抛光研磨材料项目可行性研究报告
第一章抛光研磨材料项目总论
第二章抛光研磨材料项目建设背景及必要性
第三章抛光研磨材料报告编写说明
第四章抛光研磨材料建设规模及产品方案
第五章抛光研磨材料项目节能分析
第六章抛光研磨材料环境保护
第七章抛光研磨材料项目进度规划
第八章抛光研磨材料投资估算与资金筹措
第九章抛光研磨材料经济效益分析
第十章抛光研磨材料项目评价
第一章项目总论
一、项目提出理由
科技创新是实现产业发展的不竭动力。总书记强调：“当前，从全球范围看，科学技术越来越成为推动经济社会发展的主要力量，创新驱动是大势所趋。新一轮科技革命和产业变革正在孕育兴起，一些重要科学问题和关键核心技术已经呈现出革命性突破的先兆。”推动科技与产业的深度融合，是实现中国经济平稳健康发展的必然选择。
《中国制造2025》的发布，标志着提升制造业水平成为未来十年的国策。招商期货认为，从“十三五”规划建议来看，针对“智能制造”，未来将会不断有扶持政策出台。中国制造业的转型升级，迎来政策黄金期和发展的关键期。目前制造业自动化、信息化程度很低，改造的空间很大，即便完成了自动化、信息化，也才实现了工业3.0；到工业4.0还要经历数字化、互联化，仍然需要极大的投入。而且智能化领域里部分细分领域已经开始释放业绩，比如机器人等。这是一个持续的概念，在明年和更后期的未来，这都可能是资本市场的核心主题之一，是阶段性托起大宗商品市场的重要力量。
二、项目基本情况
（一）项目名称
抛光研磨材料项目可行性研究报告
（二）项目选址
西宁某某经济开发区
西宁，是青海省省会，西北地区重要的中心城市，古称西平郡、青唐城，取”西陲安宁“之意，是青海省的政治、经济、文化、教育、科教、交通和通讯中心，是国务院确定的内陆开放城市。及直属中央军委西宁联勤保障中心驻地。西宁位于青海省东部，湟水中游河谷盆地，是青藏高原的东方门户，古“丝绸之路”南路和“唐蕃古道”的必经之地，自古就是西北交通要道和军事重地，素有”西海锁钥“、海藏咽喉之称，是世界高海拔城市之一。西宁历史文化渊源流长，得天独厚的自然资源，绚丽多彩的民俗风情，是青藏高原一颗璀璨的明珠。先后荣获全国卫生城市、中国特色魅力城市200强、全国优秀旅游城市、全国园林绿化先进城市、国家森林城市等荣誉称号。
（三）项目承办单位
西宁某某有限公司
2015-2017年主要财务指标一览表
二、项目建设方案
（一）项目产品
该项目产品为抛光研磨材料。
（二）项目建设原则
针对当前经济下行压力加大的态势，围绕国家制造业创新中心建设、智能制造、工业强基、绿色发展、高端装备创新等5项重大工程，抓紧启动一批需求迫切、前期基础条件好、既利当前又促长远的重点项目，加快形成有效投资，创造新的消费热点，促进产品和技术升级，支持重大装备“走出去”和优势产能国际合作，推动实现“调速不减势、量增质更优”。面向未来全球竞争的需要，按照“四个全面”战略布局，把实施制造强国战略融入国家整体发展战略之中，与创新驱动发展战略、人才强国战略、对外开放战略、军民融合发展战略、建设网络强国以及“一带一路”等区域发展战略紧密扣合、协同发展。聚焦研发、市场、企业、人才四大产业基础，打造支撑产业中高端迈进的完整政策体系，为企业减负、为制造松绑、为创造护航，营造鼓励脚踏实地、实业致
富的社会氛围。
坚持产业集聚。集约集聚是战略性新兴产业发展的基本模式。要以科技创新为源头，加快打造战略性新兴产业发展策源地，提升产业集群持续发展能力和国际竞争力。以产业链和创新链协同发展为途径，培育新业态、新模式，发展特色产业集群，带动区域经济转型，形成创新经济集聚发展新格局。
（三）项目建设方案
项目拟定建设区域属于工业项目建设占地规划区，建设区总用地面积21153.44平方米（折合约31.73亩），代征公共用地面积867.29平方米，净用地面积20286.15平方米（红线范围折合约30.43亩），土地综合利用率100%；项目建设遵循“合理和集约用地”的原则，按照抛光研磨材料行业生产规范和要求进行科学设计、合理布局，符合抛光研磨材料制造和经营的规划建设要求。
该工程规划建筑系数71.31%，建筑容积率1.02，建设区域绿化覆盖率6.86，办公及生活服务设施用地所占比重4.8%，固定资产投资强度3900.03万元/公顷，建设场区土地综合利用率100%；根据测算，本期工程项目建设完全符合《工业项目建设用地控制指标》（国土资发【2008】24号）文件规定的具体要求。
本期工程项目净用地面积20286.15平方米，建筑物基底占地面积14466.05平方米，总建筑面积20714.18平方米，其中：规划建设主体工程15758.28平方米，仓储设施面积2698.06平方米（其中：原辅材料仓储设施1582.32平方米，成品贮存设施1115.74平方米），办公用房1217.16平方米，职工宿舍466.58
平方米，其他建筑面积574.1平方米（含部分公用工程和辅助工程）；根据测算：本期工程项目不计容建筑面积0平方米，计容建筑面积20714.18平方米；项目规划绿化面积1391.63平方米，场区停车场和道路及场地硬化占地面积3843.62平方米；土地综合利用面积20286.15平方米。
建筑工程投资一览表
四、投资计划
根据谨慎财务测算，项目总投资13829.95万元，其中：固定资产投资7911.87万元，占项目总投资的57.21%；流动资金5918.08万元，占项目总投资的42.79%。在固定资产投资中，建设投资7818.11万元，占项目总投资的56.53%；其中：建筑工程投资3267.89万元，占项目总投资的23.63%；设备购置费3536.99万元，占项目总投资的25.57%；安装工程费106.1万元，占项目总投资的0.77%；工程建设其他费用791.59万元，占项目总投资的5.72%（其中：土地使用权费640.63万元，占项目总投资的4.63%）；预备费115.54万元，占项目总投资的0.84%。建设期固定资产借款利息93.76万元，占项目总投资的0.68%。某某有限公司计划自筹资金（资本金）7585.14万元，占项目总投资的54.85%；申请银行借款总额4824.47万元，占项目总投资的34.88%（项目建设期申请银行固定资产借款3049.06万元，占项目总投资的22.05%。五、经济效益分析
项目建成投入正常运营后主要生产抛光研磨材料类产品，根据谨慎财务测算，预期达纲年营业收入34812.23万元，总成本费用29988.66万元，税金及附加159.88万元，利润总额4663.69万元，利税总额6300.7万元，税后净利润3497.77万元，达纲年纳税总额2802.93万元；达纲年投资利润率33.72%，投资利税率45.56%，投资回报率25.29%，项目盈亏平衡点55.79%，全部投资财务内部收益率26.18%，财务净现值6450.455.615.61年，总投资收益率35.43%，资本金净利润率61.48%；提供就业职位348个，达纲年综合节能量11.92
吨标准煤/年，项目总节能率19.99%，具有显著的经济效益、社会效益和节能效益。
六、节能分析
“抛光研磨材料项目”在设计过程中，对生产工艺、电气设备、建筑等方面采取有效节能措施，年用电量384005.7千瓦?时，年总用水量5837.08立方米，年消耗天然气10标准立方米，项目年综合总耗能量（当量值）47.7吨标准煤/年；工业产值综合能耗1.37千克标准煤/万元，单位现价增加值综合能耗6.39千克标准煤/万元，单位营业收入电耗11.03千瓦?时/万元，低于2017年西宁、西宁单位GDP能耗和单位现价增加值能耗。根据测算，与其他备选生产工艺技术相比，达纲年综合节能量11.92吨标准煤/年，项目总节能率19.99%，因此，该项目属于能源利用效果较好的项目。
六、环保和清洁生产
到2020年，绿色发展理念成为工业全领域全过程的普遍要求，工业绿色发展推进机制基本形成，绿色制造产业成为经济增长新引擎和国际竞争新优势，工业绿色发展整体水平显著提升。能源利用效率显著提升。工业能源消耗增速减缓，六大高耗能行业占工业增加值比重继续下降，部分重化工业能源消耗出现拐点，主要行业单位产品能耗达到或接近世界先进水平，部分工业行业碳排放量接近峰值，绿色低碳能源占工业能源消费量的比重明显提高。资源利用水平明显提高。单位工业增加值用水量进一步下降，大宗工业固体废物综合利用率进一步提高，主要再生资源回收利用率稳步上升。清洁生产水平大幅提升。
先进适用清洁生产技术工艺及装备基本普及，钢铁、水泥、造纸等重点行业清洁生产水平显著提高，工业二氧化硫、氮氧化物、化学需氧量和氨氮排放量明显下降，高风险污染物排放大幅削减。绿色制造产业快速发展。绿色产品大幅增长，电动汽车及太阳能、风电等新能源技术装备制造水平显著提升，节能环保装备、产品与服务等绿色产业形成新的经济增长点。绿色制造体系初步建立。绿色制造标准体系基本建立，绿色设计与评价得到广泛应用，建立百家绿色示范园区和千家绿色示范工厂，推广普及万种绿色产品，主要产业初步形成绿色供应链。
六、项目综合评价
本期工程项目总投资13829.95万元，其中：建设投资7818.11万元，建设期固定资产借款利息93.76万元，流动资金5918.08万元；经测算分析，项目建成投产后达纲年营业收入34812.23万元，总成本费用29988.66万元，年利税总额6300.7万元，其中：税后净利润3497.77万元；纳税总额2802.93万元，其中：增值税1477.13万元，税金及附加159.88万元，年缴纳企业所得税1165.92万元；年利润总额4663.69万元，税后财务内部收益率26.18%，全部投资回收期5.61年，固定资产投资回收期3.21年，本期工程项目可以取得较好的经济效益。
本期工程项目通过对主要生产工艺和设备从投资经济性和先进性两方面进行综合比较、分析，选用的设备均具有当今国内外先进水平，具有生产效率高、性能稳定可靠等优点。
推动绿色发展取得新突破，是立足我国经济社会发展现实作出的重要判断，也是《政府工作报告》对做好今年工作提出的一项重要要求。各地各部门必须把推动绿色发展放在重要位置，因地制宜，切实发力，坚持在发展中保护、在保护中发展，持续推进生态文明建设，走出一条经济发展与环境改善的双赢之路，建设天蓝、地绿、水清的美丽中国。
七、项目主要经济指标分析
主要经济指标一览表
第二章项目建设背景及必要性一、项目建设背景
改革开放以来，我县工业经济得到了长足的发展，总量快速扩张，综合实力显著增强，形成了以制造业为主导、民营经济为主体、专业镇与特色产业为载体的工业产业体系，为我县国民经济快速、健康发展作出了重要贡献。当前，土地、环境、劳动力等资源要素对经济可持续发展的制约效应已经叠加显现，我县传统产业以劳动密集型企业为主，自主创新能力薄弱，产品附加值普遍较低，土地资源占用较大，受资源和环境约束的问题日益突出，加快推进工业传统产业的转型升级已刻不容缓。
目前中国工业企业经营环境在很多方面有待进一步改善，具体表现在以下几个方面。一是市场秩序仍不够规范。知识产权保护力度不够，假冒伪劣产品充斥市场；企业信用意识弱，商业欺诈、逃废债现象日益严重，财务失真行为比较普遍；企业之间不公平竞争问题大量存在，很多企业热衷于向政府寻租，以虚假经营活动骗取国家优惠政策等。这些问题的存在导致了很多企业不愿意进行技术研发，行为短期化倾向严重。二是经营资源保障不足或成本过高。目前，虽然国家对资金的供给较为充裕，但银行出于资金安全考虑，未必将资金贷给那些最需要贷款的企业，而获得贷款的企业也未必将资金都用于生产性投资或日常经营。相当一部分企业，特别是中小企业，仍然感觉资金紧缺。同时，房地产的利润远远超出制造业的平均利润，也必然诱导企业将剩余资本投向房地产而不去追求技术创新，导致制造业的空心化。三是税费负担仍然较重。近些年来中国工业企业税费负担不断减轻，但与国际水平相比，税费占企业成本的比重仍然较大。经测算，中国的宏观税负水平约为16%，而美国仅为7%，表明中国的宏观税负水平仍有较大的降低空间。
“十三五”时期，西宁工业和信息化发展既面临着发展环境、发展动力和发展基础等方面的机遇和优势，也面临着转型升级、创新发展和资源承载力的约束和挑战。西宁能否实现持续较快发展、能否有效转变经济发展方式，关键取决于工业与信息化发展模式的转变，加快推进工业化与信息化的深度融合，加快产业转型升级和提质增效，从而全面实现经济提速换挡、生态建设加速、改革全面突破。到2020年，初步实现从资源依赖型转变为技术创新、资本和人力节约的节约型发展模式，资源精深加工取得新成就，转型升级取得重大突破，创新能力显著增强，节能降耗达到国内先进水平，两化深度融合水平大幅提升，可持续发展能力显著增强，将西宁建设成循环经济发展先行区，全省生态文明先行区。“十三五”期间，工业增加值年均增长11%以上。到“十三五”末，累计完成工业固定资产累计2900亿元以上，力争突破3000亿元。到“十三五”末，研发经费占主营业务收入比重达到1.5%，规模以上工业企业研发机构覆盖率达到50%以上，新增省级以上认定企业技术中心10家，新增省级以上认定工程技术中心11家，高新技术企业累计达到120家。到“十三五”末，全市规模以上工业企业管理信息化覆盖率达到90%以上，中小企业信息技术应用率达到80%以上，“两化融合”标杆企业孵化数量达到20家。完成青海省下达的节能降碳目标，工业固体废物综合利用率达到90%以上。
二、项目建设必要性分析
“十二五”时期，面对错综复杂的国际环境和艰巨繁重的稳增长、促改革、调结构、惠民生任务，在党中央、国务院的正确领导下，顺利完成了“十二五”中小企业成长规划确定的主要目标和任务，取得了显著成绩。
报告主要从支持民营企业实施绿色化改造、引导民营企业和社会资本积极投入节能环保产业、支持民营企业参与绿色制造体系建设、推动民营企业积极履行社会责任等方面提出了任务，发展改革委、工业和信息化部、环境保护部、财政部等部委开展了一系列工作。
提升中小企业清洁生产技术研发应用水平，开展政府购买清洁生产服务试点，构建“互联网+”清洁生产信息化服务平台，组织实施中小企业清洁生产培训计划。“大力推进能效提升，加快实现节约发展”是《工业绿色发展规划（2016-2020年）》十大重点任务之首。工业是能源消耗的主要领域，工业能效提升是实现“到2020年单位国内生产总值二氧化碳排放比2005年下降
40%-45%”目标的关键所在，是推进能源消费革命的主要方向，是促进稳增长、调结构、增效益的重要途径，对加快推动工业绿色发展，全面推进生态文明建设，具有重要意义。
第三章报告编写说明
该项目可行性研究报告对项目所涉及的主要问题，例如：项目资源条件、项目原辅材料、项目燃料和动力的供应、项目交通运输条件、项目建设规模、项目投资规模、项目产工艺和设备选型、项目产品类别、项目节能技术和措施、环境影响评价和劳动卫生保障等，从技术、经济和环境保护等多个方面进行较为详细的调查研究。通过分析比较方案，并对项目建成后可能取得的技术经济效果进行预测，从而为投资决策提供可靠的依据，作为该项目进行下一步环境
阀门密封面研磨工艺作业指导书 编制： 审核： 批准： 日期：
1、总则： 1.1 确保阀门密封面的表面质量满足产品性能要求； 1.2 本指导书适用于压力管道元件产品密封面的研磨作业。 2、范围： 适用于产品主要起密封作用的密封件（如产品的阀瓣、闸板、阀门密封部位等）。 3、研磨材料 3.1研磨砂纸 3.1.1 按照用途分：干磨砂纸：适合粗加工或者打磨一些比较粗糙的东西，比如铁管金属等。耐水砂布：质感比较细，适合打磨一些纹理较细腻的工件，而且适合后加工；3.1.2 按照磨料分：棕刚玉砂布；氧化铝砂纸；碳化硅砂纸；锆刚玉砂纸等。 3.1.3按照粘结剂分：普通粘结剂砂纸；树脂粘砂布；结剂砂纸。 3.2 研磨膏 常用类型：碳化硅类研磨膏，主要用于硬质合金、铸钢件等研磨； 3.3 稀释剂 常用稀释剂：一般为机油、柴油、煤油。 4、研磨工具及研磨方法 4.1阀瓣平面磨设备及操作方法 4.1.1 阀瓣平面磨设备 （1）直径φ500研磨盘，设备编号为038-003-3，该设备主要用于研磨止回阀阀瓣及闸阀闸板、截止阀阀瓣，研磨的规格范围一般为DN250/300/350/400/450/500。 （2）直径φ255及φ100研磨盘，设备编号为038-004-3，该设备主要用于研磨止回阀阀瓣、截止阀阀瓣及闸阀闸板等。φ255研磨盘的规格范围一般为DN100/125/150/200；φ100研磨盘的规格范围一般为DN40/50/65/80。
4.1.2阀瓣平面磨操作方法 4.1.2.1粗磨：研磨盘贴P60~P120之间的棕刚玉耐水砂布干磨，达到去除划痕的目的。（1）取出研磨砂布用剪刀按研磨盘的直径将贴有双面胶带砂纸剪下，粘贴于擦净的研磨盘上； （2）研磨前一定要察看工件的研磨面是否有高点。如果有高点要先行修掉，以免撞击研磨盘或改变被研磨密封面的角度； （3）接通研磨机电源； （4）开启电机，研磨机处于自行运转状态； （5）将工件放在研磨机上进行研磨，不断观察研磨面的表面粗糙度； （6）停机后一定要拔掉电机电源，以免误撞电机开关，研磨盘转动伤人或损坏机器。（7）使用后将研磨盘或磨片上的污物清洗干净。 （8）在整个操作当中，应始终注意安全生产。 4.1.2.2半细磨：研磨盘贴No240~No800氧化铝耐水砂纸研磨，达到抛光的目的，具体操作方法同上。 4.1.2.3精磨：放入碳化硅研磨膏并加入稀释剂机油、柴油或煤油等。研磨膏颗粒度的选择主要是根据加工工件表面粗糙度来决定的。余量较大，要求加工效率高的，可选用较粗颗粒度号；余量较小，要求光洁度高的，可以选择较细颗粒度。 精磨的主要操作方法：使用研磨膏时可用颗粒度W5或更细的微份与机油、柴油等稀释后进行研磨。研磨时一般顺时针方向转一定角度后，再反方向转。轻轻地磨一会儿，必须检查一次，待磨得发亮发光，并在阀瓣或闸板上可以看到一圈很细的线，颜色达到黑亮的时候，再用机油轻轻地磨几次，用干净的纱布擦干净即可。 4.2冲击钻式研磨及操作方法 4.2.1冲击钻式研磨设备 （1）冲击钻：6161型双柄冲击钻。
近年来，在世界范围内制造业的竞争变得越来越激烈，企业在尽可能短的时间内高效率， 低消耗的为顾 客提供个性化高品质产品的能力，已成为企业竞争能力的一个标志。模具品质的高低将直接 影响到产品的质量、产量、成本、新产品投资及老产品更新换代要求。那么，如何才能更有 效的提高模具品质呢？也就是说，如何才能让模具在高精度、低成本、高效率条件下，生产 出高品质的合格制件？这与模具表面处理有很大关系，也日益成为各企业关注的焦点。模具 表面处理并不是一个简单的话题，它包括模具抛光与模具焊接等。 模具抛光 众所周知，模具钢需要一个很好的抛光技能来体现材料本质的性能，但抛光问题一直是企 业无法根本解决的一个难题。桥本工业已达到高品质顾客企业所认同的研磨技术的要求。日 益精进的技术，创造出无法仿效的镜面精加工效果，从对使用钢材的建议到微小孔的解决等 问题，及各种形状复杂的精密零件，桥本HASHIMOTO皆可对应。 抛光中遇到的最大问题就是“抛光过度”，抛光过度是指抛光时间越长，模具表面质量越差。发生抛光过度时有两种现象，即“桔皮”和“微坑”，抛光过度多发生于机械抛光。 “桔皮” 不规则、粗糙的表面被称为“桔皮”，产生“桔皮”有许多不同的原因。最常见的原因是由于 抛光压 力过大及抛光时间过长，以及抛光方法不当等。发现表面质量不好，许多人就会增加抛光压力，并延长抛光时间，加上抛光流程的不当，往往会使表面质量变得更差。 “微坑” “微坑”或“砂孔”的形成是由于钢种的非金属夹杂物（杂质），通常是硬而脆的氧化物；在 抛光过 程中从钢材表面被拉出，形成“微坑”或“砂孔”。主要影响因素如下： 1、抛光压力和抛光时长； 2、钢材的纯净度，特别是硬性夹杂物（杂质）的含量； 3、抛光工具； 4、研磨材料。 抛光操作的流程 如何选择研磨和抛光的操作次序，完全取决于抛光操作者的经验及其使用的工具与设备。 材料的特性 对操作程序也有影响。 抛光流程1 考虑加工效率首先要确认加工品的粗糙程度，这个作业要谨慎进行不能有错误，根据粗糙 程度也有不 能作业的可能，确认加工品的粗糙程度然后根据形状选定油石进行抛光，抛光方法的次序是 根据油石的粒
6.4 研磨与抛光 模具型腔或型芯经机加工和电加工后，其表面一般很难达到所需要的表面粗糙度，因而需要进行抛光，有时为了达到需要的精度或抛光面的平整又要进行研磨。即先进行研磨再进行抛光。研磨的尺寸精度可达0.025um，表面粗糙度达0.01um。而抛光主要是进行光饰加工，表面粗糙度最高可达0.008um。研磨是在低速、低压下利用一定颗粒度的磨料进行的磨削加工。而抛光则在相对高速下进行的，其使用的磨料相对颗粒度要小，不仅有微细磨料的切削加工，而且有挤擦产生的塑性加工。目前除了用机械式的抛光而外，其他还有挤压珩磨、电解抛光与电解修磨等方法。 6.4.1 研磨与抛光工艺 模具型腔经机加工或电加工后一般表面粗糙度为3.2-4.0um，而为了得到美观的塑料制品，要求型腔表面的粗糙度为0.16-0.016um甚至更高，这就需要研磨与抛光。但为了确保研抛后的尺寸精度，要求留有一定的余量，以淬硬钢为例，由Ra=1.6um研抛到Ra=0.1um，内孔留余量0.04—0.08mm，外圆留余量0.02-0.06mm，直径大余量要多留，平面研抛余量取0.015-0.03mm。研抛工艺过程如下： 1．准备工序。清理型腔表面，要将型腔内所有的杂物清除吹净，尤其是铁屑与灰尘。并将工件置于洁净的工作场所。准备好需用的研磨及抛光用磨料、工作液及工具。 2．研磨。用油石从粗至细进行研磨，形状有矩形、圆柱形、三角形、薄片形等，粒度(粗细)从200#至600#，研抛表面粗糙度可达Ra.1.6-0.4um，不可颠倒混乱，工作液一般用全损耗系统用油L-ANl0。用手工或在竹片上粘着油石的简单工具进行研磨，在研磨时要求循序渐进，不可在相同的位置重复研磨，而每一遍油石的移动方向应相同，用力均匀且以出模方向直线移动为主。在研磨时不可破坏原来的形状，尤其是平面要平、圆弧要圆、棱角要挺。每一种粒度的油石研磨完以后要检查有否未被磨去的划痕或小凹坑，要求全部磨去才可转入下一道。而在转入下一道之前，必须将研抛面清洁干净，否则残留的磨料将是新划痕的来源而要重新回到前一道研去痕渍，方可转到下一道。一般研磨至Ra=1.6-0.4um以下，即相当于用P400—P600油石研磨后，可进入抛光工序。手持式风动或电动砂轮机也得到了广泛使用，尤其是小圆弧的转角处的研磨用齿科砂轮比较多，此时一般采用干式磨削，不加工作液，故而要注意被研磨面的工作温度不宜过高。 3．砂纸抛光。用P320-P800砂纸手工或抛光工具进行抛光。相应的表面粗糙度为Ra0.32—0.063um。抛光时也应从粗至细循序渐进，要求基本与研磨时相同，每道必须清洁干净，由于砂粒很细，清扫时用手帚或软纸轻扫表面，但不可擦伤表面。更应注重环境的清洁，因为灰尘是很硬的颗粒，抛光时必定会擦伤型腔表面，影响抛光质量，重复抛光，延长抛光时间。手工抛光时，砂纸作直线移动，方向相同，最后的方向应是出模方向。为了提高抛光速度，一定要注重砂纸的质量和砂纸的使用寿命。现在手持式抛光机也有很多，动力源有电动和气动二种，运动形式有直线往复式和旋转式。除此而外还有利用超声波来提高工作效率的超声波抛光机。采用背面涂有不干胶的圆形或长条的砂纸。也有用金刚砂制成的薄片作抛光用，粒度200#--600#，用于细微部位的研抛，表面粗糙度可达1.6-0.4um。目前还有用夹有金刚砂的纤维条进行抛光的效果很好，其以颜色区分其粒度。 4．研磨砂抛光。更低表面粗糙度的抛光可以用研磨砂进行，表面粗糙度可达0.04-0.013um，使用W28-W0.5金刚砂等各类研磨膏。手工抛光时可用竹片、铸铁棒或板、塑料及黄铜等蘸上研磨砂，在欲抛光表面往复直线加压移动即可，与上述研抛过程一样要遵照从粗至细循序渐进和每道结束之后清洁的原则。手持工具同上，只是夹持物不同。使用的研磨膏种类很多，主要有氧化铝、金刚砂、氧化硅、氧化铁、氧化铬、碳化硅等不同材料和不同粒度的抛光膏，针对被抛光面的不同材料、硬度以及要求达到的表面粗糙度等而进行选择，一般用全损耗系统用油L-AN10作调合油，用煤油或汽油作稀释剂。具体见表6-5，表6-6。 5．研抛面的平整度检查，一般可以采用灯光照射，查看影子有否扭曲即可。
半导体材料的抛光 摘要 磨削和研磨等磨料处理是生产半导体晶片必要方式，然而磨削和研磨会导致单晶硅晶片的表面完整性变差。因此抛光和平面化对生产微电子原件来说是十分重要的。这次讲座将会介绍到寄出的抛光过程以及不同的过程模型。另外也会对硅、砷化镓等不同的半导体衬底材料进行讨论。 关键字：化学机械抛光（CMP）三轴抛光机床半导体抛光 1简介 半导体基片的结构厚度已经被降低到0.35微米，但抛光和平展化任然是制备微电子原件的必要准备。因此，抛光半导体基底材料的任务将在集成电路的制造过程中的角度来限定。本次讲座的主要重点放在工艺技术，原材料和结构性晶圆化学机械抛光（CMP），以及在其上进行抛光硅片等开发的模型。此外，对于软、脆的半导体材料的研磨也将会进行讨论。 硅的制造加工仍然是今天的关键技术之一。可以预料每年生产的芯片表面积将会稳定增长，这将伴随着集成组件的增度（图1）[1，2，3，4]。 为了实现这一点，降低结构的宽度则是十分必要的。目前运用的最小宽度为0.35微米，但是如果下降到0.15微米，可以预测的是接下来将会有11 Gbit DRAM 的芯片产出。 在光刻过程中，只有有限的取决于光源波长的焦点深度（DOF）可用于所属的晶片曝光。波长为248纳米的光波，焦点深度为0.7微米，对应加工0.35微米的结构宽度。为了尽可能的降低成本，这些光波的对应焦点深度频谱则应该得到充分利用。因此，将0.3微米分摊到晶片总厚度变化（TTV）上，0.26微米至步进表，其用于提高在光掩模下移动晶片的定位精度。剩余的0.14微米则被分配到晶片形貌上来。这是对由几个氧化物层和金属层（英特尔奔腾微处理器：3?4层）所组成的晶片有决定性的影响，因为它们必须被重复曝光。 2半导体材料的抛光 图2描述了抛光的任务和在硅晶片抛光中应用的技术。 1.硅衬底的抛光是在研磨和磨削之后，为了除去其表面层中的缺陷，并且为了以后的抛光实现了完美的反射面。通常，一层大约5-30微米厚度被除去。
抛光方法 目前常用的抛光方法有以下几种： 1.1机械抛光 机械抛光是靠切削、材料表面塑性变形去掉被抛光后的凸部而得到平滑面的抛光方法，一般使用油石条、羊毛轮、砂纸等，以手工操作为主，特殊零件如回转体表面，可使用转台等辅助工具，表面质量要求高的可采用超精研抛的方法。超精研抛是采用特制的磨具，在含有磨料的研抛液中，紧压在工件被加工表面上，作高速旋转运动。利用该技术可以达到Ra0.008μm的表面粗糙度，是各种抛光方法中最高的。光学镜片模具常采用这种方法。1.2化学抛光 化学抛光是让材料在化学介质中表面微观凸出的部分较凹部分优先溶解，从而得到平滑面。这种方法的主要优点是不需复杂设备，可以抛光形状复杂的工件，可以同时抛光很多工件，效率高。化学抛光的核心问题是抛光液的配制。化学抛光得到的表面粗糙度一般为数10μm。 1.3电解抛光 电解抛光基本原理与化学抛光相同，即靠选择性的溶解材料表面微小凸出部分，使表面光滑。与化学抛光相比，可以消除阴极反应的影响，效果较好。电化学抛光过程分为两步：（1）宏观整平溶解产物向电解液中扩散，材料表面几何粗糙下降，Ra＞1μm。 （2）微光平整阳极极化，表面光亮度提高，Ra＜1μm。 1.4超声波抛光 将工件放入磨料悬浮液中并一起置于超声波场中，依靠超声波的振荡作用，使磨料在工件表面磨削抛光。超声波加工宏观力小，不会引起工件变形，但工装制作和安装较困难。超声波加工可以与化学或电化学方法结合。在溶液腐蚀、电解的基础上，再施加超声波振动搅拌溶液，使工件表面溶解产物脱离，表面附近的腐蚀或电解质均匀；超声波在液体中的空化作用还能够抑制腐蚀过程，利于表面光亮化。 1.5流体抛光 流体抛光是依靠高速流动的液体及其携带的磨粒冲刷工件表面达到抛光的目的。常用方法有：磨料喷射加工、液体喷射加工、流体动力研磨等。流体动力研磨是由液压驱动，使携带磨粒的液体介质高速往复流过工件表面。介质主要采用在较低压力下流过性好的特殊化合物（聚合物状物质）并掺上磨料制成，磨料可采用碳化硅粉末。 1.6磁研磨抛光 磁研磨抛光是利用磁性磨料在磁场作用下形成磨料刷，对工件磨削加工。这种方法加工效率高，质量好，加工条件容易控制，工作条件好。采用合适的磨料，表面粗糙度可以达到Ra0.1μm。 在塑料模具加工中所说的抛光与其他行业中所要求的表面抛光有很大的不同，严格来说，模具的抛光应该称为镜面加工。它不仅对抛光本身有很高的要求并且对表面平整度、光滑度以及几何精确度也有很高的标准。表面抛光一般只要求获得光亮的表面即可。镜面加工的标准分为四级：AO=Ra0.008μm，A1=Ra0.016μm，A3=Ra0.032μm，A4=Ra0.063μm，由于电解抛光、流体抛光等方法很难精确控制零件的几何精确度，而化学抛光、超声波抛光、磁研磨抛光等方法的表面质量又达不到要求，所以精密模具的镜面加工还是以机械抛光为主。
金属抛光材料抛光轮作为抛光材料常见的磨具之一，由多层帆布、毛毡或皮革叠制而成，而抛光轮的硬度以缝合线的距离决定的，距离越小硬度越高。 为了使抛光轮更柔软，抛光轮的制作应过细缝线与轮边之间连结充足的距离（也有不缝线的）。抛光大型的工件，也有用具有特别的风冷装置的抛光轮。 汉通实业讯：抛光轮抛光时，高速旋转的抛光轮（圆周速度在20米/秒以上）压向工件，使抛光材料对工件表面产生滚压和微量切削，从而获得光亮的加工表面，表面粗糙度一般可达Ra0.63～0.01微米；当采用非油脂性的消光抛光剂时，可对光亮表面消光以改善外观。 金属抛光材料抛光轮的种类 玻璃抛光羊毛轮、不锈钢羊毛轮、大理石抛光轮、金属仪器羊毛轮、角向轮、羊毛轮、抛光羊毛球、3M羊毛球、粘连式抛光球、带粘扣羊毛盘、粘连羊毛球等。 抛光材料抛光轮以颜色分为 灰色抛光轮：主要针对各种金属抛光拉丝（包括不锈钢、铜、铝、锌合金、各种金属合金等金属工件），木材抛光（包括木相架、家具、木线等），属于通用型尼龙轮。灰色抛光材料尼龙轮是市场的主流颜色，金属抛光所出来的效果是白光。 红色抛光轮：主要针对铜、铝、软金属制品抛光和电镀拉丝，特别是电镀铬后的拉丝。 抛光材料材质：高韧度纤维和精选矿砂，再经由特制粘胶复合而成。 不织布角磨轮：属于小型研磨材料，装于手磨机使用，与本厂生产的其它尼龙研磨材料有相同的特点，主要用于各类不方便或不可能用大的研磨机打磨的工件，灵活、耐用、高效、不烧伤工件表面（不发黑）、光洁度高。 抛光轮抛光也可分为粗抛、中抛和精抛三级。粗抛是用硬轮对已经经过磨光、降低了表面粗糙度之后的表面再作进一步降低粗糙度的加工;中抛是用比粗抛的抛光轮软一些的硬抛光轮，对经过粗抛的表面作进一步的加工，它能除去粗抛留下的划痕，并产生中等光亮的表面;精抛则是抛光的最后工序，用软抛光材料抛光轮抛光，使制品获得镜面光亮。更多了解请咨询400-8290-699 汉通实业 推荐阅读：手板模型金属抛光打磨方法
可以插入相关图标 《表面工程学》课题报告书 课题名称：研磨与抛光技术 班级： 姓名： 学号：
目录 第一部分概述 (1) 1.1 研磨的概念 (1) 1.1.1 研磨的基本原理 (1) 1.1.2 研磨的作用 (2) 1.1.3 研磨余量 (3) 1.2 抛光的概念 (3) 1.2.1 抛光技术 (3) 1.2.2 抛光工序 (4) 第二部分研磨分析 (4) 2.1 研磨技术 (4) 2.1.1 研磨的目的 (4) 2.1.2 常见研磨产品的分类 (5) 2.2 研磨产品细化解析 (6) 2.2.1 涂附类研磨产品的结构 (6) 2.2.2 涂附研磨产品四大要素(7542) (6) 2.2.3 研磨产品的粒度 (7) 2.3 砂纸在研磨中的应用 (8) 2.3.1 砂纸的选用 (8) 2.3.2 砂纸的对比分析 (9) 2.4 研磨分类 (11) 2.5 研磨方法 (12) 2.5.1 研磨外圆 (12) 2.5.2 研磨内圆 (12) 2.5.3 研磨平面 (12) 2.6 工艺特点及应用 (12) 2.7 研磨机的介绍 (13) 第三部分抛光分析 (14) 3.1 “3M”抛光系统 (14)
3.2 抛光原料 (14) 3.3 尼龙抛光轮的应用 (15) 3.4 纳米磁性液体 (16) 3.5 研磨抛光机 (16) 3.6 抛光的类别 (17) 3.6.1 化学抛光 (17) 3.6.2 工艺流程 (17) 第四部分结束语 (18) 4.1 研磨的机理 (18) 4.2 抛光的机理 (18)
第一部分概述 1.1 研磨的概念 研磨是使用研具和研磨剂从工件表面上去除一层极薄的金属，使工件达到精确的尺寸、准确的几何形状和很小的表面粗糙度。这种加工方法称为研磨。 1.1.1 研磨的基本原理 研磨是一种微量的金属切削运动，它的基本原理包含着物理和化学的综合作用。 一、物理作用： 即磨料对工件的切削作用。研磨时，要求研具的材料比工件的材料软。当受到一定压力后，研磨剂中的微小颗粒(磨料)被压嵌在研具的表面，成为无数个刀刃，由于研具和工件的相对运动，使磨料对工件产生微量的切削与挤压，工件表面被均匀地削去一层极薄的金属，借助于研具的精确型面，从而使工件逐渐得到准确的尺寸精度及表面粗糙度。 二、化学作用： 当采用氧化铬、硬脂酸或其他化学研磨剂对工件进行研磨时，与空气接触的金属表面很快形成一种氧化膜，而且氧化膜又很容易被研磨掉，这就是研磨的化学作用。 在研磨过程中，氧化膜迅速形成(化学作用)，又不断地被磨掉(物理作用)，经过这样多次反复，工件表面就很快地达到预定要求。由此可见，研磨加工实际体现了物理和化学的综合作用。如图1-1与图1-2所示。 图 1-1 图 1-2
塑胶模具抛光及其常用方法 模具抛光就是利用适当的抛光器具（如砂纸、抛光膏、油石、抛光机或其他机械抛光器具）对已加工了的模具型腔表面进行微量的再次加工，使该表面达到要求的尺寸、表面粗糙度要求。一般是最后一道工序（再有的话就是研磨）。 模具抛光有两个目的；一个是增加模具的光洁度，使模具出的产品的表面光洁、漂亮、美观，另一个是可以模具很容易脱模，使塑料不被粘在模具上而脱不下来。模具抛光一般是使用油石，砂纸，抛光膏等，对模具的型腔表面进行打磨，使模具的工作表面能够光亮如镜的过程，称之为模具打磨。 那么，我们在对模具进行抛光的时候，要怎么去作业才能使抛光效果最好呢？ 模具抛光不要一开始就使用最细的油石，砂纸，研磨抛光膏，那样是不能把粗的纹路抛掉的。那样打磨出来的活的表面看起来很光亮，但是侧面一照，粗的纹路就显现出来了。因此，要先从粗的油石，砂纸或者研磨抛光膏打磨，然后再换比较细的油石，砂纸或研磨抛光膏进行打磨，最后再用最细的研磨抛光膏进行抛光。这样看起来好像比较麻烦，工序多。实际上并不慢，一道接一道的工序，将前面粗的加工纹路打磨掉，再进行下面的工序，不会返工，一次走下来就可以使模具的光洁度达到要求。 下面来介绍几种抛光方法： 1、磁研磨抛光 是利用磁性磨料在磁场作用下形成磨料刷，对工件磨削加工。这种方法加工效率高，质量好，加工条件容易控制，工作条件好。采用合适的磨料，表面粗糙度可以达到Ra0.1μm。
2、机械抛光基本方法 在塑料模具加工中所说的抛光与其他行业中所要求的表面抛光有很大的不同，严格来说，模具的抛光应该称为镜面加工。它不仅对抛光本身有很高的要求并且对表面平整度、光滑度以及几何精确度也有很高的标准。表面抛光一般只要求获得光亮的表面即可。镜面加工的标准分为四级：AO=Ra0.008μm，A1=Ra0.016μm，A3=Ra0.032μm， A4=Ra0.063μm，由于电解抛光、流体抛光等方法很难精确控制零件的几何精确度，而化学抛光、超声波抛光、磁研磨抛光等方法的表面质量又达不到要求，所以精密模具的镜面加工还是以机械抛光为主。 2.1机械抛光基本程序 要想获得高质量的抛光效果，最重要的是要具备有高质量的油石、砂纸和钻石研磨膏等抛光工具和辅助品。而抛光程序的选择取决于前期加工后的表面状况，如机械加工、电火花加工，磨加工等等。机械抛光的一般过程如下： （1）粗抛 经铣、电火花、磨等工艺后的表面可以选择转速在35 000—40 000 rpm的旋转表面抛光机或超声波研磨机进行抛光。常用的方法有利用直径Φ3mm、WA # 400的轮子去除白色电火花层。然后是手工油石研磨，条状油石加煤油作为润滑剂或冷却剂。一般的使用顺序为#180 ~ #240 ~ #320 ~ #400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000。许多模具制造商为了节约时间而选择从#400开始。 （2）半精抛 半精抛主要使用砂纸和煤油。砂纸的号数依次为：#400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000 ~ #1200 ~ #1500。实际上#1500砂纸只用适于淬硬的模具钢（52HRC以上），而不适用于预硬钢，因为这样可能会导致预硬钢件表面烧伤。 （3）精抛 精抛主要使用钻石研磨膏。若用抛光布轮混合钻石研磨粉或
打磨工艺规范及技术要求 一、打磨设备 1.角磨机 2.直磨机 3直砂轮机
4拉丝机 二操作规程 1. 打磨前准备： 1.1工作前应检查砂轮有无损坏，防护装置是否完好；试机，并进行调整，确保砂轮无抖动现 象。 1.2 戴好口罩和护目镜，穿好工作防护服。 1.3 打磨前必须确保工件表面无其他杂物，发现有表面缺陷等应先补焊后再打磨。 1.4 进行首件打磨，检查是否符合打磨要求，并经质检或主管确认无误，方可开始批量作业。 2.操作规范 2.1 安装砂轮时，必须核对砂轮允许的最高转速是否与主轴转速相适应。 2.2 需打磨的产品应放置平稳，小件需加以固定，以免在打磨过程中产品位导致加工缺陷。 2.3 正确使用打磨工具，及时检查和更换磨损严重的砂轮磨片。 2.4 打磨时应紧握打磨工具，砂轮片与工作面保持一定合理的角度循序渐进不得用力过猛而表 面凹陷。 2.5 在打磨过程中发现产品表面有气孔，夹渣，裂纹等现象时应及时通知金工车间进行补焊。 2.6 打磨结束后需进行自检，打磨区域应无明显的磨纹和凹陷，周边无焊接飞溅物，符合产品 设计和工艺要求。产品应归类存放，堆放整齐有序。 三打磨工艺规范及技术要求 1. 焊前打磨 1.1打磨范围：全部焊缝两侧 1.2操作方法：打磨焊缝时用安装了不锈钢刷的直柄打磨机沿焊缝方向进行打磨；多层焊接时， 每焊完一层需打磨去除不规则的焊缝飞溅、氧化层，保证焊接平滑过渡 1.3技术要求：打磨出金属光泽，保证焊接区域无氧化膜，打磨纹路与焊缝方向平行且均匀、
打磨深度不超过母材厚度的5%为标准。 2. 焊缝余高的打磨 2.1打磨范围：焊缝两侧 2.2操作方法：角磨机工作时要与被打磨面平行，使焊缝余高被去除；当焊缝有凹陷时以不伤 母材为标准，严禁用千叶片端部斜铲被打磨面、不得用力过猛而导致表面凹陷。 2.3技术要求：被打磨表面要求平滑；不伤母材，以母材的被去除量不超过5%为标准；被打 磨部分表面纹路要求一致，沿焊缝方向，严禁无规律打磨。 3去除表面划伤 3.1打磨范围：划伤区域 3.2操作方法：使用打磨工具沿一定的方向打磨 3.3技术要求：被打磨表面要求平滑；不伤母材，以母材的被去除量不超过5%为标准；被打磨 部度的5%为标准。分表面纹路要求一致，严禁无规律打磨。 4. 去除焊接飞溅 4.1打磨范围：焊缝两侧各40-50mm，超过此范围的飞溅参照表面划伤打磨方法进行打磨 4.2操作方法：使用打磨工具沿焊缝方向打磨 4.3技术要求：打磨出金属光泽、保证焊接区域没有飞溅物；打磨纹路与焊缝方向平行；打磨 深度不超过母材厚度的5%为标准。 5.焊缝接头的打磨 5.1打磨范围：对焊缝接头及段焊起弧点收弧点 5.2操作方法：使用安装了合金旋转锉的直磨机对焊缝接头及段焊起弧点、收弧点进行打磨5.3技术要求：焊缝接头的打磨要求外形与焊缝余高一致；段弧起弧点收狐点的打磨要求在去 除焊接缺陷的情况下表面没有尖锐的棱角；不伤母材，以母材的被去除量不超过母材厚度的5%为标准，打磨后整体应无毛刺、凹坑和焊接不良处。 6.焊缝磨平 6.1打磨范围：焊缝及焊缝两侧各15～25mm。 6.2操作方法：先用角磨机和百叶片沿焊缝方向进行打磨，百叶片与工作面保持5～15°夹角， 循序渐进，使焊缝磨平，母材的被去除量不超过0.2mm为标准；当焊缝有凹陷时应补焊后再打磨，不得用力过猛导致表面凹陷。 6.3技术要求：焊缝高度与母材在同一水平面上，被打磨表面要求平滑（或平滑过渡）不伤母 材，母材的被去除量不超过母材厚度5%为标准。打磨后整体应无毛刺、凹坑和焊接不良处。 7.不锈钢表面拉丝处理 7.1处理范围：产品全部表面 7.2操作方法：焊缝位置用直砂机依次用120#240#320#千叶轮进行打磨，直砂机与工件表面平 行千叶轮垂直于工件表面做往复动作。拉丝机做表面和焊缝拉丝效果处理。 7.3技术要求：打磨后部件表面无凹凸不平现象，不允许出现毛刺或者凹孔、沙眼现象；打磨 后整体表面需光滑，不锈钢产品表面或焊接部位以XX目拉丝处理，拉丝后产品表面丝向方向一致，且粗细一致。不能存在明显分层、发黑、发黄现象。拉丝后整体应无毛刺、凹坑和焊接不良处
第八节研磨技术 研磨是精密和超精密零件精加工的主要方法之一，是在精加工，如精车、精磨或精洗加工后的超精加工。研磨加工可使零件获得极高的尺寸精度、几何形状和位置精度，最高的表面粗糙度等级以及提高配合精度。零件的内、外圆表面、平面、圆锥面、斜面、螺纹面、齿轮的齿面及其他特殊形状的表面均可以采用此种方法进行加工。船舶主、副柴油机燃油系统中的三对精密偶件：柱塞—套筒偶件、针阀—针阀体偶件、出油阀—出油阀座偶件的内、外圆表面、圆锥面、平面在制造时都需要采用研磨进行精加工。在针阀—针阀体配合锥面磨损和柴油机的进排气阀配合锥面磨损后均需采用研磨技术进行修复，使配合面恢复密封性能。 进行研磨的零件材料可以是经淬火或未经淬火的碳钢、合金钢、硬质合金，也可以是铸铁、铜及其合金等有色金属材料，或玻璃、水晶和塑料等非金属材料。 灵活的研磨技术是进行精密零件修理的有效方法，尤其是在备件缺乏、时间紧迫的情况下此法尤为重要。例如，主、副柴油机的喷油器故障大多是针阀—针阀体偶件的锥面配合不良引起的，轮机人员须经常进行针阀偶件的研配工作。所以，研磨技术在船上轮机工作中是克服精密设备短缺、延长零件寿命、节省修理费用和保证船舶正常航行的有效工艺，轮机人员应该掌握研磨技术。 一、概述 1．研磨原理 研磨是使零件与研磨工具在无强制的相对滑动或滚动的情况下，通过加入其间的研磨剂的微切削和研磨液的化学作用，在零件表面生成易被磨削的氧化膜，从而加速研磨过程。所以研磨加工是机械、化学联合作用完成的精密加工。 1）零件与研磨工具的相对运动 零件与研磨工具不受外力的强制引导，以免引起偏差和缺陷；运动方向周期变换，以使研磨剂均匀分布在零件表面上并加工出纵横交叉的切削痕，均匀研磨零件表面；研磨表面上各点相对于研磨工具表面的滑动路程相等，以达到均匀切削。 2）研磨压力 在实际应用的压力范围内，研磨效率随压力增加而提高。研磨压力取决于零件材料、研磨工具材料和外界压力等因索，一般通过实验确定。常用的压力范围为0.05～0.3MPa，粗研宜用0.l～0.2MPa，精研宜用0.0l～0.1MPa。研磨压力过大，研磨剂磨粒被压碎，切削作用减小，表面划痕加深，研磨质量降低；压力过小则研磨效率大大降低。 3）研磨速度 研磨速度影响研磨效率，一定条件下，研磨速度增加将使研磨效率提高。研磨速度取决于零件加工精度、材质、重量、硬度、研磨面积等。一般研磨速度在10～150m/min。速度过高，产生的热量较多，引起零件变形、表面加工痕迹明显等质量问题，所以精密零件研磨速度不应超过30～60次/min。一般手工粗研往复次数为30～60次/min，精研为20～40次/min。 4）研磨时间 研磨初期，因研磨剂磨粒锋利，微切削作用强，零件研磨表面的几何形状误差和粗糙度得以较快地纠正。随着研磨时间的延长，磨粒钝化，微切削作用下降，不仅零件精度不能提高，反而由于热量增加使之下降。粗研时间取决于研磨剂的切削性能，为提高研磨效率，当研磨剂磨粒钝化，研磨效果差时应立即更换研磨剂。精研时间一般约为1～3min，超过3min 研磨效果不显著。 所以，粗研时选用较粗的研磨剂，较高的压力和较低的速度进行研磨，以期较快地消除
模具抛光的工艺流程及技巧 模具抛光的工艺流程及技巧 抛光在模具制作过程中是很重要的一道工序，也是收官之作，随着塑料制品的日溢广泛应用，对塑料制品的外观品质要求也越来越高，所以塑料模具型腔的表面抛光质量也要相应提高，特别是镜面和高光高亮表面的模具对模具表面粗糙度要求更高，因而对抛光的要求也更高。抛光不仅增加工件的美观，而且能够改善材料表面的耐腐蚀性、耐磨性，还可以方便于后续的注塑加工，如使塑料制品易于脱模，减少生产注塑周期等。目前常用的抛光方法有以下几种： ㈠机械抛光 机械抛光是靠切削、材料表面塑性变形去掉被抛光后的凸部而得到平滑面的抛光方法，一般使用油石条、羊毛轮、砂纸等，以手工操作为主，特殊零件如回转体表面，可使用转台等辅助工具，表面质量要求高的可采用超精研抛的方法。超精研抛是采用特制的磨具，在含有磨料的研抛液中，紧压在工件被加工表面上，作高速旋转运动。利用该技术可以达到Ra0.008μm的表面粗糙度，是各种抛光方法中最高的。光学镜片模具常采用这种方法。 ⑴机械抛光基本程序 要想获得高质量的抛光效果，最重要的是要具备有高质量的油石、砂纸和钻石研磨膏等抛光工具和辅助品。而抛光程序的选择取决于前期加工后的表面状况，如机械加工、电火花加工，磨加工等等。机械抛光的一般过程如下： ①粗抛经铣、电火花、磨等工艺后的表面可以选择转速在35 000—40 000 rpm的旋转表面抛光机或超声波研磨机进行抛光。常用的方法有利用直径Φ3mm、WA # 400的轮子去除白色电火花层。然后是手工油石研磨，条状油石加煤油作为润滑剂或冷却剂。一般的使用顺序为#180 ~ #240 ~ #320 ~ #400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000。许多模具制造商为了节约时间而选择从#400开始。 ②半精抛半精抛主要使用砂纸和煤油。砂纸的号数依次为：#400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000 ~ #1200 ~ #1500。实际上#1500砂纸只用适于淬硬的模具钢(52HRC以上)，而不适用于预硬钢，因为这样可能会导致预硬钢件表面烧伤。 ③精抛精抛主要使用钻石研磨膏。若用抛光布轮混合钻石研磨粉或研磨膏进行研磨的话，则通常的研磨顺序是9μm(#1800)~ 6μ m(#3000)~3μm(#8000)。9μm的钻石研磨膏和抛光布轮可用来去除#1200和#1500号砂纸留下的发状磨痕。接着用粘毡和钻石研磨膏进行抛光，顺序为1μm(#14000)~ 1/2μm(#60000)~1/4μm(#100000)。 精度要求在1μm以上(包括1μm)的抛光工艺在模具加工车间中一个清洁的抛光室内即可进行。若进行更加精密的抛光则必需一个绝对洁净的空间。灰尘、烟雾，头皮屑和口水沫都有可能报废数个小时工作后得到的高精密抛光表面。 ⑵机械抛光中的技巧 Ⅰ用砂纸抛光应注意以下几点： ①用砂纸抛光需要利用软的木棒或竹棒。在抛光圆面或球面时，使用软木棒可更好的配合圆面和球面的弧度。而较硬的木条像樱桃木，则更适用于平整表面的抛光。修整木条的末端使其能与钢件表面形状保持吻合，这样可以避免木条(或竹条)的锐角接触钢件表面而造成较深的划痕。 ②当换用不同型号的砂纸时，抛光方向应变换45°~ 90°，这样前一种型号砂纸抛光后留下的条纹阴影即可分辨出来。在换不同型号砂纸之前，必须用100%纯棉花沾取酒精之类的清洁液对抛光表面进行仔细的擦拭，因为一颗很小的沙砾留在表面都会毁坏接下去的整个抛光工作。从砂纸抛光换成钻石研磨膏抛光时，这个清洁过程同样重要。在抛光继续进行之前，所有颗粒和煤油都必须被完全清洁干净。 ③为了避免擦伤和烧伤工件表面，在用#1200和#1500砂纸进行抛光时必须特别小心。因而有必要加载一个轻载荷以及采用两步抛光法对表面进行抛光。用每一种型号的砂纸进行抛光时都应沿两个不同方向进行两次抛光，两个方向之间每次转动45°~ 90°。 Ⅱ钻石研磨抛光应注意以下几点： ①这种抛光必须尽量在较轻的压力下进行特别是抛光预硬钢件和用细研磨膏抛光时。在用#8000研磨膏抛光时，常用载荷为100~200g/cm2，但要保持此载荷的精准度很难做到。为了更容易做到这一点，可以在木条上做一个薄且窄的手柄，比如加一铜片；或者在竹条上切去一部分而使其更加柔软。这样可以帮助控制抛光压力，以确保模具表面压力不会过高。 ②当使用钻石研磨抛光时，不仅是工作表面要求洁净，工作者的双手也必须仔细清洁。 ③每次抛光时间不应过长，时间越短，效果越好。如果抛光过程进行得过长将会造成“橘皮”和“点蚀”。 ④为获得高质量的抛光效果，容易发热的抛光方法和工具都应避免。比如：抛光轮抛光，抛光轮产生的热量会很容易造成“橘皮”。 ⑤当抛光过程停止时，保证工件表面洁净和仔细去除所有研磨剂和润滑剂非常重要，随后应在表面喷淋一层模具防锈涂层。 由于机械抛光主要还是靠人工完成，所以抛光技术目前还是影响抛光质量的主要原因。除此之外，还与模具材料、抛光前的表面状况、
研磨抛光材料 1：棕刚玉研磨石 一、棕刚玉研磨石的型号与规格： 棕刚玉研磨石斜三角有：6mm*6mm，10mm*10mm，12mm*12mm，15mm*15mm，17mm*17mm等。 棕刚玉研磨石正三角有：4mm*4mm，6mm*6mm，10mm*10mm，15mm*15mm，17mm*17mm 等。 棕刚玉研磨石斜圆柱有：3mm*6mm，4mm*8mm，6mm*12mm，8mm*16mm，10mm*20mm 等。 棕刚玉研磨石圆球有：2mm，5mm，6mm，10mm，12mm，15mm，20mm等。 二、棕刚玉研磨石的作用： 棕刚玉研磨石主要应用行业有：自行车、铝压铸件、锌压铸件、家具五金配件、服装五金配件、箱包五金配件、眼镜配件、钟表配件、锁、电子配件、各类首饰、珠宝及粉末冶金、树脂等。针对于不锈钢、铁、铜、锌、铝、镁合金等材质经冲压、压铸、铸造、锻造；针对于线材、陶瓷、玉石、珊瑚、合成树脂、塑料、瓷器等材质物品均有不同的切削及抛光效果，有关于零件表面光倒角、去除毛边、除锈、粗磨光、等问题。 三、棕刚玉研磨石的应用场合： 棕刚玉研磨石既适用于震动（研磨）光饰机,滚动（研磨）光饰机和涡流式（研磨）光饰机，同时也可在离心（研磨）光饰机等其它（研磨）光饰机中使用 2：塑胶研磨石
塑胶研磨石的用途：塑胶石（树脂石、塑料石、树脂磨料、塑料磨具）是一种表面处理用的研磨材料，用于铝合金、锌合金、铜等材料冲压、压铸、钣金后去批锋、除毛边、服从于去斑、倒角、去氧化皮、除锈电镀前细磨，常用于家私五金（如拉手、锁具等）及箱包五金（如皮带扣、箱包扣、鞋扣等）。 塑胶研磨石主要有圆锥形、正三角形两种形状，用户可以根据产品的形状及大小来选择塑胶石的规格. 主要应用场合振动式研磨拋光机、滚桶式研磨拋光机、离心式拋光机、涡流式光饰机注另可根据客户要求订做非标准规格研磨材料。 塑胶研磨石的规格形状尺寸规格圆锥形￠10，15，20，25，30，35，40，45，50，55，60 25kg/包斜三角形 10×10，12×12，15×15，20×20，30×30，35×35 25kg/包 3：陶瓷研磨石、高铝瓷抛光石
打磨工通用工艺规范 编制/日期： 审核/日期： 批准/日期： 打磨工通用工艺规范
1 适用范围 本守则规定了本公司打磨工艺要求。 本守则适用于本公司下料打磨清渣，焊接件打磨工艺 2 术语 2.1打磨：通过使用手提工具操作除去工件表层材料从而使工件获得所 需要的形状或表面粗糙度 2.2 打磨修整：将焊缝局部不规则处打磨消除 2.3 全部打磨：从一侧（或两侧）打磨整个焊缝表面但不改变整个焊缝形状 2.4 磨平：从一侧（或两侧）打磨整个焊缝，使其厚度同周围表面相同 3 打磨设备 3.1 角向磨光机，直磨机 3.2 砂轮磨片 钹型砂轮型号：125X6X22.2(MM) 百叶蝶 不锈钢碗刷 4操作规程 4.1操作前准备工作 4.1.1将机台及作业场所清理干净。 4.1.2准备好待加工工件，并放置于方便作业的位置，准备好加工完成品 放置备用的托架。 4.1.3检查是否有螺丝松动、漏电，安全装置、关机按钮、事故急停装置 是否正常工作。 4.1.4检查待加工工件是否已经过品检员检验并批准放行的合格零部件。 4.1.5按照所要加工的零部件的具体要求，选择合适的砂轮。 4.1.6戴好口罩及护目镜，穿好工作服。 4.1.7安装并紧固砂轮，。 4.1.8试机，并进行调整。确保砂轮无抖动现象； 4.1.9进行首件打磨，检查是否符合打磨要求，并经质检或主管确认无误，
方可开始批量作业。 4.2操作规范 4.2.1工作前，应检查砂轮有无损坏，防护装置是否完好，通风除尘装置 是否有效。 4.2.2安装砂轮时，必须核对砂轮允许的最高转速是否与主轴转速相适应。 4.2.3需打磨的产品应放置平稳，小件需加以固定，以免在打磨过程中产 品位移而导致加工缺陷。 4.2.4正确使用打磨工具，及时检查和更换磨损严重的砂轮磨片。 4.2.5打磨时应紧握打磨工具，砂轮片与工作面保持15-30°，循序渐进 （A→B），不得用力过猛而导致表面凹陷。 4.2.6在打磨过程中发现产品表面有气孔，夹渣，裂纹等现象时应及时通 知电焊工补焊。 4.2.7打磨结束后需进行自检，打磨区域应无明显的磨纹和凹陷，周边无 焊接飞溅物，符合产品设计和工艺要求。产品应归类存放，堆放整齐有 序。 5 打磨工艺规范 5.1打磨参数 打磨电压打磨电流打磨转速砂轮直径范围
超精密研磨抛光的主要新技术 液中研磨 将超精密抛光的研具工作面和工件浸泡在含磨粒的研磨剂中进行，在充足的加工液中，借助水波效果，利用游离的微细磨粒进行研磨加工，并对磨粒作用部分所产生的热还有极好的冷却效果，对研磨时的微小冲击也有缓冲效果。 机械化学研磨 机械化学研磨加工是利用化学反应进行机械研磨，有湿式和干式两种。 湿式条件下的机械化学研磨，用于硅片的最终精加工，研磨剂含有0.01μm大小的SiO2磨粒的弱碱性胶状水溶液，而与它相配合的研具是表层由微细结构的软质发泡聚氨基申酸涂敷的人造革。 干式条件下的机械化学研磨，是利用工件与磨粒之间生成化学反应的研磨方法。干式条件下的微小范围的化学反应有利于加工的进行，由于0.01～0.02粒径的SiO2磨粒有较强的化学活性，研磨量较大。 磁流体精密研磨 磁性流体为强磁粉末在液相中分散为胶态尺寸（<0.015μm）的胶态溶液，由磁感应可产生流动性，特性是：每一个粒子的磁力
矩较大，不会因重力而沉降，磁化强度随磁场增加而增加。当将非磁性材料的磨料混入磁流体，置于磁场中，则磨粒在磁流体浮力作用下压向旋转的工件而进行研磨。磁流体精研的方法又有磨粒悬浮式加工、磨料控制式加工及磁流体封闭式加工。 磨粒悬浮式加工是利用悬浮在液体中的磨粒进行可控制的精密研磨加工。研磨装置由研磨加工部分、驱动部分和电磁部分组成。磨粒控制式加工是在研磨具的孔洞内预先放磨粒，通过磁流体的作用，将磨料逐渐输送到研磨盘上。磁流体封闭式加工是通过橡胶板将磨粒与磁流体分隔放置进行加工。 磁力研磨 利用磁场作用，使磁极间的磁性磨料形成如刷子一样的研磨剂，被吸附在磁极的工作表面上，在磨料与工件的相对运动下，实现对工件表面的研磨作用。这种加工方法不仅能对圆周表面、平面和棱边等进行研磨，而且还可以对凸凹不平的复杂曲面进行研磨。 软质磨粒机械抛光（弹性发射加工） 最小切除可以达到原子级，直至切去一层原子，而且被加工表面的晶格不致变形，能够获得极小表面粗糙度和材质极纯的表面。加工原理实质是磨粒原子的扩散作用和加速的微小粒子弹性射
塑料模具的抛光处理工序(doc 8)
塑料模具的抛光处理 随着塑料制品日溢广泛的应用，如日化用品和饮料包装容器等，外观的需要往往要求塑料模具型腔的表面达到镜面抛光的程度。而生产光学镜片、镭射唱片等模具对表面粗糙度要求极高，因而对抛光性的要求也极高。抛光不仅增加工件的美观，而且能够改善材料表面的耐腐蚀性、耐磨性，还可以使模具拥有其它优点，如使塑料制品易于脱模，减少生产注塑周期等。因而抛光在塑料模具制作过程中是很重要的一道工序。 目前常用的抛光方法有以下几种： 1.1 机械抛光 机械抛光是*切削、材料表面塑性变形去掉被抛光后的凸部而得到平滑面的抛光方法，一般使用油石条、羊毛轮、砂纸等，以手工操作为主，特殊零件如回转体表面，可使用转台等辅助工具，表面质量要求高的可采用超精研抛的方法。超精研抛是采用特制的磨具，在含有磨料的研抛液中，紧压在工件被加工表面上，作高速旋转运动。利用该技术可以达到Ra0.008μm的表面粗糙度，是各种抛光方法中最高的。光学镜片模具常采用这种方法。
拌溶液，使工件表面溶解产物脱离，表面附近的腐蚀或电解质均匀；超声波在液体中的空化作用还能够抑制腐蚀过程，利于表面光亮化 1.5 流体抛光 流体抛光是依*高速流动的液体及其携带的磨粒冲刷工件表面达到抛光的目的。常用方法有：磨料喷射加工、液体喷射加工、流体动力研磨等。流体动力研磨是由液压驱动，使携带磨粒的液体介质高速往复流过工件表面。介质主要采用在较低压力下流过性好的特殊化合物（聚合物状物质）并掺上磨料制成，磨料可采用碳化硅粉末。 1.6 磁研磨抛光 磁研磨抛光是利用磁性磨料在磁场作用下形成磨料刷，对工件磨削加工。这种方法加工效率高，质量好，加工条件容易控制，工作条件好。采用合适的磨料，表面粗糙度可以达到Ra0.1μm。 在塑料模具加工中所说的抛光与其他行业中所要求的表面抛光有很大的不同，严格来说，模具的抛光应该称为镜面加工。它不仅对抛光本身有很高的要求并且对表面平整度、光滑度以及几何精确度也有很高的标准。表面抛光一般只要求获得光亮的表面即可。镜面加工的标准分为四级：AO=Ra0.008μm，A1=Ra0.016μm，A3=