玻璃钢拉挤成型中在脱模剂的使用
在产品的成型过程中，成型产品和模具表面之间会产当很强的粘合力。另外，从拉挤物料进入模具口起，随着温度的上升，树脂粘度降低，体积彭胀，作用在模具壁上的压力逐渐形成、增大和积累，并在胶凝区达到最大值。为了防止成型的玻璃钢制品在模具上粘着的附加荷载，必须在制品与模具之间施加一类隔离膜（即脱模剂）以便制品很容易从模具中脱出，以保证制品表面质量和模具的完好无损。所有物质表面，都有表面自由能。大小随物质不同而各异。一般来说金属表面自由能比较高。有机物也是一种固体，那么该液体将扩散并均匀分布于该固体的表面上。脱模剂就是要有极低的表面自由能，从而均匀浸湿模具表面，在模具表面形成一层低表面能的涂层，从而达到容易脱模的效果。因为拉挤成型工艺的生产是一连续过程，因此优良的脱模效果是保证拉挤成型工艺顺利进行的主要条件。脱模剂按使用方式不同有外脱模剂及内脱模剂之分。早期的拉挤成型工艺是用外脱模剂，常用的有硅油等。使用中是将脱模剂放入专用的槽中，当产品被牵引时，将脱模剂带到浸有树脂的玻璃纤维成型物的表面，然后进入成型模成型固化，来达到脱模作用，但脱模剂用量很大且制品表面质量不理想，现已改用内脱模剂。内脱模剂的选择内脱模剂是将其直接加入到树脂中，它与液态树脂相容，但与固化树脂不相容，在一定加工温度条件下，从树脂基体渗出扩散到固化制品表面，在模具和制品之间形成一层隔离膜，起到脱模作用。内脱模剂一般有磷酸酯、卵磷酸、硬脂酸
盐类、三乙醇胺油等。其中以硬脂酸锌的脱模效果较好。由于树脂粘度大，直接加入粉状硬脂酸锌难以搅拌均匀，且硬脂酯锌松散、体积大，夹带空气较多，致使树脂汽泡多。所以，通常在使用前先把硬脂酸锌加入交联剂中，使之成为均匀的糊状物，再加入到树脂之中。使用硬脂酸锌作内脱模剂对制品的颜色、固化速度及树脂粘度均无显著影响。在拉挤生产中，通常更愿意使用在常温下为液体状的内脱模剂。目前市售的内脱模剂多为伯胺、仲胺和有机磷酸与脂肪酯共聚体的混合物。液体状内脱模剂在拉挤工艺上有许多优点：1、很容易在树脂中分散；2、有清洁模具的作用；3、能保护金属模具使其免受腐蚀；4、在降低拉挤阻力、减少模具损耗的同时提高生产效率；5、能降低树脂混合物的表面张力，降低树脂粘度，改善树脂对增强材料、填料的浸润性，改善树脂的流动性；6、辅助消泡及改进部件的表面质量，使制品表面光洁；7、不影响树脂的固化特性，不改变混合树脂的适用期，不影响制品的物理力学性能，不影响制品的耐候性等。脱模剂使用中注意的问题由于大多数液体状内脱模剂都是酸性的，所以在使用中要注意以下问题：1、在使用对酸敏感的颜料时会导致颜色变化；2、在使用碱性填料时，如碳酸钙，酸性脱模剂会与之起反应，引起混合料的粘度增加，但不会影响脱模效果；3、如果填料为氢氧化铝，酸性脱模剂除了会使混合料的粘度增加外，还会在混合料固化过程中放出水份，导致气泡、裂纹等问题。通常，内脱模剂的起始用量为树脂量的1%，有效添加范围是基于树脂重量的0.75-2%。应根据实际情况适当调
玻璃钢拉挤成型机总体设计 第一章前言 1.1 玻璃钢及复合材料发展概况 玻璃钢/复合材料FRP（Fiberglass-Reinforced Plastics）学名叫玻璃纤维增强塑料，它是以玻璃纤维及其制品（玻璃布、带、毡、纱等）作为增强材料，以合成树脂作为基体材料的一种复合材料。它具有轻质高强、耐腐蚀性能好、电性能好、热性能良好、可设计性好、工艺性能优良等特点，既能承受拉应力，又可承受弯曲、压缩和剪切应力。由于其强度相当于钢材，有含有玻璃成分，也具有像玻璃那样的色泽、形体、耐腐蚀、电绝缘等性能，从而历史上形成了这个通俗易懂的名称“玻璃钢”。 相比于传统材料，复合材料具有一系列不可替代的特性，自第二次世界大战以来发展很快。尽管产量小（据法国Vetrotex公司统计，全球复合材料产量达700万吨），但复合材料的水平已是衡量一个国家或地区科技、经济水平的标志之一。美、日、西欧水平较高。北美、欧洲的产量分别占全球产量的33%和32%以中国（含台湾省）、日本为主的亚洲占30%。中国大陆2003年玻璃纤维增强塑料逾100万吨，已居世界第二位。 1.2 玻璃钢的物理性能 玻璃钢具有较好的物理性能，以FW(纤维缠绕法）制造的玻纤环氧树脂（环氧玻璃钢)的产品为例，将其与钢比较，如表1-1所示。 表 1-1 GF/EPR与钢的性能比较
几种常用材料与复合材料的物理性能如表1-2所示。表1-2 几种常用材料与复合材料的物理性能
第二章设计原理 2.1 玻璃钢管原材料和成型工艺的选择 玻璃钢是由玻璃纤维和树脂基体复合而成的。玻璃纤维用作增强材料，它具有较高的拉伸强度和弹性模量。玻璃钢产品设计通常包括三大部分，即性能(功能）、结构(强度和刚度）和工艺设计。性能设计要充分考虑产品的使用条件，设计出具有与所要求性能相符合的玻璃钢产品外形尺寸。结构设计是根据所承受的载荷和使用环境，设计出不使材料产生破坏及有害变形的结构尺寸，确保安全可靠。工艺设计是要尽可能使成型方便，成本低廉。如果我们在玻璃钢产品设计时，仅仅考虑如何满足性能要求，而对原材料和成型制造等工艺问题重视不够，则会使组织批量生产时发生困难。随着新技术、新工艺和新材料的出现，更突出了在产品设计的初始阶段考虑工艺的必要。 2.1.1玻璃钢成型工艺的选择和设计 玻璃钢制品由树脂、增强材料和多种辅助成分合理组合而成，制造工艺种类繁多，最有代表意义的有手糊成型（hand lap up)、树脂传递成型（RTM）及真空辅助树脂传递成型（VARTM-vacuum assisted resin transfer molding ）、纤维缠绕（FW）、反应注射成型(Reaction Injection Molding-RIM)及结构反应注射成型（SRIM-Structural Reaction Injection Molding）、拉挤成型（Pultrusion）、真空袋法法成型（Vacuum bag process）、树脂膜熔浸成型（RFI-Resin Film Infusion）、预浸料（高压釜）成型、低温固化预浸料成型以及SCRIMP（Seeman Composite Infusion Molding Process—西曼复合材料公司树脂渗透成型法）,RIFT（Resin Infusion umder Flexibe Tooling—柔性模具树脂渗透法） ,VARTM（Vscuum Assisted Transfer Molding—真空辅助树脂传递成型）,这三种工艺原理相似。近年来手糊成型的比例有所下降，重点在开发研究SMC、拉挤、RTM及高技术应用的带自动铺放等工艺，并相应的开展原材料、模具和工艺等的研究。着重提高功效，改进表面质量，并采用组合工艺，如SMC的一个分支ZMC，就是将注射和模压相结合，还对注射和拉挤相结合的工艺也进行了研究，主要目的是为了提高劳动生产率。RTM一类的传递模塑
拉挤玻璃钢技术的开发与应用 1．概况 拉挤玻璃钢成型工艺，早在1948年就有人研究，1951年首先在美国注册，取得专利。60年代发展缓慢，70-80年代进入快速发展阶段。 我国拉挤玻璃钢成型工艺的研究起步不算晚。1968年北京二五一厂以拉挤法生产了玻璃钢管，1974年拉制出了槽形玻璃钢型材，1982年拉制出体操器材双杠、高低杠的横杠；并试制成功以酚醛树脂为基体的电机槽楔。70年代武汉工业大学以拉挤法生产了小直径园截面拉杆与天线。以上产品都是采用国产树脂和玻璃纤维原料，自己摸索的工艺技术与装备研究开发的拉挤技术。 自1985年以来，从国外引进拉挤成型玻璃钢生产线30多条，有关单位还结合生产实际，消化吸收国外技术自行设计、加工生产线70条，全国拉挤玻璃钢成型总生产能力近3万余吨。90年代初，石油天然气总公司湖北沙市钢管厂与秦皇岛耀华玻璃钢厂分别以引进技术与自行研制相结合，开发生产石油开采抽油杆，受到石油部门的认可，已用于实际生产。90年代，我国拉挤玻璃钢业迎来了第一个春天，大小拉挤厂纷纷建立，开始研制用拉挤法生产玻璃钢门窗型材。经过近十年的刻苦研究，我国玻璃钢门窗技术已进入成熟阶段。经《国家建筑工程质量监督检验中心》和《国家建筑工程质量监督检验中心》分别对玻璃钢型材和窗户的检测结果均达到了国家门窗标准。 2．拉挤玻璃钢成型工艺 2．1原材料 拉挤是一种生产玻璃钢线性型材的工艺，它所使用的原材料是不饱和聚酯树脂和连续玻璃纤维无捻粗纱及毡片，它所生产的高性能复合材料适合各种行业的使用。 2．1．1树脂 拉挤成型玻璃钢主要采用不饱和聚酯树脂，约占拉挤成型工艺树脂用量的90%以上，另外还有环氧树脂、乙烯基树脂、热固性甲基丙酸树脂、改性酚醛树脂、阻燃性树脂等。 随着我国对不饱和聚酯树脂拉挤成型工艺的深入研究，人们对不饱和聚酯树脂拉挤成型固化系统提出了越来越高的要求，如：提高拉挤成型的速度以提高生产效率，提高树脂体系的固化度以提高产品的强度，所以国内各大树脂企业研制适合拉挤专用树脂和固化体系来满足国内市场需求。近年来，由于酚醛树脂具有防火性能等优点，现在国外开发出适合拉挤成型玻璃钢用的酚醛树脂，称第二代酚醛树脂，已推广使用。除热固性树脂外，根据需要也选用热塑性树脂。2．1．2增强材料 拉挤工艺用的增强材料，主要是玻璃纤维及其制品，如无捻粗纱、连续纤维毡等。为了满足制品的特殊性能要求，可以选用芳纶纤维、碳纤维及金属纤维等。不论是哪种纤维，用于拉挤工艺时，其表面都必须经过处理，使之与树脂基体能很好的粘接。 2．1．3辅助材料 拉挤玻璃钢的辅助材料主要有内脱模剂和粉末填料等。 2．2拉挤玻璃钢工艺模具设计的重要性 在玻璃钢型材的拉挤成型过程中，模具是各种工艺参数作用的交汇点，是拉挤工艺的核心之一。与已经相当成熟的塑料挤拉成型相比，拉挤成型与其有相似之处，但塑料挤拉成型仅是?物理变化过程，而拉挤成型还伴随着动态的化学反
目录 前言 (2) 第一章玻璃钢的发展与应用 (3) 1.1 玻璃钢的发展概况 (3) 1.2 玻璃钢应用 (4) 第二章成型部工作原理 (4) 第三章成型部的设计内容 (5) 3.1 送纱装置的设计 (5) 3.1.1 送纱过程分析 (5) 3.1.2 前纤维梳板的设计 (6) 3.1.3 刮胶板与刮胶圈的设计 (6) 3.1.4 后纤维梳板的设计 (7) 3.2 浸胶装置的设计 (7) 3.2.1 浸胶装置的设计原理 (7) 3.2.2 浸胶升降气缸的确定 (8) 4.1 预成型装置的设计 (9) 4.1.1 预成型原理分析 (9) 4.1.2 钢芯的选择 (9) 4.1.3 钢芯的作用 (9) 4.1.4 钢芯座的设计 (9) 4.1.5 加热座I的设计 (10) 4.2 束纱管及喂纱嘴的设计 (11) 4.2.1 束纱管及喂纱嘴的设计的设计原理 (11) 4.2.2 束纱管与喂纱嘴的结构设计 (12) 4.3 加热座Ⅱ的设计 (12) 5.1 成型装置的设计 (12) 5.1.1 成型装置设计原理 (12) 5.1.2 传动方案的设计 (13) 5.1.3 传动比的确定 (16) 5.1.4 齿轮的设计 (16) 5.1.5 轴的设计 (17) 5.1.6 轴强度的校核 (19) 5.2 轴承座的选择 (21) 5.3 绕纹辊筒的设计 (22) 5.3.1 平衡飞轮的设计 (22) 5.3.2 绕线转板的设计 (22) 5.3.3 加热器III材料的选择及数量的确定 (26) 5.4 电刷的设计 (27) 6.1 后固化装置的设计 (28) 第四章总结 (29) 参考文献 (30) 致谢 (31)
来源于：注塑塑料网https://www.doczj.com/doc/537216421.html, https://www.doczj.com/doc/537216421.html, 拉挤成型工艺参数介绍 一、国外玻璃钢拉挤成型工艺概况 随着玻璃钢拉挤制品应用领域不断扩大，国外拉挤制品的规格品种也越来越多。目前除L型、O型、U型、平板型、中空或实芯等标准拉挤制品形状外，还可生产出根据客户所要求的各种异形结构。有些多孔腔制品的芯材，现在也已实现标准化了。拉挤复合材料制品的尺寸，小的只有几个平方毫米，大的如桥梁桥面用的拉挤制品，可达几十平方米。 玻璃钢拉挤成型工艺所使用的增强材料品种也很多，如玻璃纤维无捻粗纱、毡、薄布或玻纤织物，碳纤维、芳纶纤维以及它们的织物等。拉挤成型所使用的基体树脂材料，有热塑性树脂和热固性树脂两大类。聚酯树脂、环氧树脂、乙烯基酯树脂和酚醛树脂等热固性树脂，常用于批量较大的拉挤制品的生产；而热塑性树脂基体，正处于开发生产的阶段。 目前，水平拉挤的标准型设备，一般为20～30m长，最大宽度约1.5m。这种标准型设备生产线进入端系一玻璃纤维的供纱库，其后是经干燥的或预热过的玻璃纤维纱，经过热固性树脂的浸胶槽，在模具内成型，加热后固化。 通常，在成型模具和拉引器之间有一个比较长的距离，玻璃钢制品可以在该段距离内，完成固化过程并逐渐冷却。生产线上使用夹具夹住制品从拉挤模具中，把玻璃钢制品拉引出来。最后由切割机，把拉挤制品切割成定长制品。 二、玻璃钢拉挤成型的工序及其控制参数 玻璃钢拉挤成型工艺，共有8道工序：纺捻、预浸渍、加热、制品固化及尺寸的校准测量、冷却、拉引和切割。通常，各个工序都有一个可在一定范围内调整的工艺参数。这些工艺参数，有些可以通过拉挤设备直接进行调整，例如模具的温度、拉引的速度等。但另有些工艺参数，例如拉挤制品的温度、受力状况、树脂的粘度等，则不能够直接通过设备进行调整。 显然，所有的工艺参数都将对拉挤制品的质量，包括机械性能和光学性能等，产生一定的影响。其中最主要的工序，是预浸渍、模塑成型和固化等三道工序。必须指出的是，某一个工序的工艺参数，将对其它工序产生一定的影响，例如拉引速度的快慢，就将对上述三个主要工序产生一定的影响。 由于拉挤成型工艺参数这种相互影响的结果，因而至今尚不可能建立起一套切实可行的工艺模型，以期达到拉挤产品质量的预定的目标。 三、玻璃钢拉挤工艺参数控制元件
拉挤成型工艺参数介绍-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
来源于：注塑塑料网 https://www.doczj.com/doc/537216421.html, https://www.doczj.com/doc/537216421.html, 拉挤成型工艺参数介绍 一、国外玻璃钢拉挤成型工艺概况 随着玻璃钢拉挤制品应用领域不断扩大，国外拉挤制品的规格品种也越来越多。目前除L型、O型、U型、平板型、中空或实芯等标准拉挤制品形状外，还可生产出根据客户所要求的各种异形结构。有些多孔腔制品的芯材，现在也已实现标准化了。拉挤复合材料制品的尺寸，小的只有几个平方毫米，大的如桥梁桥面用的拉挤制品，可达几十平方米。 玻璃钢拉挤成型工艺所使用的增强材料品种也很多，如玻璃纤维无捻粗纱、毡、薄布或玻纤织物，碳纤维、芳纶纤维以及它们的织物等。拉挤成型所使用的基体树脂材料，有热塑性树脂和热固性树脂两大类。聚酯树脂、环氧树脂、乙烯基酯树脂和酚醛树脂等热固性树脂，常用于批量较大的拉挤制品的生产；而热塑性树脂基体，正处于开发生产的阶段。 目前，水平拉挤的标准型设备，一般为20～30m长，最大宽度约1.5m。这种标准型设备生产线进入端系一玻璃纤维的供纱库，其后是经干燥的或预热过的玻璃纤维纱，经过热固性树脂的浸胶槽，在模具内成型，加热后固化。 通常，在成型模具和拉引器之间有一个比较长的距离，玻璃钢制品可以在该段距离内，完成固化过程并逐渐冷却。生产线上使用夹具夹住制品从拉挤模具中，把玻璃钢制品拉引出来。最后由切割机，把拉挤制品切割成定长制品。 二、玻璃钢拉挤成型的工序及其控制参数 玻璃钢拉挤成型工艺，共有8道工序：纺捻、预浸渍、加热、制品固化及尺寸的校准测量、冷却、拉引和切割。通常，各个工序都有一个可在一定范围内调整的工艺参数。这些工艺参数，有些可以通过拉挤设备直接进行调整，例如模具的温度、拉引的速度等。但另有些工艺参数，例如拉挤制品的温度、受力状况、树脂的粘度等，则不能够直接通过设备进行调整。 显然，所有的工艺参数都将对拉挤制品的质量，包括机械性能和光学性能等，产生一定的影响。其中最主要的工序，是预浸渍、模塑成型和固化等三道工序。必须指出的是，某一个工序的工艺参数，将对其它工序产生一定的影响，例如拉引速度的快慢，就将对上述三个主要工序产生一定的影响。 由于拉挤成型工艺参数这种相互影响的结果，因而至今尚不可能建立起一套切实可行的工艺模型，以期达到拉挤产品质量的预定的目标。 三、玻璃钢拉挤工艺参数控制元件
玻璃钢拉挤成型中在脱模剂的使用 在产品的成型过程中，成型产品和模具表面之间会产当很强的粘合力。另外，从拉挤物料进入模具口起，随着温度的上升，树脂粘度降低，体积彭胀，作用在模具壁上的压力逐渐形成、增大和积累，并在胶凝区达到最大值。为了防止成型的玻璃钢制品在模具上粘着的附加荷载，必须在制品与模具之间施加一类隔离膜（即脱模剂）以便制品很容易从模具中脱出，以保证制品表面质量和模具的完好无损。所有物质表面，都有表面自由能。大小随物质不同而各异。一般来说金属表面自由能比较高。有机物也是一种固体，那么该液体将扩散并均匀分布于该固体的表面上。脱模剂就是要有极低的表面自由能，从而均匀浸湿模具表面，在模具表面形成一层低表面能的涂层，从而达到容易脱模的效果。因为拉挤成型工艺的生产是一连续过程，因此优良的脱模效果是保证拉挤成型工艺顺利进行的主要条件。脱模剂按使用方式不同有外脱模剂及内脱模剂之分。早期的拉挤成型工艺是用外脱模剂，常用的有硅油等。使用中是将脱模剂放入专用的槽中，当产品被牵引时，将脱模剂带到浸有树脂的玻璃纤维成型物的表面，然后进入成型模成型固化，来达到脱模作用，但脱模剂用量很大且制品表面质量不理想，现已改用内脱模剂。内脱模剂的选择内脱模剂是将其直接加入到树脂中，它与液态树脂相容，但与固化树脂不相容，在一定加工温度条件下，从树脂基体渗出扩散到固化制品表面，在模具和制品之间形成一层隔离膜，起到脱模作用。内脱模剂一般有磷酸酯、卵磷酸、硬脂酸
盐类、三乙醇胺油等。其中以硬脂酸锌的脱模效果较好。由于树脂粘度大，直接加入粉状硬脂酸锌难以搅拌均匀，且硬脂酯锌松散、体积大，夹带空气较多，致使树脂汽泡多。所以，通常在使用前先把硬脂酸锌加入交联剂中，使之成为均匀的糊状物，再加入到树脂之中。使用硬脂酸锌作内脱模剂对制品的颜色、固化速度及树脂粘度均无显著影响。在拉挤生产中，通常更愿意使用在常温下为液体状的内脱模剂。目前市售的内脱模剂多为伯胺、仲胺和有机磷酸与脂肪酯共聚体的混合物。液体状内脱模剂在拉挤工艺上有许多优点：1、很容易在树脂中分散；2、有清洁模具的作用；3、能保护金属模具使其免受腐蚀；4、在降低拉挤阻力、减少模具损耗的同时提高生产效率；5、能降低树脂混合物的表面张力，降低树脂粘度，改善树脂对增强材料、填料的浸润性，改善树脂的流动性；6、辅助消泡及改进部件的表面质量，使制品表面光洁；7、不影响树脂的固化特性，不改变混合树脂的适用期，不影响制品的物理力学性能，不影响制品的耐候性等。脱模剂使用中注意的问题由于大多数液体状内脱模剂都是酸性的，所以在使用中要注意以下问题：1、在使用对酸敏感的颜料时会导致颜色变化；2、在使用碱性填料时，如碳酸钙，酸性脱模剂会与之起反应，引起混合料的粘度增加，但不会影响脱模效果；3、如果填料为氢氧化铝，酸性脱模剂除了会使混合料的粘度增加外，还会在混合料固化过程中放出水份，导致气泡、裂纹等问题。通常，内脱模剂的起始用量为树脂量的1%，有效添加范围是基于树脂重量的0.75-2%。应根据实际情况适当调
来源于：注塑塑料网拉挤成型工艺参数介绍 一、国外玻璃钢拉挤成型工艺概况 随着玻璃钢拉挤制品应用领域不断扩大，国外拉挤制品的规格品种也越来越多。目前除L 型、O型、U型、平板型、中空或实芯等标准拉挤制品形状外，还可生产出根据客户所要求的各种异形结构。有些多孔腔制品的芯材，现在也已实现标准化了。拉挤复合材料制品的尺寸，小的只有几个平方毫米，大的如桥梁桥面用的拉挤制品，可达几十平方米。 玻璃钢拉挤成型工艺所使用的增强材料品种也很多，如玻璃纤维无捻粗纱、毡、薄布或玻纤织物，碳纤维、芳纶纤维以及它们的织物等。拉挤成型所使用的基体树脂材料，有热塑性树脂和热固性树脂两大类。聚酯树脂、环氧树脂、乙烯基酯树脂和酚醛树脂等热固性树脂，常用于批量较大的拉挤制品的生产；而热塑性树脂基体，正处于开发生产的阶段。 目前，水平拉挤的标准型设备，一般为20～30m长，最大宽度约。这种标准型设备生产线进入端系一玻璃纤维的供纱库，其后是经干燥的或预热过的玻璃纤维纱，经过热固性树脂的浸胶槽，在模具内成型，加热后固化。 通常，在成型模具和拉引器之间有一个比较长的距离，玻璃钢制品可以在该段距离内，完成固化过程并逐渐冷却。生产线上使用夹具夹住制品从拉挤模具中，把玻璃钢制品拉引出来。最后由切割机，把拉挤制品切割成定长制品。 二、玻璃钢拉挤成型的工序及其控制参数 玻璃钢拉挤成型工艺，共有8道工序：纺捻、预浸渍、加热、制品固化及尺寸的校准测量、冷却、拉引和切割。通常，各个工序都有一个可在一定范围内调整的工艺参数。这些工艺参数，有些可以通过拉挤设备直接进行调整，例如模具的温度、拉引的速度等。但另有些工艺参数，例如拉挤制品的温度、受力状况、树脂的粘度等，则不能够直接通过设备进行调整。 显然，所有的工艺参数都将对拉挤制品的质量，包括机械性能和光学性能等，产生一定的影响。其中最主要的工序，是预浸渍、模塑成型和固化等三道工序。必须指出的是，某一个工序的工艺参数，将对其它工序产生一定的影响，例如拉引速度的快慢，就将对上述三个主要工序产生一定的影响。 由于拉挤成型工艺参数这种相互影响的结果，因而至今尚不可能建立起一套切实可行的工艺模型，以期达到拉挤产品质量的预定的目标。 三、玻璃钢拉挤工艺参数控制元件 如上所述，由于热固性树脂拉挤工艺参数条件，受其在成型模具内发生的一些复杂因素所制约，并且还要受制于其它工艺参数之间的相互影响，因此在拉挤成型时，原材料中发生的聚合反应，也比较难以进行精确地预测。
玻璃钢成型工艺 (拉挤工艺、模压工艺、缠绕工艺、手糊工艺) 拉挤成型工艺模压工艺 一概述 拉挤成型工艺是将浸透胶液的连续无捻粗纱、毡、带或布等增强材料，在牵引力的作用下，通过模具挤压成型、固化，连续不断地生产长度不限的玻璃钢型材。 拉挤成型工艺是玻璃钢成型工艺中的一种特殊工艺，适于生产各种断面形状的玻璃钢型材，如棒、管、实体型材(工字形、槽形、方形型材)和空腹型材等。其优点是： 1、生产过程连续进行，制品质量稳定，重复性好； 2、增强材料含量可根据要求进行调整，产品强度高； 3、能够调整制品的纵向强度和横向强度，满足不同的使用要求； 4、能够生产截面形状复杂的制品，满足特殊场合使用的要求； 5、制品具有良好的整体性，原材料的利用率高； 6、设备的投资费用低。 二拉挤工艺用原材料 1、树脂基体 在拉挤工艺中，应用最多的是不饱和聚酯树脂，还有环氧树脂、乙烯基树脂、热固性甲基丙烯酸树脂、改性酚醛树脂、阻燃性树脂等。 (1)不饱和聚酯树脂 用作拉挤的基本上是邻苯和间苯型。间苯型树脂有较好的力学性能、坚韧性、耐热性和耐腐蚀性能。目前国内使用的较多的是邻苯型，因其价格较间苯型有优势，但质量因生产厂家不同差距较大，使用时要根据不同的产品慎重选择。 (2)乙烯基树脂乙烯基树脂具有较好的综合性能，可提高耐化学性能和耐水解稳定性。 (3)环氧树脂 环氧树脂和不饱和聚酯树脂、酚醛树脂相比，具有优良的力学性能、高介电性能、耐表面漏电、耐电弧，是优良绝缘材料。 (4)酚醛树脂 它是最早的一类热固性树脂。具有突出的瞬时耐高温烧蚀性能，目前酚醛树脂已成功应用在拉挤成型工艺中。 2、增强材料
拉挤工艺用的增强材料主要是玻璃纤维及其制品，如无捻粗纱、玻璃纤维毡等。为了满足制品的特殊性能要求，可用芳纶纤维、碳纤维、超高分子量聚乙烯纤维及玄武岩纤维等。 (1)玻璃纤维 用于拉挤工艺的玻璃纤维主要有无碱、中碱和高强玻璃纤维。 玻璃纤维制品的品种有： ①无捻粗纱 无捻粗纱有并股纱和直接纱，线密度为1100(1200)号到4400(4800)号。要求：成带性好；退解性好；张力均匀；线密度均匀；浸透性好。 ②玻璃纤维毡片 短切毡要求：面积质量均匀；短切原丝、粘c结剂分布均匀；适中的干毡强度；优良浸透性。用于强度要求不太高的制品。 连续毡增强效果较短切毡好。要求同上。 表面毡起到表面修饰作用和耐酸性。 缝合毡不含粘结剂，浸透性能好，价格较低。 ③玻璃纤维缝编织物可以增加制品的抗张强度及抗弯强度；减轻制品的重量；制品表面平整光滑。 ④组合玻璃纤维增强材料，可调整制品的横向和纵向强度。 (2)碳纤维 多用于要求强度高、重量轻的制品，一般与乙烯基和环氧树脂配用。 3、辅助材料 (1)引发剂 引发剂的特性通常用活性氧含量、临界温度、半衰期来表示。 目前常用的引发剂有： MEKP(过氧化甲乙酮) TBPB(过氧化苯甲酸叔丁酯) BPO(过氧化苯甲酰) Lm-P(拉挤专用固化剂) TBPO(过氧化异辛酸叔丁酯) BPPD(过氧化二碳酸二苯氧乙基酯) P-16[过氧化二碳酸双(4—叔丁基环已酯] 实际应用中很少有用单组分的，通常都是双组分或三组分按不同的临界温度搭配使用。 (2)环氧树脂固化剂
玻璃钢的成型工艺方法 玻璃钢的成型工艺方法，有很多种方法。其中有最简单易学的手工糊制方法，也有比较容易建立的模压工艺成型方法；也有必须经过专门设计、专业制造的纤维缠绕成型方法；更有一些综合注射、真空、预成型增强材料或预设垫料的几种模塑方法；以及为了达到制品高性能指标而设计制造的，由计算机进行程序控制的先进的自动化成型方法。 由此可见，玻璃钢制品的制作成型方法有很多种，它们的技术水平要求相差很大，其对原材料、模具、设备投资等的要求，也各不相同，当然它们所生产产品的批量和质量，也不会相同。 目前，国内外常用的玻璃钢制作成型方法，有手糊成型工艺、喷射成型工艺、模压成型工艺、模压料成型工艺、纤维缠绕成型工艺、卷管成型工艺、袋压成型工艺、树脂浇铸及注射成型工艺、RTM成型工艺、拉挤成型工艺、板材及管道连续成型工艺、增强反应注射模塑成型工艺、弹性体贮脂模塑成型工艺，以及胶接和连接技术、夹层结构制作技术等。 现把几种常用的玻璃钢的成型方法的特点介绍如下： 手糊制作方法设备投资低，产品形状的限制因素少，适合小批量生产。它的生产条件是需要制作产品的模具，并掌握手糊工艺的技术要领。但是，这种制作方法所制成的产品，质量不够稳定，产品的质量档次不够高，较难满足某些产品的性能要求。 喷射成型方法，是一种借助于喷射机器的手工积层的方法。该方法具有效率高、成本低的特点，有逐步取代传统的手糊工艺的趋势。其产品的整体性强，没有搭接缝，且制品的几何尺寸基本上没有受到限制，成型工艺不复杂，材料配方能保持一定的准确性。其不足之处，在于制品的质量在很大程度上，取决于操作工人的生产技能。另外，喷射所造成的污染，一般均大于其他的工艺方法。 纤维缠绕工艺方法，是将浸渍过树脂的连续纤维，按一定的规律缠绕到芯模上，层叠至所需的厚度，固化后脱模，即成制品。该方法的特点，是可按产品承受应力情况来设计纤维的缠绕规律，使之充分发挥纤维的抗拉强度，并且容易实现机械化和自动化，产品质量较为稳定，若配用不同的树脂基体和纤维的有机复合，则可获得最佳的技术经济效果。纤维缠绕工艺，可成功地应用于制作玻璃钢管道、贮罐、气瓶、风机叶片、撑高跳竿、电线竿、羽毛球拍等的制品。 模压成型工艺和模塑料成型工艺，其压制工艺和设备条件基本相同，前者采用浸胶布作为模压料，而后者采用片状、团状、散状的模压料，首先将一定量的模压料置于金属对模中，而后在一定温度和压力下成型制得所需的玻璃钢制品。这种生产成型方法，所制得的产品尺寸精确，表面光洁，可一次成型，生产效率较高，且产品质量较为稳定，适合于大批量制作各种小型玻璃钢制品。其不足之处是模具的设计和制造较为复杂，生产初期的投资较高，且制件受设备的限制较为突出。
玻璃钢制品成型工艺 玻璃钢制品的成型工艺方法有很多种。其中有最简单易学的手工糊制方法，也有比较容易建立的模压工艺成型方法；也有必须经过专门设计、专业制造的纤维缠绕成型方法；更有一些综合注射、真空、预成型增强材料或预设垫料的几种模塑方法；以及为了达到制品高性能指标而设计制造的，由计算机进行程序控制的先进的自动化成型方法。 由此可见，玻璃钢制品的制作成型方法有很多种，它们的技术水平要求相差很大，其对原材料、模具、设备投资等的要求，也各不相同，当然它们所生产产品的批量和质量，也不会相同。 这里主要介绍玻璃钢（FRP）模具制作工艺以及几种常用的玻璃钢制品成型工艺（手糊成型工艺、拉挤成型工艺、缠绕成型工艺、模压成型工艺）： （一）玻璃钢（FRP）模具制作工艺 FRP 模具制作工艺是：以液态的环氧树脂与有机或无机材料混合作为基体材料,并以原型为基准,手工逐层糊制模具的一种制模方法。手糊成型FRP 模具的具体工艺过程如下: (1) 分型面的设计 分型面设计是否合理，对工艺操作难易程度、模具的糊制和制件质量都有很大的影响。一般情况下，根据原型特征，在确保原型能顺利脱模及模具上、下两部分安装精度的前提下，分型面的位置及形状应尽可能简单。因此,要正确合理地选择分型面和浇口的位置，严禁出现倒拔模斜度，以免无法脱模。沿分型面用光滑木板固定原型，以便进行上下模的分开糊制。在原型和分型面上涂刷脱模剂时,一定要涂均匀、无遗漏，须涂刷2～3 遍，待前一遍涂刷的脱模剂干燥后，方可进行下一遍涂刷。 (2) 涂刷胶衣层 待脱模剂完全干燥后，将模具专用胶衣用毛刷分两次涂刷,涂刷要均匀，待第一层初凝后再涂刷第二层。胶衣为黑色，胶衣层总厚度应控制在016mm 左右。在这里要注意胶衣不能涂太厚,以防止表面裂纹和起皱。 (3) 树脂胶液配制 根据常温树脂的粘度,可对其进行适当的预热。然后以100 份WSP6101 型环氧树脂和8～10 份(质量比) 丙酮(或环氧丙烷丁基醚) 混合于干净的容器中,搅拌均匀后,再加入20 份～25 份的固化剂(固化剂的加入量应根据现场温度适当增减) ,迅速搅拌,进行真空脱泡1min～3min ,以除去树脂胶液中的气泡,即可使用。 (4) 玻璃纤维逐层糊制 待胶衣初凝,手感软而不粘时,将调配好的环氧树脂胶液涂刷到胶凝的胶衣上,随即铺一层短切毡,用毛刷将布层压实,使含胶量均匀,排出气泡。有些情况下,需要用尖状物,将气泡挑开。第二层短切毡的铺设必须在第一层树脂胶液凝结后进行。其后可采用一布一毡的形式进行逐层糊制,每
我国玻璃钢拉挤成型工艺、产品应用及现状 一、概述 拉挤成型工艺是将浸透胶液的连续无捻粗纱、毡、带或布等增强材料，在牵引力的作用下，通过模具加热挤拉成型、固化，连续不断地生产长度不限的玻璃钢型材。 2008年，拉挤成型工艺用不饱和聚酯树脂消费量4万吨，过氧化物消费量约为600吨。 拉挤成型工艺是玻璃钢成型工艺中的一种特殊工艺，适于生产各种断面形状的玻璃钢型材，如棒、管、实体型材（工字形、槽形、方形型材）和空腹型材等。其优点是： 1、生产过程连续进行，制品质量稳定，重复性好； 2、增强材料含量可根据要求进行调整，产品强度高； 3、能够调整制品的纵向强度和横向强度，满足不同的使用要求； 4、能够生产截面形状复杂的制品，满足特殊场合使用的要求； 5、制品具有良好的整体性，原材料的利用率高； 6、设备的投资费用低。 二、拉挤工艺用原材料 1、树脂基体 在拉挤工艺中，应用最多的是不饱和聚酯树脂，还有环氧树脂、乙烯基树脂、热固性甲基丙烯酸树脂、改性酚醛树脂、阻燃性树脂等。 (1)不饱和聚酯树脂 用作拉挤的基本上是邻苯和间苯型。间苯型树脂有较好的力学性能、坚韧性、耐热性和耐腐蚀性能。目前国内使用的较多的是邻苯型，因其价格较间苯型有优势，但质量因生产厂家不同差距较大，使用时要根据不同的产品慎重选择。 (2)乙烯基树脂乙烯基树脂具有较好的综合性能，可提高耐化学性能和耐水解稳定性。 (3)环氧树脂 环氧树脂和不饱和聚酯树脂、酚醛树脂相比，具有优良的力学性能、高介电性能、耐表面漏电、耐电弧，是优良绝缘材料。
(4)酚醛树脂 它是最早的一类热固性树脂。具有突出的瞬时耐高温烧蚀性能，目前酚醛树脂已成功应用在拉挤成型工艺中。 2、增强材料 拉挤工艺用的增强材料主要是玻璃纤维及其制品，如无捻粗纱、玻璃纤维毡等。为了满足制品的特殊性能要求，可用芳纶纤维、碳纤维、超高分子量聚乙烯纤维及玄武岩纤维等。 (1)玻璃纤维 用于拉挤工艺的玻璃纤维主要有无碱、中碱和高强玻璃纤维。 玻璃纤维制品的品种有： ①无捻粗纱 无捻粗纱有并股纱和直接纱，线密度为1100（1200）号到4400（4800）号。要求：成带性好；退解性好；张力均匀；线密度均匀；浸透性好。 ②玻璃纤维毡片 短切毡要求：面积质量均匀；短切原丝、粘c结剂分布均匀；适中的干毡强度；优良浸透性。用于强度要求不太高的制品。 连续毡增强效果较短切毡好。要求同上。 表面毡起到表面修饰作用和耐酸性。 缝合毡不含粘结剂，浸透性能好，价格较低。 ③玻璃纤维缝编织物可以增加制品的抗张强度及抗弯强度；减轻制品的重量；制品表面平整光滑。 ④组合玻璃纤维增强材料，可调整制品的横向和纵向强度。 (2)碳纤维 多用于要求强度高、重量轻的制品，一般与乙烯基和环氧树脂配用。 3、辅助材料 （1）引发剂 引发剂的特性通常用活性氧含量、临界温度、半衰期来表示。 目前常用的引发剂有： MEKP(过氧化甲乙酮） TBPB（过氧化苯甲酸叔丁酯）/TRIGONOX C BPO（过氧化苯甲酰）PERKADOX CH-50,PERKADOX CH-50X,PERKADOX CH-50L TBPO（过氧化异辛酸叔丁酯）/TRIGONOX 21S BPPD(过氧化二碳酸二苯氧乙基酯） PERKADOX 16[过氧化二碳酸双（4—叔丁基环已酯] 实际应用中很少有用单组分的，通常都是双组分或三组分按不同的临界温度搭配使用。（2）环氧树脂固化剂 常用的有酸酐类、叔胺、咪唑类固化剂。 （3）着色剂 拉挤中的着色剂一般以颜料糊的形式出现。 (4)填料 填料可以降低制品的收缩率，提高制品的尺寸稳定性、表面光洁度、平滑性以及平光性或无光性等；有效的调节树脂粘度；可满足不同性能要求，提高耐磨性、改善导电性及导热性等，大多数填料能提高材料冲击强度及压缩强度，但不能提高拉伸强度；可提高颜料的着色效果；某些填料具有极好的光稳定性和耐化学腐蚀性；可降低成本。 选择填料的粒度最好要有个梯度，以达到最佳，的使用效果。现在也有对填料进行表面
目录 第一章绪论 (2) 1.1引言 (2) 1.2 玻璃钢加工技术发展 (3) 第二章设计任务.................................. 错误！未定义书签。 第三章玻璃钢拉挤成型机设计过程内容 (5) 3.1冷却过程 (6) 3.1.1水冷过程 (8) 3.1.2 二次风冷 (9) 3.2 牵引过程 (9) 3.3 牵引设计 (12) 3.3.1 涡轮减速机的选择 (13) 3.3.2 电机减速链传动的设计和计算 (14) 3. 3 牵引过程的执行元件的设计和计算 (18) 3.3.1平行牵引链传动的设计和计算 (18) 3.4 链条上安装的链板的结构形状设计 (22) 3.4.1 链板和链条锁和机构的设计 (23) 3.5 轴的设计和计算 (23) 3.5.1 轴的最小直径的初步的确定 (24)
3.5.2 轴的结构设计 (25) 3.5.3 轴承的选择 (25) 3.5.4 轴的强度校核 (26) 3.6链传动防松结构的设计和计算 (28) 3.6.1 轴承套的设计 (29) 3.6.2 轴承套箱体的结构和尺寸的设计和计算 (29) 3.6.3 轴承箱体的上盖板的设计 (29) 3.7 整体上下盖板的结构和尺寸确定 (29) 3.8 切断过程 (30) 第四章总结 31 参考文献 (32) 致谢 (33) 第一章绪论 1.1引言 玻璃钢是由玻璃纤维和树脂基体复合而成的。玻璃纤维用作增强材料，它具 有较高的拉伸强度和弹性模量。玻璃钢产品设计通常包括三大部分，即性能(功能）、结构(强度和刚度）和工艺设计。性能设计要充分考虑产品的使用条件，设计出具有与所要求性能相符合的玻璃钢产品外形尺寸。结构设计是根据所承受的载荷和使用环境，设计出不使材料产生破坏及有害变形的结构尺寸，确保安全可靠。工艺设计是要尽可能使成型方便，成本低廉。如果我们在玻璃钢产品设计时，
纤维增强材料的材料特性，导致其常用的基本成型工艺有如下几种：手糊成型工艺、拉挤成型工艺、缠绕成型工艺、模压成型工艺。 （一）手糊成型工艺 1．手糊成型法原理 手糊成型工艺又称接触成型，是树脂基复合材料生产中最早使用和应用最普遍的一种成型方法。手糊成型工艺是以加有固化剂的树脂混合液为基体，以玻璃纤维及其织物为增强材料，在涂有脱模剂的模具上以手工铺放结合，使二者粘接在一起，制造玻璃钢制品的一种工艺方法。基体树脂通常采用不饱和聚酯树脂或环氧树脂，增强材料通常采用无碱或中碱玻璃纤维及其织物。在手糊成型工艺中，机械设备使用较少，它适于多品种、小批量制品的生产，而且不受制品种类和形状的限制。 2.成型工艺流程图 手糊成型工艺的流程是：先在清理好或经过表面处理的模具成型面上涂抹脱模剂，待充分干燥好后，将加有固化剂（引发剂）、促进剂、颜料糊等助剂并搅拌均匀的胶衣或树脂混和料，涂刷在模具成型面上，随后在其上铺放裁剪好的玻璃布（毡）等增强材料，并注意浸透树脂、排除气泡。重复上述铺层操作，直到达到设计厚度，然后进行固化脱模、后 3.成型设备 手糊成型工艺所用的设备较少，制作模型的设备有木工车床、木工刨床、木工圆锯；脱模一般会用到空气压缩机、吊装设备等。 （二）模压成型法 1．模压成型法原理 热固性模压成型是将一定量的模压料加入预热的模具内，经加热加压固化成型塑料制品的方法。其基本过程是：将一定量经一定预处理的模压料放入预热的模具内，施加较高的压力使模压料填充模腔。在一定的压力和温度下使模压料逐渐固化，然后将制品从模具内取出，再进行必要的辅助加工即得产品。 2.成型工艺流程图 模压成型工艺主要分为压制前的准备和压制两个阶段，其工艺流程见图1. 2 3.成型设备 (1)浸胶机 制备胶布的主要设备是浸胶机，由送布架、热处理炉、浸胶槽、烘干箱和牵引辊等几部分组成。根据热处理炉和烘干箱放置的位置，可以分为卧式浸胶机和立式浸胶机两种。 (2)预浸料机组 这一方法所用设备有切割机、捏合机和撕松机。常用的切割机类型有冲床式、砂轮片式、三辊式和单旋转刀辊式。捏合机的作用是将树脂系统与纤维系统充分混合均匀。混合桨一般
玻璃钢门窗型材拉挤工艺概述 玻璃钢门窗外形美观，强度高，尺寸稳定，耐腐蚀，耐潮湿，耐酸碱，使用寿命长，可制成各种颜色，综合性能明显优于其它门窗，且价格适中，是继木、钢、铝、塑钢之后的第五代门窗，被称为21世纪门窗。我国90年代初开始研制用拉挤法生产玻璃钢门窗型材。经过近十年的刻苦钻研，我国玻璃钢门窗拉挤技术已进入成熟阶段。五金件，密封件配套厂家也已齐备，基本实现协作化生产。玻璃钢门窗将以其优良的综合性能，成为我国建筑门窗的一株奇葩。玻璃钢门窗中空腹异型材拉挤工艺： 1 原材料 1.1 增强材料增强材料是根据玻璃钢门窗的力学性能要求来选择的，主要是用来增加型材纵向强度的玻璃纤维，用以增加型材横向强度的玻璃纤维布，和用以增加型材表面装饰效果和横向强度的玻璃纤维毡。 1.2 基体不饱和聚酯树脂根据拉挤特点，用普通不饱和聚酯树脂改进的拉挤树脂，取得较好的工艺性和经济效果，如LJ－101，PL－106等。 1.3 添加剂 1.3.1 内脱模剂：拉挤工艺过程中，依靠内脱模剂，防止树脂固化时粘附于模壁上，内脱模剂可用硬脂酸锌等。 1.3.2 填料：它可降低成本，改善工艺性能，同时在一定程度上满足玻璃钢门窗的阻燃要求。 1.3.3 颜料：在树脂混料中加入不同的颜料可生产出不同颜色的玻璃钢门窗型材，主要以白色和茶色为主。应注 意不同的颜料对聚酯树脂混料的工艺性能有不同的影响，生产时要适当调整工艺参数。 1.3.4 偶联剂：偶联剂可使不饱和聚酯树脂与玻璃纤维增加材料以牢固的化学键形式结合，增加制品的强度和使用寿命。 1.3.5 紫外线吸收剂：紫外线吸收剂可吸收阳光中的紫外线，使制品中的分子链免遭紫外线的破坏，从而增加制品的使用寿命。 1.3.6 引发剂：引发剂俗称固化剂，它可在一定条件下引发不饱和聚酯树脂中的聚酯和苯乙烯中的不饱和双键使之反应，形成为不熔、不溶的网状立体分子结构。如BPO、DP-275B、MEKP、CHP、TBPB等都可成功的应用到门窗拉挤中。 2 工艺 2.1 拉挤生产中对增强材料的要求由于玻璃钢门窗型材形状比较复杂，比一般拉挤难度大，必须精确控制各种增强材料的用量，通过合理的预成型装置准确进入门窗型材模具的相应位置。各种增强材料必须被树脂充分浸透，这样才能保证玻璃钢门窗的强度和使用寿命。
我国玻璃钢拉挤成型工艺 ? 我国玻璃钢拉挤成型工艺、产品应用及现状 一、概述 拉挤成型工艺是将浸透胶液的连续无捻粗纱、毡、带或布等增强材料，在牵引力的作用 下，通过模具加热挤拉成型、固化，连续不断地生产长度不限的玻璃钢型材。 2008年，拉挤成型工艺用不饱和聚酯树脂消费量4万吨，过氧化物消费量约为600吨。 拉挤成型工艺是玻璃钢成型工艺中的一种特殊工艺，适于生产各种断面形状的玻璃钢型材， 如棒、管、实体型材（工字形、槽形、方形型材）和空腹型材等。其优点是： 1、生产过程连续进行，制品质量稳定，重复性好； 2、增强材料含量可根据要求进行调整，产品强度高；
3、能够调整制品的纵向强度和横向强度，满足不同的使用要求； 4、能够生产截面形状复杂的制品，满足特殊场合使用的要求； 5、制品具有良好的整体性，原材料的利用率高； 6、设备的投资费用低。 二、拉挤工艺用原材料 1、树脂基体 在拉挤工艺中，应用最多的是不饱和聚酯树脂，还有环氧树脂、乙烯基树脂、热固性甲 基丙烯酸树脂、改性酚醛树脂、阻燃性树脂等。 (1)不饱和聚酯树脂 用作拉挤的基本上是邻苯和间苯型。间苯型树脂有较好的力学性能、坚韧性、耐热性和 耐腐蚀性能。目前国内使用的较多的是邻苯型，因其价格较间苯型有优势，但质量因生产厂 家不同差距较大，使用时要根据不同的产品慎重选择。 (2)乙烯基树脂乙烯基树脂具有较好的综合性能，可提高耐化学性能和耐水解稳定性。 (3)环氧树脂 环氧树脂和不饱和聚酯树脂、酚醛树脂相比，具有优良的力学性能、高介电性能、耐表 面漏电、耐电弧，是优良绝缘材料。
-----------------------Page2----------------------- (4)酚醛树脂 它是最早的一类热固性树脂。具有突出的瞬时耐高温烧蚀性能，目前酚醛树脂已成功应 用在拉挤成型工艺中。 2、增强材料 拉挤工艺用的增强材料主要是玻璃纤维及其制品，如无捻粗纱、玻璃纤维毡等。为了满 足制品的特殊性能要求，可用芳纶纤维、碳纤维、超高分子量聚乙烯纤维及玄武岩纤维等。 (1)玻璃纤维 用于拉挤工艺的玻璃纤维主要有无碱、中碱和高强玻璃纤维。 玻璃纤维制品的品种有： ①无捻粗纱 无捻粗纱有并股纱和直接纱，线密度为1100（1200）号到4400（4800）号。要求：成带 性好；退解性好；张力均匀；线密度均匀；浸透性好。 ②玻璃纤维毡片 短切毡要求：面积质量均匀；短切原丝、粘c结剂分布均匀；适中的干毡强度；优良浸 透性。
玻璃钢成型工艺 （一）手糊成型工艺 1．手糊成型法原理 手糊成型工艺又称接触成型，是树脂基复合材料生产中最早使用和应用最普遍的一种成型方法。手糊成型工艺是以加有固化剂的树脂混合液为基体，以玻璃纤维及其织物为增强材料，在涂有脱模剂的模具上以手工铺放结合，使二者粘接在一起，制造玻璃钢制品的一种工艺方法。基体树脂通常采用不饱和聚酯树脂或环氧树脂，增强材料通常采用无碱或中碱玻璃纤维及其织物。在手糊成型工艺中，机械设备使用较少，它适于多品种、小批量制品的生产，而且不受制品种类和形状的限制。 2.成型工艺流程图 手糊成型工艺的流程是：先在清理好或经过表面处理的模具成型面上涂抹脱模剂，待充分干燥好后，将加有固化剂（引发剂）、促进剂、颜料糊等助剂并搅拌均匀的胶衣或树脂混和料，涂刷在模具成型面上，随后在其上铺放裁剪好的玻璃布（毡）等增强材料，并注意浸透树脂、排除气泡。重复上述铺层操作，直到达到设计厚度，然后进行固化脱模、后 3.成型设备 手糊成型工艺所用的设备较少，制作模型的设备有木工车床、木工刨床、木工圆锯；脱模一般会用到空气压缩机、吊装设备等。 （二）模压成型法 1．模压成型法原理 热固性模压成型是将一定量的模压料加入预热的模具内，经加热加压固化成型塑料制品的方法。其基本过程是：将一定量经一定预处理的模压料放入预热的模具内，施加较高的压力使模压料填充模腔。在一定的压力和温度下使模压料逐渐固化，然后将制品从模具内取出，再进行必要的辅助加工即得产品。 2.成型工艺流程图 模压成型工艺主要分为压制前的准备和压制两个阶段，其工艺流程见图1. 2 3.成型设备 (1)浸胶机 制备胶布的主要设备是浸胶机，由送布架、热处理炉、浸胶槽、烘干箱和牵引辊等几部分组成。根据热处理炉和烘干箱放臵的位臵，可以分为卧式浸胶机和立式浸胶机两种。
拉挤成型工艺生产操作 中国玻璃钢综合信息网日期: 2010-07-16 阅读: 1467 字体:大中小双击鼠标滚屏 第一节原料配制 一、技能要求 能够按工艺文件配置胶液及合理选择增强材料 二、相关知识 （一）胶液的配制方法 配胶是拉挤生产过程中关键的工序之一其操作是否合理，配料是否准确，将决定着最终产品的质量。因此，应加强对这一工序的过程控制，要做到操作准确，记录清楚，具有可追溯性。 拉挤产品配方中所用到的原材料，主要有：树脂、低收缩剂、引发剂、脱模剂、填料、色浆及辅助剂（如消泡剂、分散剂等）。配胶时应严格按以下列步骤进行： 1．填料装在托盘里放入温度(110士5℃）烘箱里烘干约0. 5h。 2.校正称量器具如：磅秤、天平等。 3.按工艺文件要求量取或称取树脂。 4.按拉挤工艺配方的比例加入分散剂等组分，搅拌5-l0min; 5.依次加入低收缩剂、色浆等组分，搅拌约5-l0min：同时称取内脱模剂、固化剂； 6．加入内脱模剂，再加入固化剂，保持搅拌机的搅拌状态； 7.从烘箱中取出烘过的填料，称量并加入后，继续搅拌约5-l0min; 8.最后关闭搅拌机，清理配胶现场。 以上所提到的搅拌时间，仅是一个参考时间，操作者可以根据所使用的搅拌器的转速大小、配方的实际情况、配胶量的多少进行调整。搅拌时间过短，不利于各种原材料的均匀混合，搅拌时间过长，会导致胶液温度的升高，影响胶液的储存期。在产品正常生产的情况下，视产品大小，一般以10-15kg的树脂量配置为宜。如果一次配置树脂量过大，会增加操作人员的负担，影响操作效率。 在搅拌过程中，要严格按照搅拌机操作规程进行操作，注意安全。每次倒入液体组分时要尽可能将称量容器中的液体倒尽。并且在生产过程中，待胶槽中的胶液快被用完之前应及时准备好下一桶胶，以免造成生产的停顿。 在配胶过程中要学会正确操作和使用天平。首先要保持砝码和托盘的清洁，如粘有树脂、色浆等要将其擦拭干净；在称量前一定要调整天平的水平，使指针对准刻度盘的。刻度或左右摇摆幅度一致：将要称量的物体放在左托盘上（一般通过烧杯来盛装），在右托盘上放砝码，放砝码时按照从大到小的顺序，最后调整横梁上的游砝，直至天平平衡，累计砝码总重量，减去烧杯的重量，所得差即为所称量物体重量。 表5-1配制胶液过程中必备的工器具