机电工程学院
《机械制造技术基础课程设计》
说明书
课题名称：圆柱齿轮加工工艺、车外圆及端面夹具
学生姓名：qweweqe 学号：00000000000 专业：机械设计制造及其自动化班级：00000000班成绩：指导教师签字：
2013年12月27日
前言
齿轮是工业生产中的重要基础零件，其加工质量和加工能力反映一个国家的工业水平。实现齿轮加工的数控化和自动化，加工和检测的一体化是目前齿轮加工的发展趋势。
齿轮加工机床系指用齿轮切削工具加工齿轮齿面或齿条齿面的机床及其配套辅机。齿轮机床按加工原理分为两类，仿形法和范成法(或称展成法)。仿形法是用刀具的刀刃形状来保证齿轮齿形的准确性，用单分齿来保证分齿的均匀。范成法是按照齿轮啮合原理进行加工，假想刀具为齿轮的牙形，它在切削被加工齿轮时好似一对齿轮啮合传动，被加工齿轮就是在类似啮合传动的过程中被范成成形的，范成法具有加工精度高，粗糙度值低，生产率高等特点，因而得到广泛应用，范成法按其加工方法和加工对象分为：
(1)插齿机：多用于粗、精加工内外啮合的直齿圆柱齿轮，特别适用于双联、多联齿轮，当机床上装有专用装置后，可以加工斜齿圆柱齿轮及齿条。
(2)滚齿机：可进行滚铣圆柱直齿轮、斜齿轮、蜗轮及花键轴等加工。
(3)剃齿机：按螺旋齿轮啮合原理用剃齿刀带动工件(或工件带动刀具)旋转剃削圆柱齿轮齿面的齿轮再加工机床。
(4)刨齿机：用于外啮合直齿锥齿轮加工。
(5)铣齿机：用于加工正交、非正交(轴交角不等于90)的弧齿锥齿轮、双曲线锥齿轮加工。
(6)磨齿机：用于热处理后各种高精度齿轮再加工。
目录
机械制造技术基础课程设计任务书
第一章齿轮的工艺分析及生产类型的确定 (05)
1.1 齿轮的用途 (05)
1.2 齿轮技术要求 (05)
1.3 审查齿轮的工艺性 (06)
1.4 确定齿轮的生产类型 (07)
第二章确定毛坯、绘制毛坯件图 (08)
2.1 选择毛坯 (08)
2.2 确定毛坯的尺寸和机械加工余量 (08)
2.3 绘制齿轮铸造毛坯简图 (09)
第三章拟定齿轮工艺路线 (10)
3.1 定位基准的选择 (10)
3.2 各表面加工方案的确定 (11)
3.3 加工阶段的划分 (12)
3.4 工序的集中与分散 (12)
3.5 工序顺序的安排 (13)
3.6 机床设备及工艺装备的选用 (14)
3.7 确定工艺路线 (15)
第四章确定加工余量和工序尺寸 (16)
第五章确定切削用量及时间定额 (17)
第六章夹具设计 (20)
第七章设计体会 (23)
第八章参考文献 (24)
徐州工程学院
机械制造技术基础课程设计任务书机电工程学院机设专业2班级姓名唐树华
一、设计题目
圆柱齿轮零件（年产量5000件）
机械加工工艺规程及工艺装备设计
二、设计任务
1. 绘制零件图、毛坯图；
2. 编制机械加工工艺过程卡；
3. 编制工序卡；
4. 绘制夹具装配图；
5. 编写设计说明书。
三、设计时间
2013 年 12 月9 日至 2013 年 12.月 27 日
指导教师汪菊、郭华锋
教研室主任李志
圆柱齿轮，锻造毛坯
第一章齿轮的工艺分析及生产类型的确定1.1 齿轮的用途
齿轮是机器中广泛采用的传动零件之一。它通过孔φ80与传动轴、键相配合来传递动力，改变转速和回转方向。圆柱齿轮用于平行两轴之间的传动。
齿轮在啮合时，齿要承受弯曲应力和冲击载荷的作用，因此该零件应具有足够的强度、刚度和韧性，以适应齿轮啮合的工作条件。该齿轮的主要工作表面为齿、孔和键槽，在设计工艺的时应重点予以保证。
1.2 齿轮的技术要求
齿轮的全部技术要求列于表1中。圆柱齿轮是典型的齿轮零件，其齿轮孔的是主要的装配基准，齿轮孔与传动轴有配合要求，因此加工精度较高；为保证配合精度，轴孔的尺寸为8003.0
+
+
φ；键槽的宽度尺寸为22±0.026，键槽高度尺寸为4
.
8520.00++。齿在工作过程中需要承受冲击载荷，为增强其耐磨性，其表面妖气淬火处理，硬度为190~217HBS；为保证啮合精度，齿顶圆的尺寸为
3250
2.0φ+-。
综上所述，该齿轮的各项技术要求指定的
较为合理，符合该零件的在工作中的功用。
表1 齿轮零件技术要求表
加工表面
尺寸及偏差/mm 公差及精度 表面粗糙度Ra/μm 键槽宽度
22±0.026 IT7 1.6 键槽高度
4.8520.00++ IT7 1.6 齿顶圆
32502.0φ+- IT10 3.2 分度圆
315φ IT8 3.2 φ80mm 孔
8003.00φ++ IT7 1.6 φ50mm 孔 φ50 IT10
12.5 齿轮左端面 30 IT10
12.5 齿轮右端面 30 IT10 12.5
1.3 审查齿轮的工艺性
分析齿轮的零件图可知，φ80mm 孔和φ50
孔的断面均为平面，可以防止加工过程中钻头钻
偏，以保证加工精度；另外该圆柱齿轮只对齿轮
端面、内孔和轮齿的粗糙度要求高，其他表面的
粗糙度要求都稍微低些。在零件的加工过程中，
由于各加工表面要求的精度等级相差不是很大，
采用半精加工即可以保证各加工表面的技术要
求。零件的主要工作面虽然加工精度较高，但也可以在正常的生产条件下，采用较经济的方法保质保量地加工出来。由此可见，该零件工艺性很好。
1.4 确定齿轮的生产类型
依设计题目知：Q=5000件/年，结合生产实际，备品率a%和废品率b%分别取3%和0.5%。代入公式得N=Q（1+ a%）（1+ b%）=5000件/年×（1+ 3%）（1+ 0.5%）=5175.75件/年
根据齿轮的质量查表1-4知，该齿轮属轻型零件；再由表1-5知，该齿轮的生产类型为大批生产。
第二章确定毛坯、绘制毛坯简图2.1 选择毛坯
由零件要求可知，零件的材料为HT200，考虑到该零件在具体工作的受理情况，为增强圆柱齿轮的强度和较大的承载力，毛坯选用铸件。
2.2 确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量1．公差等级
由齿轮的功用和技术要求，确定该零件的公差等级为普通级。
图1
2．机械加工余量
由任务书可知，零件材料为HT200，零件最大尺寸为325，查表2-4至表2-5，可求得齿轮的毛坯选用砂型铸造手工造型，加工余量等级选用H级，进而求的各加工表面的加工余量。
2.3 绘制圆柱齿轮铸造毛坯简图
综上所述，毛坯简图如图1所示。
第三章拟定齿轮工艺路线3.1 定位基准的选择
基准的选择是工艺规程设计的重要过程之一。基准选择的正确与否，可以使加工质量得到保证，生产效率提高，否则，不但加工工艺过程漏洞百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，使生产无法正常进行，难以在工期内完成加工任务。
定位基准有粗基准和精基准之分。通常先确定精基准，然后再确定粗基准。
1．精基准的选择
选择精基准时，主要解决两个问题，即保证加工精度和装夹方便。精基准一般用于中间工序和最终工序中。选择精基准一般应遵循以下几项原则：基准重合原则、基准同一原则、互为基准原则和自为基准原则，除此之外，精基准的选择还应便于工件定位准确、稳定，定位刚度好、变形小，同时还应使夹具结构简单、操作方便。
在本齿轮零件的加工过程中，根据精基准的选择原则，应以粗加工后零件轴线为主要的定位精基准。
2．粗基准的选择
粗基准是工件加工的第一道工序基准，它的选择不仅影响到加工面与不加面的相互位置，影响保证各加工表面有足够的加工余量，而且关系到后续工序能否得到理想的定位基准。因此，在选择粗基准时往往先根据零件的加工要求选择精基准，然后在保证得到所选精基准的前提下确定粗基准表面。选择粗基准一般应遵循一下几项原则：保证相互位置要求的原则、选择不加工表面为基准的原则、合理分配加工余量的原则、便于工件装夹的原则和粗基准一般不得重复使用原则。
在本齿轮零件的加工过程中，根据粗基准的选择原则，应以圆柱齿轮的端面为主要的定位粗基准。
3.2 各表面加工方案的确定
根据齿轮零件图上各交给你各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，查表1-9、1-10和1-11，确定各加工表面的加工方法如表2。
3.3 加工阶段的划分
该圆柱齿轮加工表面质量要求较高，可将加工阶段分成粗加工和半精加工，两个阶段。
在粗加工阶段。首先将精基准准备好，使后续工序都可以采用精基准定位加工，保证其它加工表面的精度要求；然后粗车圆柱齿轮端面，外圆，扩中心孔和轮辐孔。
表2 齿轮零件各表面加工方案
加工表面尺寸精度表面粗糙度加工方案
圆柱齿轮端面IT10 12.5 粗车
圆柱齿轮内孔IT7 1.6 扩孔-拉孔
圆柱齿轮键槽IT7 1.6 插
圆柱齿轮外圆IT10 3.2 粗车-半精车
圆柱齿轮分度圆IT7 3.2 滚齿
φ50轮辐孔IT11 12.5 扩孔
3.4 工序的集中与分散
选用工序集中原则安排圆柱齿轮的加工工序。该圆柱齿轮的类型为大批量生产，可以采用多刀、多轴等高效机床将工序集中，以提高生产效率；而且运用工序集中原则可以减少工件的装夹次数，有利于提高表面间的位置精度，减少工序间的运输，缩短生产周期；同时工序的减少，减少了设备的数量，相应地减少了操作工人和生产面积。
3.5 工序顺序的安排
1．机械加工工序
①遵循“现基准后其他”原则，首先加工基
准——圆柱齿轮左端面和内孔。
②遵循“先粗后精”原则，对各加工表面都
是先安排粗加工工序，后安排精加工工
序。
③遵循“先主后次”原则，先加工主要表面，
后加工次要表面。
④遵循“先面后孔”原则，先加工主要表面，
后加工孔。
2．时效处理工序
在铸造毛坯成型后进行时效处理，在特定的温度下放置一定的时间，消除铸件的内应力，稳定组织和尺寸，改善其机械性能。
3．辅助工序
在毛坯成型后，安排时效处理；粗加工后，安排中间检验工序；精加工后，安排去毛刺、终检工序。
综上所述，该圆柱齿轮工序安排顺序为：时
效处理——扩孔——主要表面粗加工——主要表面精加工——滚齿和插键槽——辅助工序及其检验（参见表3）。
表3 齿轮工艺路线及设备、工装的选用工序号工序名称机床设备刀具量具
1 铸造毛坯
2 时效处理
3 扩孔ZK5215 扩孔刀游标卡尺
4 拉孔LYK611
5 拉刀游标卡尺
5 粗车CAK613
6 90°车刀游标卡尺
6 半精车CAK6136 YT15车刀游标卡尺
7 滚齿YK38 滚齿刀游标卡尺
8 插组合机床插刀游标卡尺
9 检验钳工台平锉
10 剃齿剃齿机剃刀游标卡尺
11 磨孔ZK5215 推刀游标卡尺
12 倒角YK5714 珩刀塞规
13 终检塞规、百分表、卡尺等
3.6 机床设备及其工艺装备的选用
1．机床设备的选用
在大批量生产的条件下，可以选用通用万能设备和数控机床设备。本次工序所选用的机床设备详见表3。
2．工艺装备的选用
工艺装备主要包括刀具、夹具、量检具和辅具等。本次工序所选刀具、量具详见表3。夹具均采用专用机床夹具。
3.7 确定工艺路线
归纳以上考虑，制订了齿轮的工艺路线，详见表3。
第四章确定加工余量和工序尺寸4.1 工序3和工序4——扩、拉φ80mm中心孔
由表2-23查的，拉孔余量
拉
Z=1mm；扩孔余量=78mm。各工序尺寸按加工精度查表1-10可依次确定为，扩孔为IT10,拉孔为IT7。查标准公差数值表2-30可确定各工步的公差只分别为：拉孔为0.03mm；扩孔为0.012mm。
综上所述，工序3和工序4的工序尺寸及公
差分别为：拉孔工序尺寸d2=03.0
80+
+
φmm；扩孔工
序尺寸d1=012.0
78+
+
φ。
4.2 工序5和工序6——粗车、半精车φ325mm 外圆
由表2-11查的，粗车余量=
粗车
Z0.2mm；精
车余量=
半精车
Z0.05mm。各工序各工序尺寸按加工精度查表1-10可依次确定为，粗车为IT12,半精车为IT10。查标准公差数值表2-30可确定各工步的公差只分别为：粗车为0.02mm；半精车为0.005。
综上所述，工序5和工序6的工序尺寸及公
差分别为：半精车d3=0
02
.
325+
-
φ；粗车
d4=0
005
.
326+
-
φ。
第五章确定切削用量及时间定额5.1 切削用量的计算
1．背吃刀量
p
a的选择
粗加工时，背吃刀量应根据加工余量和工艺系统刚度来确定。由于是以提高生产率为主要目标，所以在留出半精加工余量后，应尽量将粗加工余量一次切除。一般p a可达8~10mm。当遇到断续切削、加工余量太大或不均匀时，则应考虑多次走刀，而此时的背吃刀量应依次递减。
精加工时，应根据粗加工留下的余量确定背吃刀量，使精加工余量小而均匀。
2．进给量f的选择
粗加工时对表面粗糙度要求不高，在工艺系统刚度和强度好的情况下，可以选用大一些的进给量；精加工时，应主要考虑工件表面粗糙度要求，一般表面粗糙度数值越小，进给量也要相应的减小。
3．切削速度v的选择
切削速度主要应根据工件和刀具的材料来确定。粗加工时，v主要受刀具寿命的影响和机
床功率的限制。如超出了机床许用功率，则应适当降低切削速度；精加工时，p a 和f 选用得都较
小，在保证合理刀具寿命的情况下，切削速度应
选取的尽可能大，一保证加工精度和表面质量，
同事满足生产效率的要求。
切削用量选定后，应根据已选定的机床，将
进给量f 和切削速度v 修订成机床所具有的进给
量f 和转速n ，并计算出实际的切削速度v 。
转速n （r/min ）的计算公式为n=1000v/πd ，
式中d —刀具（或工件）直径（mm ）；v —切削速
度（m/min ）。
5.2 工序3——扩φ80mm 中心孔
1）确定背吃刀量：
mm mm Z a p 392782/扩===
2) 确定进给量：查表5-27和表4-14，取该
工步的每转进给量为f=0.8mm/r 。
3）计算切削速度：查表5-27，取切削速度
v=6.1m/min 。由式（5-1）可求得该工序钻头转
速
d n πν?=1000，查表4-14对照该工序所选机
床的主轴转速系列，取转速n=97r/min。再将此转速代入式（5-1），可求得该工序的实际钻削速度n=6.3m/min。
— 题目：轴承座加工工艺及夹具设计 — 班级：工程机械1102班 学号： 学生姓名： 完成日期： 、 目录 序言 (5) 一、零件加工工艺设计 (6)
1、零件的工艺性审查 (6) 2、基准选择原则 (7) 3、定位基准选择 (7) 4、< 5、拟定机械加工工艺路线 (8) 6、确定机械加工余量，工序尺寸以及公差 (8) 7、选择机床设备及工艺设备 (9) 8、确定切削用量 (9) 二、夹具设计 (12) 1、问题提出 (12) 2、家具设计 (13) 三、小节 (15) > 四、参考文献 (17) ^
一、零件加工工艺设计 （1）零件的工艺性审查： 1）{ 2）零件的结构特点 轴承座如附图1所示。该零件是起支撑轴的作用。零件的主要工作表面为Φ40的孔内表面。主要配合面是Φ22的轴孔。零件的形状比较简单，属于较简单的零件，结构简单。 3）主要技术要求： 零件图上主要技术要求：调质至HB230-250,锐边倒角，未注倒角°，表面作防锈处理。 4）加工表面及其要求： a)总宽：为18±。 b)轴孔：Φ22的孔径：Φ22+ 0mm，表面粗糙度， c)} d)Φ34的外圆：直径为Φ，表面粗糙度为，外圆与内孔的同轴度不超过.， 轴肩距为12mm。 e)左端面：外圆直径为Φ52，上下边面距离38mm。 f)螺纹孔：大径为4mm，轴心距离左轴肩3mm。 g)通孔：左端面均布Φ通孔，左右中心距36mm，上下中心距27mm。 h)退刀槽：距离右端面12mm，尺寸为Φ 5）零件的材料： 零件在整个机器当中起的作用一般，不是很重要。选用45#。 毛坯选择： * 1）确定毛坯的类型及制造方法 零件为批量生产，零件的轮廓尺寸不大，为粗加工后的产品。
本科毕业设计论文 题目发动机齿轮工艺及夹具设计 全篇交流QQ;747933699
摘要 齿轮制造技术是获得优质齿轮的关键。齿轮加工的工艺，因齿轮结构形状、精度等级、生产条件可采用不同的方案，概括起来有齿坯加工、齿形加工、热处理和热处理后精加工四个阶段。齿坯加工必须保证加工基准面精度。热处理直接决定轮齿的内在质量，齿形加工和热处理后的精加工是制造的关键。也计，通过对发动机传动齿轮的结构分析、工作环境分析及对传动齿轮进行工艺性分析、定位基准的选择、刀、量具的选择、设备的选择、拟订工艺路线，制定加工工艺规程等工作后，编制了一套完整的齿轮加工工艺规程。 在齿轮轮齿的加工工序中,此次设计对轮齿先采用滚齿的加工方法，再采用剃齿的加工方法来确保齿部精度达到要求，并在剃齿加工工序中设计了一套专用的剃齿夹具进一步确保齿部精度合格。 关键 全篇交流QQ;747933699 词：齿轮，工艺规程，夹具
目录 第一章概论 ....................................... 错误！未定义书签。 1.1研究背景和意义 .............................. 错误！未定义书签。 1.2研究的内容及重点 (1) 第二章齿轮的工艺分析与刀具的选择................ 错误！未定义书签。 2.1传动齿轮分析 ................................ 错误！未定义书签。 2.1.1传动齿轮的重要性及特点................. 错误！未定义书签。 2.1.2 零件的结构及参数分析 .................. 错误！未定义书签。 2.1.3材料与热处理........................... 错误！未定义书签。 2.1.4 精度分析 (2) 2.2 毛坯的选择 (2) 2.3零件的加工方法 (2) 2.4刀具的选择 .................................. 错误！未定义书签。第三章工艺规程设计................................ 错误！未定义书签。 3.1工艺安排 .................................... 错误！未定义书签。 3.2定位基准的选择 .............................. 错误！未定义书签。 3.3工艺路线的设计 .............................. 错误！未定义书签。 3.4 工艺尺寸的计算.............................. 错误！未定义书签。第四章夹具的设计 .................................. 错误！未定义书签。 4.1确定工件的定位方案 .......................... 错误！未定义书签。 4.2选择定位原件 ................................ 错误！未定义书签。 4.3分析计算定位误差及夹具的精度计算 ............ 错误！未定义书签。 4.4夹具的使用说明 .............................. 错误！未定义书签。第五章总结 ........................................ 错误！未定义书签。参考资料 ........................................... 错误！未定义书签。致谢 ............................................... 错误！未定义书签。毕业设计小结 ....................................... 错误！未定义书签。 全篇交流QQ;747933699
机械加工工艺过程第一节基本概念 第二节工件的安装与基准 第三节工艺过程的制定 第四节机械加工工艺过程制定实例
§6.1 基本概念 一、工艺过程 生产过程中直接改变原材料的性能、尺寸和形状、使之变为成品的过程称为工艺过程 工艺过程由一系列工序、安装、工位、工步和进给等组成。 二、生产过程 在机械制造中，从原材料到成品之间各个相互关联的劳动过程的总和，称为生产过程． 生产过程实际上是由原材料到成品之间各个相互关联的劳动过程的总和。 三、生产纲领和生产类型 1、生产纲领 工厂或产品的生产纲领是指包括备品和废品在的该产品的年产量。零件的生产纲领可按下 式计算: 式中,N 为零件的生产纲领（件/年）;Q 为机器产品的年产量（台/年）;n 为每台机器中该零 件的数量（件/台）;a 为备件百分率（%）;β为废品百分率（%）. 2、生产类型 单件生产、大量生产和成批生产 )1)(1(βα++=Qn N
§6.2 工件的安装与基准 一、 工件的安装 直接找正安装 划线找正安装 使用夹具安装 二、工件的定位 （一）六点定位原则 机床夹具 物体的六个自由度 一个物体在空间可以有六个独立运动。以右图为例，它在直角坐标系OXYZ 中可以有三个平 移运动和三个转动。三个平移运动分别是沿X 、Y 、Z 轴平移运动，记为Z Y X \\ 三个转动分别是绕X 、Y 、Z 轴的转动，记为Z Y X // 习惯上把六个独立运动称作六个自由度，如果采用一定的约束措施，消除物体的六个自由 度，则物体被完全定位 X 自由度示意图
六点定位原理 任何一个物体在空间直角坐6个自由度——用Z Y X Z Y X ,,,,, 表示。 要确定其空间位置，就需要限制其 6 个自由度 将 6 个支承抽象为6个“点”，6个点限制了工件的6 个自由度，这就是六点定位原理。 （二）六点定则的应用 完全定位 不完全定位 超定位 （三）工件的基准 基准的概念： 是在确定零件上其他面、线或点的位置准确度时所依据的该零件上的面、线或点。 基准的分类： 设计基准：是指设计零件图样时用以确定其他面、线或点的位置所依据的基准。 工艺基准：在制造过程中采用的各种基准，总称为工艺基准。可分为工序基准、定位基准、 度量基准和装配基准。
摘要 零件的加工工艺编制，在机械加工中占有非常重要的地位，零件工艺编制得合不合理，这直接关系到零件最终能否达到质量要求；夹具的设计也是不可缺少的一部分，它关系到能否提高其加工效率的问题。因此这两者在机械加工行业中是至关重要的环节。 套筒零件的主要加工表面为孔和外圆表面。外圆表面加工根据精度要要求可选择车削和磨削。孔加工方法的选择比较复杂，需要考虑零件的结构特点、孔径大小、长径比、精度和粗糙度要求以及生产规模等各种因素。对于精度要求较高的孔往往还要采用几种不同的方法顺次进行加工。本次设计的油缸，为保证孔的精度和表面质量将先后经过粗镗、半精镗、精镗和滚压等四道工序加工。 在机床上对零件进行机械加工时，为保证工件加工精度，首先要保证工件在机床上占有正确的位置，然后通过夹紧机构使工件在正确位置上固定不动，这一任务就是由机床夹具完成。对于单件、小批量生产，应尽量使用通用夹具，这样可以降低工件的生产成本。但是由于通用夹具适用各种工件的装夹，所以夹紧时往往比较费时间，并且操作复杂，生产效率低，也难以保证加工精度，为此需设计专用夹具。 关键词：工艺设计、基准选择、切削用量、定位误差
A BSTRCT Is the components craft establishment, holds the very important status in the machine-finishing, the components craft establishes reasonable, whether do this direct relation components achieve the quality requirement finally; Jig's design is also an essential part, whether does it relate raises its processing efficiency the question. Therefore this both in the machine-finishing profession are the important links. Sleeve components main processing surface for hole and outer annulus surface. The outer annulus face work needs to request according to the precision to be possible to choose the turning and the grinding. The hole processing method's choice is quite complex, needs to consider the components the unique feature, the aperture size, the length to diameter ratio, the precision and roughness request as well as the scale of production and so on each kind of factor. Often must use several different methods regarding the accuracy requirement high hole to carry on the processing in order. This design's cylinder, will pass through half finished boring, the finished boring, the fine articulation and the trundle successively for the guarantee hole's precision and the surface quality and so on four working procedure processings When the engine bed carries on the machine-finishing to the components, is guaranteed that the work piece working accuracy, first needs to guarantee the work piece holds the correct position on the engine bed, then causes the work piece in the correct position through the clamp organization fixed motionless, this duty is completes by the engine bed jig. Regarding the single unit, the small batch production, should use the universal jig as far as possible, like this may reduce the work piece the production cost. But because the universal jig is suitable each kind of work piece the attire to clamp, therefore time clamp often compares spends the time, and operates complex, the production efficiency is low, also guarantees the working accuracy with difficulty, for this reason must design the unit clamp. Key word: Craft, datum, cutting specifications, localization datum, position error.
摘要 本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识。 中间轴齿轮的加工工艺规程及其车床的夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。 关键词：工艺；工序；切削用量；夹紧；定位；误差
Abstract This design content has involved the machine manufacture craft and the engine bed jig design, the metal-cutting machine tool, the common difference coordination and the survey and so on the various knowledge. The reduction gear box body components technological process and its the processing hole jig design is includes the components processing the technological design, the working procedure design as well as the unit clamp design three parts. Must first carry on the analysis in the technological design to the components, understood the components the craft redesigns the semi finished materials the structure, and chooses the good components the processing datum, designs the components the craft route; After that is carrying on the size computation to a components each labor step of working procedure, the key is decides each working procedure the craft equipment and the cutting specifications; Then carries on the unit clamp the design, the choice designs the jig each composition part, like locates the part, clamps the part, guides the part, to clamp concrete and the engine bed connection part as well as other parts; Position error which calculates the jig locates when produces, analyzes the jig structure the rationality and the deficiency, and will design in later pays attention to the improvement. Keywords: The craft；the working procedure；the cutting specifications；clamp；the localization； the error
浅谈圆形壳体零件加工及夹具设计 发表时间：2018-09-18T21:44:55.710Z 来源：《基层建设》2018年第23期作者：任吉斌[导读] 摘要：本文主要从壳体零件与加工难点、车床加工与变形控制对策、孔加工与钻孔类夹具的设计这几个方面入手，对圆形壳体类零件的加工与夹具设计，开展了系统化的分析与研究，以从根本上了解与掌握圆形壳体类零件的加工与夹具设计相关要点，降低圆形壳体类零件在加工期间的变形几率，提高圆形壳体类零件的加工与夹具设计效果，确保圆形壳体类零件的加工与夹具设计专业性水平稳步提升， 促进圆形壳体类零件相关加工制造企业的可持续性发亿鑫丰智能装备股份有限公司摘要：本文主要从壳体零件与加工难点、车床加工与变形控制对策、孔加工与钻孔类夹具的设计这几个方面入手，对圆形壳体类零件的加工与夹具设计，开展了系统化的分析与研究，以从根本上了解与掌握圆形壳体类零件的加工与夹具设计相关要点，降低圆形壳体类零件在加工期间的变形几率，提高圆形壳体类零件的加工与夹具设计效果，确保圆形壳体类零件的加工与夹具设计专业性水平稳步提升，促进圆形壳体类零件相关加工制造企业的可持续性发展。 关键词：圆形壳体；零件；加工；夹具；设计； 前言：壳体零件的加工与设计，是一项极具复杂性的工作，对各类加工及设计工艺的要求相对较高。尤其是在工业化持续性发展的推动之下，各类加工制造业迎来了全新的发展契机。面对着如今的发展态势，壳体零件相关加工制造企业更加应当在加工与设计方面加大研究力度，尤其是针对于圆形壳体类零件的加工与相关夹具设计方面，应当提高重视程度，结合以往的实践经验，对圆形壳体类零件的加工与夹具设计，开展全方位的、细致化的分析与研究，以能够更加正确地掌握圆形壳体类零件的加工与夹具设计要点，尽可能地采用相应的控制手段及措施，降低圆形壳体类零件在加工期间出现变形等质量问题的概率，全面提升圆形壳体类零件的加工与夹具设计专业性水平，为圆形壳体类零件相关加工制造企业在新时期的稳步发展奠定重要的发展性基础，让其可稳步迈向新的发展征程。 一、概述壳体零件与加工难点 如图1所示，为该加工制造企业所加工的零件结构。该批零件材质为ZG35，总高度为25000-0.072mm，其小端面的直径是1000-0.072mm，其大端面的外圆实际直径是3400-0.072mm，大端面的法兰之上设置了6个?100+0.015mm孔，小端面的内径为900+0.015mm。大、小端面的内孔表面实际粗糙值是Ｒa= 1.6μm。大、小端面，其与相关零件轴线的垂直度是0.03mm。零件加工的难点如下：其一，该类零件为薄壁类的零件，在加工期间变形几率相对较高；其二，该零件的精度要求相对较高，6个?10 mm的孔有着一定偏差性要求，该6个孔需均匀性的分布。常规性的加工工艺之下，必须为钻孔的夹具提供一定基础性保证；其三，确保其大与小端面，可与该零件的轴线相互满足垂直度相关要求，需一次完成装夹加工操作。 图1 零件整体结构示图该圆形的壳体类零件实际加工工艺为：铸造成型→处理调质→车床加工操作→大端面加工操作→大端面的外圆加工操作→小内孔及小端面加工操作→变形控制措施有效实施→应用钻孔的夹具，针对大端面的6个?10 mm的孔实施钻孔加工等。 2、车床加工与变形控制对策 选择卧式的车床，开展零件大、小端面、小内孔等部位的加工操作，合理使用自定心的卡盘类装夹予以一次性完成该加工过程，确保垂直度与同轴度处于标准范围内。那么，为避免零件加工期间薄壁出现变形问题，如图2所示，可适当应用简易性的账套（1：为螺栓调整；2：为账套的外圈；3：为账套的内圈；4：为压板；5：为零件）。在零件加工之前，把该账套性装置放置于该零件的大孔当中，把螺栓的长度调整至标准范围之内，让该账套在外圈逐渐膨胀，以对零件的内孔起到良好的支撑性作用，确保零件加工期间不会出现变形的问题。
课程设计与综合训练 说明书 杠杆（CA1340自动车床） 加工工艺及夹具设计 学院名称： 机械工程学院 专 业： 机械设计制造及其自动化 班 级：08机制2Z 姓 名：朱健 学 号：08321220 指导教师姓名： 范真 指导教师职称： 教授 2011年 12 月 JIANGSU TEACHERS UNIVERSITY OF TECHNOLOGY
机械制造技术基础课程设计任务书 题目：杠杆（CA1340自动车床）加工工艺规程及夹具设计 内容：1.零件图 1张 2.毛坯图 1张 3.机械加工工艺过程卡片 1份 4.机械加工工序卡片 1套 5.夹具装配图 1张 6.夹具零件图 1张 7.课程设计说明书 1份
录目 第1章课程设计 (1) 1.1零件分析 (1) 1.1.1、零件的作用 (1) 1.1.2．零件的工艺分析 (2) 1.1.3、尺寸和粗糙度的要求 (2) 1.2毛坯的设计 (2) 1.2.1选择毛坯 (2) 1.2.2确定毛坯尺寸 (3) 1.3选择加工方法，拟定工艺路线……………………………… 31.3.1基面的选择 (3) 1.3.2、粗基准的选择 (3) 1.3.3、精基准的选择 (3) 1.3.4、零件表面加工方法的选择 (3) 1.3.5、制定机械加工工艺路线 (4) 1.4加工设备及刀具、夹具、量具的选择 (6) 1.4.1、根据不同的工序选择不同的机床 (6) 1.4.2、刀具选择 (7) 1.4.3、选择量具 (7) 1.5确定切削用量及基本时间…………………………………… 81.5.1、切削用量确定 (8) 1.5.2、基本时间的确定 (9) 1.6夹具设计 (18) 1.6.1、提出问题 (18)
XX大学 课程设计论文 直齿圆柱齿轮工艺加工工艺及夹具设计 所在学院 专业 班级 姓名 学号 指导老师 年月日
直齿圆柱齿轮零件加工工艺及夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。 关键词：工艺，工序，切削用量，夹紧，定位，误差
摘要 ....................................................................................................................................... II 目录 ...................................................................................................................................... III 第1章序言 (1) 第2章零件的分析 (2) 2.1零件的形状 (2) 2.2零件的工艺分析 (2) 第3章工艺规程设计 (3) 3.1 确定毛坯的制造形式 (3) 3.2 基面的选择 (3) 3.3 制定工艺路线 (4) 3.3.1 工艺路线方案一 (4) 3.3.2 工艺路线方案二 (5) 3.3.3 工艺方案的比较与分析 (5) 3.4 选择加工设备和工艺装备 (6) 3.4.1 机床选用 (6) 3.4.2 选择刀具 (6) 3.4.3 选择量具 (7) 3.5 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (7) 3.6确定切削用量及基本工时 (9) 第4章专用夹具设计 (17) 4.1设计要求 (17) 4.2夹具设计 (17) 4.2.1 定位基准的选择 (17) 4.2.2 切削力及夹紧力的计算 (17) 4.3 定位误差的分析 (17) 4.4夹具设计及操作的简要说明 (18) 设计心得体会 (20)
摘要 论述了航空发动机上活门壳体的机械加工工艺规程的制定过程，及一套夹具的设计过程。本文参考了大量的与机床夹具相关的文献，并分析了国内外机床夹具的发展研究现状。论文对零件进行了工艺性分析，确定了毛坯的制造形势及技术要求，为工艺路线的编制奠定了基础，最终确定了零件加工的工艺路线方案。通过六点定位原理设计了一套铣床夹具。以SolidWorks软件为三维可视化设计平台，完成了对零件可视化设计的三维实体建模。 关键词：壳体；工艺规程；夹具；三维设计
Abstract Discusses on the aircraft engine the valve casing machining process planning formulation process, and a fixture of the design process.In this paper, a lot of reference and machine tool fixture in relevant literature, and has analyzed the domestic and foreign research status the development of machine tool fixture.Study on the parts of the process analysis, to determine the blank of manufacturing situation and technical requirements, process route for the preparation of laid the foundation, and ultimately determine the machining process route plan.By six point locating principle to design a set of milling fixture.Taking SolidWorks software for 3D visual design platform, completed the parts design visualization of 3D entity modeling. Key words: shell; procedure; fixture; three dimensional design
目录 一设计目的及要求 (1) 二设计任务 (3) 三对零件工作图的分析 (3) 四选择毛坯 (5) 五确定表面加工方案 (5) 六选择定位基准 (7) 七拟订加工工艺路线 (8) 八确定加工余量 (9) 九选择工艺装备 (11) 十夹具设计要求 (12) 十一夹紧力的计算 (13) 十二夹具零件的选择 (13) 十三选择切削用量及切削力 (15) 十四确定工时定额 (16) 十五小结 (18) 十六参考书 (20)
一设计目的及要求 1、目的： 机械制造技术基础是以机械制造工艺技术设备为主要内容的技术科学，是机械类专业的一门主要课程，具有很强的实践性。因此在完成了理论教学和实践教学后，还需要对学生进行机械零件加工工艺设计的实际训练，使学生通过工艺设计获得综合运用所学过的全部相关课程（如机械制造技术基础，互换性及技术测量，金属学与热处理学）进行零件工艺及结构设计的基本能力，能根据被加工零件的技术要求，运用夹具设计的基本原理和方法，学会拟订夹具设计方案，完成夹具结构设计，初步具备设计出高效、省力、经济合理并能保证加工质量的专用夹具的能力，培养学生熟悉并运用有关手册、标准、图表等技术资料的能力，进一步培养学生识图、制图、运算和编写技术文件等基本技能。 2、要求： ○1掌握编制机械加工工艺规程的方法，能正确解决中等复杂程度零件在加工中的工艺问题。 ○2根据已学的知识，提高结构设计的能力，通过设计夹具的训练，根据被加工零件要求，设计出能保证加工技术要求，经济、高效的工艺装备。 ○3认真复习设计有关的知识，并查阅有关的资料，手册让学生会
使用与机械加工工艺和工装设计有关的手册及图纸资料。 二设计任务： 设计题目：设计齿轮架零件的机械加工工艺规程及专用夹具设计。 生产纲领：一般为500-5000件(中批) 具体设计工作内容： 1、抄绘，分析零件的工作图，图幅为A3。绘图时应充分利用计 算机的功能，准确、迅速地绘制图形； 2、编制机械加工工艺规程，填写机械加工工艺及指定工序的工序 卡，画工序流程图，图幅为A1； 3、设计、绘制夹具零件图，图幅为A3； 4、设计、绘制指定工序的夹具装配图，图幅为A2； 5、撰写设计说明书一份。 三对零件工作图的分析： 1、抄绘零件图 通过抄绘工作图，了解零件的尺寸、结构和精度、粗糙度、热处理、设计基准等技术要求，结合分析零件所在部件的装配图，深入了解零件的功用和工作条件，找出主要加工表面和关键技术要求； 2、齿轮架材料为QT60-2，生产类型为中批，毛坯用铸造加工， 初步即可形成外圆角。 齿轮架零件中对圆柱面的粗糙度，精度最高。对该圆柱面加
目录 第一章概述 1.1工艺和夹具设计的特点及意义 1.2国内外研究现状与发展方向 1.3课题研究 第二章汽车连杆加工工艺 2.1任务分析 2.2连杆的结构特点 2.3连杆的主要技术要求 2.4连杆的材料和毛坯 2.5连杆的机械加工工艺过程 2.6连杆的机械加工工艺过程分析 2.7连杆加工工艺设计应考虑的问题 2.8切削用量的选择原则 2.9确定各工序的加工余量、计算工序尺寸及公差2.10连杆的检验 第三章夹具设计 3.1铣剖分面夹具设计 3.2扩大头孔夹具 第四章汽车连杆工装夹具总体设计 4.1 连杆专用夹具设计的思路 4.2 夹具的设计 第五章总结 第六章参考文献
第一章概述 1.1工艺和夹具设计的特点及意义 1.2国内外研究现状与发展方向 1.3课题研究 1.1机床专用夹具的分类与组成 1.1.1机床夹具的分类 机床夹具是一种能够使工件按一定的技术要求准确定位和夹紧的装置，它的种类繁多，为了设计、制造和管理的方便，可以从不同的角度对机床的夹具进行分类。 按夹具的使用特点分类，机床夹具可分为通用夹具、专用夹具、可调夹具、组合夹具和随行夹具等五大类： （1）通用夹具 通用夹具是指结构、尺寸已规格化，且具有一定通用性的夹具，如三爪自定心卡盘、四爪单动卡盘、台虎钳、万能分度头、中心架、电磁吸盘等。其特点是适用性强、不需调整或稍加调整即可装夹一定形状范围内的各种工件。这类夹具已商品化，且成为机床附件。采用这类夹具可缩短生产准备周期，减少夹具品种，从而降低生产成本。其缺点是夹具的加工精度不高，生产率也较低，且较难装夹形状复杂的工件，故适用于单件小批量生产中。 （2）专用夹具 专用夹具是针对某一工件的某一工序的加工要求而专门设计和制造的夹具。其特点是针对性极强，没有通用性。在产品相对稳定、批量较大的生产中，常用各种专用夹具，可获得较高的生产率和加工精度。专用夹具的设计制造周期较长，随着现代多品种及中、小批生产的发展，专用夹具在适应性和经济性等方面已产生许多问题。 （3）可调夹具 可调夹具是针对通用夹具和专用夹具的缺陷而发展起来的一类新型夹具。对不同类型和尺寸的工件，只需调整或更换原来夹具上的个别定位元件和夹紧元件便可使用。它一般又分为通用可调夹具和成组夹具两种。通用可调夹具的通用范围大，适用性广，加工对象不太固定。成组夹具是专门为成组工艺中某组零件设计的，调整范围仅限于本组内的工件。可调夹具在多品种、小批量生产中得到广泛应用。 （4）组合夹具
ZHEJIANG WATER CONSERV ANCY AND HYDROPOWER COLLEGE 机床夹具设计实训 题目：插22mm宽键槽的夹具设计 系（部）：机械电子工程系 专业班级：数控11-2 姓名：吴宏鸾 学号：201133043 指导教师：陈仙明王铁流
2013年7月2日 目录 1.零件与工艺分析 (1) 2.机夹类型的选择 (1) 3．定位装置的设计 (2) 3.1 定位方案的确定 (2) 3.2 定位误差分析 (2) 4 .夹紧装置设计 (3) 4.1 夹紧机构................................... . (3) 4.2 夹紧力的计算 (3) 5 .夹具体设计 (4) 6 .夹具精度分析 (5)
一、零件与工艺分析 零件图 1 、齿轮加工工艺程的内容和要求 齿轮的加工工艺程一般应包括以下内容：齿轮毛坯加工、齿面加工、热处理工艺及齿面的的精加工。在编制工艺过程中，常因齿轮结构、精度等级、生产批量和生产环境的不同，而采取各种不同的工艺方案。 齿轮加工工艺过程大致可以划分如下几个阶段： 1)齿轮毛坯的形成：锻件、棒料或铸件； 2)粗加工：切除较多的余量； 3)半精加工：车、滚、插齿； 4)热处理：调质、渗碳淬火、齿面高频感应加热淬火等 5)精加工：精修基准、精加工齿形 2、齿轮加工工艺过程分析 为了减少定位误差，提高齿轮加工精度，在加工时应满足以下要求： 1)应选择基准重合、统一的定位方式； 2)内孔定位时，配合间隙应近可能减少； 3)定位端面与定位孔或外圆应在一次装夹中加工出来，以保证垂直度要求。 本工序在齿轮Φ85mm内圆处插22mm宽的键槽，工序图如图1-1所示。在进行本工序前，定位基准Φ227.5mm的外圆表面未加工，其他端面及外圆都已经加工，达到图纸的要求。该工序所用的设备为插床，刀具选择标准键槽插刀，本工序选用Φ22键槽插刀。键槽的宽为22mm，键槽的深度要求为90.4mm，表面粗糙度为12.5mm。 二、机床夹具的类型的选择 夹具是一种装夹工件的工艺装备，它广泛地应用于机械制造过程的切削加工、热处理、装配、焊接和检测等工艺过程中。 在金属切削机床上使用的夹具统称为机床夹具。在现代生产中，机床夹具是一种不可缺少的工艺装备，它直接影响着工件加工的精度、劳动生产率和产品的制造成本等。 机床夹具的种类繁多，可以从不同的角度对机床夹具进行分类。
专业课程综合设计 题目连接壳体夹具设计 院(系)别机电及自动化学院 专业机械工程及自动化 级别2011级 学号1111111002 姓名 指导老师 2015年01月
目录 第一章夹具设计任务 (1) 1.1 零件结构分析及零件图 (1) 1.1.1 零件的作用 (2) 1.1.2 零件的工艺分析 (2) 1.2 钻6φ孔工序的重点技术要求分析 (2) 1.2.1工序分析 (2) 1.2.2 基本要求 (3) 第二章6φ孔夹具设计方案的确定 (4) 2.1 设计方案 (4) 2.2 定位面及定位元件的选择 (5) 2.3 夹紧面及夹紧元件的选择 (5) 2.4 钻套的选择 (5) 2.5 钻模板的确定 (6) 2.6 夹具体的确定 (6) 2.7 其他零件的选择 (7) 第三章主要计算说明 (9) 3.1 钻削力的计算 (9) 3.2 夹紧力的计算 (9) 第四章夹具定位误差计算 (12) 4.1 定位误差ΔP (12) 4.2 对刀误差ΔT (12) 4.3 夹具在机床上的安装误差ΔA (12) 4.4夹具误差ΔE (13) 4.5加工方法误差ΔG (13) 小结 参考文献 附录
第一章夹具设计任务1.1零件结构分析及零件图 连接壳体的零件图如图1.1所示 图1.1 连接壳体零件图 连接壳体的三维效果图如图1.2所示
图1.2 连接壳体三维图 1.1.1 零件的作用 零件为连接壳体，在机器中起连接作用，保护轴类零件；零件通过Φ70圆盘上的三个Φ12的孔和连杆上Φ6的孔来连接两个不同零件，而其壳体起到保护在内的轴不受损伤的作用，以及减少其振动，使工作时机器运转平稳。 1.1.2 零件的工艺分析 生产批量为大批量生产，由生产批量可得到相关信息为：毛坯精度中等，加工余量中等；加工机床部分采用通用机床，部分采用专用机床，按零件分类，部分布置成流水线，部分布置成机群式；广泛采用专用夹具，可调夹具；按零件产量和精度，部分采用通用刀具和量具，部分采用专用刀具和量具；部分采用划线找正装夹，广泛采用通用或专用夹具装夹；有较详细的工艺规程，用工艺卡管理生产。 由零件图可知，其材料为HT200，该材料为灰铸铁，具有较高强度、耐磨性、耐热性及减震性，适用于承受较大应力和要求耐磨的零件。 1.2 钻6φ孔工序的重点技术要求分析 1.2.1工序分析 本次夹具设计所对应的工序为加工6φ孔，要求先用4φ的钻头钻通孔，在用 6φ的钻头加工出6φ孔。
齿轮加工工艺卡 附表1 机械加工工艺卡片 机械加工工艺过程卡片产品型号零（部）件图号 产品名称小伞形齿轮零（部）件名称小伞形齿轮共（3）页第（1）页 材料牌号20CrMnTi 毛坯种类型材毛坯外型尺寸φ14.7mm×54.2mm每毛坯可制件数 1 每台件数 1 备注 工序号工序 名称工序内容车间工段设备工艺装备 工时 准终单件 1 型钢金工 2 下料金工切割机专用切割夹具，游标卡尺 3 粗铣粗铣齿轮轴两端面，金工X51 专用铣夹具，游标卡尺，面铣刀 4 半精 铣 半精铣齿轮轴两端面及钻中心孔金工X51专用铣夹具，游标卡尺，面铣刀 5 粗车在车床上双顶尖装夹工件，粗车台阶轴φ8和φ6金工C6140 专用车夹具，游标卡尺，外圆车刀描图 6 粗车调头，在车床上双顶尖装夹工件，粗车φ12.7外圆金工C6140 专用车夹具，游标卡尺，外圆车刀 7 半精 车在车床上双顶尖装夹工件，半精车台阶轴φ8和φ6，及切4 个槽，倒角 金工C6140 专用车夹具，游标卡尺，外圆车刀 描校8 半精 车 调头，在车床上双顶尖装夹工件，半精铣齿轮锥端面金工C6140 专用车夹具，游标卡尺，外圆车刀 9 精车在车床上双顶尖装夹工件，精车φ6金工C6140 专用铣夹具，深度游标卡尺，卡规， 外圆车刀 底图号10 铣槽金工X51 专用铣夹具，游标卡尺，槽铣刀 11 粗铣粗铣齿轮金工X51 专用铣夹具，游标卡尺 装订号12 半精 铣 半精铣齿轮金工X51 专用铣夹具，游标卡尺 标记处数更改文 件号签字日期标记处数更改文件 号 签字日期
附表1 机械加工工艺卡片（续） 机械加工工艺过程卡片产品型号零（部）件图号 产品名称小伞形齿轮零（部）件名称小伞形齿轮共（3）页第（2）页 材料牌号20CrMnTi 毛坯种类型材毛坯外型尺寸φ14.7mm×54.2mm每毛坯可制件数 1 每台件数 1 备注 工序号工序 名称工序内容车间工段设备工艺装备 工时 准终单件 13 热处 理 渗碳淬火，有效渗层0.3-0.5. 热处理车间淬火机 14 磨削先磨削φ8m6段，再磨削φ8h6 金工外圆磨床专用磨床夹具，游标卡尺 15 清洗金工清洗机 16 终检塞规，百分表，卡尺等 描图 描校 底图号 装订号 设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期） 标记处数更改文 件号签字日期标记处数更改文件 号 签字日期 附表2机械加工工序卡片
毕业设计论文 论文题目：潍坊LW-7连杆零件加工工艺规程及专用夹具设计 系部 专业 班级 学生姓名 学号 指导教师 20**年5月08日
毕业设计选题、审题表 系选 题 教 师姓名 专业专业技术 职务 高级中级 申报课题名称潍坊LW-7连杆零件加工工艺规程及专用夹具设计 课题类别设计论文其它 课题来源 生产实践科研实验室建设自拟√√ 课题简介 通过本毕业设计使学生熟悉连杆零件的机械加工工艺及夹具的设计，重点是工序的划分和定位基准的选择以及夹具的夹紧力计算和误差分析。培养学生查阅科技方面资料、使用各种标准手册以及自学和独立工作的能力，掌握制定机械加工工艺规程以及在实际设计中使用的手册、图册等工具书的方法，提高综合应用所学的专业理论知识分析和解决实际工艺问题的能力，并锻炼学生理论联系实际，综合运用知识的能力。 设计要求（包括应具备的条件） 说明书内容包括：零件工艺分析以及确定各表面加工方案；确定定位基准以及拟订工艺路线；计算切削用量、加工余量以及工时定额；专用夹具设计中定位基准选择、切削力及夹紧力的计算以及误差分析。 技术要求：连杆毛坯制造方法为铸造生产，加工工序严格按照工艺规程进行加工，满足各加工表面的精度要求，并满足其使用要求。 课题预计工作量大小大适中小课题预计 难易程度 难一般易是否是新 拟课题 是否√√√ 所在专业审定意见： 负责人（签名）：年月日
毕业设计（论文）任务书 1．本毕业设计（论文）课题来源及应达到的目的： 在这次设计中主要设计了连杆的工艺规程、每道工序的工装选择、粗铣连杆两端面和钻扩铰小头孔夹具,通过设计既让我们复习了所学知识，又让我们对工艺规程有了更深入的了解，更重要的事培养了我们查阅资料、综合分析、比较优化、逻辑思维团结协作等能力。 2．本毕业设计（论文）课题任务的内容和要求（包括原始数据、技术要求、工作要求等）： 一、原始数据： 1.该零件图样一张； 2.生产纲领为10000件/年； 二、设计任务： 1.零件工艺分析以及确定各表面加工方案； 2.确定定位基准以及拟订工艺路线； 3.计算切削用量、加工余量以及工时定额； 4.专用夹具设计中定位基准选择、切削力及夹紧力的计算以及误差分析 三．工作要求： 1.毕业设计说明书一份（不少于25页） 2.零件——毛坯合图 3.夹具装配图 4.夹具体零件图 所在专业审查意见： 负责人： 年月日系部意见： 系领导： 年月日