炼铁厂烧结机烟气脱硫控制系统设计
发表时间：2019-04-28T10:08:22.720Z 来源：《基层建设》2019年第4期作者：王晔
[导读] 摘要：近年来，随着我国社会经济的不断发展进步，我国各行业都在不断地发展，在我国尤其以制造业的发展最为兴盛，目前我国制造行业前景很好，但其发展也面临着很大的挑战，主要是环境污染问题。
陕西龙门钢铁有限责任公司炼铁厂陕西韩城 715405
摘要：近年来，随着我国社会经济的不断发展进步，我国各行业都在不断地发展，在我国尤其以制造业的发展最为兴盛，目前我国制造行业前景很好，但其发展也面临着很大的挑战，主要是环境污染问题。我国提出坚持走可持续发展道路，想要促进社会的不断进步就必须重视环境污染问题，在提高社会生产力的同时，也要把污染降到最低。我国的炼铁厂烧结烟气制造行业正处于发展较好的阶段，其运用不同的技术研制得铁质量逐渐加强，可以适用很多行业发展的需要，但在炼铁制造中必须要重视的问题也是环境污染问题，在炼铁制造过程中会产生SO2气体，这种气体如果不经恰当的处理直接进入到大气中，不仅会污染到环境，长时间的积累加上天气的变化，很可能导致酸雨在某个地方的降临，这样就会破坏地表层，也会侵蚀人们的房租居住地等等，就会造成很严重的破坏。因此对于炼铁制造行业必须严格管理，让其发展符合可持续发展道路。
关键词：炼铁厂；烧结机烟气；脱硫控制系统；设计
引言
就炼铁工业而言，在大气污染方面的污染物主要是二氧化硫和粉尘，对炼铁窑炉烟气进行脱硫除尘一体化的综合治理，是我国炼铁行业执行环保标准，实施清洁生产的重中之重。炼铁制造行业在发展过程中产生的二氧化硫气体和粉尘，采用雾化旋流干燥法脱除炼铁熔窑烟气中的二氧化硫是当下时代中一种全新的处理污染气体的手段，并且在很大程度上还可以促进炼铁制造行业的不断发展进步，适应时代的需求，至少不会在新时代的发展中所淘汰。
1工艺流程简介
烧结厂在生产烧结矿的同时，会排放大量的SO２，对大气环境产生污染。目前主要采用石灰石—石膏湿法烟气脱硫技术，其特点是技术成熟，适用性强，脱硫效率高达９０％～９８％，副产品能回收利用。烧结机组采用该项工艺，主要工艺流程是：烧结烟气通过主抽风机经电除尘初次除尘，经大烟道进入吸收塔与脱硫剂接触反应，经脱硫除雾后的烟气经过脱硫塔排出。脱硫剂石灰石由白灰窑制成粉末，经上料塔上料至料仓，经振动电机和螺旋给料器给料至制浆罐，制成一定浓度的石灰石浆液。运行时根据脱硫系统处理的烟气量和SO２的浓度，由浆液循环泵经喷头打到吸收塔内，浆液在塔内不断地搅拌，并经曝气机进行强制氧化，当塔内石膏浆液浓度达到设定浓度后由石膏排出泵排出，经旋流器初步脱水、真空皮带机二次脱水后，得到含水率低于１０％的石膏，装车外运。该脱硫控制系统由ＰＬＣ控制系统、网络系统和上位机组成，其中ＰＬＣ控制系统负责各个工艺的控制，网络系统负责ＰＬＣ与上位机的通讯，上位机负责主工艺流程和数据的显示。按功能划分为石灰粉上料系统、石灰浆液制备系统、循环泵控制系统、石膏脱水系统、工艺水系统、石膏浆液排出系统等。 2炼铁厂烧结机烟气脱硫控制系统设计
2.1钠钙双碱法脱硫除尘工艺
双碱法是在石灰法基础上结合钠碱法，利用钠盐易溶于水，在吸收塔内部采用钠碱吸收SO2，吸收后的脱硫液在再生池内利用廉价的石灰进行再生，从而使得钠离子循环吸收利用。该工艺综合石灰法与钠碱法的特点，解决了石灰法的塔内易结垢的问题，又具备钠碱法吸收效率高的优点。
2.2皮带脱水机采用双气液分离器，加大废水排放
脱硫系统必须外排一定的废水，在通常的湿法脱硫中设置有废水旋流器系统或迷宫沉淀器系统，针对废水旋流系统运行稳定性较差、废水旋流器溢流浓度较高、溢流浆液至废水处理系统的浆液含固量较高、对废水处理系统负荷冲击较大等问题。烧结机脱硫设计对脱水设备进行了专门的改进，真空皮带机设置２台气液分离器，第１级气液分离器主要用于抽取石膏旋流器底流下料的石膏浆液中水分（抽取液的氯离子浓度较第２级气液分离器高，降低废水的排放量），第２级气液分离器用于抽取经过冲洗后的皮带脱水机上物料，
2.3 2级皮带机气
液分离器共用１台真空泵，不增加真空泵容量。第１级分离器抽取液经废水收集箱收集后自流进入废水预沉池，多余废水自流进入滤液坑，与第２级气液分离器抽取液一并通过泵送入吸收塔重复利用。2.3SO２脱除过程在做好一系列准备后，接下来最重要的就是对二氧化硫进行脱除，其脱除过程主要分为以下几个流程：①先在两种不同液体中观察哪一种对于二氧化硫的脱除效果更好；②采用液体浓度较好的一组对二氧化硫进行脱除；③保持二氧化硫脱除时与液体搭配的最佳效果的温度；④保证二氧化硫脱除的最好效果，按照具体的流程进行操作，并对于每次实验的结果进行分析总结，不断改进二氧化硫脱除方法。
2.4石灰浆液制备系统
石灰浆液制备系统包括石灰料仓、螺旋给料机、振动电机、刮板除渣机、ｐＨ值检测仪、超声波液位计和搅拌电机、石灰浆液电磁阀等。其中螺旋给料机、振动电机、刮板除渣机、石灰浆液电磁阀设有就地和远控两部分。就地部分由机旁箱就地按钮控制，包括启动、停止、急停及故障显示等功能；远控部分分为组态软件电脑、手动控制，即将启动、停止、急停及故障显示在组态画面中显示出来；全自动按钮设在组态画面，全自动时石灰料仓设料位低和料位高信号，料位低时，上料系统自动补料，料位高时，上料系统停止自动补料。石灰浆液制备系统自动控制过程如下：根据设定ｐＨ值调节各个设备按工艺流程运行，当ｐＨ值低时关闭电磁水阀，并且在石灰料仓料位不低的情况下，开启螺旋给料机和振动电机给料，同时刮板除渣机运行去除不溶于水的残渣；当ｐＨ值高时，关闭螺旋给料机和振动电机，开启电磁水阀补水，同时刮板除渣机延时运行停机，如此往复循环。其中搅拌电机受制浆罐液位控制，当液位高于设定值时，搅拌电机开启，自动搅拌；当液位低于设定值时，延时停机，停止搅拌。
结语
目前制造业的发展仍是我国发展经济水平不可或缺的部分，对于制造工业的发展，在很大程度上也推动了我国经济水平的提高，但目前第二产业的比重相对低于第三产业，是因为第二产业的发展，在很多时候在其制造过程中，就会产生污染环境的气体，如果没有恰当的手段去处理这些环境污染问题，其在实际应用中是不可行的。相对于第三产业来说，更多的是信息服务行业的发展，其对于环境的污染程度相对于制造工业和农业的发展来说是最小的。随着时代的进步，目前我国已经进入到工业4.0时代，对于制造工业的发展有了更好的前
78m2烧结机烟气脱硫项目建议书
78m2步进烧结机烟气脱硫装置项目方案书
目录 1.前言 (1) 2.工程条件及烟气参数 (3) 3.脱硫建设条件 (4) 4.脱硫工艺的选择 (7) 5.项目方案总体布置说明 (19) 6.主要设备清册 (20) 7.生产组织及人员编制 (27) 8.项目实施初步安排 (28) 9.运行成本估算 (29) 10.主要技术经济指标 (31) 11.附图及其它 (33) 专题1LJS烧结机烟气循环流化床干法脱硫工艺描述 (34) 专题2脱硫系统组成 (45) 专题3 180M2烧结机烟气循环流化床（干法）脱硫装置 (53)
1.前言 福建龙净脱硫脱硝工程有限公司根据福建三金钢铁有限公司提供的设计条件，本项目拟采用龙净开发的专门用于烧结机烟气脱硫、脱酸的“LJS烧结机烟气循环流化床干法脱硫工艺”+布袋除尘工艺，系统按一机一塔进行配置，共1套脱硫装置。脱硫除尘系统的工艺流程为烧结机→原电除尘器→原主抽风机→脱硫塔→布袋除尘器→脱硫引风机→烟囱排放。采用CFB-FGD干法脱硫工艺较传统的湿法脱硫工艺相比，具有以下的主要优势： 1)对负荷及烟气含硫量适应能力强：福建龙净的“LJS烧结机烟气循环流化床干法脱硫工艺”设有清洁烟气再循环装置，特别适用于烧结机运行需要及多机共用一塔的工艺布置，烧结机低负荷运行时确保脱硫系统正常稳定运行。 2)LJS烧结机烟气循环流化床干法脱硫工艺整个过程为干态，符合烧结主工艺的干态要求，以实现文明生产。 3)由于LJS烧结机烟气循环流化床干法脱硫工艺具有巨大的比表面积吸收剂，可 以吸附成气溶胶状的SO 3粒子，从而脱除几乎全部的SO 3 ，因此，烟囱无需防腐。一是可 节约停机实施烟囱防腐的时间（至少50天）；二是可节省烟囱的防腐费用及今后的维护费用（至少需要几百万元）。 4)福建闽光三钢180M2烧结机烟气脱硫采用LJS烧结机烟气循环流化床干法脱硫工 艺，于2007年10月顺利通过72小时的试运行，SO 2 排放浓度低于400mg/m3，脱硫率也稳定在90%以上，最高达98%。同年11月底，福建省环保环境监测中心站对该装置进行监测，监测结果优于设计值。成功投运后，于2008年初承揽了福建闽光三钢130M2+220M2烧结机两机一塔、福建三安180M2+2×60M2烧结机三机一塔脱硫工程以及上海梅山钢铁股份有限公司4＃400m2烧结机烟气脱硫改造工程合同。
扬力T30系列数控转塔冲床 扬力T30数控转塔冲床 主要参数： 主机采用闭式宽机身结构，壁炉回火去应力处理，稳定性好；流线型外形弧形设计，动感美观；侧面定位、镶套结构厚转塔，定位精确、导向好、精度高；德国H＋L公司全套进口高档液压系统，性能稳定，耗能低；日本FANUC OIP 专用数控系统，功能强、操作方便；高速静音自润滑大导程丝杠、直线导轨，国际化配套的气动和电气元件，高性能全自动浮动夹钳，钢球毛刷结构不锈钢工作台。 概述 数控转塔冲床(NCT)集机、电、液、气于一体化，是在板材上进行冲孔加工、浅拉深成型的压力加工设备。 数控转塔冲床(NCT)由电脑控制系统、机械或液压动力系统、伺服送料机构、模具库、模具选择系统、外围编程系统等组成。 数控转塔冲床(NCT)是通过编程软件（或手工）编制的加工程序，由伺服送料机构将板料送至需加工的位置，同时由模具选择系统选择模具库中相应的模具，液压动力系统按程序进行冲压，自动完成工件的加工。 数控转塔冲床(NCT)的喉深是指冲压中心至床身侧板的距离。喉深的大小
直接决定加工板材的宽度尺寸大小（即沿床身长度方向加工的板材尺寸）。运动轴 X轴：将工件沿垂直于床身长度方向移动的伺服驱动轴 Y轴：将工件沿垂直于床身长度方向移动的伺服驱动轴 A轴：旋转转塔型刀具库选择模具的旋转轴 C轴：模具自动分度的旋转轴，可以任意角度旋转模具 加工方式 1）单冲：单次完成冲孔，包括直线分布、圆弧分布、圆周分布、栅格孔的冲压。 2）同方向的连续冲裁：使用长方形模具部分重叠加工的方式，可以进行加工长型孔、切边等。 3）多方向的连续冲裁：使用小模具加工大孔的加工方式。 4）蚕食：使用小圆模以较小的步距进行连续冲制弧形的加工方式。 5）单次成形：按模具形状一次浅拉深成型的加工方式。 6）连续成形：成型比模具尺寸大的成型加工方式，如大尺寸百叶窗、滚筋、滚台阶等加工方式。 7）阵列成形：在大板上加工多件相同或不同的工件加工方式。 加工工位 通用厚转塔模具一般按模具能加工的孔径尺寸进行分级，方便模具的选用。通常分为A、B、C、D、E五档。 A(1/2")工位：加工范围Ø；1.6～Ø；12.7mm B(1-1/2")工位：加工范围Ø；12.7～Ø；31.7mm
有关烧结机的烟气量计算 已知： 现有一台烧结机： 风机型号： 入口流量：9000m3/min 烟气温度：150℃ 当地大气压：87KPa 试求：入脱硫塔烟气量（标况）？ ************************************************* 一、本人认为这样计算，不知道对否？ 1.由烧结机参数可知：风机进口绝压== 风机出口绝压== 2.风机出口工况烟气量=抽风机进口流量×进口静压/出口静压==h 3.入塔标况烟气量=风机出口表烟气量=工况烟气量×[273/(273+烟气温度)]×[(当地大气压+烟气压力)/标准大气压]=（273+150）=h 二、如果是估算可以按风机进口流量计算,由于烧结机烟气量波动较大,最好要求业主提供准确流量范围. 三、记得以前搞烧结机的时候，看他们烧结工艺的人一般估算是根据烧结的上面的风速，好像1m/s左右。 估算就可以如下：烧结机风速?烧结机面积*3600（单位换算）=估算风量（或许还要考虑温度因素）。 四、烧结机的确很不稳定，甚至烧结矿的配比都经常改动变化。 不过你按风机上限计算也无所谓了。经常烧结机超负荷满负荷生产， 五、最后一个公式好像不对吧。。。 Q=Q0*[273/(273+T)]*(P0+P测法 当废气排放量有实测值时，采用下式计算： Q年= Q时× B年/B时/10000 式中： Q年——全年废气排放量，万标m3/y； Q时——废气小时排放量，标m3/h； B年——全年燃料耗量（或熟料产量），kg/y； B时——在正常工况下每小时的燃料耗量（或熟料产量），kg/h。 2.系数推算法
1)锅炉燃烧废气排放量的计算 ①理论空气需要量（V0）的计算a. 对于固体燃料，当燃料应用基挥发分V y>15%（烟煤），计算公式为：V0= ×Q L/1000+[m3(标）/kg] 当Vy<15%（贫煤或无烟煤）， V0=Q L/4140+[m3(标）/kg] 当Q L<12546kJ/kg（劣质煤）， V0=Q L对于液体燃料，计算公式为：V0= ×Q L/1000+2[m3(标）/kg] c. 对于气体燃料，Q L<10455 kJ/（标）m3时，计算公式为： V0= × Q L/1000[m3/ m3] 当Q L>14637 kJ/（标）m3时， V0= × Q L/[m3/ m3] 式中：V0—燃料燃烧所需理论空气量，m3(标)/kg或m3/m3； Q L—燃料应用基低位发热值，kJ/kg或kJ/（标）m3。 各燃料类型的Q L值对照表 （单位：千焦/公斤或千焦/标米3） 燃料类型 Q L 石煤和矸石 8374 无烟煤 22051 烟煤 17585 柴油 46057 天然气 35590 一氧化碳 12636 褐煤 11514 贫煤 18841 重油 41870 煤气 16748 氢 10798 ②实际烟气量的计算a.对于无烟煤、烟煤及贫煤：Q y= ×Q L/4187++(α-1) V0[m3(标）/kg] 当Q L<12546kJ/kg（劣质煤）， Q y= ×Q L/4187++(α-1) V0[m3(标）/kg] b.对于液体燃料： Q y= ×Q L/4187+(α-1) V0[m3(标）/kg] c.对于气体燃料，当Q L<10468 kJ/（标）m3时：
课程设计（论文）题目：冲压机控制系统 设计名称：机电传动控制 班级学号：1001011121 学生姓名：尚明伟 指导教师：李岩任晓虹2012年12月24日
成绩评定表
课程设计任务书
目录 0. 前言 (1) 1. 课程设计的任务和要求 (2) 1.1 控制要求 (2) 1.2 课程设计的基本要求 (2) 2. 总体设计 (3) 2.1 输入输出端子接线图 (3) 2.2 PLC控制原理图及其设计说明 (4) 2.3 主电路图 (5) 2.4 PLC选型 (6) 3. PLC程序设计 (7) 3.1 主程序设计说明 (7) 3.2 手动子程序设计 (11) 3.3 自动回原点子程序 (13) 3.4 自动程序 (15) 4. 电器元件选择 (22) 5. 结束语 (23) 6. 参考文献 (23)
0. 前言 本次课程设计的目的是掌握机电传动控制系统的基本原理、P LC 控制电路的设计方法以及继电器—接触器控制电路的P LC改造方法。掌握机电传动控制系统中继电器—接触器控制和P LC控制的基本原理、设计方法及两者的关系。掌握常用电器元件的选择方法。具备一定的控制电路的分析能力与设计能力。 在老师的指导帮助下，经过亲手调试，本次课程设计给我提供了一次锻炼自己的动手能力、创新能力，并让我更加熟练的掌握了机电传动控制系统的基本原理、PL C控制电路的设计方法以及继电器—接触器控制电路的P L C改造方法。掌握机电传动控制系统中继电器—接触器控制和P L C控制的基本原理、设计方法及两者的关系。掌握常用电器元件的选择方法。具备一定的控制电路的分析能力与设计能力。在此对老师提供的帮助，深表感谢。
机器人自动喷涂设计方案 1、设计思想 金属喷涂设备采用机器人自动喷涂，利用电动转台运输工件及辅助机器人喷涂。 2、设计思想概述 2 .1金属喷涂设备的组成 设备由火焰喷涂设备、机械手（瑞士ABB）、电动转台，及管路组成。 2.1.1、火焰喷涂设备的组成及相关技术数据 火焰喷涂设备的组成： 由丝材火焰喷枪与24V电动输送系统组成
5、工作原理： 火焰喷涂设备的气体金属线材喷枪是采用氧-乙炔气为热源，电马达为动力，将单根金属丝不断地送入高温火焰区熔化后雾化，喷向经过预处理的工件表面，形成涂层的一种专用设备。本设备具有送丝精确，稳定，用气量少。涂层质量优良，特别适合喷涂高熔点的金属丝材和机械零部件的修复工作。 3、机械手自动喷涂系统 采用瑞士（ABB）进口机器人， IRB 4600的精度为同类产品之最，其操作速度更快，废品率更低，在扩大产能、提升效率方面，将起到举足轻重的作用，尤其适合弧焊、喷涂等工艺应用。其高精度由专利的TrueMoveTM运动控制软件实现。 IRB4600采用优化设计，机身紧凑轻巧，节拍时间与行业 标准相比可缩减多达25%。专利的QuickMoveTM运动控制 软件使其加速度达到同类最高，并实现速度最大化，从而
提高产能与效率。 IRB 4600工作范围超大，安装方式灵活，可轻松直达目标 设备，不会干扰辅助设备。优化机器人安装，是提升生产 效率的有效手段。模拟工艺布局时，灵活的安装方式 更能带来极大的便利。 ABB工业机器人防护计划之周全居业内领先水平。IRB4600标准型达到IP67防护等级，该机型机身紧凑，荷重能力强，设计优化，适合弧焊、物料搬运、喷涂、上下料等目标应用。可灵活选择落地、壁挂、支架、斜置、倒置等安装方式。该产品灵敏可靠，故障率低等优点，根据不同需要的喷涂产品，选择预先设定好的程序，在人机界面上选择需要的程序，机器人自动完成喷涂的整个流程。 机器人固定在金属喷涂房室内，臂展2410mm，采用专用夹具固定火焰喷枪结构。机器人＋专有喷涂软件构成，达到更好的喷涂效果。 电动转台采用变频器控制，匀速转动，把待喷工件按固定位置放在旋转转台上面，启动火焰喷枪装置，机器人就位，此时，电动转台匀速转动，机器人按照预先设定程序运行，完成整套喷涂过程。 火焰喷涂系统采用电动送丝装置，火焰喷枪安装在机器人喷涂臂上，喷枪上部安装自动点火装置。供气系统装置布置在室外，供气管路采用无缝钢管供气，管路安装防回火装置与调压阀。氧气存放区放置在车间内部、乙炔存放区放置在车间外部，存放区制作防倒装置，
广播电视大学 （武清） 机电一体化系统设计基础 专题报告 题目冲床控制系统 班级机械本2015秋 姓名王成 学号 34
目录 一、冲床控制系统的PLC设计说明 (1) 二、冲床的机械原理 (1) （一）冲床机械系统的主要特点 (1) （二）冲床的控制原理 (1) 三、PLC控制系统软件设计 (3) （一）冲床输入地址分配 (3) （二）冲床输出地址分配 (4) （三）接线图（见附图3） (5) （四）冲床控制程序 (6) 四、模拟运行与调试 (8) （一）主轴电机起停 (8) （二）主轴箱松开、夹紧 (9) （三）工件的移动控制 (9) （四）系统运行情况 (9) 五、参考文献： (9)
一、冲床控制系统的PLC设计说明 冲床控制系统的PLC课程设计是我们学完了电大的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们三年的大学生活中占有重要的地位。 就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力。 二、冲床的机械原理 冲床适用于在重大型零件上冲孔工作。 （一）冲床机械系统的主要特点 1.该冲床的工件移动系统采用电机控制 2. 冲床系统中，采用了进油和回油路的双重节流调速回路，并以回油节流调速为主，因此，工作台的运动平稳，且可减小工作台启动时的前冲现象。 3.具有卸荷回路，机床不工作时，可使系统卸荷，以减少功率损失和减少油液发热。（二）冲床的控制原理 1.控制线路特点 （1）电路、控制线路、信号指示灯电路及机床照明均采用自动空气断路器作为电源引入开关。自动空气断路器中的电磁脱扣装置作为短路保护电器而取代熔断器。另外，此断路器也具有零压保护和欠压保护作用。 （2）由于各台电动机的容量不同，在起动时须区别对待。主轴电动机容量较大，为降低起动电流，采用了Y—△起动控制线路。其它五台电动机采用接触器直接起动控制线路或开关直接起动控制线路。 （3）控制线路装有总起动与总停止按钮，便于操作和在发生事故时紧急停车。 （4）冲床的上升运动和下降运动有严格的动作顺序，由限位开关SQ3给以保证。 （5）每一个主要动作均有指示灯做出指示，便于操作和进行电气维修。 （6）主轴的夹紧与松开单独用一台电动机拖动，使控制更为灵活。 （7）冲压头的上升运动和下降运动可以用主轴箱上的十字开关操作，也可以装在立柱下部的控制按钮操作，属于两地控制线路。 （8）立柱与主轴箱的松开与夹紧可以同时进行操作，也可以单独进行。 （9）控制线路采取了可靠的电气联锁措施，以防止发生电源短路事故。 2.电气线路概述 主电路由六台三相交流异步电动机及其有关的电气元件组成。主轴电动机只有一个旋转方向，因为功率较大，所以采用Y—△起动控制线路。冷却泵电动机也只有一个旋转方向，采用开关直接起动控制线路。其它四台交流电动机都有两个旋转方向，采用交流接触器起动控制线路。
喷涂机器人控制系统初步方案 一、控制系统组成框图 本控制系统采用了以PC104为核心，以步进电机驱动网为低层控制通道的开放式控制器。下图是整个控制系统的组成框图。
二、PC104模块选型 采用PC104是因为它有如下特点：结构小巧紧凑, 仅96 mm ×90 mm面积内集成了PC 机所有功能；采用自栈接的母线结构，级联牢固，易于扩充；整机功耗低；兼容性好，可以借鉴PC机成熟技术；外设丰富，应用简单。 本控制系统PC104模块选用研华PCM-3343F。其组成如下：核心模块DM&P V ortex86DX 的高性能低功耗CPU 模块，CPU 速度1.0 GHz，带有浮点运算单元，在板集成了256MB DDR2 SDRAM（最大可支持512MB）、显示控制器（支持LCD显示，最高分辨率为1024×768），以太网控制器等。带有PA TA硬盘接口1个，PC104扩展插槽1个，KB/MS插槽1个，USB2.0接口4个，16位GPIO口，RS-232接口3个，RS-232/422/485接口1个。 选择该嵌入式主板时，应注意： 1）购买时，要求将系统内存升级到512MB； 2）购买时，要求配齐以下配件： ①键盘及鼠标的接口线共2根（编号及图片如下）； p/n: 1703060053p/n: 1700060202 ②VGA接口线1根（编号及图片如下）； p/n: 1700000898
③US B×2接口线1根（编号及图片如下）； p/n: 1703100260 ④RS-232×2接口线1根（编号及图片如下）； p/n: 1701200220 ⑤RS-422/485接口线1根（编号及图片如下）；p/n: 1703040157 ⑥IDE接口线1根（编号及图片如下）； p/n: 1701440350 ⑦外接Li电池1个（编号及图片如下）； p/n: 1750129010
摘要 本篇文章内容是基于西门子PLC的自动冲床控制系统的设计，针对冲床薄片自动控制系统在工艺系统中的应用，从工艺要求、控制方案拟定控制系统硬件设计和控制系统的软件设计进行了研究。 首选通过对冲床系统的分析，确定了总体的设计方案；再根据冲床的特点和所需的功能，确定了系统的硬件构成——采用了西门子S7-200可编程控制器作为冲床系统的核心控制器，使系统达到体积小、控制灵活、故障检测容易，并且提高了生产效率；采用西门子V80伺服驱动器作为执行元件，其位置控制精度远远地高于人工送料，使其整个系统的安全性大幅度提高；采用了西门子的人机界面，使系统更加人性化、便捷化。 关键词：自动冲床 PLC 自动送料冲压
Abstract This article is based on Siemens PLC punching machine automatic control system design, according to punch sheet automatic control system in the process of application, from the technical requirements, control programming control system hardware design and software design of control system of. The preferred to punch through system analysis, determine the overall design plan; then according to punch characteristics and the desired function, the system hardware composition -- adopts Siemens S7-200programmable controller as the core controller punch system, make the system achieves small volume, flexible control, fault detection, and improves the production efficiency; adopts Siemens V80 servo drive as the executive element, the position control precision is much higher than that of artificial feeding, the security of the whole system is greatly improved; the Siemens man-machine interface, making the system more user-friendly, convenient. Keywords：automatic punching machine; PLC; automatic feeding; stamping
目录 1.绪论 (2) 2.设计任务 (3) 3.液压原理图的设计 (4) 4.液压元件的选择 (8) 5.PLC选型 (14) 6.I/O分配 (17) 7.梯形图的设计 (18) 8.指令语句程序 (28) 9.Bom表 (34) 10.总结 (35) 11.参考文献 (36)
绪论 机械手是近几十年发展起来的一种高科技自动化生产设备。通过编程来完成各种动作，它的准确性和多自由度，保证了机械手能在各种不同的环境中工作。机械手在工业生产中应用较多，机械手的使用能够显著提高生产效率，减少人为因素造成的废次品率。机械手可以完成很多工作，它在自动化车间中用来运送物料，从事多种工艺操作。它的特点是通过编程来完成各种预期的作业，在构造和性能上兼有人和机器人的部分优点，尤其体现了人的灵活协调和机器人的精确到位。 机械手是在机械自动化生产中逐步发展出的一种新型装置。现代生产过程中机械手被广泛的应用到自动生产线中。机械手目前虽然不如人手的灵活多变，但它具有重复性，无疲劳，不惧危险，有大的抓举力量，因此越来越多的被广泛运用。 机械手技术涉及机械学、力学、自动控制技术、传感技术、电气液压技术，计算机可编程技术等，是一门跨学科综合技术。 本课题在执行机构由电动和液压组成的结构基础上将PLC 应用于其自动控制系统，完成机械手系统的硬件及软件设计。
2.设计任务 2.1动作分析 根据生产条件要求，机械手须把加工原料从输送带上取下，旋转一定角度后将加工原料放入冲压机填料口，然后返回，重复这一动作。 2.2构的工步 插销定位—手臂前伸—手指抓料—手臂上升—手臂缩回—拔定位销—手腕回转、手臂回转—插定位销—手臂前伸—手臂下降—手指松开、手臂缩回—拔定位销—手腕回转、手臂回转—插定位销。
第六章汽车涂装工艺设计与涂装控制系统 第一节汽车涂装工艺设计概论 一、概述 1、工艺设计的重要性 工艺设计的优劣直接影响着产品的质量、生产效率和生产成本。涂装工艺设计是确定工艺设计方案的全过程。它是根据产品的涂层标准、生产纲领和生产物流，通过采用的工艺流程以及选用的涂装材料、涂装设备、涂装厂房、公用动力设施和生产辅助设施等优化组合实现。 工艺设计要重视工艺流程和工艺布置，如果工艺材料和设备的选择及设计不合适，还可以更换。但是，工艺流程和工艺布置选择不合适、布置不合理将后患无穷。其后果是在生产过程中产生的质量问题无法解决、运行成本增加、经济效益低、不能满足国家规定的各种法规要求等。因此，必须高度重视工艺设计，并做到精心设计；设计出既符合生产工艺要求，又经济实用、整齐美观的合理布局。布置合理与否，将直接影响建设项目的投资、投产后的操作、检修和安全，以及各项经济指标的完成情况。若厂房布置过于宽敞，会增加建设投资；若过于紧凑，会影响日后安装、操作、检修等工作，甚至还会导致生产事故的发生。因此必须统一考虑，全面衡量，合理安排，切实做好车间布置工作。 2、工艺设计的基本原则 1）物流合理 涂装工艺设计中的物流包括产品的生产工件物流和各种材料、物料及废物的物流。生产工件物流应选择运行路线短且尽量避免运行路线交叉。对于多层分区布置应尽量减少产品升降和往返次数。各工序应布置合理、衔接良好，且各工位布置要紧凑。各种材料、物料及废物的物流应选择运输路线短、尽量不通过生产操作区、存放场地尽量靠近使用位置。选用的物流运输设备或工具应经济可靠。 2）立体化、区域化布置 汽车涂装的装饰性要求越来越高。涂装环境的洁净度是提高涂装装饰性的重要条件。因此，工艺设计应按立体化、区域化分层分区布置各种设备及辅助设施。即按不同工序和不同工艺要求，达到不同洁净度以保证汽车涂装装饰性要求。应该设置喷漆洁净区、一般洁净区、烘干区和送排风设备区。尽量使辅助设施设在底层，喷漆操作间设在中层，送排风设备区设在上层；烘干区设在中层或上层，送排风设备区和烘干区尽量用墙板封闭，防止噪声和热量扩散而影响其他区域。 3）离线返修及质量抽检的设置 涂装产品表面质量要求高，在每个工艺段（电泳、中涂、面漆等）必须设置离线返修工位，保证不合格产品及时修整。在聚氯乙烯（PVC）和面漆后边设置质量抽检(Audit)工位，在电泳、中涂和面漆强冷室后边设置质量反馈检查工位，以保证产品质量并达到质量信息及时反馈的目的。 4）设置必要的车身编组站及漆后缓冲 随着市场竟争的激烈程度，车身产品都采用多品种、多样化生产。为了保证生产柔性化，大型车身涂装线都应布置漆前的白车身编组站和漆后车身编组站，按品种和颜色存放车身。对每个工艺段（电泳、PVC、中涂、面漆）后边都设有缓冲线，保证涂装线在班后或意外事故时的“跑空”，防止烘干炉内工件放置时间过长，同时保证同步生产和便于清理设备内部。为了节省面漆和多种产品需求，在中涂漆后设多色缓冲线。 5）保持微正压 为了保证喷漆洁净度，必须保证喷漆区对其他区域保持微正压，其他区域对涂装厂房外界保
为落实《钢铁产业调整和振兴规划》（国发〔xx〕6号），我们组织制定了《钢铁行业烧结烟气脱硫实施方案》。现印发给你们，请遵照执行，并将有关情况及时报送我部。 二○○九年七月三十日 （联系电话1-6825362） 附 钢铁行业烧结烟气脱硫实施方案 《钢铁产业调整和振兴规划》（国发〔xx〕6号）明确提出，未来三年内，钢铁行业要实施钢铁产业技术进步与技术改造专项，对烧结烟气脱硫等循环经济和节能减排工艺技术，给予重点支持，并对重点大中型钢铁企业节能减排提出了明确的指标要求。为落实《钢铁产业调整和振兴规划》，推动钢铁行业开展烟气脱硫，特编制本实施方案，实施期限为xx－xx年。 一、钢铁行业烧结烟气二氧化硫污染状况 目前，钢铁行业二氧化硫主要由烧结球团烟气产生，烧结球团烟气产生的二氧化硫占钢铁企业排放总量7%以上，个别企业达到9%左右（不含燃煤自备电厂产生的二氧化硫）。 据统计，xx年全国重点统计的钢铁企业二氧化硫排放量约11万吨，其中烧结二氧化硫排放量约8万吨。 （一）烧结烟气的特点 我国钢铁行业烧结烟气成分复杂，波动性较大，具有以下特点一是烟气量大，一吨烧结矿产生烟气在4－6m3；二是二氧化硫浓度变化大，范围在4－5mg/nm3之间；三是温度变化大，一般为8℃到18℃；四是流量变化大，变化幅度高达4%以上；五是水分含量大且不稳定，一般为1－13%；六是含氧量高，一般为15～18%；七是含有多种污染成分，除含有二氧化硫、粉尘外，还含有重金属、二恶英类、氮氧化物等。这些特点都在一定程度上增加了钢铁烧结烟气二氧化硫治理的难度。 （二）烧结装备及脱硫装置情况 治理烧结烟气二氧化硫污染主要通过在烧结机上安装脱硫装置来 完成。据统计，我国现有烧结机5余台，烧结机总面积5382m2，生产能力达5895万吨，平均单台烧结机面积122m2。 截至xx年5月底，我国已建成烧结烟气脱硫装置35套，实现脱硫的烧结机共4台，烧结机总面积6312m2，形成烧结烟气脱硫能力2万吨。已投入运行的烧结烟气脱硫装置采用的工艺主要有循环流化床法、氨-硫铵法、密相干塔法、石灰石-石膏法等。 我国现有钢铁企业中，中央企业烧结机58台，烧结机总面积11792m2。截至xx年底，中央企业已建成烧结烟气脱硫装置2套，实现脱硫的烧结机共2台，烧结机总面积675m2，形成烧结烟气脱硫能力.79万吨。 （三）存在的主要问题 缺乏成熟的烧结脱硫技术。目前已投入运行的烧结烟气脱硫装置采用的脱硫工艺主要有循环流化床法、氨-硫铵法、密相干塔法、石灰石-石膏法等，这些工艺在我国处于研发和试用阶段，实际脱硫效果，有待进一步验证和评估。
机床电气与PLC 课程设计说明书 题目冲床控制系统设计 应用技术学院系 机械设计制造及其自动化专业0681班10 号 学生姓名. 指导教师. 完成日期2009年06月20日. 湖南工程学院应用技术学院 湖南工程学院 课程设计任务书 设计题目：冲床控制系统设计 姓名系别专业机械设计制造及其自动化班级 0681 学号 指导老师教研室主任 一、设计要求及任务 1．设计要求 （1）用PLC进行控制； （2）按给定的工作路线加工，具备单周期和自动循环两种工作方式；（3）有必要的联锁保护。 2．设计任务 （1）绘制工作流程框图或顺序功能图；
（2）绘制PLC的硬件接线图； （3）相关元器件的计算与选型，制定元器件明细表； （4）编写全程序梯形图或指令表，并通过调试； （5）编写设计说明书。 二、进度安排及完成时间 1．设计时间：一周，2009年06月15日至2009年06月19日。 2．进度安排 星期一～星期三：布置设计任务，查阅资料，熟悉设计要求及任务，软硬件设计。 星期四～星期五：整理资料，按格式撰写设计说明书，上交设计作业（打印稿及电子文档）。 目录 第1章概述 (1) 1.1 引言 (1) 1.2 控制系统的功能 (2) 第2章硬件设计 (3) 2.1 控制要求 (3) 2.2 控制方案 (4) 2.3 I/O分配表 (5) 2.4 元器件选型 (6) 2.5 I/O接线图 (7) 第3章软件设计 (8) 3.1 顺序功能图 (8) 3.2 梯形图 (9) 第4章系统调试 (10) 小结 (11) 致谢 (12) 参考文献 (13)
第1章概述 1.1 引言 目前,我国机械制造业存在大量的通用设备,在发展现代机械自动化技术时,可以应用微电子技术改造这些已有通用设备,比如用数显、数控装置改造通用设备,提高单机自动化程度;用可编程序控制器改造通用机床、专用机床、组合机床及自动设备与半自动设备组成的生产线,这样可以把计算机功能完备、编程灵活、适应性强的优点和继电器控制简单、抗干扰能力强、价格便宜等优点结合起来，这是一条低成本、高效益，符合我国国情的机械自动化技术发展应用新途径。 随着可编程控制器技术的发展,传统机械设备的控制柜逐渐被新一代的智能化仪表所代替,对于日益复杂的控制功能,传统控制柜显得无能为力,而可编程控制器具有可编程序的特点,运行时可以根据要求,自动选择控制算法、适应性强、可编程控制器采用软件代替硬件的方法,可以简化线路,使控制设备的性能价格比不断提高,本设计的研究目的,在于探索在板材加工中,应用可编程控制技术,实现板材加工的自动控制。 全自动剪板机广泛的应用于在板材加工系统中,板料长度检测，板料进料、压紧、走刀、落料、长度调整等过程必须按一定的节拍控制精确度动作，而且不同长度、不同厚度、不同材料的板材,各动作行程、先后顺序、刀具位置等要求都不一样，对于这样的控制要求,传统控制柜很难实现,综合考虑设备的性能/价格比，显示直观性、外表美观性、灵活性等诸方面因素,本设计采用可编程控制器，根据自动剪板机对控制系统的要求进行方案设计。 1.2 控制系统的功能 剪板机应用于许多金属加工和薄板开料操作，在设计剪板机之前必须对几个因素进行考虑，包括剪板机的剪切能力、产率增强选件和安全性。 剪板机类型由许多因素决定，诸如剪板机可处理材料的长度、厚度和种类。剪板机可以按剪切形式及其驱动系统进行分类，有两种结构形式常用于电动龙门剪床：闸式（也叫滑块式）和摆式。 闸式剪板机利用驱动系统操纵动刀片向下移动到一定的位置，使动刀片在整个行程内几乎与定刀片保持平行。为了使刀架片横梁在相互移动的过程保持合适
目录 前言 (2) 1课程设计的任务和要求 (3) 1.1 课程设计的任务 (3) 1.2 课程设计的基本要求 (3) 2冲压机的总体设计 (3) 2.1 PLC选型 (3) 2.2 PLC端子接线 (5) 3 PLC程序设计 (6) 3.1 设计思想 (6) 3.2 顺序功能图 (8) 3.3 PLC梯形图 (10) 4程序调试说明 (21) 结束语 (22) 参考文献 (23)
前言 可编程序控制器，英文称Programmable Controller，简称PC。但由于PC 容易和个人计算机（Personal Computer）混淆，故人们仍习惯地用PLC作为可编程序控制器的缩写。它是一个以微处理器为核心的数字运算操作的电子系统装置，专为在工业现场应用而设计，它采用可编程序的存储器，用以在其内部存储执行逻辑运算、顺序控制、定时/计数和算术运算等操作指令，并通过数字式或模拟式的输入、输出接口，控制各种类型的机械或生产过程。PLC是微机技术与传统的继电接触控制技术相结合的产物，它克服了继电接触控制系统中的机械触点的接线复杂、可靠性低、功耗高、通用性和灵活性差的缺点，充分利用了微处理器的优点，又照顾到现场电气操作维修人员的技能与习惯，特别是PLC的程序编制，不需要专门的计算机编程语言知识，而是采用了一套以继电器梯形图为基础的简单指令形式，使用户程序编制形象、直观、方便易学；调试与查错也都很方便。用户在购到所需的PLC后，只需按说明书的提示，做少量的接线和简易的用户程序的编制工作，就可灵活方便地将PLC应用于生产实践。 由于它可通过软件来改变控制过程，而且具有体积小，组装灵活，编程简单，抗干扰能力强及可靠性高等特点，非常适合于在恶劣的工业环境下使用。故自60年代末第一台PLC问世以来，已很快被应用到机械制造、冶金、矿业、轻工等各个领域，大大推进了机电一体化进程。进入80年代，随着微电子技术和计算机技术的迅猛发展，使得可编程控制器有了突飞猛进的发展，功能日益增强，已远远超出逻辑控制、顺序控制的范围，具备模数转换、数模转换、高速计数、速度控制、位置控制、轴定位控制、温度控制、PID控制、远程通讯、高级语言编辑以及各种物理量转换等功能。特别是远程通讯功能的实现，易于实现时柔性加工和制造系统（FMS），使得PLC如虎添翼，被人们称为现代工业控制三大支柱之一。
沈阳理工大学课程设计专用纸 № 目录 前言 (1) 1.课程设计的任务 (3) 1.1课程设计的任务 (3) 1.2课程设计的基本要求 (3) 2.总体设计 (4) 2.1 PLC选型 (4) 2.2 PLC端子分配图 (5) 3.PLC程序设计 (6) 3.1 设计思想 (6) 3.2 顺序功能图 (7) 3.3 PLC梯形图 (8) 4.心得与体会 (19) 参考文献 (20)
前言 世界上第一台可编程序控制器产生于1969年，是由当时美国数字设备公司（DEC）为美国通用汽车公司（GM）研制开发并成功应用于汽车生产线上，被人们称为可编程序逻辑控制器（Programmable Logic Controller），简称PLC。在70年代，随着电子及计算机技术的发展，出现了微处理器和微计算机，并被应用于PLC中，使其具备了逻辑控制、运算、数据分析、处理以及传输等功能。电气制造商协会NEMA（National Electrical Manufacturers Association）于1980年正式命名其为可编程序控制器（Programmable Controller），简称PC。为与个人计算机（Personal Computer）相区别，同时也使用其早期名称PLC。国际电工技术委员会IEC（International Electrotechnical Commission）分别于1982年11月和1985年1月颁布了PLC的第一稿和第二稿标准。以后PLC开始向小型化、高速度、高性能、高可靠性方面发展，并形成多种系列产品，编程语言也不断丰富，使其在80年代工业控制领域中占据着主导地位。 企业现代化生产规模的不断扩大和深化，使得生产物的输送成为生产物流系统中的一个重要环节。运料小车自动控制正是用来实现输送生产物的控制系统，随着PLC 的发展，国外生产线上的运输控制系统非常广泛的采用该控制系统，而且有些制造厂还开发研制了出了专用的逻辑处理控制芯片，我国的大部分工控企业的运料小车自动控制系统都是从国外引进的，成本高，为了满足现代化生产流通的需要，让PLC技术与自动化技术相结合，充分的利用到我国的工控企业生产线上，让该系统在各种环境下都能够工作，而且成本低，易控制，安全可靠，效率高。 可编程序控制器是以微处理器为基础，综合了计算机技术与自动控制技术为一体的工业控制产品，是在硬接线逻辑控制技术和计算机技术的基础上发展起来的。通常把PLC认为是由等效的继电器、定时器、计数器等元件组成的装置。PLC实质是一种专用于工业控制的计算机，其硬件结构基本上与微型计算机相同，PLC由中央处理单元（CPU）、存储器单元、电源单元、输入输出单元、接口单元和外部设备组成，具有通用性强、使用方便、适应面广、可靠性高、抗干扰能力强、编程简单等特点。PLC软件系统由系统程序和用户程序两部分组成。系统程序包括监控程序、编译程序、诊断程序等，主要用于管理全机、将程序语言翻译成机器语言，诊断机器故
（汽车行业）汽车车身自动喷涂解决方案
汽车车身自动喷涂解决方案 按照涂装设备种类划分，目前国内常见的汽车车身自动喷涂解决方案可分为喷涂机器人和软仿形自动喷涂机俩大类。 仿形喷涂机应用现场实景 喷涂机器人方案由于其具有适应能力强、柔性好、控制灵活等优点已经成为国内外大型汽车车身涂装生产线上的首选设备，但其高昂的设备投资和庞大的使用成本却让许多汽车厂家望而却步。对于壹些中小规模的汽车涂装线而言，软仿形自动喷涂机不失为壹个经济适用的解决方案。 软仿形自动喷涂是随着汽车工业的发展而出现的高新技术设备。它是根据汽车，特别是轿车大批量生产的特点，把工业机器人技术、硬仿形自动喷涂机技术综合、简化而成的新型自动涂装设备。相对于喷涂机器人方案，软仿形自动喷涂机具有如下优点： □投资成本低； □喷漆室内占用空间小； □室内通风量低，节约生产成本； □示教方式简便、直观，调试周期短； □由于机械主体通过密封带和喷漆室隔离，日常维护的工作量小。 可是长期以来，国内市场上的汽车车身仿形自动涂装设备都是被几家国际知名厂商垄断的。在北京机械工业自动化研究所机器人中心专家们多年的潜心研究下，于1999年成功研制出国产的第壹套具有自主知识产权和多项专利技术的汽车车身软仿形自动喷涂系统，填补了我国汽车涂装领域的壹项空白。该系统已在南京春兰汽车有限X公司卡车涂装线上投入使用。北京机械工业自动化研究所的科研小组随后又于2004年在原有技术基础上开发出了新壹代适应轿车涂装工艺要求的软仿形自动喷涂系统。下面就以某轿车厂的应用为例，介绍壹下这套国产的车身喷涂软仿形自动喷涂机解决方案。 1、技术分析 通常的轿车中涂线喷涂系统广泛采用高压静电旋杯进行喷涂，面漆线喷涂系统则采用高压静电旋杯＋往复式喷枪＋高压静电旋杯的方式进行喷涂。使用往复式空气喷枪的目的是为了使金属漆的颗粒产生无序排列，以形成不同的光学效果。目前，最新的发展趋势是应用改进了结构的旋杯代替喷枪，以达到相似的喷涂效果，且可大大提高油漆的利用率。最后壹道高压静电旋杯用于喷涂罩光清漆，以提升车身色彩的丰满度。 2、生产基本需求 □生产纲领：50000辆/年，设备年时基数3820h，双班工作制； □生产链速：中涂线1.74m/min，面漆线1.86m/min； □输送方式：地面反向积放链； □设计通过最大外形尺寸：4500mm×1750mm×1350mm； 3、中涂线和面漆线工艺布置 □中涂线：准备室（安装车型和颜色输入装置）→手工喷涂区→自动喷涂杯站→手工喷涂区；□面漆线：准备室（安装车型和颜色输入装置）→手工喷涂区→自动喷涂杯站→自动喷涂枪站→手工喷涂区→自动喷涂杯站→手工喷涂区。 4、轿车车身中涂、面漆喷涂系统构成 自动喷涂机分别应用在中涂线和面漆线，其系统构成如表1所示。 5、喷涂工作站构成 四杯站构成如表2所示，六枪站构成如表3所示。 每套伺服仿形喷涂系统配置壹套伺服仿形顶喷机。顶喷机上配置1只静电旋杯（杯站）或1组空气喷枪（枪站），用于完成车身的水平面和前、后围的自动喷涂作业。5个自由度分别为
【tips】本文由李雪梅老师精心收编，值得借鉴。此处文字可以修改。 烧结机烟气脱硫技术 空气净化技术:2006年，全国SO2排放量为 2 588．8万t，比2005年增长1．5％，2007年全国SO2排放总量分别比2006年下降 3.18%，但总排放量依然惊人。因此，在十一五期间，SO2减排依然是环保工作的重点。钢铁 是SO2排放的主要之一，特别是烧结生产工序的SO2排放总量占到钢铁SO2排放总量的70％左右[1]，解决好烧结工序的SO2减排，就是抓住了钢铁 行业SO2减排工作的重点，将为钢铁行业完成十一五规划中要求的SO2减排任务打下坚实的基础。 1 烧结机技术现状 技术主要分为干/半干法和湿法技术。干/半干法烟气脱硫技术主要包括喷 雾旋转干燥吸收工艺（SDA）、循环流化床烟气脱硫工艺（CFB）等；湿法主要包括：石灰石-石膏湿法工艺、氨法烟气脱硫工艺、氧化镁湿法工艺等。 钢铁行业的烧结机烟气脱硫起步较晚，相比于电厂广泛采用石灰石-石膏湿法烟气脱硫技术而言，钢铁行业采用的烟气脱硫技术可谓百花齐放，百家 争鸣。 宝钢、梅钢采用石灰石-石膏湿法烟气脱硫技术[2]；三钢、济钢采用循环 流化床烟气脱硫技术[3]；攀成钢、柳钢采用氨法烟气脱硫技术；五矿营口中板、韶钢采用氧化镁法烟气脱硫技术等。烧结机烟气脱硫多借鉴于电厂 的烟气脱硫技术，但何种技术更适合烧结机烟气脱硫，各钢铁仍在摸索前 进中。 2 烧结机烟气的特点 烧结烟气是烧结混合料点火后，随台车运行，在高温烧结成型过程中产生 的含尘，烧结烟气的主要特点是：（1）烧结机年作业率较高，达90％以上，烟气排放量大；（2）烟气成分复杂，且根据配料的变化存在多变性；（3）
湖南工程学院 课程设计 课程名称电气控制与PLC 课题名称冲床电气控制系统设计 专业班级 姓名 学号 指导教师赖指南、刘星平、唐勇奇、谭梅 2012年6月15日
湖南工程学院 课程设计任务书 课程名称电气控制与PLC 课题名称冲床电气控制系统设计 专业班级 姓名 学号 指导教师赖指南、刘星平、唐勇奇、谭梅 审批黄峰、汪超、刘星平 任务书下达日期2012年6月4日 课程设计完成日期2012年6月15日
前言 目前,我国机械制造业存在大量的通用设备,在发展现代机械自动化技术时,可以应用微电子技术改造这些已有通用设备,比如用数显、数控装置改造通用设备,提高单机自动化程度;用可编程序控制器改造通用机床、专用机床、组合机床及自动设备与半自动设备组成的生产线,这样可以把计算机功能完备、编程灵活、适应性强的优点和继电器控制简单、抗干扰能力强、价格便宜等优点结合起来，这是一条低成本、高效益，符合我国国情的机械自动化技术发展应用新途径。 随着微处理器、计算机和数字通信技术的飞速发展，计算机控制已扩展到所有的控制领域。现代社会要求制造业对市场需求迅速的反应，生产出小批量、多品种、多规格、低成本和高质量的产品。为了满足这一需求，生产设备的控制系统必须具有极高的灵活性和可靠性，可编程控制器就顺应而生。 随着可编程控制器技术的发展,传统机械设备的控制柜逐渐被新一代的智能化仪表所代替,对于日益复杂的控制功能,传统控制柜显得无能为力,而可编程控制器具有可编程序的特点,运行时可以根据要求,自动选择控制算法、适应性强、可编程控制器采用软件代替硬件的方法,可以简化线路,使控制设备的性能价格比不断提高,本设计的研究目的,在于探索在板材加工中,应用可编程控制技术,实现板材加工的自动控制。 可编程序控制器简称为PLC，它的应用面广、功能强大、使用方便、已经成为当代工业自动化的主要支柱之一，PLC广泛地应用在各种机械设备和生产过程的自动控制系统中，PLC在其他领域，例如在民用和家庭自动化中的应用也得到了迅速的发展。 现代社会要求制造业对市场做出迅速的反应，生产出小批量、多品种、多规格、低成本和高质量的产品。为了满足这一要求，生产设备和自动生产线的控制系统必须具有极高的可靠性和灵活性。可编程程序控制器