；
e、浇注砼前，模板应涂刷脱模剂，外露面砼模板脱模剂应采用同一品种，不得使用废机油等油料，且不得污染钢筋。
模板安装的允许偏差、检验数量和方法应符合《港口工程质量检验评定标准》JTJ 221-98 P30表8.1.7规定
（4）内模气囊施工
a、内模采用气囊制作，用已安装好的固定钢筋进行固定。入模前检查是否漏气。
b、为控制空心板浇筑时胶囊上浮和保护层厚度，在胶囊顶部两端每1M处增加1块30*100CM 的6MM钢板，作为控制胶囊上浮的挡板，中间距2M，可以重复使用。
c、气囊用小卷扬机拉入内模时，及时涂抹防脱模剂。
d、气囊在底部砼浇筑完成后马上拉入内模进行充气.充气约20分钟马上浇筑砼。
e、在浇筑砼时,有专人检查气囊,如发现漏气,马上补救.
f、气囊气压根据厂家有关资料及试验确定。
（5）、拆模
a、侧模一般应在砼抗压强度达到2.5MPa时方可拆除；
b、芯模应在砼强度能保证其表面不发生塌陷和裂缝现象时，方可拆除；
c、模板拆除应按设计的顺序进行，即先拆内模，再拆外模；
d、模板、支架拆除后，应维修整理，分类妥善存放；
e、内模的拆除：首先松动两端的支撑杆，用卷扬机拉动合叶支撑杆，收拢内模，然后再用卷扬机将其拉出；
f、外模的拆除:先松动支撑杆，但是注意两端、跨中要各留一根，然后拆除顶面拉杆，与支撑杆相同的位置也要留下拉杆不能拆除，用吊钩起吊模板，稍稍向外拉紧钢丝绳后拆除该段模板上的拉杆和支撑杆，然后小心的向外拉以便模板脱离梁体表面，为了避免模板与梁体发生碰撞，必须有专人负责扶持模板。
6、混凝土施工
（1）、砼拌和
采用现场拌和站拌制，搅拌车运输，吊车吊罐入模。实验室进行配合比设计，现场检验抽查。砼坍落度控制在5-7cm。
（2）、砼浇注
a、浇注砼之前，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并做好记录，符合设计要求后方可浇注，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净；
b、浇注砼之前，应检查砼的均匀性和坍落度；
c、砼浇注按照先底板、安装内模、绑扎顶板钢筋，再浇注腹板，最后浇注顶板砼的顺序施工；
d、砼的浇注应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前段砼的初凝时间或能重塑时间；
e、在浇注过程中或浇注完成时，如砼表面泌水较多，须在不扰动已浇注砼的前提下，将水排除；
f、砼浇注完成后，对砼裸露面，应及时进行修整、抹平，待定浆后再抹第二遍，并进行拉毛，待2d~3d砼强度达到设计强度30%~40%，对梁顶砼凿毛，凿掉灰浆层，以露出石子为宜。
g、浇注砼期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固措施，当发现有松动、变形、
移位时，应及时处理；
h、浇注砼在初凝24小时内，禁止人车踩压梁外露出的钢绞线；适时拆除外模和抽除内模。
i、每块预制空心板浇筑的混凝土，必须按规范要求做好同种条件试块，做为预制空心板浇筑的混凝土强度参考。
j、在混凝土初凝3-4小时后，将气囊放气，用卷扬机徐徐拉出气囊。
混凝土一般表面缺陷限值应符合《港口工程质量检验评定标准JTJ221-98》 P46表10.1.10规定
（3）、砼振捣
a、以插入式振捣器为主，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模应保持的距离50㎜～100㎜，插入下层砼50㎜～100㎜；每一处砼振动完毕后，应边振动边徐徐提出振动棒；
b、振捣时，应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件；
c、对每一振动部位，以砼表面不再反浆为准，防止漏振、过振，必须振动到该部位砼密实为止。
（4）、砼养护
a、砼在浇注完成后，应在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护。覆盖时不得损伤或污染砼表面，当气温低于5℃时，应覆盖保温，不得向砼面上洒水；
b、砼养护用水与拌和用水相同，使用自来水；
c、砼的洒水养护一般为7d-14d，每天洒水以能保持砼表面经常处于湿润状态为度；
d、砼强度达到2.5MPa之前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架等荷载。（5）、封头砼
放张后即要对梁板进行封堵，立模前必须排除梁体空腔内养生水并仔细凿除梁端突出部分砼,以保证模板能密贴梁端,防止漏浆,模板必须坚固,支撑稳固,不得用剩余边角料拼凑。混凝土施工时必须要充分振捣，封头混凝土应比梁体混凝土稍干，以避免混凝土凝结后与梁体混凝土之间出现缝隙。
7、梁体的存放
a、封头模板拆除后就可以把梁体从梁台上移至存梁区存放。存梁场地必须平整、坚实，枕木（砂袋）支垫在支座处，支垫位置地基上必须铺一定厚度的碎石或砂，以避免梁体下沉而使梁体遭受破坏，上下层枕木对齐，严禁上层枕木支垫在下层梁体的支撑位置外，存放层数经计算确定；
b、为避免预制空心板产生过大挠度，预制后存放时间不宜超过60天。
三、安全施工保证措施
1、施工人员必须遵守(建筑施工安全技术操作规程)的有关规定,进入施工现场,必须戴好安全帽。
2、有机械的运动部分,设备或电动工具必须安装防护罩,防止人体接触。
3、配电箱安装接地保险。有挡雨，并上锁。
4、开工前根据本方案向施工人员进行安全技术交底。
5、施工前对施工现场、机具设备及安全防护设施进行全面检查，确认符合安全要求后方可施工。
6、道路和场地，施工区内道路通畅、平坦，构造物周围保持清洁；场地平整不积水，无散物，排水不堵；施工废料集中堆放，及时处理。
7、对施工危险地段设立醒目的安全标志和指示牌，必要时夜间设红灯警示。
8、吊车司机、电焊工、电工等特殊工种必须持证上岗。
四、质量、工期、安全、文明施工目标
1、工程质量目标：工程质量评定标准和方法按《港口工程质量检验评定标准JTJ221-98》规范实施。并按此规范的要求和规定使本项目工程质量逐级评定达到优良工程。
2、安全目标：保证施工现场、人员安全，教育职工，安全生产，加强安全技术管理，不发生安全事故。
3、有计划对职工进行思想道德教育及业务理论培训，完善内部管理制度，施工现场设立文明施工标志，为本工程建设树立良好的社会形象。
五、主要设备与劳务人员组织计划
具体名单及特殊工种上岗证见附表