模具设计的总体原则+ I$ T% o# c( ?8 _2 K
1、合理的模具设计，主要体现在所成型的塑料制品的质量（外观质量与尺寸稳定性）；加工制造时方便、迅速、简练，即省资金、人力，留有更正、改良余地；使用时安全、可靠、便于维修；在注射成型时有较短的成型周期和较长使用寿命以及具有合理的模具制造工艺性等方面。
2、模具设计应注意的几个方面：, C# v. J1 c* V- z& \; a+ j
1）开始模具设计时，应多注意考虑几种方案，衡量每种方案优缺点，从中优选一种，对于T模，亦认真对待。你因为时间认识上的原因，当时认为合理的设计，经过生产使用实践也一定会有可能可以改进得地方。9 Q& M' @* D3 d" P4 N# x5 L$ ]
2）在交出设计方案后，要与工厂多沟通，了解加工过程及制造使用中德情况。每套模都应有一个固定分析经验，总结得失的过程，才能不断提高模具设计水平；/ X( @' n: R$ N9 `9 Q8 Q# B3 S
3）设计时多参考过去所设计的类似图纸，吸取其经验与教训；/ X7 u# ~5 b; Z) R
4）模具设计部门理应是一个整体，不能每个设计成员各自为政，特别是模具设计总结结论方面，一定要有一支的风格。
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3、模具设计依据
主要依据，就是客户所提供的产品图纸及样板。设计人员必须对产品及样板进行认真详细的分析与消化，同时在设计过程中，必须逐一核查一下所有项目; % _% ^& q& B* r+ J' v7 R
1)尺寸精度相关尺寸的正确性;
A.外观要求高，尺寸精度要求低得熟料制品，如玩具等，具体尺寸除转配外，其余尺寸只要吻合较好即可；. Z7 A; s1 F: t
B.功能性塑料制品，尺寸要求严格，必须在允许的公差范围内，否则会影响到整个产品的性能；
C.围观尺寸要求都狠严的制品。
2）脱模斜度是否合理；* Y/ j' m; U$ J
3）制品壁厚及均匀性；
4）塑料种类。(塑料种类想盗模具钢材的选择与确定缩水率。) 9 d U- i/ K0 Z$ v0 j
5）表面要求。5 B. W0 v1 |- L3 D3 E
6）制品颜色。（一般情况，颜色对模具设计无直接影响。但制品壁厚，外型较大时，易产生颜色不均匀；且颜色越深，制品缺陷暴露得越明显）。% y. i6 [! T' R0 L
7)制品成型后是否有后处理。（如有表面电镀的制品，且一模多腔时，必须考虑设置辅助流道将制品连在一起，待电镀工序完工再将之分开）。 a/ y! f4 h( |2 O
8）制品的批量，（制品的批量是模具设计重要依据，客户必须提供一个范围，以决定模具腔数、大小、模具选材及寿命）.
9）注塑机规格。
10）客户的其他要求。设计人员必须认真考虑及核对，以满足可和要求。
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4、模具设计大致流程:
<1>对制品及样板进行分析消化. & r9 D0 C- R) Z2 j% N3 L
<2>应了解客户是否对注射机规格提出要求,以确定模具大小范围., p' m2 [: a- k
<3>型腔数量确定及排位.
<4>分型面确定.
<5>如有行位、斜方结构应先予以了解./ B8 l( {8 _" B9 Y6 o, n/ w; C4 l
<6>浇注系统设计.% k b* p3 N {( M
<7>镶嵌结构的确定.( |4 s' p/ d. m' \# J
<8>顶出.复位系统设计.
<9> 冷却.加热系统设计.* Y+ d6 b# x! k% O$ L, g0 m
<10>导向.定位装置., |' X' g; o$ A( O% @4 z) L2 h6 y
<11>确定模胚,选用标准件.
<12>模具钢材选用.: e) E G4 L- H* F6 }- e
<13>完成结构图,模胚图,开料.
<14>打印出图,核对,上交模具设计组长,主管.
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二、模具要求7 U0 x6 A# s! C6 E4 G
1. 排位6 ]4 C) b2 w& B. n# e7 q7 K y
<1>制品在内模的排位应以最佳效果形式排放位置,要考虑入水位置和分型面因素. 要与制品的外形大小、深度成比例.
<2> 制品到精框边的距离:( k$ p$ p3 {4 j
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A)小件的制品:距离为25mm~30mm之间,成品之间为15mm~20mm,如有则为25mm左右,成品间有流道的最少要15mm.
B)大件的制品:距边为35~50mm,有镶最小为35mm,如1件钢件出多件小产品,则其之间的距离应12~15mm左右.成品长度在200mm以上,宽度在150mm以上其产品距边应不少于35mm.
<3>制品排位时选择基准的原则：- |" z/ `$ g8 h6 }
A)优先选取具明显特征（如柱位、碰穿孔、骨位中）的部分分中.
B)若选取PRO/E 3D基准时,要注明 CSO 或 CSI或DTM的名字. 2 o( l0 N5 H7 `
C)形状特别,难以确定基准的制品,要与CAM讨论再确定其基准.
D)制品基准与模胚中心一定要为整数,并在标注尺寸时于数字上加方框以示区别.
<4>排位时确定内模精框X,Y坐标方向的原则：若内模精框长宽尺寸差明显,必须取较长一方之方向为X轴方向放置模胚排位,以配合工场机床加工方向,减少出错几率.
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2、订模胚
<1> 尽量采用标准模胚(LKM标准或鸿丰标准).5 ]$ X# a3 F) \4 S7 O J) u
A)由工字模改直身模时,不要移动方铁,要直接在方铁上锣码模坑. 8 U; Q" V7 T( [" K* b
B)不标准模胚要经过主管同意并要在排位图上注明. 0 A/ l2 j3 j5 g3 _
<2> 用CH型和CT型模胚要做码模坑,高度和宽度为25~35mm左右,长度按模胚的高度确定.6 D9 X+ B4 g: o k+ x
<3> 顶棍孔应按模胚的大细长宽加工1个或2个或4个孔（加工1个以上顶棍孔时,要做长顶棍,模胚中心的顶棍孔不做）.孔径为 35mm ~ 40mm.模胚高度在400mm以下(包括400mm在内)做1个顶棍孔;模胚高度在400mm以上做2个或4个顶棍孔,孔距按资料加工. *
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<4>弹弓孔直径应大于弹弓直径1~2mm之间,藏入B板深度最少为20至30mm. - I2 \% L* z8 j7 Z
<5> 出模胚加工图,要由模胚供应商加工唧嘴孔（法兰）、弹簧孔、方型辅助器安装凹位或爹把边钉孔等; 大的模胚（ 800X800)需加工撑头孔（包括底部的螺丝孔）、斜方避空孔、斜方青铜镶件、斜方色仔、行位、行位压板、运水、运水桶等; 细水口模胚还须加工水口拉杆、弹弓胶孔、拉胶孔、塞打螺丝孔等; 出模胚加工图前请征询工场要求, 根据工场实际工作量决定需要加工物件. 2 i7 j. _3 k; X/ d& r5 D+ N
<6> 大水口模胚为2730以上的模胚,A板的厚度应为精框的深度加25mm~35mm之间,B 板的厚度为精框深度加50mm~70mm之间;模胚在2525以下,A板的厚度为框深加25mm~30mm左右,B板为40mm~50mm之间.
<7> 细水口模胚A板的厚度为框深加30~40mm之间,B板厚度为框深度加50~60mm之间.(大、细水口模胚规格可参照龙记模胚资料).
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3、订料 e4 Q9 J6 h# u' f2 V2 R4 k! U
1. 订料原则:
A) 不需精磨的镶件的开料尺寸=实际数+3~5mm(此数要尽量与钢料供应商的规格相符).
B) 精磨的开料尺寸=实际数+余量
C) Y-CUT镶件的开料尺寸=实际数+5mm(一边)+5mm(相邻边)+20mm(对边)+20mm(对边之相邻边).5 m+ u" V7 L! y
D) 需加硬的镶件的开料尺寸=实际数+ >10mm.（精磨除外）. + X! _' f2 D. g5 T( M8 O( Q
2. 模具钢料要按制品的塑料性质订料(包括啤塑胶料)如下: " c; `) X' I& e7 t
A) 啤PVC的产品要视乎花纹的结构可选用GS083H、S136、S136H、铍铜为内模材料.5 E1 r3 _6 |, I9 ^, g; c" `
B) 啤透明料、POM料、尼龙料、ABS料、K搪料等内模用料为GS083HS136、S136H的等钢料. 注：用S136H、GS083H与S136等钢料制作的模具除特别情况下最好不烧焊, 如果烧焊,则需烧相同材料并且要回火. , `; A% Q) ?( L, ?( Q2 W
C) 除啤有酸性或透明胶料外,其它制品内模用料为P5、P20、738、718型号钢材.
D) 内模水口铁常用钢材为黄牌料. 4 B( W8 d$ \8 K) i- t' U J, Z
E) 行位料、斜枕料和行位压板通常为738料(除行位不做镶件外). 1 f4 R1 {6 ~$ U9 ~+ u
F) 合金模全部用8407材料(包括内模料),方便加硬. % A$ a# T- [7 H5 d( m2 j
G) 行位底或斜位需镶硬件时,材料要用738钢料.
3. 与工场沟通,认真填写开料表并核查上交./ }0 A* r5 T7 J" {2 _
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4、分型面
<1> 分型面的选取原则:
A) 不影响制品外观,尤其对外观有明确要求的制品,更应注意分型面对外观的影响;
B) 有利于保证制品的精度;
C) 有利于模具的加工,特别是型胚的加工; 1 S1 P4 A, X. v0 j2 _. v! Q2 T
D) 有利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设计;
E) 有利于制品的脱模,确保在开模时使制品留于动模一侧;
F) 方便金属嵌件的安装;
<2>分型面为大曲面或分型面高低距较大时,可考虑上下模料做虎口配合. 虎口大小按模料而定.长和宽在200mm以下,做15mmX8mm高的虎口4个,斜度约为10%%d.如长度和宽度超过200mm以上的模料,其虎口应做20mmX10mm度约为10%%d.如长度和宽度超过200mm以上的模料,其虎口应做20mmX10mm高或以上的虎口,数量按排位而定(可镶可原身留).
<3> 绘图时要清楚的表达开模线位置,封胶面是否有延长等.
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5、其他设计、加工要求
<1> A板与B板离隙为0.1mm(即内模料总的高度大于A、B板精框深度总和0.1mm). 中,大型模具A,B板离隙为0.5mm. 回针高度应比AB板离隙小0.05~0.2mm.(即凳仔方高度+B 板高度+离隙高度-离隙0.05~0.2mm-底针板及垃圾钉高度=回针长度.) 7 O) `* w1 z+ ] e+ Z: F7 [# j
<2>模胚顶面(拉令孔即吊模孔)要打上<<本厂与客户编号对照表>>编号, 打字唛最少要用12mm的字唛,打上的字唛要工整.
<3>撬模角全部锣在B板四个角上,做等边三角形,深度4~5mm及倒R或倒角. 5 m, y+ n) N, t4 J/ D7 E) \1 p' R
<4> 模胚上所有运水出入口需打上1 IN----1 OUT ~ 2 IN----2 OUT等.
<5> 码模孔距离和牙的规格按注塑几规格确定. * ^( R* v8 T- ~! E. ~' C, _: [
<6> 上下模料和模胚的要求如下: 7 D6 P" v) }7 o1 ^& B1 V
A) 模料底、模框四边做约1mmX1mm的45%%d倒角.
B) A、B板模面要按内模料数量在框边出5mm锣一直径1/2"mm,深0.5mm的圆位,用打内模编号,方便对号装嵌,A板按1、2、3----打上字唛,B板按01、02、03----打上字唛.上下模料则面对A板、B板字唛位置需打上本厂编号(XXXX),上模编号为XXXX----1、2、3----,下模编号为XXXX----01、02、03----.上下模编号必须对称(即上模为1,下模为01作为一盒).上下模打字唛位锣长为30mm、宽为8mm、深为0.5mm坑位,打上5.0mm的字唛,内模编号应按客户提供雕刻上或打上编号. 1 L$ t, K: c: N7 s7 p
C) 上下模框允许差为%%p0.02mm,上下模料曲尺允许公差为%%p0.02mm,上下模料尺寸公差为%%p0.02mm.
<7> 走模时,外表要干凈,内模要喷上防锈油. % z- S' ]& G; P) G9 g% w
<8>除客户特殊要求外,工场一定要遵照以上方式加工. ,
模具设计规范 一、模具工程代号： PG—顺送PB—连续开料BK—外形CP—外形及孔PC—冲孔NC—缺口加工BR—抽牙BN—押曲UB—U曲VB—V曲LB—L曲RB—R曲ZB—Z曲WB—W曲CL—卷外弯加工CB—复合弯曲DB—面押CK—窝合模HB—冲台DR—拉伸CT—分断TP—攻牙VM—折床SW—碰焊AW—烧焊PL—电镀PT—喷油HT—热处理RK—校正LV—直平RV—窝钉TB—镏披锋DG—除油PK—包装SS—丝印OT—其它 二、产品图及展开图的绘制： 要把客户的产品转化为设计所需的产品图。比如：尺寸公差的调整，形状的修正等。 1.所有产品图纸尺寸需与电子图文件核对一遍。确认产品图纸与电子图文件正确无误。 2.所有公差尺寸在图纸上用颜色笔作好标记，以便于审查、校对，且有助于自我记忆。 3.所有图形尺寸的公差调整，按其产品图纸所需加工精度要求适当调整。 例如下表： 4.折弯尺寸公差调整，如尺寸公差标注在外面时，其公差需放在凸模上，母模按其尺寸调 整实数做；如尺寸公差标注在内面时，其公差需放在母模上，凸模按其尺寸调整实数做。 5.设计者对图面有疑问时，应及时做好标记、并呈报上级主管共同商讨其对策。例如：冲 压件的工艺极限，图面的图形、注解及其尺寸等问题不清或有疑问等等，可向上级呈报
说明其详细情况后，通过提出打合书、检讨依赖书、要望申请书等书面形式与客户联络。 其方式可采用FAX或E-mail转送、答复。我公司优先采用FAX方式联络。 三、排样图 1、首先要确定产品的毛刺方向，压延方向；产品的毛刺方向一般情况下由客户下决定： 产品的压延方向当客户有特殊要求时按客户的要求来做；当客户无特别要求时，对各向同性的材质(SECC、SPCC、SPCE)来讲，应以材料的利用率为优先考虑，其产品的加工难易程度及生产稳定性面不需要考虑压延方向；对各向异性的材质(如SUS、铜材等)来讲，首先要考虑材质的纤维方向不可与折弯方向相平行，其次才考虑带料的稳定性及加工的容易程度。 2、确定料带的连接部位 当毛刺方向及压延方向确定之后，就要开始考虑料带的连接部位。一般来讲，连接部位与产品的主要部分在同一平面，而且连接部分的上下浮动及送进要能平稳带动整个料条及制品随其活动，同时还应考虑使切刀的形状应简单，结构稳固，接刀应尽可能的少。3、确定进给行程和料带宽度： 根据材料的厚度，产品的大小及连接部分的大小来确定边料的宽度，进而确定料带的宽度及过给行程。 4、冲压工程站数决定 (1)、冲头、母模的强度，模具加工的容易程度及模具维护性； (2)、分板的大小要与现有加工设备相符合； (3)、制件取出及废料的处理； (4)、精度有关联的孔应在同一工站冲出； (5)、冲孔要遵循先冲大孔，后冲小孔；先冲精度不高的孔，后冲精度高的孔；
模具设计过程规范化操作要领 A．通则 1. 使用FUTABA标准模座结构组模座。 2. 使用正钢或同规格标准模具零件、配件。 3. 所有导销（GUIDE PIN），衬套（BUSHING）必须在尾端有凸型。 4. 所有模具设计图面纸张尺寸需统一使用全开规格尺寸，并等核准后，才开始制作。 5. 模具上成品部分加工时，应以成品图中尺寸公差的半值来做为加工公差，不得使用成品图上之公差来加工。 6. 所有度量单位以英制为准，长度使用毫米，重量使用公斤，温度使用摄氏（C）。 7. 压力以英制PSI为单位，1PSI=1磅/平方英寸=14.2公斤/平方公分。 8. 确认模厚，夹模板行程，顶出行程。 9. 公母模四侧面吊模孔位置，“A”“B”板每一相邻两侧最少有一吊模孔，其他模板最少有一侧面有吊模孔。 10. 四支导销中之任一支，必须做成偏心，即不与其他三支对称，以防止公、母模反向合模。 11. 打印钢材规格及硬度於模仁底面。 12. 详列材料表并标示材料与表面处理规格，并标示电热器瓦数规格与电压大小。 13. 打印，编号所有模具零件。 14. 模具两侧面，应与装箱前以铁条固定，以免模面分开。 15. 同一成品模穴超过一个穴时，应采用连续编号以便识别模穴。 16. 在模座上需有一吊模孔於模具重心位置，以避免吊模时模具倾斜，并确定螺纹与深度足够负荷模重。 17. 除模仁有大面积梯阶靠破外，均应装置模面锁定块（PARTING LINE LOCKS）。 18. 肋片深度超过5mm时，需於肋底部加逸气销或以镶件制作，以利塑料充填。 19. 以销子做平面靠破时，应将销子顶端加长伸入钢材内，避免销子顶面压损或变形。 20. 成品重要处，应稍预留尺寸，避免加工尺寸过大而导致补焊。 21. 模仁未经许可不准补焊。 22. 在特殊情况下以补焊修补模具时，应选用模具同材料做焊条，以免材质不同影响成品之外观及留下痕迹。 23. 各项装配组立均应确实控制公差，不得有敲击之痕迹留下。 24. 所有的模板除分模面外，其余角落应倒角。 25. 使用电热器之模具，均需附电路图以便生产单位正确接线。 26. 模具需咬花处理时，拔模角度至少需要2度以上，咬花深度则每深0.001”需增加1度拔模角，例如：深度为0.003”时需有5度拔模角度，咬花前模穴表面至少要以#300砂纸打光。 27. 确认模穴，模座强度足够。 28. 模具设计应符合成品图面附注要求。 29. 提供所有不属于标准规格零件详细图面。 30. 模仁表面经电镀处理后，应加热模仁至500F以1英寸厚度加热1小时计算，以防止模仁脆化。 31. 电镀件之厚度及附着强度均需特别注意，不得在使用后有剥落的现象。 32. 美式塑胶机顶出杆位置图，主料头末端倒钩设计，及三片模或使用剥料板模具其拉杆设计须设计倒钩请。 B.模具组立图制作要点
冷冲压模具设计制造技术规范 1.目的 提高五金件冷冲压模具质量；建立模具标准化；统一模具的设计标准及制造技术规范。 2.适用范围 本标准适用于本公司模具车间设计、制造的冷冲压模具，也适用于委外设计、制造的冷冲压模具。 3.引用标准 GB1298 《碳素工具钢技术条件》 GB1299 《合金工具钢技术条件》 GB699 《优质碳素结构钢号和一般技术条件》 GBT2854 《冲模模架技术条件》 GB2870 《冷冲模零件技术条件》 GB2867.5 《冷冲模卸料装置,圆柱头卸料螺钉》 GB2867.6 《冷冲模卸料装置,圆柱头内角卸料螺钉》 4．技术要求 4.1 模具设计要点： 4.1.1模具工艺编排应保证: ①模具加工之产品所有尺寸及技术要求符合 图纸且品质有保障: ②模具结构合理且强度足够; ③模具制造及维 修难度中等; ④模具设计寿命与预计生产订单相适应; ⑤产品及模 具加工费用均最经济合理. 4.1.2整体结构设计应保证: ①操作简便、安全; ②适应批量生产且效率 高; ③定位可靠; ④工作精度的稳定与持久性; ⑤维护及维修方便;
⑥封闭高度与所安装机床匹配; ⑦模具结构标准化. 4.1.3 零件设计基本规范： 4.1.3.1模架选用原则: ①原则上必须设置导向结构，对于成形类模具若 在结构上可以保证质量和使用寿命及效率时可以不设置，但此必须征得模具部工艺工程师同意,冲裁模架的导向件结构设置应方便工作刃口的刃磨；②在工作中导柱导套尽可能不脱离导向，导柱长度以合模后短于闭合高度10mm为宜；③外导柱、导套的结构采用独立导柱，普通导向精度要求的模架采用滑动独立导柱(TUB)，高导向精度要求的模架采用滚动独立导柱(TUR)加内导柱, 内导柱、导套的结构采用压入结构;④模架有效面积大于400X300mm的模具不得使用铸件模架，对于选用的铸件模架应符合GB2854《冷冲模模架技术条件》规定,导柱直径和数量的设置应考虑导柱的刚度和模架面积大小，模架面积大于400X300mm应选取导柱直径大于φ25mm。 4.1.3.2 模板设计规范： ①凹模: ⑴厚度(B)：零件尺寸300*300以下,材料厚度(T)小于1.6MM 时, 凹模板厚不小于24MM;材料厚度大于1.6MM小于5MM时, 凹模板厚不小于34MM; 材料厚度大于5MM,凹模板厚不小于45MM;零件尺寸大于300*300,材料厚度小于1.6MM时, 凹模板厚不小于34MM;材料厚度大于1.6MM小于5MM时, 凹模板厚不小于44MM; 材料厚度大于5MM,凹模板厚不小于55MM. ⑵凹模工作刃口至边距(A):最小边距(A min)为凹模厚度(B)的1.5倍以上,但应大于30MM; 材料厚度大于1.6MM时, 边距(A)为凹模厚度(B)的2倍以上. ②上下模座:⑴外形尺寸应稍大于凹模外形尺寸;⑵模座厚(H):尽可能
模具设计结构标准
兴旺模具模具设计结构标准 一．产品排位 1.1 产品的排位 二．型芯尺寸结构 2.1 型芯的设计 三．冷却水道结构 3.1 冷却水道的设计原则 四．流道结构 4.1 喷嘴与定位环 4.2 流道的设计 4.3 浇口的设计 4.4 其它设计 五．定位结构 5.1 模板的定位 5.2 镶针的定位 六．开闭模控制结构 6.1 小拉杆 6.2 拉板 6.3 尼龙扣 七．滑块结构 7.1 滑块的设计 7.2 滑块设计时应注意的问题 7.3 滑块的结构 八．滑块镶拼结构 8.1 滑块镶拼的使用场合 8.2 滑块镶拼的几种结构 8.3 滑块的导向 8.4 滑块压板设计 8.5 耐磨块的设计 8.6 楔紧块的设计 九．斜顶结构 9.1 斜顶的设计原则 9.2 斜顶的结构与参数 9.3 斜顶设计时应注意的问题 9.4 斜顶导向 9.5 斜顶座 十．顶出结构 10.1 顶针顶出结构 10.2 司筒顶出结构 10.3 直顶顶出结构 10.4 顶块顶出结构
10.5 推板顶出结构 10.6 气顶顶出结构 十一．模具加工及外观标准 一．产品排位 1.1产品的排位 ○1一定要以节约为原则 ○2应尽量避免滑块和斜顶产生多重角度，减少模具的加工难度。 ○3一模多腔时，应当优先考虑平衡排列，尽量减少流道的总长度保证塑料的流动性。 ○4一模多腔时，当产品之间不通过流道时X、Y向之间的距离要保证在6~25mm，当产品之间过流道时X、Y之间的 距离要保证在20~40mm。 二．型芯尺寸结构 2.1型芯的设计 ○1在保证强度的前提下，尽可能节约成本。 ○2型芯强度设计标准，如表： 产品尺寸（X、Y）产品与型芯边缘的距离（X、Y）产品与型芯边缘的距离（高度Z向）50以下15 25 100以下20 25 150以下25 30 250以下30 35 400以下35 40 650以下40 45 800以下45 50 ○3当设计深腔模具时，高度大于150mm以上的桶形产品。 应考虑原身留的形式，模板之间互锁来加强模具的强度
模具制造及结构设计的相关 设计规范 一、行位系统涉及的结构设计规范 二、斜顶系统涉及的结构设计规范 三、进胶系统涉及的结构设计规范 四、外观要求涉及的结构设计规范 五、顶出机构涉及的结构设计规范 六、注塑成型涉及的结构设计规范 七、模具强度涉及的结构设计规范
一、行位系统问题点
1.圆形隧道行位 厚度 1.1设计圆形隧道行位，模具分型面到圆形镶件之间的钢料应保证1.5MM 以上 A，行位镶件直径15毫米以下，模具分型面到圆形镶件之间的钢料厚度保证1.8MM以上 B，行位镶件直径15/30毫米，模具分型面到圆形镶件之间的钢料厚度保证2.8MM以上 备注；以上数据为模具量产的可靠值，防止隧道孔压变形、断裂导致内模重制，影响生产进度 2.方形及异形隧道行位
宽度 厚度 2.1设计方形及异形隧道隧道行位时，模具分型面到行位镶件之间的钢料厚度应保证以下数据： A, 宽度15毫米以下，厚度保证1.8以上 B，宽度15/30毫米，厚度保证2.5以上 C，宽度30/50毫米，厚度保证3.5以上 备注；以上为模具量产的可靠值，防止隧道孔压变形导致内模重制，影响生产进度。
3.隧道行位镶件碰穿内模薄铁 3.1设计隧道行位，有时会出现行位镶件碰穿薄铁的现象，薄铁厚度应保证以下数据：A, 薄铁高度15毫米以下，厚度保证3毫米以上 备注；以上为模具量产的可靠值，防止薄铁变形断裂导致重制，影响生产进度
4.后模行位镶件碰穿内模薄铁 薄铁 厚度 4.1设计后模行位，有时会出现行位镶件碰后模薄铁的现象，厚度应保证以下数据： A, 薄铁高度15毫米以下，薄铁厚度保证2MM以上 B，薄铁高度15/20毫米，薄铁厚度保证3MM以上 备注；以上数据为模具量产的可靠值，防止变形导致切割镶件重制薄铁位置，影响生产进度。
Design Specifications 模具设计规范
Contents 1 General总则 (3) documents.设计文档 (3) 2 Design designation模具标识 (4) 3 Tool repairs维护 (4) 4 Facilitating 5 Stocking of spare parts备品 (4) 6 Tool retention device for progressive dies and transfer tools 级进模和多工位模的固定装置 (5) 7 Waste and finished parts slides / scrap metal separator 废料和成品件滑槽/废料分离装置 (7) construction模具制造 (7) 8 Tool bushes模钮 (10) 9 Perforated 10 Punches冲头 (11) punches落料冲头 (12) 11 Blanking 12 Material材料 (12) 13 Marking dies字模 (14) 14 Painting the tool模具涂装 (14) life模具寿命 (14) 15 Tool 16 Standards标准 (14) specifications送样规格 (15) 17 Sampling 1. General 总则 The design specification is an integral part of the written ordering of tools for all future tool orders. Changes to or deviations from the items described here are subject to written approval from NEEF GmbH & Co. KG. In confirming the order, the manufacturer assumes
模具设计标准规范 1、目的： 确保模具设计规范化，统一化.能将设计意图正确的传达给制造部门?避免或减少失误。 2、范围： 工程部设计组接收工程部产品组转交的图文件、样品等资料到图纸发行为止之阶段均属之。 3、权责： 3.1工程部设计组：负责模具开发设计及设计变更、2D/3D产品图面设计、3D建模、设计模 具的组立图、3D拆模与拆电极、绘制零件图. 3.2现场加工各组：加工各组的组长，在加工前需先审视加工图，若发现与原先检讨的不符合或有误，甚至不合理，需立即反应工程部检讨查核后，方可继续加工。 4、名词释义： 无 5、作图环境标准： 5.1文字标准 5.1.1字体。数字及英文使用“ Arial ”字体,中文使用“标楷体”。 5.1.2文字大小。为了使整套图面文字视觉效果一致,在标准图框（即1:1图框，A4为297*210）中,设定字高为3.0,宽0.85。 5.2图面标准 5.2.1图框：为了便于查阅,装订，保存,图框统一标准如下： A0图框：841*1189 横印（附件 一） A1图框：594*841 横印（附件 二） A2图框：420*594 横印（附件 三） A3图框：420*297 横印（附件 四） A4图框：297*210 直印（附件 五） 5.2.2 图面要求 5.2.2.1零件图面按照其在模具当中的位置分类摆放，以便于查找。 5.2.2.2尺寸标注方式。除了圆以外，所有模板、模仁之尺寸均采用坐标标注方式
5.2.2.3 视图投影关系：第三视角法。 5.2.3图档版本
版本编号采用大写字母“ A”加上一位数字序号，数字序号按照图文件完成的时间先后顺序进行排列。例如A1、A2、A3等。 524图层与线型：为了便于图形与尺寸的识别，图层与线型统一标准如下：
市古汉有色合金铸造 KunShan City Guhan Non Ferrous Alloy Casting Co., Ltd 座椅发泡模具设计与制作规 目录 座椅发泡模具设计与制作规 1.数据形式说明 ORG/ALED/ZOOMED----------------------------- Page3 2.数据名称管理要求----------------------------------------- Page4 3.设计数据相应图层管理------------------------------------- Page5 4.模具安装定位标准件 a. 磁铁标准与安装说明------------------------------ Page6 b. 定位钉、刺毛条、扰流槽尺寸---------------------- Page7 c. 定位销尺寸-------------------------------------- Page8 5.江森模具分型面形式 a. 环氧分型面形式---------------------------------- Page9 b. 电火花分型面形式-------------------------------- Page9 c. 凹分型面形式---------------------------------- Page10 d. 分型面设计准则、质量要求、检验方法-------------- Page10 6.江森模具外型尺寸确定方法----------------------------- Page11 7.模具拉钩安装尺寸与拉钩安装凸台放置说明---------------- Page11-12 8.江森模具安装所用模架--------------------------------- Page13 9.江森模具在模架中的放置方法
模板材质,厚度及热处理标准 基本要求 一. 螺丝孔(螺丝沉头孔),导柱孔及固定销孔在模板上的基本分布. 1.1>. 下模板 下面例图为下模板螺丝沉头及导柱孔,固定销孔的基本排布尺寸,螺丝之间的距离为80—100MM之间,导柱孔位置及固定销位置需设计防呆(设定直径相同,釆用位置不同防呆) 对角之沉头孔内需攻牙,以方便拆装模板;
1.2>. 1.3>. 1.4>.
1.5>. 所有模具上下模座之间要锁附限位柱,控制模具闭合高度并保障模具安全; 1.6>. 所有模具不允许垫垫片, 二. 冲头制做规范 2.1)常见冲头制做形式
备注:冲头做补强时,脱料板必须用下图所示结构. 三.五金零件设计规范 3.1),模具上所有用到的辅助导柱必须设计在?38以上,(如图) 3.2)300以上的模板其固定销必须设计为?12. 3.3)模具上所有导柱必须设计在?20-?25之间. 3.4)) 3.5)
3.6) 绘制总图时,最好用1:1的比例,这样比较直观,易发现问题. 总图包括主视图,俯视图,侧视图及局部视图等,此外还有工件图,排样图和零件明细表等. 主视图: 一般为模具在工作位置的剖视图,表示了模具主要工作零件的工作情况及其它各种零件的配合情况.按模具的习惯画法,常将模具中心线的右边画成模具的闭合位置(即:上模在最低位置时) 俯视图: 按习惯画法,常将上模拿掉或拿掉一半而绘制. 侧视图,仰视图及局部视图等: 可选择绘制,达到完全清楚表达所有零件位置及尺寸的目的. 工件图: 一般工件图画在总图的右上角,对于由数套模具完成的工件,则还需绘出前工序的工件图. 排样图: 绘出坯料排样情况,对于连续模最好能画出工序图. 明细表: 包括零件的编号,材料,数量及标准等. 技术要求及说明: 所选压力机型号,模具闭合高度等,说明部分包括模具结构特点及工作时的特殊要求等. 绘制各非标准零件图: 标注全部尺寸,公差与配合,表面粗糙度,材料,热处理及其它条件要求.
级进模设计要求 1、用该模具所冲出的零件应该满足产品质量要求； 2、优化排样设计，使材料材料的利用率尽可能高； 3、强度和刚性较差的小冲裁凸模必须有护套加导向； 4、镶块、凸模安装方便，正确可靠，冲裁凸模修模后，高度调节要方便； 5、单边冲裁凸模，尽可能加导向部分；单侧弯曲时，模具上要有防止材料流动的对策； 6、间隙的均匀程度要到达70％以上； 7、模具安装平稳性好，调整方便，工作安全；模具结构应便于制造与维修； 8、压力中心偏移量不能超过凹模1/6； 9、各工作系统坚固可靠，活动部分灵活平稳，动作互相协调。定位起止正确，卸料板、顶块不倾斜，有足够的卸料、顶出件力，卸料安全可靠。进料、定料、出件、清理废料畅通、方便，没有废料上浮、漏料孔堵塞、叠件现象。保证稳定正常工作； 10、上模座沿导柱上、下移动平稳、无滞住现象。 11、级进模用四角滚珠导柱导套钢模，弹性卸料，小凸模用护套，卸料板用小导柱导套导向，凹模做成分段拼合或组合式，冲裁凸模修模后，高度要能调节，前后工位排废料、出工件方案合理，毛坯定位准确可靠，送料方便无阻碍，废料切断后回收。 工作量：图纸（1：1），装配图1张0号图纸；零件图，凸模、凹模、护套，其他工作零件必须画，其次按卸料板、凸模固定板、凹模固定板等顺序，画够2张以上0号图纸。说明书：要求30页以上。图纸和说明书质量按学校要求做。 冲压件要求（大批量生产） 一、零件附加说明 零件的形状和要求见附图，尺寸从图纸上量取 二、合格的制件应满足的要求 1.尺寸、形状符合图纸要求； 2.冲裁断面不允许有夹层，毛刺最好在一面、毛刺高度小于10%t； 3. 冲压件平整、形状无明显翘曲、畸形、扭曲、歪斜等形状缺陷； 4. 光面的均匀程度要求大于70％； 5. 搭接口不能出现错位、不平直、毛刺现象； 6. 成形部分平整、光滑，无起皱、裂纹、显著变薄、明显的刮痕现象； 7. 制件必须不能被模具的伤痕、划痕、表面块陷所影响； 8.保证制件质量稳定。
文件版本 1.0 标 题 内 容 模 具 设 计 规 范 页 数 共17页 第1页 1.目的： 本标准规定了塑胶模具的设计原则、方法及要求。 2.适用范围： 本标准适用于塑胶模具设计。 3.设计内容 3.1 制品工艺性分析与脱模斜度确定 3.1.1制品应有足够的强度和刚性。 3.1.2制品壁厚均匀，变化不超过60℅；对于特别厚的部位要采取减胶措施。 3.1.3加强筋大端的厚度不超过制品壁厚的一半。 3.1.4制品上的文字原则上采用凸型字，以便于机械加工。 3.1.5制品形状应避免产生模具结构上的薄钢位。 3.1.6工艺圆角是否考虑制品使用性能，是否有利于机械加工。 3.1.7 脱模斜度确定 3.1.7.1 客户资料有明确脱模斜度要求且合理时，按客户资料要求设计脱模斜度。 3.1.7.2 客户资料的脱模斜度不合理时，与客户沟通确定合理的脱模斜度。 3.1.7.3 客户资料未注明或没有明确的脱模斜度时，应明确客户要求后再确定。 3.1.7.4 不影响制品装配的部位应设计1°以上脱模斜度，但需防止缩水；对可能影响产 品装配的部位，以装配间隙差做脱模斜度。 3.1.7.5 应通过计算确定合理的脱模斜度：有特殊要求（如蚀皮纹等）的制品，脱模斜度 应不小于2.5° 3.2 模具分类：根据模胚尺寸将模具分为大、中、小三类。 3.2.1 模具尺寸6060以上称为大型模具。 3.2.2 模具尺寸3030-6060之间为中型模具。 3.2.3 模具尺寸3030以下为小模具。 3.3 模胚选用与设计 3.3.1 优先选用标准模胚，具体按龙记/明利标准执行。 3.3.2 若选用非标准模胚，优先选用标准板厚，具体参照龙记/明利标准执行。 3.3.2.1 大型非标准模胚，导柱直径不小于￠60mm，导套采用铸铜制做。 3.3.2.2 大型非标准模胚导套孔壁厚不得小于10mm，回针孔壁厚为35-40mm，回针直径不 小于φ30。
附件7 上海市中等职业学校 模具设计与制造 专业教学标准上海市中等职业教育课程教材改革办公室编
目录 一、模具设计与制造专业教学标准 专业名称 (4) 入学要求 (4) 学习年限 (4) 培养目标 (4) 职业范围 (4) 人才规格 (6) 专业（实训）课程 (7) 课程结构 (12) 指导性教学安排 (13) 专业教师任职资格 (16) 实训（实验）装备 (16) 二、专业核心课程标准 机械制图与CAD课程标准 (21) 模具零件检测课程标准 (28) 模具机械基础课程标准 (32) 模具拆装课程标准 (37) 模具零件加工课程标准 (42) 三、专门化方向课程标准 冷冲压模具制造专门化方向 冲裁模具制造课程标准 (53) 弯曲模具制造课程标准 (59) 落料冲孔复合模具制造课程标准 (64)
注塑成型模具制造专门化方向 二板式注塑成型模具制造课程标准 (70) 三板式注塑成型模具制造课程标准 (75) 斜导柱抽芯注塑成型模具制造课程标准 (85)
模具设计与制造专业教学标准 【专业名称】 模具设计与制造 【入学要求】 初中毕业或相当于初中毕业文化程度 【学习年限】 学制三年 【培养目标】 本专业主要面向模具制造行业及与模具产品相关企业，培养在生产第一线能从事冷冲压与注塑成型模具设计与制造、模具维修、模具品质管理、数控机床操作、冲压设备操作、注射成型设备操作及模具销售等工作，具有公民基本素养和职业生涯发展基础的中等应用型技能人才。 【职业范围】
【人才培养规格】 本专业所培养的人才应具有以下知识、技能与态度 良好的道德品质、职业素养、竞争和创新意识 良好的语言文字表达能力 良好的人际交往、团队协作能力及健康的心理 通过多种途径获取信息、学习新知识的能力 运用信息技术进行交流和处理信息的能力 企业模具生产与管理能力 安全文明生产、环境保护的意识 质量控制的相关知识 识读与绘制模具零件图、装配图及使用CAD软件绘图的能力 设计冷冲压模具、注塑成型模具基础能力 零件机械加工基础知识 钳工基本操作技能 通用机床的操作技能 数控电加工机床操作及程序编制的能力 数控铣床操作技能 冷冲压模具、注塑成型模具的装配与调试能力 模具零件检测评价能力 解决模具制造过程中一般技术问题的能力 编制一般模具结构件的制造工艺规程 模具材料与热处理的基础知识 《模具制造工》(四级) 国家职业资格证书
模具镶件设计规范文件管理序列号：[K8UY-K9IO69-O6M243-OL889-F88688]
镶件设计 定义：镶件是镶嵌在内模钢料或是模板上的单独的用于成型胶位的模具配件称之为镶件。一般除了镶针可以订购标准件外，其余均要按照模具的需要进行定做。 目的：在模具设计时，考虑到制件精度、排气冷却、加工工艺、模具强度、加工能力、节省材料、产品换款等因素，往往我们会设计为镶件结构。 应用场合： 1.产品PL上有止口时，必须做镶件。注意内模Core为整体镶件时，考虑强度 及运水设计，尽量采用盲镶。 2.骨位深度超过3倍胶厚时，必须做镶件。 3.骨位根部厚度小于1.0mm时，必须做镶件。 4.与模腔内胶料流动方向垂直排列的骨位，必须做镶件。 5.产品结构为骨位阵列时，必须做镶件。 6.某处产品结构复杂，难以加工的也要设计为镶件结构。 7.产品上有6.0mm以下以及不规则碰穿孔时，必须做镶件。 8.产品上有文字及Logo或是版本号时，必须设计为镶件。 9.齿轮类产品前后模模腔都必须做镶件设计。 10.产品更改局部结构达到换款要求时，必须设计为镶件。 设计方式： 1.止口位内模镶件设计形式如下图1.01 图1.01 2.骨位深度超过胶位3-6倍胶厚时，采用如下图1.02方式设计镶件。注意单
边斜度做到浇口侧，以减小产品顶出时的收缩力。 图1.02 3.骨位深度超过6倍胶位厚度时，采用双边斜度。如下图1.03所示。斜度靠 近线割边的一侧从高过骨位底部0.5-1mm的位置做一段直身位，以避免骨位底部封胶位因为加工精度原因出现披锋。 图1.03 4.井字形交叉的骨位，采用如图 1.04的设计方式。注意纵向骨位同胶料流动 方向一致。在镶件尺寸太小，不能做运水的情况下，可参考图 1.04右图所示，大镶件套小镶件来设计。 图1.04 5.十字交叉的骨位，采用如下图所示方法 图1.05 6.不方便直接做镶拼结构(尺寸小于6mm或是边上会有薄钢)的地方或尺寸太小 的十字骨位，可以采用托底镶。如图1.06所示。 图1.06 7.对于日期章，Logo,等做盲镶的小镶件。请注意必须在镶件底部做上取出工 艺孔。 图1.07 8.必须从胶位表面盲镶的镶件，须在底部做15度的倒角，方便安装。图1.08 图1.08 9.齿轮类产品按如图1.09所示做镶件。 图1.09
模具设计原则和核心以及注意事项 一、 开模方向和分型线 每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯滑块机构和消除分型线对外观的影响。 1、 开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。 2、 开模方向确定后，可选择适当的分型线，避免开模方向存在倒扣，以改善外观及性能。 二 、脱模斜度 1 、适当的脱模斜度可避免产品拉毛（拉花）。光滑表面的脱模斜度应≥0.5度，细皮纹（砂面）表面大于1度，粗皮纹表面大于1.5度。 2 、适当的脱模斜度可避免产品顶伤，如顶白、顶变形、顶破。 3、 深腔结构产品设计时外表面斜度尽量要求大于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料强度。 三、 产品壁厚 1 、各种塑料均有一定的壁厚范围，一般0.5～4mm，当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长，产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。
2、壁厚不均会引起表面缩水。 3 、壁厚不均会引起气孔和熔接痕。 四、加强筋 1、 加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。 2、 加强筋的厚度必须≤ （0.5～0.7）T产品壁厚，否则引起表面缩水。 3、 加强筋的单面斜度应大于1.5°，以避免顶伤。 五、圆角 1、 圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。 2、圆角太小可能引起模具型腔应力集中，导致型腔开裂。 3、 设置合理的圆角，还可以改善模具的加工工艺，如型腔可直接用R刀铣加工，而避免低效率的电加工。 4 、不同的圆角可能会引起分型线的移动，应结合实际情况选择不同的圆角或清角。 六、 孔 1 、孔的形状应尽量简单，一般取圆形。 2 、孔的轴向和开模方向一致，可以避免抽芯。
模具设计作业标准及规范 二、2D模架设计 1、产品的排位： 影响排位的因素a产品的外形的结构b产品的进胶方式以及位置c不同产品的分型面形 状d产品的大小e产品的材料属性 A、有无客户的排位要求 判定所给定的排位与模具结构方面有无冲突 B、排位时要注意的事项： ?产品的排位基准（一般以产品的最大外形进行XY向分中，以前后模分型面的某点为 Z向基准）， ?产品的缩水中心（一般以排位基准进行缩水，而不以模具中心或其它坐标进行缩水处 理） ?产品的缩水率及缩水方式（缩水率由产品的材料以及成形压力决定——此数据由客户 提供，缩水方式要与3D缩水方式一致，如：3D的比例缩水——2D的“SCALE”， 3D的XYZ向的不同缩水——2D的“块的三方向的不同比例”处理）
?镜像处理问题（前后模正视图必须要注意镜像处理的问题：使用的是产品的投影视图 需镜像，使用的是模仁的投影视图就不需镜像处理，前后模侧视图则无需镜像处理） ?顶针，运水，镶件，螺丝以及抽芯机构的大概位置、位移，排位的梳密要有设计余地 ?流道的距离问题（在其它因素的治约下要尽可能使流道越短越好） ?不同产品的排位要求分型面整齐，减少起伏多变的台阶 2、模仁大小的定义： 影响因素：a产品的排位b产品在分型方向的投影面积c型腔的结构d钢料物理属性——钢度和硬度e成型注射时的最大压力 A、有无客户对模仁的要求 B、确定模仁大小时应注意的事项 ?确保型腔壁有足够的厚度，不致于在加工时变形、成型时钢料变形影响成型尺寸精度、 飞边，成型压力过大致使模仁断裂等。（一般的常规参考数据： 投影面积在50* 50——型腔壁厚约为25mm 100*100——型腔壁厚约为30mm 150*150——型腔壁厚约为33mm
模具设计标准规范 1﹑目的： 确保模具设计规范化,统一化.能将设计意图正确的传达给制造部门.避免或减少失误。 2﹑范围： 工程部设计组接收工程部产品组转交的图文件、样品等资料到图纸发行为止之阶段均属之。3﹑权责： 3.1 工程部设计组：负责模具开发设计及设计变更、2D/3D产品图面设计、3D建模、设计模具的组立图、3D拆模与拆电极、绘制零件图. 3.2 现场加工各组：加工各组的组长，在加工前需先审视加工图，若发现与原先检讨的不符合或有误，甚至不合理，需立即反应工程部检讨查核后，方可继续加工。 4. 名词释义： 无 5﹑作图环境标准： 5.1文字标准 5.1.1字体。数字及英文使用“Arial”字体,中文使用“标楷体”。 5.1.2文字大小。为了使整套图面文字视觉效果一致,在标准图框（即1:1图框，A4为297*210）中,设定字高为3.0,宽0.85。 5.2 图面标准 5.2.1 图框：为了便于查阅,装订,保存,图框统一标准如下： A0图框：841*1189横印（附件一） A1图框：594*841横印（附件二） A2图框：420*594横印（附件三） A3图框：420*297横印（附件四） A4图框：297*210直印（附件五） 5.2.2 图面要求 5.2.2.1零件图面按照其在模具当中的位置分类摆放,以便于查找。 5.2.2.2尺寸标注方式。除了圆以外，所有模板、模仁之尺寸均采用坐标标注方式。 5.2.2.3 视图投影关系：第三视角法。 5.2.3图档版本
版本编号采用大写字母“A”加上一位数字序号，数字序号按照图文件完成的时间先后顺序进行排列。例如A1、A2、A3等。 5.2.4 图层与线型：为了便于图形与尺寸的识别，图层与线型统一标准如下：
模具设计的总体原则+ I$ T% o# c( ?8 _2 K 1、合理的模具设计，主要体现在所成型的塑料制品的质量（外观质量与尺寸稳定性）；加工制造时方便、迅速、简练，即省资金、人力，留有更正、改良余地；使用时安全、可靠、便于维修；在注射成型时有较短的成型周期和较长使用寿命以及具有合理的模具制造工艺性等方面。 2、模具设计应注意的几个方面：, C# v. J1 c* V- z& \; a+ j 1）开始模具设计时，应多注意考虑几种方案，衡量每种方案优缺点，从中优选一种，对于T模，亦认真对待。你因为时间认识上的原因，当时认为合理的设计，经过生产使用实践也一定会有可能可以改进得地方。9 Q& M' @* D3 d" P4 N# x5 L$ ] 2）在交出设计方案后，要与工厂多沟通，了解加工过程及制造使用中德情况。每套模都应有一个固定分析经验，总结得失的过程，才能不断提高模具设计水平；/ X( @' n: R$ N9 `9 Q8 Q# B3 S 3）设计时多参考过去所设计的类似图纸，吸取其经验与教训；/ X7 u# ~5 b; Z) R 4）模具设计部门理应是一个整体，不能每个设计成员各自为政，特别是模具设计总结结论方面，一定要有一支的风格。 z7 Y$ g- c' G7 n T7 ?6 P* b & h) q, s; V0 a7 U4 P7 M 3、模具设计依据 主要依据，就是客户所提供的产品图纸及样板。设计人员必须对产品及样板进行认真详细的分析与消化，同时在设计过程中，必须逐一核查一下所有项目; % _% ^& q& B* r+ J' v7 R 1)尺寸精度相关尺寸的正确性; A.外观要求高，尺寸精度要求低得熟料制品，如玩具等，具体尺寸除转配外，其余尺寸只要吻合较好即可；. Z7 A; s1 F: t B.功能性塑料制品，尺寸要求严格，必须在允许的公差范围内，否则会影响到整个产品的性能； C.围观尺寸要求都狠严的制品。 2）脱模斜度是否合理；* Y/ j' m; U$ J 3）制品壁厚及均匀性； 4）塑料种类。(塑料种类想盗模具钢材的选择与确定缩水率。) 9 d U- i/ K0 Z$ v0 j 5）表面要求。5 B. W0 v1 |- L3 D3 E 6）制品颜色。（一般情况，颜色对模具设计无直接影响。但制品壁厚，外型较大时，易产生颜色不均匀；且颜色越深，制品缺陷暴露得越明显）。% y. i6 [! T' R0 L 7)制品成型后是否有后处理。（如有表面电镀的制品，且一模多腔时，必须考虑设置辅助流道将制品连在一起，待电镀工序完工再将之分开）。 a/ y! f4 h( |2 O 8）制品的批量，（制品的批量是模具设计重要依据，客户必须提供一个范围，以决定模具腔数、大小、模具选材及寿命）. 9）注塑机规格。 10）客户的其他要求。设计人员必须认真考虑及核对，以满足可和要求。 9 f/ [1 i i8 z9 b5 ?! v) b* n3 l 4、模具设计大致流程:
兴旺模具模具设计结构标准 一．产品排位 1.1 产品的排位 二．型芯尺寸结构 2.1 型芯的设计 三．冷却水道结构 3.1 冷却水道的设计原则 四．流道结构 4.1 喷嘴与定位环 4.2 流道的设计 4.3 浇口的设计 4.4 其它设计 五．定位结构 5.1 模板的定位 5.2 镶针的定位 六．开闭模控制结构 6.1 小拉杆 6.2 拉板 6.3 尼龙扣 七．滑块结构 7.1 滑块的设计 7.2 滑块设计时应注意的问题 7.3 滑块的结构 八．滑块镶拼结构 8.1 滑块镶拼的使用场合 8.2 滑块镶拼的几种结构 8.3 滑块的导向 8.4 滑块压板设计 8.5 耐磨块的设计 8.6 楔紧块的设计 九．斜顶结构 9.1 斜顶的设计原则 9.2 斜顶的结构与参数 9.3 斜顶设计时应注意的问题 9.4 斜顶导向 9.5 斜顶座 十．顶出结构 10.1 顶针顶出结构 10.2 司筒顶出结构 10.3 直顶顶出结构 10.4 顶块顶出结构
10.5 推板顶出结构 10.6 气顶顶出结构 十一．模具加工及外观标准 一．产品排位 1.1产品的排位 ○1一定要以节约为原则 ○2应尽量避免滑块和斜顶产生多重角度，减少模具的加工难度。○3一模多腔时，应当优先考虑平衡排列，尽量减少流道的总长度保证塑料的流动性。 ○4一模多腔时，当产品之间不通过流道时X、Y向之间的距离要保证在6~25mm，当产品之间过流道时X、Y之间的距离要保证在20~40mm。 二．型芯尺寸结构 2.1型芯的设计 ○1在保证强度的前提下，尽可能节约成本。 ○2型芯强度设计标准，如表： 产品尺寸（X、Y）产品与型芯边缘的距离（X、Y）产品与型芯边缘的距离（高度Z向）50以下15 25 100以下20 25 150以下25 30 250以下30 35 400以下35 40 650以下40 45 800以下45 50 ○3当设计深腔模具时，高度大于150mm以上的桶形产品。应考虑原身留的形式，模板之间互锁来加强模具的强度（比如电池槽模具结构）。
昆山市古汉有色合金铸造 KunShan City Guhan Non Ferrous Alloy Casting Co., Ltd 座椅发泡模具设计与制作规 目录 座椅发泡模具设计与制作规 1.数据形式说明 ORG/ALED/ZOOMED----------------------------- Page3 2.数据名称管理要求----------------------------------------- Page4 3.设计数据相应图层管理------------------------------------- Page5 4.模具安装定位标准件 a. 磁铁标准与安装说明------------------------------ Page6 b. 定位钉、刺毛条、扰流槽尺寸---------------------- Page7 c. 定位销尺寸-------------------------------------- Page8 5.江森模具分型面形式 a. 环氧分型面形式---------------------------------- Page9 b. 电火花分型面形式-------------------------------- Page9 c. 凹分型面形式---------------------------------- Page10 d. 分型面设计准则、质量要求、检验方法-------------- Page10 6.江森模具外型尺寸确定方法----------------------------- Page11 7.模具拉钩安装尺寸与拉钩安装凸台放置说明---------------- Page11-12 8.江森模具安装所用模架--------------------------------- Page13 9.江森模具在模架中的放置方法 a. 模具宽度 0 - 700mm ≤(单模框模具)--------------- Page14 b. 模具宽度 >700-880mm ≤(单模框模具)--------------- Page15 c. 模具宽度 >880-1600mm ≤(双模框模具)-------------- Page16 d. 40% \ 60%形式的模具--------------------------- Page17-18 注：模具超出模架(3开模架)，筋板与脚板尺寸要求------------ Page19 10.江森模具相关部件设计信息 a.上、下模脚板尺寸--------------------------------- Page20 b.模具外围板、部筋板分布与尺寸说明 --单模框模具外围板、部筋板分布与尺寸说明------- Page21 --双模框模具外围板、部筋板分布与尺寸说明------- Page22 c.定位销、等高块、模具分中基准块------------------- Page23 d.模具温度要求、水管排布与尺寸--------------------- Page24 e.三片式气缸安装尺寸要求--------------------------- Page25 f.模具外字牌尺寸信息: ----外字牌、资产标牌、工厂牌号、字牌--------- Page26