森吉米尔冷轧机简介
森吉米尔冷轧机与四辊轧机或其他类型轧机的本质区别是轧制力的传递方向不同。森吉米尔冷轧机轧制力从工作辊通过中间辊传到支撑辊装置，并最终传到坚固的整体机架上。这种设计保证了工作辊在整个长度方向的支撑。这样辊系变形极小，可以在轧制的整个宽度方向获得非常精确的厚度偏差。
森吉米尔轧机在结构性能上有如下主要特点：
(1)具有整体铸造（或锻造)的机架，刚度大，并且轧制力呈放射状作用在机架的各个断面上。
(2)工作辊径小，道次压下率大，最大达86％。有些材料不需中间退火，就可以轧成很薄的带材。
(3)具有轴向、径向辊形调整，辊径尺寸补偿，轧制线调整等机构，并采用液压压下及液压AGC系统，因此产品板形好，尺寸精度高。
(4)设备质量轻，轧机质量仅为同规格的四辊轧机的三分之一。轧机外形尺寸小，所需基建投资少。
森吉米尔冷轧机基本上是单机架可逆式布置，灵活性大，产品范围广。但是亦有极个别呈连续布置的森吉米尔轧机，如日本森吉米尔公司1969年为日本日新制钢公司周南厂设计制造的一套1270mm四机架全连续式二十辊森吉米尔轧机。该轧机第一架为ZR22-50"型轧机，其余三架均为，ZR21-50"型轧机，轧制规格为O.3mm×1270mm不锈钢，卷重22t，轧制速度600m／min。
森吉米尔冷轧机的形式及命名法介绍如下：
最常用的森吉米尔冷轧机形式是1-2-3-4型二十辊轧机。例如ZR33-18″，“Z"是波兰语Zimna 的第一个字母，意思是“冷”；“R”表示“可逆的”；“33”表示轧机的型号；“18″”是轧制带材宽度的英寸数。森吉米尔冷轧机还有1-2-3型十二辊轧机，但是1-2-3型森吉米尔冷轧机在1964年以后就不再生产制造了。
森吉米尔冷轧机1-2型六辊轧机，由2个传动的工作辊和4个背衬轴承辊装置组成，
如ZS06型，“S”表示“板材”，用来轧制宽的板材，但是它同样可以轧制带材，并且有一些还用在连续加工线上。
森吉米尔“ZR”型冷轧机有10个基本型号，其中1-2-3-4二十辊轧机7个；1-2-3．型十二辊轧机3个；“ZS”1-2型六辊轧机只有2个基本型号。
各型号轧机的背衬轴承外径、工作辊名义直径如下：
轧机型号背衬轴承直径／mm 工作辊名义直径／mm
1-2-3-4型：
ZR32 47.6 6.35
ZR34 76.2 10.00
ZR24 120.0 21.50
ZR33 160.0 28.50
ZR23 225.0 40.00
ZR22 300.0 54.00
ZR21 406.4 80.00
1-2-3型:
ZR15 75.0 12.00
ZRl6 120.0 20.30
ZRl9 225.0 46.OO
1-2型
ZS06 300.0 216.00
ZS07 406.4 280.00
在以上基本型号的基础上派生出一些特殊的型号，在基本型号的词尾和词头加上不同
意义的字母来表示。
基本型号是森吉米尔冷轧机的基本设计，轧辊布置的几何尺寸提供轧机具有最小直径的工作辊。派生型号实质上是围绕工作辊直径及轧机开口度的变化而出现的。
ZR21A：单个“A”只出现在ZR21A中，它表示该轧机的工作辊直径是66～76mm，小于基本型ZR21的工作辊直径。
ZR21AA：“AA”只出现在ZR21AA中，它表示该轧机的梅花膛孔位置、中间辊尺寸与基本型完全不同，并且偏心量也比基本型的大。因此该轧机的工作辊直径比ZR21A的更小。ZR21B、ZR22B、ZR23B、ZR33B、ZS07B：单个“B”表示轧机梅花膛孔的垂直距离比基本型的稍大，允许工作辊直径稍稍加大，而所有中间辊尺寸与基本型相同。
ZR21BB：“船”表示轧机梅花膛孔位置及轧辊尺寸与单个“B”的轧机相同，只是偏心量加大，以便能够增加工作辊的开口度。
ZR23C、ZR33C：单个“C”表示在该轧机的“B”辊和“C”辊设计了AS-U-ROLL辊形调整装置。以前该型号轧机只有“A”辊、“D”辊有手动辊形调整装置，或者没有。
ZR23M：“M”表示该轧机梅花膛孔位置不同于基本型，有一个特别大的工作辊。该轧机对有色金属轧制有利。
ZR23D：轧辊直径的附加变化不被A、B、M型所覆盖，其直径在B、M型轧机之间。
ZR21MB：“MB”表示该轧机梅花膛孔位置与基本型不同，有一个特别大的工作辊；另外边部偏心调整量比基本型有所增大，以便获得更大的轧辊使用范围。
ZR22N：“N”表示该轧机为了特别的用途而有更大的工作辊。
ZR22S：“S”表示该轧机的梅花膛孔的距离和所有的轧辊的尺寸都比基本型加大，以便能够使“S”轧机最小的轧辊可以给基本型轧机使用。
ZR33W：“W”表示该轧机提供特殊设计的AS-U-ROLL形状控制，以便轧制有严格楔形要求的带材。
ZR33CW、ZR23SC：此种有两个字母的组合，通常表示这两个单字母型号的组合特点。目前森吉米尔轧机的发展水平如下：
(1)轧制带材最大宽度。目前轧制带材最宽的是法国的一台ZR22-80型轧机，轧制宽度最大为2032mm的软钢及硅钢，厚度偏差为±O.005mm。
(2)轧制带材最小厚度。轧制带材最小厚度与其宽度和钢种有关。美国轧制硅钢最小厚度为O．002mm，其宽度为120mm。日本轧制不锈钢，当宽度为1220mm时，最小厚度为 O．127mm；宽度为200mm时，最小厚度为O.01mm；轧制有色金属时，最薄可达O.0018mm(ZR32-4 1/4型，轧制紫铜)。
(3)轧制速度。美国的ZR21-44型轧机轧制低碳钢的最大速度达1067m／min；美国、日本等国轧制硅钢及不锈钢的ZR21型轧机轧制速度可达800m／min。
一套完整的二十辊森吉米尔轧机，一般包括轧机工作机座、卷取机、开卷机及上料喂料机构、AGC系统、液压系统、冷却系统、排油烟系统等部分。
冷轧钢管变形原理 关于冷轧管轧管过程、变形和应力状态、瞬时变形区、滑移和轴向力、轧制力等的基本理论。 二辊式冷轧管机的轧管过程二辊式冷轧管机工作时，其工作机架借助于曲柄连杆机构作往复移动。管子的轧制(图1)是在一根拧在芯棒杆7上的固定不动的锥形芯棒和两个轧槽块5之间进行的。在轧槽块的圆周开有半径由大到小变化的孔型。孔型开始处的半径相当于管料1的半径，而其末端的半径等于轧成管2的半径。 图1二辊式冷轧管机 1-管料；2-轧成管；3-工作机架；4-曲柄连杆机构；5-轧槽块 6-轧辊；7-芯棒杆；8-芯棒杆卡盘；9-管料卡盘；10-中间卡盘；11-前卡盘 在送进和回转时，孔型和管体是不接触的，为此，轧槽块5上在孔型工作部分的前面和后面，分别加工有一定长度的送进开口(半径比管料半径大)和回转开口(半径比轧成管的半径大)。在轧制过程中，管料和芯棒被卡盘8、9夹住，因此，无论在正行程轧制或返行程轧制时，管料都不能作轴向移动。 工作机架由后极限位置移动到前极限位置为正行程；工作机架由前极限位置移动到后极限位置为返行程。 轧制过程中，当工作机架移到后极限位置时，把管料送进一小段，称送进量。工作机架向前移动后，刚送进的管料以及原来处在工作机架两极限位置之间尚未加工完毕的管体，在由孔型和芯棒所构成的尺寸逐渐减小的环形间隙中进行减径和管壁压下。当工作机架移动到前极限位置时，管料与芯棒一起回转60。～90。。工作机架反向移动后，正行程中轧过的管体受孔型的继续轧制而获得均整并轧成一部分管材。轧成部分的管材在下一次管料送进时离开轧机。
图2多辊式冷轧管机 1-柱形芯棒；2-轧辊；3-轧辊架；4-支承板；5-厚壁套筒；6-大连杆；7- 摇杆；8-管子 多辊式冷轧管机的轧管过程多辊式冷轧管机轧制管材时见(图2)，管子在圆柱形芯棒1和刻有等半径轧槽的3～4个轧辊2之间进行变形。轧辊装在轧辊架3中，其辊颈压靠在具有一定形状的支承板(滑道)4上，支承板装在厚壁套筒5中，而厚壁套筒本身就是轧机的机架，它安装在小车上。工作时，曲柄连杆和摇杆系统分别带动小车和装在工作机架内的轧辊架作往复移动。由于小车和轧辊架是通过大连杆6和小连杆分别与摇杆7相联结的，所以当摇杆摆动时，轧辊与支承板便产生相对运动。当辊径在具有一定形状的支承板表面上作往复滚动时，轧辊和圆柱形芯棒组成的环形孔型就由大变小，再由小变大地作周期性改变。当小车走到后板极限位置时，送进一定长度的管料并将管体回转一个角度。为了降低返行程轧制时的轴向力以防止两根相邻管料在端部相互切入，一般管料的送进和管体的回转，是当小车在后极限位置时同时进行的。当小车离开后极限位置向前移动时，孔型逐渐变小，进行轧制，在返行程轧制时获得均整。 冷轧管时金属的变形和应力状态以二辊式冷轧管机轧管为例，在轧管过程中金属的变形过程如图3所示。送料时工作锥向轧制方向移动一段距离m(送进量)，相当于管料的Ⅰ-Ⅰ截面移动相同的距离到了Ⅰ1-Ⅰ1，位置，Ⅱ一Ⅱ的截面移动同一个距离m到了Ⅱ1一Ⅱ1位置(图3a)。由于在管料送进的时候，工作锥的内表面脱离了芯棒的表面，两者之间形成了一个间隙c，所以，当工作机架前移，工作锥变形时，在变形区中先是减径，然后是压下管壁(图3b)，而且在变形和延伸的过程中，工作锥内表面与位于轧槽块前的芯棒之间的间隙不断增大。同时，工作锥的末端截面移动到Ⅱx一Ⅱx位置。
贵州师范大学 本专科生作业（论文）专用封面 作业（论文）题目：冷轧带钢生产及工艺 课程名称：轧制过程自动化 学生姓名： 学号： 年级： 专业： 学院（部、所）： 任课教师评分： 评阅意见： 任课教师签名：
冷轧带钢生产及工艺 摘要：本文阐述了冷轧板带钢生产应用及新技术、新工艺，还有冷轧板带钢的生产工艺特点。简要介绍了冷轧薄板带钢的生产工艺流程，根据市场需求和当今板带钢轧制最新设备。 关键词：冷轧带钢；轧制工艺；发展 在相关学科和技术发展的基础上，冷轧技术发展迅速，面貌日新月异，逐渐形成了现代冷轧工艺。经过几十年的发展，我国的冷轧事业不断地成长壮大，从只能生产建筑用材的产品发展成为能够生产高级汽车外板、高级家电板、高级包装材料和电工钢产品，无论产量，还是产品的规格品种多样化和质量，都有大幅提高。 一、冷轧带钢技术的特点 当今现代冷轧工艺技术的特点和发展趋势基本可以归纳为如下几个方面： 1.大力开发高精度轧制技术。 提高冷轧产品的精度，是用户的需要，也是冷轧技术发展的永恒目标。产品的精度主要指产品的外形尺寸精度，它是社会主义市场经济发展的需要，也是作为产品的最基本条件。 2.以过程冶金理论为基础，以低合金钢为重点，提高产品的冶金质量，扩大品种。 轧制过程是赋予金属一定的尺寸和形状的过程，同时也是赋予金属材料一定组织和性能的过程。轧材的最终组织性能取决于钢的化学
成分、洁净度和均匀度，以及加工过程的热履历。以物理冶金理论为基础，通过材料化学成分的优化和工艺制度的改进，已经大幅度提高了现有钢种的质量，并通过Nb、V、Ti微合金化开发出大批优良的新钢种。 3.提高连铸比，大力推广连铸连轧工艺及短流程技术。 采用连铸技术可以大幅度降低能耗，提高成材率，提高轧制产品的质量。近年我国的连铸比大幅度提高，促进了相关轧制技术的发展，特别是连铸和轧制衔接技术的发展。短流程是钢铁工业的发展方向，是目前国外竞相开发的热点。尽管目前还存在各种各样的问题，短流程这个大趋势是绝对不会逆转的。此外，半凝固态压力加工和薄带连续铸轧在将来一定会获得大的发展。 4.轧制过程连续化的新进展——无头轧制技术。 轧制过程的连续化是轧制技术发展的重要方向。无头轧制是连续轧制的新发展。冷轧机组通过轧前焊接、轧后切断以及轧制中的动态改变规格，最早实现了无头轧制技术。20世纪80年代又将冷连轧与酸洗机组连接起来，20世纪90年代，又开发成功常规板坯连续化的热轧无头轧制技术和与薄板坯连铸连轧相对应的无头轧制技术。 二、冷轧的主要产品种类 1、汽车板 国内冷轧汽车钢板研发迅速。宝钢、鞍钢等单位对4个关键工艺技术，即超低碳、氮、氧的冶炼控制、钢板的性能稳定化控制、板形控制和表面无缺陷控制进行长期研究，开发出IF钢、高强IF钢
冷轧管变形原理 deformation theory of cold rolling tube process 关于冷轧管轧管过程、变形和应力状态、瞬时变形区、滑移和轴向力、轧制力等的基本理论。 二辊式冷轧管机的轧管过程二辊式冷轧管机工作时，其工作机架借助于曲柄连杆机构作往复移动。管子的轧制(图1)是在一根拧在芯棒杆7上的固定不动的锥形芯棒和两个轧槽块5之间进行的。在轧槽块的圆周开有半径由大到小变化的孔型。孔型开始处的半径相当于管料1的半径，而其末端的半径等于轧成管2的半径。 图1二辊式冷轧管机 1-管料；2-轧成管；3-工作机架；4-曲柄连杆机构；5-轧槽块 6-轧辊；7-芯棒杆；8-芯棒杆卡盘；9-管料卡盘；10-中间卡盘；11-前卡盘 在送进和回转时，孔型和管体是不接触的，为此，轧槽块5上在孔型工作部分的前面和后面，分别加工有一定长度的送进开口(半径比管料半径大)和回转开口(半径比轧成管的半径大)。在轧制过程中，管料和芯棒被卡盘8、9夹住，因此，无论在正行程轧制或返行程轧制时，管料都不能作轴向移动。 工作机架由后极限位置移动到前极限位置为正行程；工作机架由前极限位置移动到后极限位置为返行程。 轧制过程中，当工作机架移到后极限位置时，把管料送进一小段，称送进量。工作机架向前移动后，刚送进的管料以及原来处在工作机架两极限位置之间尚未加工完毕的管体，在由孔型和芯棒所构成的尺寸逐渐减小的环形间隙中进行减径和管壁压下。当工作机架移动到前极限位置时，管料与芯棒一起回转60。～90。。工作机架反向移动后，正行程中轧过的管体受孔型的继续轧制而获得均整并轧成一部分管材。轧成部分的管材在下一次管料送进时离开轧机。
冷轧机 冷轧机，是在“再结晶”温度（包括常温）下将一定厚度的板材轧成目标厚度的设备。传统的冷轧机都是用力矩电机和直流电机来控制的。 冷轧机的设备一般由3部分组成，即开卷机、主机、卷取机（可逆轧机不分开卷和卷取） 冷轧机主要用途：冷轧机用于轧制普碳、优特中炭钢、铝、铜、锌等金属带材。应用领域：冷轧机主要应用在钢铁行业、冶金行业等。 随着电力电子技术、控制技术的发展，高性能矢量变频器的出现，变频器在冷轧机上的应用日益广泛。 冷轧带钢 百科名片 冷轧带钢和薄板一般厚度为0.1～3mm,宽度为100～2000mm；均以热轧带钢或钢板为原料，在常温下经冷轧机轧制成材。 目录 编辑本段
冷轧带钢带钢冷轧 冷轧带钢和薄板一般厚度为0.1～3mm,宽度为100～2000mm；均以热轧带钢或钢板为原料，在常温下经冷轧机轧制成材。冷轧带钢和薄板具有表面光洁、平整、尺寸精度高和机械性能好等优点，产品大多成卷，并且有很大一部分经加工成涂层钢板出厂。成卷冷轧薄板生产效率高，使用方便,有利于后续加工。因此应用广泛,已逐渐取代同样厚度的热叠轧薄板。只有少量的非凡用途的冷轧合金钢板采取单片轧制。冷轧带钢和薄板的产量在工业发达国家已占钢材总产量的30％左右。钢种除普通碳钢外，还有硅钢、不锈钢和合金结构钢等。 编辑本段历史 1553年法国人布律列尔(Brulier)制成一台轧机,轧制造币用的金板和银板。最早的冷轧机是二辊式，以后采用工作辊辊径较小而刚性较大的四辊轧机。为了轧制更薄和更硬的带钢，又发展出工作辊辊径更小而刚性更大的六辊、十二辊、二十辊和偏八辊（M.K.W.式）等轧机。 带钢冷轧 单片轧制时没有张力,轧制的产品较厚(＞1mm)，速度较低(＜2m/s)，仅用于生产少量特殊用途的钢板。 冷轧带钢生产采用成卷轧制，使用张力卷取和开卷装置,速度高（达42m/s）,道次压缩率大,板形平直。轧机有单机可逆式和连续式两种。 单机架可逆式四辊冷轧机适合于生产多品种、小批量、厚度0.2mm以上的普通碳钢或低合金钢。轧制硅钢、不锈钢等高合金特殊钢多采用二十辊或偏八辊轧机。 连续式轧机由3～6个机架组成。机架数愈多，总压缩率愈大,产品厚度薄；轧制速度愈快，产量愈大;适用于产量大、品种规格少的普通碳钢汽车板、镀锌板、镀锡板等。
第二节影响轧制的主要因素 一、轧件的咬入 1、咬入条件 为了实现轧制过程，首先必须使轧件咬入轧辊，然后才能使金属充满轧辊的间隙，进行轧制。实践证明，金属的咬入和轧制过程的建立，并不是在任何情况下都能实现的，因此有必要研究轧辊咬入轧件的条件。 在轧件的咬入瞬间，每个轧辊将向轧件作用两个力。一个是垂直于轧辊和金属相接触的法线力（径向力）N，另一个是轧辊与轧件表面相切处的摩擦力T，力N和力T之垂直分力的方向相同，使金属产生压缩变形，而力N和力T的水平分力则方向相反，水平分力TX力求将轧件拖入轧辊之间，而水平分力NX则力求将轧件推出轧辊。显然，根据此二力的作用可以看出： ⑴如果NX ＞TX时，则轧辊不可能将轧件咬入，轧制过程不能实现。 ⑵如果NX＝TX时，则处于平衡状态，轧件仍然不可能被自然咬入。 ⑶如果NX ＜TX时，则轧辊可将轧件咬入。因此，如果不考虑咬入时的惯性力，要实现咬入，必须具有以下条件：TX＞NX 当轧件被咬入充满辊间后，轧件与轧辊的接触面积逐渐增大，轧辊对轧件的合压力作用点也逐渐向内移动，最大咬入角与摩擦角的关系也随之发生变化。 2、影响轧件咬入的因素 ⑴轧辊直径及压下量的影响：当板厚一定时，轧辊直径愈大，则咬入角愈小，愈易咬入。 ⑵轧件形状影响：由于轧件前端形状不同，对咬入难易有很大关系。当轧件前端大于后端时不利于咬入，当轧件前端小于后端，特别是两端呈尖形或船形者有利于咬入。因开始咬入瞬间，轧件与轧辊接触点的位置及接触面的大小不同，显然，接触点愈向内移和接触面积愈大，则愈有利于咬入。为了易于咬入，常将铸锭的前端（或后端）制成尖楔形，圆形或椭圆形。 ⑶轧辊表面状态对咬入的影响 轧辊表面愈粗糙（例如工作几个班之后的普通材料轧辊）摩擦系数大，有利于咬入。反之，轧辊表面光滑（如冷轧的抛光辊）轧件的咬入就困难。 ⑷轧制速度对咬入的影响 轧制速度提高，不利于轧件咬入，轧制速度降低，则有利于轧件的咬入。轧制速度影响咬入的原因，一方面是由于轧制速度的提高，降低了轧辊与轧件间的摩擦系数，使咬入困难，另一方面是由于轧制速度的提高产生了妨碍轧件咬入的惯性力。 在某些轧机上，为了保持轧制过程的高生产率，但又避免由于提高轧制速度给咬入带来的不良影响，通常采用可调节速度的轧制方式。在咬入时期，辊速降低一称为咬入速度，当轧件咬入后，提高辊速，进行正常轧制。 二、前滑 在轧制时，金属从轧辊抛出的速度比轧辊圆周的线速度大，这种现象称为前滑，前滑值可用下式表示：S=（V1-V）/V×100% S——前滑值 V——轧辊圆周线速度 V1——轧件离开轧辊的速度 冷轧时，根据加工率、张力、摩擦系数等条件的不同，前滑值一般在0—6%范围之内。 1、前滑值的确定 实验法中比较易行的是刻痕法，即在轧辊表面上刻痕，距离为L。，轧制后在轧件表面的压痕距离为L1，则可按以下公式示求出前滑值S= （L1－L。）/ L。×100% ，用此法测定前滑值时，不但准确而且简单，因此被广泛采用，但其缺点是只能测定表面的滑动，不能测出金属内部滑动， 2、影响前滑的主要因素 轧制过程中，影响前滑的因素很多，根据理论计算公式及许多实验证明，影响前滑的主要因素是：压下量，轧辊直径，摩擦系数，前、后张力，轧制速度及轧件宽度，至于轧制温度和金属种类则是以摩擦系数的形式来影响前滑的。这些主要因素对前滑的影响如下： 随着压下量、轧辊直径、摩擦系数和前张力的增加而使前滑值增加，反之随着后张力和轧制速度的增加而使前滑值的降低，前滑值也随着轧件宽度的变化而变化，但当轧件宽度达到一定限度后，再继续增加宽度时，前滑值则不发生变化。 三、宽展
中国·宁波·中通机械 LD型多辊冷轧管机 1、工作原理和技术性能：LD型冷轧管机，有一个圆形厚壁套筒①安装在机头上，其作用是轧管时构成运动的整体；套筒的内壁装有调整斜铁②，作用是调整孔型的有效尺寸；斜铁上装有滑道③；三个或三个以上的轧辊④安装在轧辊架⑤内，用弹簧使轧辊的辊颈紧贴在滑道上，滑道表面由多段特定的曲折线组成，使变形合理地按轨迹分配在轧制的行程上。轧管时，主电机经减速系统、曲柄连杆及摇杆系统⑥，分别带动机头套筒和轧辊架作往复运行。机头和辊架是通过上连杆AB、连板a b相连结。因此，当摇杆摆动时，轧辊与滑道便产生相对运动。当轧辊在具有一定斜度的滑道表面滚动时，工作轧辊和圆柱形芯棒⑦之间的间隙就由大到小或由小到大的周期变化。机头套筒往后极限位置（后死点）运动时，孔型逐渐变大，到达后死点时孔型最大。管坯⑧通过回转送进机构向轧制方向送进一定长度并同时回转一定角度。机头套筒往前运行，孔型逐渐变小，管坯被轧制变形为成品。 2、生产中的运行规律是轧辊滑架和机头套筒作反向运动；轧辊对管坯作复合运动，从前极限位置平移到后极限位置，同时 沿滑道表面作滚动；在孔型最大位置时，管坯作回转送进并须在轧辊与管坯触及之前完成，而轧管时的管坯应是静止状态。
附图LD型多辊冷轧机工作原理示意 1、套筒 2、调整斜铁 3、滑道 4、轧辊 5、轧辊架 6、摇杆系统 7、芯棒
中国·宁波·中通机械 LD型多辊冷轧管机设备说明 1、调整轧机的同步性，一次调好（除大修一般不用再调）。 2、按工艺制度选择合理的芯棒、轧辊（注意：轧半成品管材时按成品的的精度要求）。 3、检查机头（重点是滑道的磨损），并清理干净。 4、选用符合工艺要求的管坯，并上料。 5、选摇杆系统调整表和所轧制的成品管规格调整好摇杆系统。 6、调整孔型保持较小的椭圆度，即单调。 7、试轧，并相应调整摇杆系统，使芯棒和管坯处于良好的受力状态。 8、锁紧压下固定螺母。 9、选择合理的送进量，一般轧厚壁、极薄壁钢管时采用小送进量；一般轧制壁厚2～1㎜钢管时选用大送进量；轧制成品管时选用小送进量。确保成品管的表面质量和尺寸公差精度。 10、芯棒要上紧，引杆要卡紧，不允许前后窜动。轧制芯棒断裂时务必立即停车，避免撞车事故发生。 11、轧制一周期，周而复始。
钢号 (1) 电解板 (4) 电锡钢板 (5) 冷轧钢板 (6) 镀锌板 (8) 钢号 中国GB标准钢号：10；我国台湾CNS标准钢号S10C;日本JIS标准钢号S10C/S12C；美国AISI/ASTM标准钢号1010/1012；德国DIN标准钢号CK10/C10；英国BS标准钢号040A10/040A12；法国NF标准钢号XC10/C10；国际标准组织ISO标准钢号C101。
电解板 SECC电解亚铅镀锌钢板。 是一种冲压材料，就是在冷轧板表面镀上了锌层。防锈耐腐蚀。价钱比较高。 通用板厚在0.4~3.2mm。 日本电镀锌薄钢板适用牌号：SECC（原板SPCC）、SECD（原板SPCD）、SECE（原板SPCE） 锌层代号：E8、E16、E24、E32 符号：S-钢（Steel）、E-电镀（Electrodeposition）、C-冷轧（Cold）、第四位C-普通级（common）、D-冲压级（Draw）、E-深冲级（Elongation）。
锌层代号：E-电镀锌层。8、16、24、32表示锌附着量，单位为g/m2。镀层厚度（单面）1.4μ、4.2μ、7.0μ。 表面处理代号：C-铬酸系处理、O-涂油、P-磷酸系处理、S-铬酸系处理+涂油、Q-磷酸系处理+涂油、M-不处理。 标记：产品名称（钢板或钢带），本产品标准号、牌号、表面处理类别、锌层代号、规格及尺寸、外形精度。 标记示例：钢板，标准号Q/BQB430，牌号SECC，表面铬酸钝化处理（C），锌层代号20/20，厚度0.80mm，宽度1000mm，普通精度（A），长度2000mm，不平度按普通不平度精度PF.A，则标记为：Q/BQB 430 SECC-C-20/20 钢板：0.80B×1000A×2000A-PF.A 产地：宝钢、南韩浦项、日本神户制钢、德国克虏伯钢厂、比利时CKRM等 SECC表面分涂油SECC-O，SECC-N5耐指纹，SECC-P磷化。 电锡钢板 Q/BQB450-2009表示电镀锡钢板及钢带09年标准 MR是原版型类型 T-3是调质度代号表示一次冷轧硬度为57±3 CA表示连续退火 S表示一次冷轧银色表面
专题综述 收稿日期:2010-04-01;修订日期:2010-04-11作者简介:阎雪峰(1963-),男,中国重型机械研究院有限公 司高级工程师。 我国冷轧管机的现状及发展趋势 阎雪峰1 ,闫菲菲2 ,周红兵3 ,杨 刚 1 (1 中国重型机械研究院有限公司,陕西 西安 710032;2 长安大学汽车学院车辆工程系,陕西 西安 710064;3 丹阳市精密合金厂有限公司,江苏 丹阳 212352) 摘 要:重点介绍了我国冷轧管机采用的最新技术:采用双扇形块平衡机构、新型闭式机架、伺服电机回转送进实现连续上料、连续送进、连续轧制;同时介绍了新一代冷轧管机的性能参数和结构特点及其应用情况,并进一步探讨了我国冷轧管机设备和工艺的发展趋势。由中国重型机械研究院有限公司开发的高速冷轧管机技术水平已达到国际先进水平。 关键词:冷轧管机;结构特点;性能参数;发展趋势中图分类号:TG 333 8 文献标识码:A 文章编号: 1001-196X (2010)03-0001-07 Current situation and develop m ent trend of the cold rolling pipe m ill in China YAN Xue -feng 1 ,YAN Fe-i fei 2 ,Z HOU H ong -b i n g 3 ,YANG Gang 1 (1 Ch i na N ati ona lH eavy M achi nery Institute Co .,L td .,X i an 710032,Chi na ; 2 V ehic l e Eng i neering D epa rt m en t ,A utomob ile Co lleg e ,Chang A n U n i ve rs i ty ,X i an 710064,Ch i na ; 3 D anyang P rec ise A lloy P lant Co .,L td .,D anyang 212352,Ch i na) Ab strac t :Th is paper i ntroduces t he l a test techno l ogy adopted in the co l d ro lli ng p i pe m ill i n Ch i na ,w hich use double -sec t o r balance syste m,ne w-type c l o sed frame and ro tary feed i ng dev ice dr i ven by servo m o t o r t o achieve conti nuous l oading , conti nuous feedi ng and con ti nuous ro lli ng .T his pape r desc ri bes the per f o r m ance pa rame - ters and structural cha racter istics and appli cation o f the new generati on o f co l d ro lli ng p i pe m il,l and invest-i gates the develop m ent trend o f the co l d ro lli ng p i pe m ill equ i p m en t and techno l ogy do m esti ca ll y.T he h i gh -speed co l d ro lli ng p i pe m ill developed by Chi na H eavy M ach i nery Institute has reached the i n ternati onal ad -vanced l eve.l K ey words : co ld ro lli ng pi pe m il;l structural character istics ;perfor m ance pa rame ters ;trend o f devep m ent 1 前言 冷轧管材以其优越的特性广泛地应用在国民经济各个领域。经过冷轧的管材组织晶粒细密,机械性能和物理性能均较优越;冷轧管机 对于原始管坯壁厚偏差的纠偏能力较大,几何尺寸精确,表面光洁度高;道次变形量较大,可达70%~90%;采用冷轧法生产管材可大量减少中间工序,如:热处理、酸洗、打头、矫直等,减少了金属材料、燃料、电能和其它辅助材料及人力的消耗;用冷轧方法可生产薄壁、极薄壁和内、外表面无划痕的优质管材;可有效地轧制高合金、塑性差的各种钢管和有色金属管材。
冷轧机设备介绍沈伟 2007.2.1 提纲轧制基本概念核心控制对象和控制点厚度控制及测厚仪板形控制与板形仪对中控制冷轧机设备组成 轧制基本概念（一）轧制---轧辊与轧件相互作用时轧件被摩擦力拉入旋转的轧辊间受到压缩发生塑性变形的过程.道次---轧件从进入轧辊到离开轧辊承受一次压缩塑性变形称为 个轧制道次性变形称为一个轧制道次.变形区---轧制时金属在轧辊间产生塑性变形的区域.前滑---轧件的出口速度大于轧辊圆周速度的现象称为前滑.后滑---轧件的入口速度小于轧辊圆周速度的现象称为后滑. 轧制基本概念（二）热轧---再结晶温度以上的轧制过程.冷轧---再结晶温度以下的轧制过程. 再结晶温度以下的轧制过程铸轧---连续铸造连续轧制过程。 热轧优点1.显著降低能耗跟冷轧比较。2.改善加工工艺性能。热轧能把低塑性铸2 改善加工工艺性能 热轧能把低塑性铸态组织转变成较高塑性的变形组织。破碎粗大晶粒，减少或消除铸造缺陷。3.可采用大铸锭，大压下率轧制。提高了生产率。 冷轧优点1.产品的组织与性能均匀，有良好的机械性能和再加工性能。2.产品尺寸精度高，表面质量和板形好。2 产品尺寸精度高 表面质量和板形好3.通过控制加工率或配合热处理，可获得各种状态的产品。4.能生产比热轧、铸轧更薄的产品。 铸轧优点1.不需要铸锭锯切，铣面，加热等工序，缩短了生产工艺流程。2.节省能耗（比热轧节能30-50）3.成品率高。几何损失和工艺废品少。4.设备简单，占地面积小，投资小。 轧机的刚度轧机的刚度---轧机抵抗轧制压力引起弹性变形的能力又称轧机模数.轧机刚度不是轧机固有的常数它是随轧件宽度和轧制速度影响轴承油膜厚度等变化而改变制速度影响轴承油膜厚度等变化而改变.自然刚度---轧机本身抵抗弹性变形能力的刚度.可调刚度---轧制过程中因轧制压力波动引起辊缝变化进行不同程度的补偿称为可调刚度. 轧机刚度的改善轧机的刚度越大消除纵向厚度偏差的能力越强. 法方法改善轧辊和机架材质改进其结构和尺寸.采用液压压下实现板厚自动控制.采用预应力轧制. 轧制硬化随着轧制进行轧件不断被压薄而且不断产生加工硬化此时轧件塑性变形所需施加外力需不断增加.达到定程度时轧件发生塑性变形不断增加达到一定程度时轧件发生塑性变形所需的单位压力超过轧辊发生弹性压扁所需的单位压力.结果只发生轧辊弹性压扁而轧件不发生塑性变形. 最小可轧厚度h3.58DfK-q/EaD 斯通公式h:最小可轧厚度 轧辊直径D:轧辊直径f:摩擦系数K:轧件变形抗力q:前后平均张力E:轧辊弹性模树a:经验系数 a1/2000---1/1000 带材的张力带材的张力是通过开卷，卷取机与轧辊入口，出口带材速度差建立起来的，因速度差使带材被拉紧，产生弹性拉伸变形，建立了张力。张力达到稳定值后，速度差消除。张力达到稳定值后 速度差消除前张力---卷取机与轧辊出口带材间的张力。后张力---开卷机与轧辊入口带材间的张力 张力的作用1.使变形抗力减小，降低单位压力，减小电机负荷。前张力使轧制力矩减小，后张力使轧制力矩增大。2.控制带材厚度增大张力，使轧辊弹性压扁和轧机弹跳减小，轧件被进一步压薄。3.控制板形张力影响轧辊的弹性弯曲，从而改变辊缝形状。张力促使金属沿横向延伸均匀，获得良好板形。4.防止带材跑偏，保证轧制稳定。核心（一）厚度控制系统
1200六辊可逆冷轧机电气自动化系统控制方案
1概述 根据《1200六辊可逆冷轧机技术规格电气招标书》所提供的工艺设备和技术要求，并参考了同类型的单机架六辊可逆冷轧机的工艺技术，编写了本电气传动及基础自动化控制的技术方案。 2 供电 2.1 电气设备运行条件 1）电气设备运行环境要求 环境温度 现场：0~40?C 电气室：10~35?C 操作室：25±5?C 空气湿度：相对湿度≤95%且无凝露； 污染等级：III级，无火灾爆炸危险、无导电性尘埃、不腐蚀金属物及不破坏绝缘介质的环境。 2）电气设备运输及储存环境要求 环境温度-20~65?C ； 空气湿度及污染等级要求与运行时相同。 3）电气设备使用的电压等级及技术条件 本机组所使用电气设备电压等级符合我国国家标准，主要用电设备的电压等级为： ◆供电电压及频率：10±5%kV，50±1Hz ◆低压供电电压：AC380/220V ◆交流电动机电压：AC380V ◆直流电动机电压：DC440~660V ◆电磁阀：DC24V
◆电磁抱闸：AC220V ◆控制电压：AC220V，DC24V ◆保护地：接地电阻<4Ω ◆系统地：接地电阻<4Ω 2.2低压供配电 辅传动供电系统 （1）辅传动供电系统单线图见MCC单线图。 （2）MCC设备(见附表) 由于本机组负荷较小，因此不设负荷中心。本机组负荷MCC（即马达控制中心）将采用GGD3柜，包含MCC的受电、馈出回路、UPS 系统、比例、伺服阀控制回路和照明开关柜，开关柜额定短路短时承受能>80kA/s。 额定短路分断能力与电网短路电流相适应，Icu >50kA 根据需要配置必要的电流、电压表计，端子板采用Phoenix端子。 单机架可逆冷轧机组设一套MCC，不同容量不同控制类型的回路至少有一个备用回路。 注①：主传动电动机均配置有空间加热器，这些加热器是在长期停机时防止电机绕组受潮而设置的。由本MCC供电。 注②：为了保证乳化液站的检修供电，需要检修电源或者备用一路供电回路。 (3) UPS电源 为保证控制系统运行的可靠性，机组设置一套容量为10kV A的UPS 电源为机组控制系统（PLC、AGC控制器、HMI设备等）提供可靠稳定电源。电池和逆变器选用进口产品。 容量：10kV A，30min；进线：220V AC
森吉米尔二十辊冷轧机介绍 森吉米尔冷轧机与四辊轧机或其他类型轧机的本质区别是轧制力的传递方向不同。森吉米尔冷轧机轧制力从工作辊通过中间辊传到支撑辊装置，并最终传到坚固的整体机架上。这种设计保证了工作辊在整个长度方向的支撑。这样辊系变形极小，可以在轧制的整个宽度方向获得非常精确的厚度偏差。 森吉米尔轧机在结构性能上有如下主要特点： (1)具有整体铸造（或锻造)的机架，刚度大，并且轧制力呈放射状作用在机架的各个断面上。 (2)工作辊径小，道次压下率大，最大达60％。有些材料不需中间退火，就可以轧成很薄的带材。 (3)具有轴向、径向辊形调整，辊径尺寸补偿，轧制线调整等机构，并采用液压压下及液压AGC系统，因此产品板形好，尺寸精度高。 (4)设备质量轻，轧机质量仅为同规格的四辊轧机的三分之一。轧机外形尺寸小，所需基建投资少。 森吉米尔冷轧机基本上是单机架可逆式布置，灵活性大，产品范围广。但是亦有极个别呈连续布置的森吉米尔轧机，如日本森吉米尔公司1969年为日本日新制钢公司周南厂设计制造的一套1270mm四机架全连续式二十辊森吉米尔轧机。该轧机第一架为ZR22-50"型轧机，其余三架均为，ZR21-50"型轧机，轧制规格为O.3mm×1270mm不锈钢，卷重22t，轧制速度600m／min。 森吉米尔冷轧机的形式及命名法介绍如下： 最常用的森吉米尔冷轧机形式是1-2-3-4型二十辊轧机。例如ZR33-18″，“Z"是波兰语Zimna的第一个字母，意思是“冷”；“R”表示“可逆的”；“33”表示轧机的型号；“18″”是轧制带材宽度的英寸数。森吉米尔冷轧机还有1-2-3型十二辊轧机，但是1-2-3型森吉米尔冷轧机在1964年以后就不再生产制造了。 森吉米尔冷轧机1-2型六辊轧机，由2个传动的工作辊和4个背衬轴承辊装置组成， 如ZS06型，“S”表示“板材”，用来轧制宽的板材，但是它同样可以轧制带材，并且有一些还用在连续加工线上。 森吉米尔“ZR”型冷轧机有10个基本型号，其中1-2-3-4二十辊轧机7个；1-2-3．型十二辊轧机3个；“ZS”1-2型六辊轧机只有2个基本型号。 各型号轧机的背衬轴承外径、工作辊名义直径如下： 轧机型号背衬轴承直径／mm 工作辊名义直径／mm 1-2-3-4型： ZR32 47.6 6.35 ZR34 76.2 10.00
机械制造工艺的基本知识 机械制造是一个非常广泛的技术领域，我们日常生活所见的各种交通车辆、大小船舰、农业机械、食品机械乃至许多瓢、盆、碗、罐等等都是机械制造的结果——产品。人们从事怎样高质量高效率地使用机械做出产品的全过程中所掌握和研究开发的技术，就是机械制造工艺。 机械制造工艺通常可分为下面几类： 1、铸造 把钢、铁、铝、铜等所需要的原材料，加热到它们的熔点后浇注入模型内，使之成为产品或者还需后续加工的坯件。 2、锻造 把钢或特殊的铁、铝加热到它们的塑性非常好的状态，使加压力，使之成为所需的形状。 3、冲压 把厚度不大的钢板、铝板、铜板等到置于模具上，对其较快的冲击加压，使之成为固定形状的零件或产品，例如车壳、罐件。 4、轧制和拉拔 对初具所需形状的零件或材料，对其施加作用力而通过模具，使它们成为比较精密的零件（或产品）。这类方法中，有的是在加热状态下操作的，统称为热轧。有的是在常温下操作的，称为冷轧（冷挤）和冷拨。 5、热处理 在零件加工过程中的某一阶段，对其进行不同程度的加热及不同速度的冷却，甚至零下数摄氏度的冷冻，改变材料的内部组织和表面硬度等到机械性能，提高它的使用性能。 6、切削加工（统称冷加工） 切削加工是当前最普遍的机械制造工艺，它们的方法很多。从基本方法来区分，常见的有以下几种： 6.1车削
在车床上使装夹的工件旋转，利用刀具切去工件上多余的材料。一般情况下加工那些形状比较规则的圆柱面（和孔）、、环形槽沟、螺纹。在技巧和夹具的辅助下，也可以切削球形、鼓状和凸轮件。尤其带有计算机的车床（常称为程序控制车床）可以加工较复杂形状的零件，且效率也较高。 6.2刨削 在刨床上，由刀具的直线（相对）移动，刨掉零件上多余材料。机床动作的规律性强，且由于它的切削力大，加工效率较高。另外还因刨削的刀具一般比较简单，生产成本就比较低。 6.3铣削 在铣床上，使用旋转的刀具进行切削。因为配有几种附件，可以用来改变刀具或被加工件的装夹方式，所以能加工形状复杂的零件。也能加工齿轮。铣削的操作要求较高，尤其需要配置的刀具等附加设施多，它的运行成本较高。 6.4磨削 在磨床上，使用高速旋转的砂轮对零件实施加工。砂轮是由一定大小的硬颗粒材料粘结而成，它们的许多棱角密集排列形成切削刃口，所以经过磨削的表面非常光整，甚至可达到镜面状态。它的切削量很小，是一种精密加工，通常磨削平面、圆柱体内、外面，圆锥体或螺旋面等，有时候也能加工特殊形状表面。 6.5拉削 在拉床上，使用专门设计的长条状刀具的直线运行进行切削，最常见的是用来加工槽、多种形状的孔等。机床动作的规律性强，但由于刀具比较昂贵，加工成本较高。 6.6 齿轮加工的常见工艺 齿轮加工是我们中马机械有限公司最基本的任务，其它的机械工艺都围绕着完成高质量的齿轮产品。 目前常见的齿轮加工方法有： 6.6.1滚齿 在滚齿机上，装夹牢固的坯件一边旋转，一边由螺旋状的刀具旋转和
1、序言 多辊式冷轧管机统称LD型，按同时轧制管材的根数，可分为：①单线轧机；②多线轧机，同时可轧制两根或四根管材；③双排辊轧机。 2、LD型多辊冷轧管机工作原理 图1是多辊冷轧管机工作原理图。具有非变断面孔型的小直径轧辊以其辊径支撑在按特定曲线制作的滑道的滚动面上。当滑道以V1的速度向前运动，而轧辊中心以V2的速度向前运动。由于速度差，轧辊辊径与滑道之间便产生相对滚动，同时轧辊的孔型就沿管坯的表面向前滚动。3个(或4、5个)轧辊被装在轧棍保持架内，并均匀地分布在圆柱形厚壁套筒内，组成圆形孔型。当3个轧辊同步向前滚动时就实现了对管坯的轧制。当轧辊运动到后极限位置时，在回转送进机构的帮助下完成管坯的回转与送进。 图1 对于LD型多辊冷轧管机，回转和送进动作只在轧机机架处于后极限位置时一次完成为好。这样可以使变形区的长度不会因两次回转和送进而缩短。 多辊冷轧管机的突出特点是：由于该轧机的工作原理所决定，它有3个(或4、5个)小直径的轧辊参与变形，在轧制过程中孔型表面的速度差与二辊冷轧管机相比相对较小，可降低50%以上(根据轧辊数量的不同)，因此金属变形比较均匀，成品管的尺寸精度很高，表面粗糙度很好，得到了较广泛的应用。 滑道与轧辊轴心间的速度关系是以轧辊的轧制半径(见图2b)沿变形区锥体表面运动时没有滑动为基础。换句话说，轧辊之轧制半径与变形区锥体表面的接触点是轧制过程中轧辊沿变形区表面滚动时的瞬时速度中心。为了保正这一必要条件，设置了摇杆系统(见图2a)。C点与斜支座(即轧机机架)相连，D点与轧辊保持架(即轧辊中心线)相连。当轧机机架作往复运动时，轧辊中心O点与滑道间的速度关系如下： △OAC∽△OBC L A L1 V1R Z+R J — = — = — = ——— L B L2 V2R Z L——机架行程
合金牌号及合金状态 根据GB/16474-1996变形铝及铝合金牌号表示方法：凡是化学成分与国际牌号注册组织命名的合金相同的所有合金，其牌号直接采用4位数字体系牌号。 1纯铝的牌号命名法 铝含量不低于99.00%时为纯铝，其牌号用1XXX系列表示。 牌号最后两位数字表示最低铝百分含量。牌号第二位表示原始纯铝的改型情况，如果是A表示原始纯铝，B-Y的其他字母则表示原始纯铝的改型。 2铝合金牌号命名法 铝合金的牌号用2XXX—8XXX表示牌号的最后两位数字，没有特殊定义，仅用于区分同一组中不同的合金牌号的第二位是A表示原始合金，如果是B-Y的其他字母表示原始合金的改型合金。 合金状态：根据GB/T16475-1996标准规定：基础代码用一个英文大写字母表示，细分状态代号用其他代号后跟一位或多位阿拉伯数字表示。 ①基础状态代号：O 状态为退火状态，适用于完全退火获得最 低强度的加工产品，H 加工硬化状态适用于通过加工硬化提 高强度的产品，产品在加强硬化后可经过<也可不经过>使强 度有得改变从附加热处理H后面必须跟 有两位或三位阿拉伯数字。 ②细分状态代号：H<加工硬化>Hxx状态后面第一位数字表示获
得该状态的基本处理程序。 H1-单位加工硬化状态。 H2-加工硬化及不完全退火状态。 H后面的2位数字表示产品的加工硬化程度，数字8表示硬状态。 冷轧压下制度 1 冷轧压下制度主要包括：加工率的确定和道次加工率的分配。 总加工率：中间冷轧总加工率、成品冷轧总加工率 中间冷轧总加工率：在合金塑性和设备能力允许的条件下，一般可能取大些，以最大限度提高生产率 确定总加工率的原则：①充分发挥合金塑性，尽可能采用大的总加工率，较少中间退火和其他工序，缩短工艺流程，提高生产率和降低成本。②保证产品质量，防止总加工率过大产生裂边和断带，恶化表面质量。③充分发挥设备能力，保证设备安全运转，防止损坏设备部件或烧坏电机等事故出现。 成品冷轧总加工率的原则：①硬或特硬产品的总加工率②半硬状态③软状态④对表面要求提高的产品 2冷轧成品加工率的确定：主要取决于技术标准对产品性能的要求，根据不同状态或性能要求确定冷轧总加工率。 ①硬或特硬产品：其最终性能主要取决于成品冷轧总加工率 ②半硬状态产品：可根据对其性能的要求，按金属机械性能 与冷轧加工率的曲线决定，也可利用冷轧变硬的产品，经 低温退火控制性能。
冷轧工艺润滑系统 板带材冷轧工艺润滑方式与热轧有类似之处，所不同的是乳化液或轧制油为循环使用，同时还兼有分段冷却、控制轧后板形的作用，同时冷轧过程一般不存在咬入问题，对轧后板带材表面质量要求较高。因此，对轧制工艺润滑剂在使用过程中的循环、过滤提出了新的要求。 1．乳化液的循环 现代化冷轧机都是轧辊分段冷却调节系统，一般工作辊为多段，支撑辊为一段。冷轧板带钢乳化液用量为每千瓦主电机功率约（1~2）L/min。乳化液在喷嘴出口处的压力为0.39~0.49Mpa。 2．乳化液的过滤 在冷轧过程中钢板表面上的氧化铁皮与轧辊表面磨损脱落物质会形成细小微粒悬浮在乳化液中，如果过滤不干净，就会在轧制过程中被压入板带钢表面，造成轧后表面黑化，影响轧后表面质量。新型电磁净化装置具有磁场强、流速低、液面薄和多次穿越磁场等特点，从而实现在短时间内捕获乳化液中微细及超微细的铁磁粒子。 循环过滤后的乳化液控制参数为： 铁含量〈200×10-4 % 电导率〈200μS/cm 氯含量〈30×10-4 % pH值 6.0~6.5 3．温度、浓度控制 乳化液温度控制除了与乳化液的冷却性能和腐败变质有关外，还影响乳化液中油滴的粒径，进而影响到乳化液的轧制润滑性能和轧后带钢表面清洁性。因为温度增加，乳化液的油滴粒径增大，润滑性能提高，轧制过程中铁粉生成量隆低，轧后带钢表面清洁性增加；但是乳化液温度过高会影响其稳定性和冷却能力。 乳化液温度主要与润滑性能有关，浓度增加，润滑性能增强，同样能够提高轧后带钢表面清洁性。当然，乳化液的使用浓度与乳化液的类型有关，其中若使用稳定型乳化液浓度为3.5%~4.5%，乳化液温度控制在45~500C；若使用半稳定型乳化液浓度为4.5%~5.5%，必要时20%~30%，乳化液温度控制在50~550C。
中国·宁波·中通机械 冷轧管机轧管设备的常见故障及排除方法 10.1：快进、快退会工作，正常送进不会工作： 电磁离合器上面的磨擦片磨损过多，拆卸来增加一片磨擦片就可。 10.2：回转箱工作压力不够： 产生原因：1、焊在回转箱端面伐块上面装有一个溢流伐，溢流伐里面装有一个伐芯。伐芯中间有一个小孔。因机油不干净导致伐芯小孔堵住。 排除方法：1、伐心拆出来后，用气泵或嘴吹一下通了就可以了 10.3：齿轮泵油抽不上： 产生原因：1、主要是冷却油长时间使用，导致油里面的杂物增多，齿轮泵齿轮磨损过快。 排除方法：1、齿轮泵进油口装过滤网。 10.4：液压工作压力正常，回转送进力量不够： 产生原因：1、主要原因是液压泵里面活塞端面与七角平面磨损过大，导致液压密封不够。 10.5：排除方法：1、液压泵重新换一个。2、液压泵打开后磨损的平面用手工研磨，直到磨平后再装到液压泵里面。检查办法，液压泵上面有卸漏孔，漏油不能过大。 10.6：芯棒前后串动、拉断造成闷车： 产生原因：1、芯棒卡盘因磨损或人为的卡不紧，导致芯棒
前后串动，使压下量猛增、轧制力骤大，轻者出现闷车，重者造成轧辊及其他部件损坏。 排除方法：1、应随时观察，定时检修，及时更换以防止芯棒串动和拉断。 10.7：机头跳动大： 机头发生跳动轧制的管面缺陷多，产生尺寸偏差大还会导致变形工具磨损加剧。 产生原理及排除方法：这是由于机架下面的滑板磨损过多导致与角尺道轨间隙太大，需要重新换滑板如角尺道轨有磨损，铜板需要适当加厚。 10.8：轧辊表面粘辊： 轧制普通碳素钢一般不会粘辊，而轧制含镍的高合金钢如：lCr18Ni9Ti不， 锈钢材料就会粘辊。 排除方法：1、选用合适的冷却油，国内一般选用石蜡油和机油相等数量进行冷却，加大对管子和轧制工具的冷却，其次轧辊孔型不合理，开口度要加大。 10.9：几何尺寸偏差大： 产生原因：1、一般是由于变形工具磨损，压下量调整失控，芯棒尺寸选择未考虑轧后的反弹量，管内径要比芯棒的外径大，不同管材、壁厚和不同轧制工艺的反弹量也不一样，一般内径反弹量在0.1以内。 排除方法：1、轧辊精整段，重新修磨，芯棒位置前后作适当调整。：
9冷轧知识 CAL-连退牌号级别A0—A10 CGL-镀锌牌号分组级别G0—G11 对应钢种等级：CQ DQ DDQ EDDQ SEDDQ CQ-HSS DQ-HSS DDQ-HSS BH-HSS DP-HSS TRIP-HSS Q/SGSYL89-2006 低炭及低合金高 Q/SJSYL90-2006 加P钢 Q/SJSYL91-2006 双相钢 Q/SGSYL93-2006 TRIP钢 Q/SGSYL313-2006 结构钢ASTM 一、冲压用冷连轧钢带牌号命名 冷轧产品命名（宝钢） B-宝钢 L-低炭（low carbon） C一般用(common) S-深冲钢（super） F-成型(Formability) D-冲压(Drawing) U-超级(Ultra) SU-超高级（Super+Ultra） 二、抗凹陷性冷连轧钢带牌号命名方法
牌号：210p1 B-宝钢 210-最小曲服强度 p-强化方式，p-p强化；H-烘烤硬化1-超低炭；2-低炭 三、镀锌牌号（宝钢） 牌号：DC51D+Z D-冲压用钢 C-冷轧板 51-特性符号 D-热镀锌的英文缩写 Z-镀层种类（Z-纯锌，ZF-合金化）JFS-日本钢铁联盟标准 JIS-日本工业标准 NKK-日本钢管株式会社 GM-美国通用汽车公司标准 DIN-德国标准协会 ASTM-美国材料试验协会
Q/SGZGS324-2007 冷轧低炭钢板及钢带 1、首钢SG冷轧低炭钢板和钢带 SDC01 S-shougang D-冷成型用板材产品 C-冷轧产品 2、欧标EN冷轧低炭钢板和钢带 DC01 D-冷成型用板材产品 C-冷轧产品 3、德标DIN冷轧低炭钢板和钢带 ST12 St-钢 4、日标JIS冷轧低炭钢板和钢带 SPCC S-steel P-plate C-cold C-一般用SPCD D-冲压用 SPCE E-深冲用 SPCF F-无时效深冲用 SPCG G-无时效超深冲用 5、美标ASTM冷轧低炭钢板和钢带 CSA CSB CSC C-一般用，S-Steel, A、B、C-成分不同DSA DSB DS-drawn steel A、B成分要求不同 DDS DDS-deep drawn steel深冲钢 FSA FSB FS-成型用钢 A、B化学成分要求不同EDDS extra deep drawn steel超深冲钢