1.适用范围
1.1 本作业指导书适用于永福#3机组安装范围内所有璧厚在4~160㎜之间的管子对接焊缝的超声波探伤。
1.2本作业指导书适用于永福#3机组安装范围内汽缸、汽门、各种阀门和蒸汽管道法兰等直径≥M32的高温紧固件螺栓的超声波探伤。
2.编制依据
2.1《管道焊接接头超声波检验技术规程》（DL/T820-2002）
2.2《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345-89）
2.3《电力工业无损检测人员资格考核规则》（DL/T675-1999）
2.4《高温紧固件螺栓超声波检验技术道则》（DL/T694-1999）
2.5《火力发电厂异种钢焊接技术规程》（DL/T752-2001）
2.8《电力建设安全工作规程》第一部分：火力发电厂（DL5009.1-2002）
2.9《火力发电厂焊接技术规程》（DL/T869—2004）
2.10《火力发电厂焊接热处理技术规程》（DL/T819-2002）
2.11《P91/T91焊接工艺导则》电源质［2002］100号
2.12《A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件》（ZBY230-84）
2.13相关图纸
3.检测主要工作量
3.1锅炉受热面主要超声波检测工作量见锅炉焊接工程一览表。
3.2锅炉连接管主要超声波检测工作量见锅炉焊接工程一览表。
3.3 汽机管道焊缝及螺栓的超声波检验主要工作量（具体焊口数热机公司正在进行统计）
4. 检测人员的资格及要求
4.1凡参加超声波检测的探伤人员必须经过相应技术培训，并通过按《电力工业无损检测人员考核资格考核规则》（DL/T675）或《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》要求的考核，取得电力系统或劳动系统的资格证书，方能从事相应级别、相应资格的超声波检验工作。
4.2检测人员应了解超声波检测对探头、探伤仪及探头与探伤仪组合的主要参数和技术要求，并能熟练的进行测试。
4.3熟悉现有超声波仪器的说明书和操作规程，了解常见故障及排除方法。
4.4认真执行金属试验室各项管理制度，应具有良好的工艺作风，严格按规程规范进行探
伤和结果评定，做到结论准确，记录清晰，签名及时。不合格通知单必须经过有关人员审核后才能反馈给委托部门或委托人。
4.5接受委托或检测任务后及时进行检测，当天的工作必须当天完成。 4.6必须遵守安全和环保方面的有关规定。
5. 施工主要仪器及器材
5.1用于永福工程超声波检测的器材如下表。
5.2主要器材的性能要求
5.2.1关于探头的指标要求：⑴ 探头的指向性良好，将斜探头至于标准试块上探测棱边，当反射波幅最大时，探头中心线与被测棱边的夹角应在00290±的范围内；⑵ 探头主声束在最大声程处不应过度发散，且不应有明显的双峰。
5.2.2关于超声波仪器的指标要求：⑴ 仪器垂直线性误差D ≤8%；⑵ 仪器水平线性误差D ≤2%；⑶ 仪器动态范围≥26dB 。
5.2.3关于探头和仪器的主要指标要求：⑴ 在达到所探工件最大检测声程时，其有效灵敏度余量不小于10 dB ；⑵ 大口径管焊缝及螺栓探伤时，直探头的远场分辨力≥30dB ，斜探头的远场分辨力≥6dB 。小径管探伤时，斜探头的远场分辨力≥20dB 。
5.2.4关于试块及耦合剂的要求：对比试块应选用与被检验工件相同或声学性能相近的钢材制作；耦合剂应具有良好的润湿能力和透声性能，且无毒、无腐蚀性。本工程的无损检
5.3 探伤仪的使用与保养
5.3.1本工程使用的超声波探伤仪均是数字式探伤仪，电池的充电应严格按说明书的要求进行，一般充电时间为6小时左右。
5.3.2操作仪器时应做到：⑴关机后必须停5秒钟以上的时间，方可再次开机。切忌反复开关电源开关。⑵应避免强力震动，冲击和强电磁场的干扰。⑶不要长期置于高温，潮湿和有腐蚀性气体的地方。⑷操作键盘和旋钮时，不宜用力过猛，不宜用沾有油污和泥水的手操作仪器键盘和旋钮，以免影响键盘的使用寿命。
6.检测准备
6.1明确委托要求，准备相应的设备及器材如超声波仪器、探头等。根据检验要求和相关的工程选择合适的探头及仪器组合。
6.2对第一次使用的探头和仪器组合，应准确测定探头的前沿、K值，根据工件的厚度调整好扫描速度（探测范围），认真制定DAC曲线，做好相应的测试记录，并对探头进行编号。
6.3察看现场环境如临时电源、脚手架等，如果现场条件不能满足检测工作的安全和技术条件，应采取相应措施进行改进，待条件符合要求后，才能进行有关检测活动。
6.4 检测前须经技术人员对技术、质量、安全交底，熟悉规程及工艺卡对检测工作的要求。
6.5探伤前，应在螺栓端部打上永久性钢印或其他永久性标记，根据焊口定位图对焊缝进行编号。
6.6检验前应了解管道名称、材质、规格、焊接工艺热处理情况、坡口型式、内壁加工面情况，并进行焊接中心位置的标记。
6.7检验面探头移动区应清除焊接飞溅、锈蚀、氧化皮及油垢，必要时，表面应打磨，打磨宽度至少为探头移动范围。
7.检测过程、工艺要求
7.1通用DAC曲线的制作
a. 对于某一探头与仪器的组合，第一次探伤前精确测定探头前沿、K值、主声束方向，制作精确的DAC曲线，以后每次探伤前应校正扫描速度、K值；
b. 关于探头的前沿和实际K 值的测定方法：
① 将探头在IA CSK -试块上A 点附近移动，找到100R 圆弧的最高反射波，测量探头前沿至半圆弧端面的距离M ，则探头的前沿长度为
M
R l -=0；
② 将探头在IA CSK -试块上B 点附近移动，找到50Φ圆弧的最高反射波，测量探头前沿至试块端面的距离L ，则探头的K 值为
3035
0-+=
=l L tg K β。
探头的前沿和实际K 值还有其他测定方法。 c. 调整扫描速度制作面板曲线
伤过程确定缺陷的深度或轴向位置。调节扫描速度一般按深度进行，过程如示意图所示。
①找到深度为40mm的孔的最高波，调节仪器上的“深度”旋钮（或“零位漂移”键），使波峰对准仪器面板的相应刻度40（或20）；
②找到深度为80mm的孔的最高波，调节仪器上的“范围”旋钮（或“范围”键），使波峰对准仪器面板的相应刻度80（或40）；
③重复以上两步，直到深度为40mm、80mm的孔分别对准仪器面板的刻度40、80（或
20、40）；
制作面板曲线时，不同仪器的具体操作过程有所区别，但基本原理何步骤相同。以下是用模拟式仪器（CST-33）制作面板曲线的过程：
④在RB试块上找到深度为10mm的通孔的最高反射波，调节“衰减器”，使波幅到满屏的80%，固定“衰减器”和“增益”，记下“衰减器”读数，同时在波峰处用记号笔（或钢笔）画点；
⑤依次在RB试块上找到深度为20mm、30 mm、40mm、50mm、60mm、70 mm、80mm、90mm、100mm的通孔的最高反射波，在波峰处用记号笔（或钢笔）画点；
⑥用记号笔（或钢笔）将各点连接成光滑曲线。
在整个检验范围内，距离-波幅曲线应处于显示屏满刻度的20%以上，否则，应采用分段绘制以适应与直射波和一次反射波的探伤。
7.2 中厚壁管的检测
标准DL/T820-2002中规定外径大于或等于108mm、壁厚大于或等于14mm、小于等于160mm的管子规定为中厚壁管。
a. 检验等级的划分
根据不同焊接接头的质量要求，检验等级分为A、B、C三级，检验的完善程度A级最低，B级一般，C级较高。应按照工件的材质、结构、焊接方法、使用条件及承受载荷的不同，合理的选用检验等级
b. 检验等级的范围
A级检验一般采用一种角度的探头在焊缝的单面单侧进行检验，只对允许扫查到的焊缝截面进行探伤，一般不要求对焊缝的横向缺陷检测，母材厚度大于50mm时，不得采用A 级检验
B级检验原则上采用一种角度的探头在焊缝的单面双侧进行检测，对整个焊缝的截面进行检测。对检测中出现异常现象，或有检验要求的焊缝两侧斜探头扫查经过的母材部分
平行扫查。
C级检验至少要求采用两种角度的探头在焊缝的单面双侧进行检验。同时要将对接焊缝的余高磨平，进行两个扫查方向和两种探头角度横向缺陷的平行扫查，焊缝两侧斜探头扫查经过的母材部分要用直探头进行检查。
c. 检验面及推荐使用的探头见下表：
d. 验收标准：DL/T869-2004中规定，见下表：
e. 探头的选择
①频率
探头频率一般在2～5ＭHZ范围内选择，推荐选用2～2.5ＭHZ探头，在保证系统灵敏度的情况下，可以采用其他的频率的探头。
②角度
斜探头的折射角β应依据管壁厚度、焊缝坡口型式及预期探测的主要缺陷种类选择。
③探头的晶片尺寸
斜探头的频率和晶片尺寸
直探头的频率和晶片有效尺寸
f. 母材的检验
焊缝两侧的母材，检验前应测量管壁厚度，至少每隔90°测量一点，并作好记录。以
g. 探伤灵敏度
扫查灵敏度应不底于评定线（EL 线）灵敏度。表面补偿量可在对比试块上测定，也可根据经验，按直射波3dB 、一次反射波5dB 计算。
距离-波幅曲线的灵敏度
h. 扫查方式
根据检验条件和检验级别的不同，采用不同的组合扫查方式。为了探测纵向缺陷，一般采用斜探头垂直于焊缝中心线放置在检测面上，沿焊接接头进行矩形移动扫查，在探头
前后移动的同时还应根据曲率大小进行0
015~10角的左右摆动，探头前后移动的距离应保
证扫查到。
规定的检验区域的全部宽度；为了探测横向缺陷，可采用平行或斜平行扫查。B 级检
验时，当外径大于250mm 时，可在焊缝两侧边缘使探头与焊缝中心线呈0
020~10角斜平行
扫查；C 级检验时，可将探头放在焊缝上及其两侧边缘平行扫查，当mm 60≥δ时，应采用两种角度探头（450和600或450和700并用）进行两个方向的平行扫查，也可用两个450探头进行串列式平行扫查；平行或斜平行扫查时应考虑几何临界角的限制，条件允许时，声束在曲底面的入射角不应超过700 。为了确定缺陷的位置、方向、形状，观察缺陷动态波形或区分缺陷信号或非缺陷信号，了采用前后、左右、转角、环绕等四种基本扫查方式。
i. 检验区域及扫查速度
焊接接头的检验区域的宽度应是焊缝本身再加上焊缝两侧相当于母材厚度30%的一段区域，这个区域最小为10mm ，最大为20mm ；扫查速度一般不应超过s mm /150，当采用自动报警装置扫查时不受此限制。
j. 反射波分析
探伤过程中若发现超过定量线（EL 线）反射波，应确定最高波峰后，将探头固定，测量反射体至探头前沿的距离以判断反射体是否处于检测区域（焊缝本身再加上焊缝两侧相当于母材厚度30%的一段区域）；
k. 检验记录：
仪纵波测厚，也可用探伤仪按深度调整扫描速度后测量内壁切削的台阶波；
②准确的记录缺陷的相关数值，如深度、偏离焊缝中心、最大波幅等。
l. 检验结果评定
①性质为裂纹、未熔合、根部未焊透的评为Ⅳ级。
②反射波幅超过RL线或Ⅲ区的缺陷评为Ⅳ级。
③最大波幅不超过EL线，和反射波幅未于Ⅰ区的非裂纹、未熔合、根部未焊透性质的缺陷评为Ⅰ级。
④最大波幅达到SL线或Ⅱ区的缺陷，根据缺陷的长度按下表评级。
7.3薄壁小径管检验
a. 标准DL/T820-2002规定外径在32～159mm、壁厚在4～14mm之间的小管为薄壁小径管。
b. 试块选用
DL-1型专用试块
c. 探头选择
①频率5MHZ
②折射角
管壁厚度4～8mm 折射角为70～73°
管壁厚度8～14mm 折射角为63～70°
d. 组合性能要求
①始脉冲宽度≤2.5mm.
②分辨力≥20dB
管壁厚度4～6mm 单侧打磨50mm
管壁厚度6～14mm 单侧打磨100mm
f. DAC曲线的制作
①管壁厚度≤6mm
在试块DL-1上以h=5mm的￠1通孔反射波幅在80％画一条线，然后该直线下降4dB，前一条直线作为直射波缺陷判断的DAC，后一条线作为一次反射波缺陷判断的DAC。
②管壁厚度＞6mm
在试块DL-1上作DAC曲线，画法如前面在RB试块上相同。
g. 扫查方式
①环向对接焊缝单面双侧，探头移动距离为1.25P
②角向接头以小径管为检测面，单侧扫查。
h. 扫查灵敏度
DAC-10 dB
i. 缺陷指示长度测定
① 6 dB法
②端点峰值法
j. 缺陷评定
①缺陷分为允许存在的缺陷和不允许存在的缺陷
②不允许存在的缺陷
△性质判断为裂纹、未熔合、未焊透、密集缺陷的。
△单个缺陷波幅≥DAC-6 dB。
△单个缺陷波幅≥DAC-10 dB，且指示长度大于5mm
③允许存在的缺陷
单个缺陷波幅＜DAC-6 dB, 且指示长度小于或等于5mm
7.4每次检测前均应在对比试块或其他等效试块上对扫描线、灵敏度进行校验，校验进程中使用的试块与被检管件的温差不大于15℃。遇到下述情况应随时对其进行重新核查：⑴校准后的探头、耦合剂和仪器调节旋钮发生改变时。⑵开路电压波动或者检测者怀疑灵敏度有变化时。⑶连续工作4h以上时。⑷工作结束时。
7.5 发现下列情况时重新调整扫描速度、探头K值并重新制作DAC曲线，对前次校验后已经检验的焊接接头重新检验（重点检查有缺陷记录的焊缝）：⑴应时基调节校验时，如发
者取较小者）。⑵ 灵敏度校验时，如校验点的反射波比DAC 曲线降低或升高 20%或2dB 以上。⑶ DAC 曲线复核时，校验应不少于3点。如曲线上任何一点幅度下降2dB,则应对上一次所有的检测结果进行复检；如幅度上升2dB,则应对所有的记录信号进行重新评定。 7.6探头的选择
7.6.1小径管和薄壁管焊缝探伤时，一般应选择频率为5.0MHz 的斜探头，探头晶片尺寸选择6×6和K 值选择3.0和2.5，同时要求探头的前沿不大于5㎜。
7.6.2螺栓横波探头的K 值一般取1.5~1.7，频率为5MHz ，晶片尺寸为8㎜×12㎜，对于直径大于M100的螺栓，宜选用2.5MHz 的斜探头。纵波斜探头的折射角一般取8.5°，频率取5MHz ，晶片尺寸按DL/T694-1999第7.1条的规定选择。 7.7外观检查及打磨要求
7.7.1焊缝探伤时外观及打磨要求：⑴ 焊接接头外观质量及外形尺寸需经过检验合格。对有影响检验结果的表面形状突变应进行适当修磨，使之圆滑过渡；⑵ 探头移动区应清除焊接飞溅、锈蚀、氧化物及油垢，必要时，表面应打磨平滑，打磨宽度至少为探头移动范围：采用一次反射法或串列式扫查探测时，探头移动区应大于1.25P=1.25*2t*K ；采用直射法探测时，探头移动区应大于0.75P 。
7.7.2螺栓探伤前端面应进行适当修磨，端面须平整且与轴线垂直。 7.8探伤时扫查要求
7.8 1螺栓探伤以纵波在端面探伤为主，对于有中心孔螺栓还应用横波斜探头在光杆部位进行探伤。采用横波斜探头扫查时，调整好探伤灵敏度，找到被探伤部位的丝扣反射波，探头沿螺栓光杆部位外圆周向移动，前后略作移动，绕螺栓扫查一周。
7.8.2焊缝探伤检验区域及扫查速度：焊接接头的检验区域的宽度应是焊缝本身再加上焊缝两侧相当于母材厚度30%的一段区域，这个区域最小为10mm ，最大为20mm ；扫查速度一般不应超过s mm /150，当采用自动报警装置扫查时不受此限制。
7.8.3焊缝探伤扫查方式：根据检验条件和检验级别的不同，采用不同的组合扫查方式。为了探测纵向缺陷，一般采用斜探头垂直于焊缝中心线放置在检测面上，沿焊接接头进行矩形移动扫查，在探头前后移动的同时还应根据曲率大小进行0015~10角的左右摆动（对于小径管焊缝探伤，可不做摆动），探头前后移动的距离应保证扫查到焊缝及热影响区整个截面。对于大口径管焊缝，为了探测横向缺陷，可采用平行或斜平行扫查。为了确定缺陷的位置、方向、形状，观察缺陷动态波形或区分缺陷信号或非缺陷信号，可采用前后、
7.9螺栓纵波探伤时可以将螺栓的丝扣反射波幅调到60%基准高度作为探伤灵敏度，也可以用LS-1、LS-2试块来调整探伤灵敏度，灵敏度的选择按DL/T694-1999第7.3.1条表3的规定。螺栓横波探伤时一般将螺栓的丝扣反射波幅调到60%基准高度作为探伤灵敏度。
7.10对于单面对接焊缝，特别强调用0.1
K探头扫查焊缝跟部；发现反射信号序进行，应认真分析波形特征特别是动态特征，判断是否缺陷波，并测量缺陷大小，做好缺陷的定量、定位及性质推断记录。
7.11焊缝探伤应尽可能进行双侧探伤。对于因结构原因（如焊缝一侧是弯头、阀门或三通），不能进行双侧探伤时，至少应用两种不同K值的探头进行单侧探伤。对于两侧表面均不与焊缝截面法线平行的情况，应认真分析工件的结构形式，进行充分的几何计算，制定专项工艺并经过审批，对焊缝进行局部截面探伤，必要时采取射线探伤。
7.12需要进行热处理的焊缝，应在热处理完成后进行超声波探伤。如有特殊要求，可在热处理之前探伤一次，但在热处理后应在探伤一次。
7.13焊缝探伤前应对紧靠焊缝的管壁进行厚度测量，作为根部缺陷分析的参考数据。
7.14检测程序：超声波检测工作的工艺流程见附图1。
8. 缺陷的记录与评定
8.1 大口径焊缝探伤时缺陷的判别、记录与评定
8.1.1 大口径焊缝探伤时如发现位于定量线或定量线以上的回波，应结合工件的焊接特点、焊接方法探伤的动态波形等综合分析，必要时更换不同K值的探头，并重新调整仪器后进行核实，以判定是否缺陷。
8.1.2对于位于定量线及定量线以上的缺陷波，要测定并记录缺陷的波幅、位置和指示长度：⑴对于点状缺陷或指示长度＜10㎜的缺陷，移动探头，找到缺陷的最高反射波，固定探头，测定并记录缺陷的埋藏深度、缺陷与焊缝纵向中心剖面及探伤起始点的相对位置，缺陷的指示长度按5㎜计算；⑵对于指示长度≥10㎜的缺陷，缺陷的波幅、缺陷与焊缝纵向中心剖面相对位置按缺陷的最高反射波幅及其所处的位置测定、记录，缺陷的指示长度按缺陷起止位置与探伤起始点的相对位置记录；⑶缺陷指示长度的测定：当缺陷波只有一个高点时，用6dB法测定其指示长度；当缺陷波有多个高点，且端点波高位于Ⅱ区时，用端点6dB法测定其指示长度；⑷当缺陷波位于Ⅰ区，如有必要，可用评定线作为绝对灵敏度测定其指示长度。
8.1.3 焊缝级别的评定：本工程焊缝超声波探伤工艺及结果评级执行DL/T820-2002。根据
高位于Ⅲ区的缺陷者；②检验人员判为裂纹、未熔合、未焊透等危害性缺陷者；③位于Ⅱ区的缺陷指示长度超过下表中Ⅲ者；⑵存在位于Ⅰ区的非危害性缺陷的焊缝评为Ⅰ级；
⑶存在位于Ⅱ区的非危害性单个缺陷的焊缝按下表进行评级：
8.2小口径焊缝探伤时缺陷的判别、记录与评定
8.2.1对于波幅超过DAC-10dB的反射波（或波幅虽然没有超过DAC-10dB但有一定长度且来自焊接接头被检区域的反射回波），应根据探头位置、方向、反射波的位置及焊接接头的具体情况，参照DL/T820-2002附录F进行分析，判断其是否为缺陷。判断为缺陷的部位应在记录表上准确记录缺陷的位置。
8.2.2缺陷的记录与指示长度的测量按8.1.2条进行。
8.2.3检测结果的评定：小径管超声波探伤将缺陷分为允许存在的缺陷和不允许存在的缺陷两类。
8.2.3.1允许存在的缺陷指单个缺陷回波波幅小于DAC-6dB，且指示长度≤5㎜者。
8.2.3.2不允许存在的缺陷包括：⑴性质判定为裂纹、坡口未熔合、层间未熔合、未焊透及密集缺陷者；⑵单个缺陷回波波幅≥DAC-6dB；⑶单个缺陷回波波幅≥DAC-10dB且指示长度>5㎜者。
8.3 螺栓探伤时缺陷的判别、记录与评定
8.3.1纵波斜入射探伤时裂纹的判定
8.3.1.1刚性螺栓：缺陷信号波幅≥Ф1㎜反射当量，且指示长度≥10㎜，应判定为裂纹。
8.3.1.2柔性螺栓：⑴对于柔性无中心孔螺栓，缺陷信号位于本侧，其反射波幅≥Ф1㎜-4dB反射当量，且指示长度≥10㎜，应判定为裂纹。缺陷信号位于对侧，其反射波幅≥Ф1㎜-10dB反射当量，且指示长度≥10㎜，应判定为裂纹。⑵对于柔性有中心孔螺栓，其反射波幅≥Ф1㎜反射当量，且指示长度≥10㎜，应判定为裂纹。
8.3.1.3 凡反射波幅≥丝扣波幅6dB，且指示长度≥10㎜，应判定为裂纹。
8.3.2 横波斜入射探伤时，当螺栓某个丝扣部位出现裂纹时，其后邻近的第1个丝扣反射
的反射波幅与其后的第1个丝扣反射波幅之差≥6dB，且指示长度≥10㎜，即可判定为裂纹。
8.3.3 对于判定存在裂纹的螺栓应判废；对于不足以判定为裂纹的较小缺陷信号应做好记录，并对安装位置进行记录跟踪，便于复查。
9.各级人员职责与权限
9.1技术人员负责检测过程的技术交底、技术指导工作，同时应配合班组长和质检员对检测过程进行跟踪监督并做好记录。
9.2小组组长作为单个项目负责人，除了做好分配检测人员工作外，还应积极配合技术人员、技术人员的监督检查和验收工作。
9.3具备Ⅱ级及以上资格的人员才能进行缺陷的分析与评定。
10．安全文明施工与环境管理
10.1 危害与环境因素辨识
10.2超声波检测前室主任、技术人员要对施工人员进行安全、技术、质量交底。
10.3工件表面打磨时，必须遵守安全、防触电等规程的有关规定，班组应经常进行安全教育。
10.4进入工作现场必须戴好安全帽，高空作业系牢安全带。
10.6作业现场应做到“工完、料尽、场地清”。
10.7施工现场应有较好的防风、防触电、防滑、防潮措施，严防高空坠落。
10.8夜间作业，必须有充足的照明。
10.9主任或安全管理人员要经常深入现场检查，纠正违章行为，并有权制止违章行为、命令停工整改。
10.10探伤工作必须经过安全技术交底，符合项目部或业主的现场施工管理的有关规定。
10.11打磨后的废砂轮片应经过回收处理。
12．技术记录
12.1超声波检测安全质量技术交底记录。
12.2超声波检测报告及结果评定记录。
12.3超声波检测工艺卡。
图1：
湖北省电力建设第二工程公司
施工技术、安全、质量交底记录
××年××月××日编号：××字××号
大口径管对接焊缝超声波探伤工艺卡
编号:
小径管对接焊缝超声波探伤工艺卡
编号:
湖北省电力建设第二工程公司
超声波检测报告
湖北省电力建设第二工程公司
超声波检测缺陷记录表(2)
报告编号：
射线探伤作业指导书 1.1 目的 为了保证射线检测结果的准确、可靠、编制本细则。 1.2 范围 本作业指导书适用于金属材料板和管的熔化焊焊接接头。 1.3 编制依据 1.3.1 《金属熔化焊焊接接头射线照相》GB/T3323-2005 2 检验人员 凡从事射线工作的检验人员，都必须持有国家质量技术监督局、中国电力工业无损检测人员资格证书和国家卫生防护部门颁发的放射工作人员资格证。各级别检验人员，只能从事与该等级相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。 3 准备工作 3.1 技术准备 3.1.1 根据《金属试验委托单》了解被检工件情况，包括材料、规格、焊接种类、焊接位置等。 3.1.2 确定检验工作质量等级、检验比例、数量、对接接头焊接质量验收级别。 3.2 现场情况及现场准备 3.2.1 了解被检工件结构，焊口位置、分布等，对位于一定高度的焊口要搭好拍片架子。 3.2.2 检查焊缝外表面：外观是否符合《焊规》规定要求，是否有影响底片评定的因素存在，存在上述问题时，必须纠正后才能进行透照。 3.3 工艺制订 根据有关标准规定及现场情况等制订工艺，确定透照方式、投影角度、焦距、曝光参数、象质计指数，还有大管一个口拍几张片、小管几个口拍一张片。以上参数参见具体检验项目的《射线探伤工艺卡》。 3.4 器材 3.4.1 射源或射线机选择 主要根据被检工件的透照厚度及现场情况选择γ射线机或X射线机。 3.4.2 胶片、增感屏及暗盒选择 3.4.2.1 透照用胶片应选用《射规》4.6.1中规定的JI或J2型胶片。胶片在使用前，应对每箱或每盒胶片进行灰雾度的抽查，其本底灰雾度应小于或等于0.3。 3.4.2.2 胶片在裁片、装片、抽片、评片的过程中，要注意防止胶片的划伤。裁纸刀、暗袋、增感屏等应保持清洁和平整，应经常擦拭。在装片、抽片时要轻缓，避免产生静电。要正确持片、不得用手指直接捏住底片表面，防止对底片造成污染。 3.4.2.3 使用金属增感屏进行射线透照时，金属增感屏的材料及前、后屏的厚度应根据不同的射线能量参照《射规》表4的规定选择（具体见《射线探伤工艺卡》）。 3.4.2.4 增感屏的表面应经常擦拭，保持洁净、平整和干燥，以防止产生造成影响底片图像的影像或假缺陷。 3.4.2.5 暗盒尺寸须与胶片及增感屏符合。 3.4.3 屏蔽板
超声波探伤测定作业指导书 一、使用设备 PXUT-350型全数字探伤仪 二、测试原理及目的 超声波探伤法是经过有压电晶体的探头, 将电振荡转变成超声波, 入射到工程材料或设备构件后, 如遇缺陷则超声波被反射、散射或衰减, 再经探头接收后变成电信号, 进而放大显示在超声波探伤仪的屏幕上, 并根据相应的原则由荧光屏上显示出的信息判定缺陷的部位、大小和性质。超声波探伤法不但可检测被测物体表面的缺陷, 重要的是能够探测到内部的缺陷。 三、测试方法及步骤 1、测零点( 声速或K值) 根据测试的物体的不同, 可分为使用直探头和使用斜探头测试。 1.1) 测试前, 首先根据物体的不同相应的选择所使用的探头, 一般情况下, 使用直探头、双晶探头的物体在屏幕”声波类型”中一般为”纵波”, 斜探头一般为”横波”。如果”声波类型”为”深度”则”声波类型”不影响测试, 但需在测试前输入工件声速。 如果”声程类型”选为”距离”时( 默认为”距离”) , 此测试过程在测零点的同时可测出工件中声速, 例如用CSK-1A试块测横波探头的零点与声速; 如选取”深度”时则用两个不同深度的反射体可同时测出探头的零点和K值( 此时需事先输入工件中声速) , 例如用CSK-ⅢA试块测横波探头的零点K值。 根据所用试块声程值, 如果输入的试块声程值过小, 则不能测试, 仪器会提示”输入数值不当”, 此时可重新输入一个恰当的数值。当选〈2〉键输入”一次声
程”后, ”两次声程”所显示的数值将会是”一次声程”的两倍。也能够按〈3〉键在”两次声程”处直接输入数值, 但必须保证”两次声程”大于”一次声程”。仪器将根据输入值自动设置进波门( 一般是门位在第三格, 门宽三格) 、声程( 声程单位) 、增益、声速等参量, 一般不需用户再调节, 但有一些探头如双晶探头由于零点较长, 可能需要移动进波门位( 屏幕左上角提示: 门位-A) 或其它参量( 如声程) 使所需回波处于进波门内, 调节参量后应按〈返回〉键退出参量更改状态, 使屏幕左上角提示为: 测零点。 在确认一次声程值时需用直尺量出探头至反射体的水平距离, 并在确认测试值后输入。 1.2) 注意事项 ( 1) 测零点时不可调延时和更改补偿增益, 不可更换通道, 也不可嵌套其它测试; ( 2) 确认回波时应注意在屏幕左上角有”测零点”三字提示时才可按〈确认〉键; ( 3) 当”声程类型”为”距离”时, 在两次确认回波之间应保持探头稳定不动; ( 4) 确认进波门内回波时,可移动”门位-A”使回波处于进波门内。 ( 5) 当”声程类型”为”深度”时, 若所找反射体最高波位置稍有偏差即可能使测试结果出现较大误差, 因此非必要状况或不够熟练者请不要使用此方法。( 6) 在示例中所输入数值仅为举例, 应根据试块的实际情况进行输入。 2、测K值 按〈调零/测试〉键再按〈确认/2ndf〉话把出现测试菜单后, 按〈2〉选中测K 值后, 屏幕左上角出现提示: ”先测声速零点? +/-”, 如用户按〈+〉键则先测零点声速( 参见5-1, 默认使用CSK-ⅠA试块, 因此”声波类型”会自动预置为横波, 试块”一次声程”预置为50mm, ”两次声程”为100mm, ”声程类型”为距离) , 再测K值; 如按〈-〉键则直接测K值, 屏幕上出现对话框:
xxxxxx公司 超声波检测混凝土缺陷作业指导书文件编号： 版本号： 分发号： 编制： 批准： 生效日期：
超声波检测混凝土缺陷作业指导书 1. 目的 试验结果是否正确，除了要求试验仪器本身达到规定的精度外，同时还要求试验人员必须熟悉试验机操作方法。为了使检测员更好地掌握本职工作，保证检测数据科学、公正、准确，特制定本规程。 2. 适用范围 本规定适用于岩海公司非金属超声波检测仪，也同时适用于其它型号的非金属超声波检测仪 3. 检测依据 《超声法检测混凝土缺陷技术规程》CECS 21:2000； 《建筑结构检测技术标准》GB/T50344-2004。 4. 检测设备 RS-ST01C型非金属超声波检测仪； 38kHz厚度振动式换能器 5. 检测前准备 5.1 超声波检测仪应满足下列要求 5.1.1 具有波形清晰、显示稳定的示波装置； 5.1.2 声时最小分度为0.1μs； 5.1.3 具有最小分度为 1dB的衰减系统； 5.1.4 接收放大器频响范围 10～500kHz，总增益不小于 80dB，接收灵敏度(在信噪比 为3：1时)不大于50μv； 5.1.5 电源电压波动范围在标称值±10%的情况下能正常工作； 5.1.6 连续正常工作时间不少于 4h。 5.2 换能器的技术要求 5.2.1 常用换能器具有厚度振动方式和径向振动方式两种类型，可根据不同测试需要 选用。 5.2.2 厚度振动式换能器的频率宜采用 20～250kHz。径向振动式换能器的频率宜采用 20～60kHz，直径不宜大于 32mm。当接收信号较弱时，宜选用带前置放大器的接收换能器。 5.2.3 换能器的实测主频与标称频率相差应不大于±10%。对用于水中的换能器，其水
锻件超声波检测作业指导书 7.1适用范围： 本条适用于碳素钢和低合金钢锻件的超声波检测和缺陷等级评定，不适用于奥氏体粗晶材料的超声检测，也不适用于内外径之比小于80%的环形和筒形锻件的周向横波检测。 7.2检测工艺卡 7.2.1检测工艺卡由具有II级UT资质人员编制，工艺卡的编制应与所执行的技术规范及本检测作业指导书相符。 7.2.2检测工艺卡由具有UTIII资质人员或UT检测责任师审核批准。 7.3检测器材： 7.3.1仪器 选用数字式超声波检测仪或A型脉冲反射式超声波检测仪，其工作频率范围为0.5-10MHz，水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%。 7.3.2探头 选用双晶直探头频率为 5 MHz，晶片面积不小于
150mm2；单晶直探头，频率为2-5 MHz，圆晶片直径为14-25mm。 7.3.3试块 采用纵波单晶直探头时采用JB/T4730-2005规定的CSI 试块；采用纵波双晶探头时采用JB/T4730-2005图8-5规定的CSII标准试块；检测面是曲面时采用CSIII试块。 7.3.4耦合剂：化合浆糊或机油。 7.4检测时机：原则上安排热处理后，槽、孔、台阶加工前进行。若热处理后锻件形状不适合超声波检测时，也可在热处理前进行，但在热处理后仍应对锻件进行尽可能完全的检测。 7.5检测方法 7.5.1执行检测工艺卡的规定 7.5.2锻件一般应进行纵波检测，对筒形锻件还应进行横波检测，但扫查部位 和验收标准应根据JB/T4730-2005.3附录C的规定。 7.5.3在纵波检测时，原则上应从两面相互垂直的方向进行检
测，尽可能的检测带锻件的全体积，但锻件厚度超过400mm 时，应从两端面进行100%的扫查。 7.6检测灵敏度确定 7.6.1纵波直探头检测灵敏度的确定 当被检部位的厚度大于或等于3倍进场区时，原则上选用底波计算方法确定基准灵敏度，也可以采用试块法确定基准灵敏度。 7.6.2纵波双晶直探头灵敏度确定 根据需要选择不同直径的平底孔试块，并依次测试一组不同检测深度的平底孔（至少三个），调节衰减器，使其中最高回波达到满刻度的80%。不改变仪器参数，测出其他平底孔回波的最高点，将其标在荧光屏上，连接这些点，即得到对应于不同直径平底孔的双晶直探头的距离—波幅曲线，并以此作为基准灵敏度。 7.6.3检测灵敏度一般不得低于最大检测距离处的φ2mm平底孔当量直径。 7.6.4缺陷当量的确定：
射线检测工艺规程 1 适用范围 本射线检测工艺适用于:碳素钢、低合金钢、不锈钢等材料制作的锅炉、压力容器及长输管道、钢质储罐熔化焊对接接头的射线透照检测工作。遇有特殊要求,应按相应的标准、规范执行。 2 引用标准 GB 11533—1989 标准对数视力表 GB 16357—1996 工业Ｘ射线探伤放射卫生防护标准 JB/T 7902—1999 线型像质计 JB/T4730－2005《承压设备无损检测》 SY/T4109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》 GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》 3 射线防护 3、1 X射线对人体有不良影响,应执行《检测作业安全防护指导书》与其它安全防护规定。 3、2 在现场工作人员应随身佩带个人剂量仪、射线个人报警器及防护服。 3、3 带一台射线剂量巡测仪,测定利用现场墙壁房屋及设备选择理想的屏蔽位置。 3、4 拍片现场划定“射线放射区”并放好警戒标记。 3、5 确认工作人员均已完成各自工作并离开辐射区,方可开启射线发生器进行透照。 3、6 每次透照完成后,均应用报警器确认射线就是否停止辐射后,方可进入辐射现场。 3、7 现场作业完成后对仪器进行清点、核对无误后清理现场,撤除警戒标志方可撤离现场。 3、8 从事放射性工作人员应定期进行体检,每年允许接受的剂量量为50 m SV。 4 人员要求 4、1 从事射线检测人员必须经过培训,持证上岗。只有取得质量技术监督部门颁发的射线检测技术等级证书的人员,方可独立从事与该等级相应的射线检测工作。 4、2 射线检测人员应具有良好的身体素质,其校正视力不得低于 5、0,并每年检查一次。从事评片人员应能辨别距离400mm远的一组高为0、5mm、间距为0、5mm
射线检验操作规程 1.0目的 制定本规程的目的就是指导射线检验人员正确的进行检验工作,规则中包括射线检测设备和器材及射线的技术参数选定、现场检验步骤、射线安全防护、暗室cv处理以及最终的底片评定等内容。 2.0 射线检验范围 射线检验法适用于金属材料（如焊接件、铸、锻件）、非金属材料及组合件等内部质量的检验。本规程规定2-100mm母材厚度钢熔化对接接头焊缝的X射线和γ射线照相方法。 3.0 人员资格 从事射线检验的人员应持有ABS、中国船检、DNV或其他机构颁发的射线检验二级资格有效证书。 4.0 管理职责 4.1 设备管理责任 为了正确使用和充分发挥仪器的功能，顺利完成射线检验工作，设备应有专人管理负责，设备的进出有登记，领取设备，必须有管理人员签字，同时还要有安全员签字。设备在运输及现场运作过程中，应有工作主管负责。设备发生事故，应填写在运转记录中，分析事故发生的原因。 4.2 射线现场作业管理者职责
现场从事射线作业的人员，由主管负责统一指挥，其对安全、工作质量负责。 4.3 暗室的管理职责 暗室操作人员应严格按自动洗片机操作规程操作，随时注意自动洗片机的运转情况，严格调试控制显、定影温度和烘干温度，检查显、定影的补充情况，以及辊子运转情况是否良好，发现异常应随时停机检查处理。手工冲片装置等应精心使用和保管显、定影的化学药品，按规定必须要有质量合格证明，应按规定的比例和顺序配制显、定影液。胶片不应大量存放暗室，应随用随领，以防变质。暗室红灯应调整适当的亮速，以防底片产生附加灰雾度。 4.4 评片职责 具有II级及以上资格的检验人员才能评片，评片人应在了解射线照相操作人员所提供的实际操作情况及参考图纸和原始记录的基础上，进行底片评定，然后签发射线报告，评片人员应对评定的底片和报告负有责任。评片报告、档案资料应按年、月，按一定的编排顺序装订成册归入档案，由专人进行管理，一般底片和档案资料报告等技术文件存期为5年，压力容器方面的底片和技术文件资料为7年。 5.0 工艺规程 5.1 射线检验设备和器材 5.1.1 X射线机 可选用X射线机表1所示
超声波检测作业指导书 QDICC/QB107-2002 1、适应范围 本标准适用于容器、钢结构及管道对接焊缝的超声波及探伤结果的分级评定。 2、工艺编制依据 JB4730-94《压力容器无损检测》标准第三篇。 3、探伤人员条件 探伤人员必须经过技术培训且取得劳动部锅炉压力容器超声波检测的资格证书。 4、仪器 超声波探伤仪器的性能指标的检测方法应符合ZBY230《A型脉冲及射式超声波探伤仪通用技术条件》的规定。 5、探头 本规程使用的探头采用声束垂直方向无双峰，且声束轴向的水平方向偏离角小于2°的探头。 6、超声检测系统性能 系统有效灵敏度余量应大于或等于10dB上。斜探头的远场分辨力应大于或等于6dB。仪器和探头的组合频率和公称频率误差不得大于±10%。 7、耦合剂 耦合剂选用甘油或机油。
8、试块 本程序选用的试块，由以下几种规格： 标准试块：CSK-ZB 对比试块：CSK-111A 9、检验前准备 9.1 检验区域的宽度是焊缝本身再加上焊缝两侧各相当于母材厚度的30%的一段区域，且不小于10mm。 9.2 探头的移动区应不小于1.25P。 P=2KT 式中：P-跨距 mm P=2Ttg T-母材厚度 mm K- 探头K值 tg-探头折射角° 9.3 探头移动区域应清除焊接飞溅物、铁屑、油垢及其他杂质，检测表面平整光滑，便于探头的自由扫查。 9.4 距离—波幅曲线的绘制 9.4.1 距离--波幅曲线按探头和仪器在试块上实测的数据直接绘制在仪器面板上，该曲线族由评定线、定量线和判废线组成。评定线和定量线之间（包括评定线）为Ⅰ区，定量线和判废线之间（包括定量线）为Ⅱ区，判废线及其以上区为Ⅲ区。
超声波检测作业指导书 姓名：身份证号码：报考级别： 报考门类：锻件 一、前言 1.适用范围： 本作业指导书适用于本次考试的碳钢和低合金锻钢件的超声检测方法和质量分级。 2.检测标准 JB/T 8467-2014 锻钢件超声检测 二、检测人员资质要求 从事超声波探伤的检测人员，必须掌握超声波探伤的基础技术。具备足够的焊缝超声波探伤经验， 三、工件参数与检测要求 1.工件参数 本次考试试件工件参数 2.检测要求 记录缺陷位置、缺陷当量尺寸、评定等级。 四、探伤仪、探头及系统性能 1.探伤仪性能 采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，其工作频率范围为0.5MHz～10MHz，仪器至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示。探伤仪应具有80dB以上的连续可调衰减器，步进级每档不大于2dB，其精度为任意相邻12dB误差在±1dB以内，最大累计误差不超过1dB。 2.探头性能 采用单晶直探头，直径应在为Φ10mm~Φ40mm范围内，探头标称频率应在1MHz~5MHz 范围内。 3.系统性能 水平线性误差不大于±2%，垂直线性误差不大于±5%。灵敏度余量应不小于30dB。五、试块 CS-2
六、检测等级 1.检测等级 无 2.检测等级的检测范围 应在相互垂直的两个检测面上进行扫查。 七、检测准备 1.探伤面准备 检测面应无污物、氧化皮、漆皮等 2.探头频率、角度选择 2.5PΦ20 3.耦合剂选择 机油 八、检测程序 1. 检测系统调节 使用CS-2试块，Φ2mm平底孔，采用计算法，并以此作为基准灵敏度。 Δ=40lgA X/ A F A X为考试试件的厚度，A F为试块的厚度。 2. 检测 为确保检测时超声声束能扫查到工件的整个被检区域，探头的每次扫查覆盖应大于探头直径的15%。 探头的扫查速度一般不应超过150mm/s。 扫查灵敏度一般应比基准灵敏度高6dB。 九、缺陷评定. 采用计算法确定缺陷的当量。 Δ=40lg(D F×A X)/(D I×A F) A X为考试试件的厚度, A F为缺陷深度， D F为缺陷当量值, D I为Φ2
工业γ射线探伤机放射辐射检测作业指导书 一、依据 GBZ132-2008 工业γ射线探伤机放射防护卫生标准 二、适用范围 适用于工业γ射线探伤机探伤作业中的检测。 三、术语与定义 3.1 γ射线探伤室 存放γ射线探伤机并对物体进行探伤，且具有屏蔽效能的专用照射室。 3.2 固定式探伤 在γ射线探伤室内用固定安装的或可有限移动的探伤机进行的工业γ射线探伤。 3.3 移动式探伤 在γ射线探伤室以外进行的工业γ射线探伤。 3.4 换源器 专用来更换γ射线探伤源组件的屏蔽容器。它具有两个贮源控，旧源从换源器的一个源孔被推进，新源从另一个源孔中被移出。 3.5 管线爬行器 一种将γ射线探伤源固定在移动机架上，沿管线内爬行移动，对管道焊缝进行放射探伤的装置。它由一个驱动马达前进或后退，并利用一个控制源在管道外对其导向和定位。 3.6 控制源 在管道内爬行探伤的过程中，用来对管线爬行器进行导向和定位的密封放射源，它被 安装在手持式装置上并被准直，通常用一个低活度的密封137Cs放射源。 3.7 源托 用以固定或承载源的装置。 四、仪器：Χ、γ辐射剂量仪，具有计量检定证书且检定证书在有效期内。 五、辐射检测、检查 5.1 γ射线探伤机的验收检测 对使用单位新进的γ射线探伤机进行放射防护性能验收检验，其屏蔽效果应满足表1的要求。当γ射线探伤机或设备大修或换源后，要进行一次验收检验。 5.2 γ射线探伤机防护性能常规检验 使用单位应经常对安全装置的性能进行检测，并委托有资质的机构每年对γ射线探伤机进行一次防护性能常规检验。 5.3 γ射线探伤室周围辐射水平的监测 5.3.1 用便携式辐射测量仪巡测探伤室墙壁外30cm处的剂量率水平。巡测范围应根据探伤室设计特点、照射方向及建造中可能出现的问题决定。探伤室四面屏蔽墙外及楼 上如有人员活动的可能，应巡测墙上不同位置剂门外30cm四周的辐射水平。
钢构作业指导书 铁路桥梁钢结构焊缝超声波探伤 文件编号： 版本号： 编制： 批准： 生效日期：
铁路桥梁钢结构焊缝超声波探伤实施细则 1. 目的 为使测试人员在做建筑钢结构焊缝超声波探伤时有章可循，并使其操作合乎规范。 2. 适用范围 适用于母材厚度为10～80mm的碳素钢和低合金钢的钢板对接、T型接头、角接头焊缝。 3. 检测依据 TB10212-2009铁路钢桥制造规范 GB/T11345-2013焊缝无损检测超声检测技术、检测等级和评定 4．检验方法概述 超声波探伤法的原理是利用超声波探伤仪换能器发射的脉冲超声波，通过良好的耦合方式使超声波入射至被检工件内，超声波在工件内传播遇到异质界面产生反射，反射波被换能器所接收并传至超声波探伤仪示波器。通过试块或工件底面作为反射体调节时基线以确定缺陷反射回波的位置，调整检测灵敏度以确定缺陷的当量大小。 5．人员要求 所有从事超声波探伤的检验员应通过有关部门组织的超声波探伤培训、考试并取得相应的执业资格证书，Ⅰ级检验员具有现场操作资格，但必须在Ⅱ级或Ⅲ级人员的指导或监督下进行，Ⅱ级或Ⅲ级人员可以编制超声波探伤工艺规程和工艺卡以及签发审核检验报告。超声检验人员的视力应每年检查一次，校正视力不得低于1.0。 6．检测器材 6.1超声波探伤仪：采用数字A型脉冲反射式超声波探伤仪，频率范围为0.5-10MHz，且实时采样频率不应小于40MHz；衰减器精度为任意相邻12dB的误差在±1dB以内，最大累计
误差不超过1dB；水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%。 6.2探头：晶片面积一般不应大于500mm2，且任一边长原则上不大于25mm；单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2°；主声束垂直方向上不应有明显双峰；折射角的实测值与公称值的偏差应不大于2°(K值偏差不应超过士0. 1)，前沿距离的偏差应不大于1mm。 6.3仪器和探头系统性能：系统有效灵敏度必须大于评定灵敏度10dB以上；直探头远场分辨力≥30dB，斜探头远场分辨力＞6dB； 6.4试块 6.4.1标准试块: CSK-ⅠA、CSK-ⅠB 该试块主要用于测定探伤仪、探头及系统性能，调校探头K值、前沿，调整时基线比例。 6.4.2对比试块: RB-1、RB-2、RB-3该系列试块主要用于探测范围为10～80mm的距离波幅曲线制作，调整检测灵敏度。 6.4.3铁路钢桥制造专用柱孔标准试块:用于贴角焊缝超声波探伤调整时基线比例也及距离波幅曲线制作，调整检测灵敏度等。 6.5耦合剂 6.5. 1 应选用适当的液体或糊状物作为耦合剂，耦合剂应具有良好透声性和适宜流动性，不应对材料和人体有损伤作用，同时应便于检验后清理。 6.5.2 典型的藕合剂为水、机油、甘油和浆糊，耦合剂中可加人适量的“润湿剂”或活性剂以便改善藕合性能。 6.5.3 在试块上调节仪器和产品检验应采用相同的耦合 7. 工作程序 7.1检测准备 7.1.1测试前可由项目负责人或有关人员前往现场踏勘，了解现场基本情况(操作环境\工件材
射线检测规程 GWSCHN-NDE0302--2016 1.本指导书是我公司无损检测技术的操作规定，无损检测人员应遵守执行。 2.射线检测的技术操作指导书 2.1我公司射线检测技术选择AB级检测应用范围，透照力相当于应在0～20mm的范围内碳素钢.不锈钢材料。均按“工件检测委托规定”填写无损检测委托单。 2.2操作人员对工作质量及人身设备安全负责，应有专人画图记录和暗室洗片，各负责人把好质量关。 2.3 操作人员根据板厚选用X射线机，严格按X光机操作规程进行工作，其他人不准动用，操作人根据任务，明确各自的岗位（如裁胶片、画图、标检测部位等）检测准备工作完成，才能按操作规程进行工作，每个人岗位要明确，工作完成后要进行原始记录登记、做到工作有头有尾。 2.4拍片部位应打底片号及中心钢字，在部位草图上标出位置，在产品上将编号工整写清楚，钢字距焊缝50mm左右，100%拍片的焊缝，首先应打钢印。 3拍片 3.1根据工艺的要求选胶片，规范及设备划线作标记。
3.2正确贴片，一般背后衬铅板，贴正，撑力不要过猛，防止损坏增感屏或使胶片感光。 3.3正确贴标记，要整齐，不错不漏，标记与焊缝边缘至少5mm，竖尖为底片中心，横头指向右，象质计应放在射线源一侧的工件表面上被检焊缝区的1/4左右位置，100%拍片应用标定尺，局部拍片应放置有效区段标记“”返修重照有返修标记R1、R2、R3。 3.4 使用周向曝光机，应使筒体与地面距离大于等于400mm。 3.5为检查背散射，应在暗袋背面贴附铅字“B”。 3.6 严格按照X光机操作规程操作，确保设备、人身安全。 3.7 任何工作拍片结束，胶片需暗室处理合格后方可拿走，底片如有不合格，应重照确保检测质量。 4 确保拍片质量的规定 4.1底片标记不允许压焊缝，底片上应有如下标号：产品编号、焊缝编号、部位编号、透照日期、中心标记、搭接标记、返修透照部位还应有返修标记。 4.2 象质计的选用应符合NB/T47013.2-2015标准规定，象质计应放在工件前面，细丝向外置，当无法放置时也可以放在胶片一侧的工件表面上，但应通过对比试验，或象质指数提高一级，使实际象质指数值达到规定要求。象质计在邻近焊缝的母材区影像上，如能清晰看到长度不小于10mm的连续象质钢丝影像时，就认为可识别的。 4.3 各种射线检测机和胶片均需做曝光曲线或采用其他相应措施以达到同样效果，为平时有良好的规范记录。
超声波探伤作业指导书 一、适用范围 超声检测适用于板材、复合板材、碳钢和低合金钢锻件、管材、棒材、奥氏体不锈钢锻件等承压设备原材料和零部件的检测；也适用于承压设备对接焊接接头、T型焊接接头、角焊缝以及堆焊层等的检测。 二、引用规范 JB/T4730.3 承压设备无损检测第三部分：超声检测 GB/T12604 无损检测术语 三、一般要求 1、超声检测人员应具有一定的基础知识和探伤经验。并经考核取得有关部门认可的资格证书。 2、探伤仪 ①采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，其频率应为1~5MHz。 ②仪器至少应在满刻度的75%范围内呈线性显示，垂直线性误差不得大于5%。 ③仪器的水平线性、分辨力和衰减器的精度等指标均应复合JB/T 10061的规定。 3、探头 ①纵波直探头的晶片直径应在10~30mm之间，工作频率1~5MHz，误差不得超过±10%。 ②横波斜探头的晶片面积应在100~400mm2之间，K值一般取1~3. ③纵波双晶直探头晶片之间的声绝缘必须良好。 4、仪器系统的性能 ①在达到所探工件的最大检测声程时，其有效灵敏度余量不得小于10dB。 ②仪器与探头的组合频率与公称频率误差不得大于±10%。 ③仪器与直探头组合的始脉冲宽度（在基准灵敏度下）：对于频率为5MHz的探头，宽度不大于10mm； 对于频率为2.5MHz的探头，宽度不大于15mm。 ④直探头的远场分辨力应不小于30dB，斜探头的远场分辨力应不小于6dB。 ⑤仪器与探头的系统性能应按JB/T 9124和JB/T 10062的规定进行测试。 四、探伤时机及准备工作 1、探伤一般应安排在最终热处理后进行。若因热处理后工件形状不适于超声探伤，也可将探伤安排在热处理前，但热处理后仍应对其进行尽可能完全的探伤。 2、工件在外观检查合格后方可进行超声探伤，所有影响超声探伤的油污及其他附着物应予以清除。 3、探伤面的表面粗糙度Ra为6.3μm。 五、探伤方法 1、为确保检测时超声波声束能扫查到工件的整个被检区域，探头的每次扫查覆盖率应大于探头直径的15%。探头的扫查速度不应超过150mm/s。耦合剂应透声性好，且不损伤检测表面，如机油，浆糊，甘油和水等。 2、灵敏度补偿 ①耦合补偿在检测和缺陷定量时，应对由表面粗糙度引起的耦合损失进行补偿。 ②衰减补偿在检测和缺陷定量时，应对材质衰减引起的检测灵敏度下降和缺陷定量误差进行补偿。 ③曲面补偿对探测面是曲面的工件，应采用曲率半径与工件相同或相近的试块，通过对比实验进行曲率补偿。 六、系统校准与复核
超声波作业指导书
作业指导书 (UT-09) 编制： 审核： 批准： 执行日期： 3月10日
1 目的 1.1为使钢结构的部件和焊缝采用超声波检测时其全过程的操作规 范化，能正确反映产品质量制定本操作规程。 2 适用范围 2.1本规程适用于母材厚度8mm～100mm的低超声衰减金属材料熔化焊焊接接头手工超声波检测，检测是母材及焊缝温度为0~60℃之间。 3 引用标准 3.1GB/T 5616- 无损检测应用导则 3.2GB/T 9445- 无损检测人员资格鉴定与认证 3.3GB/T 11345- 焊缝无损检测超声波检测技术、检测等级和评 定 3.4GB/T 29711- 焊缝无损检测超声波检测焊缝中的显示特征3.5GB/T 29712- 焊缝无损检测超声波检测验收等级 4．人员资格要求 4.1.2 无损检测人员的资格评定应按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求取得相应的无损检测资格。 4.2 NDT UT-I级可在NDT UT-II级人员指导下，可进行相关检测。
4.3不得有色盲和色弱，其近距离视力或近距离矫正视力应不低于 5.0（小数记录值为1.0）, 的近距离视力敏锐度。检测员每年进行视力检查. 5 检测器材 5.1 超声波检测仪器要求 5.1.1 采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，其工作频率范围为1MHz～6MHz，仪器至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示。探伤仪应具有80dB以上的连续可调衰减器（增益），步进级每档不大于2dB，其精度为任意相邻12dB误差在±1dB以内，最 大累计误差不超过1dB。水平线性误差不大于2%，垂直线性误差不大于3%。 5.1.2 具有资质机构出的超声波仪器性能测试报告，报告有效期不大于12个月。 5.2 探头选择 5.2.1 检测频率 检测频率选择2MHz～5MHz。初始检测应尽可能选择较低的检测频率。如有需要，能够选择较高的检测频率，以改进探头
目录 1．工程概况及工作量 (1) 2．编制依据 (2) 3．作业前的条件和准备 (2) 4．作业程序和方法 (6) 5．作业过程中控制点的设置和质量通病及预防 (8) 6．作业的安全要求和环境条件 (8) 7．附录 (10)
1工程概况及工程量 1.1 工程概况 本工程由黑龙江华隆电力工程有限公司施工建设，建设规模为3台260T/h中温次高压循环流化床锅炉，配套B25MW背压式汽轮发电机两套。本工程锅炉汽水连接管道、锅炉本体疏水、放空管道及汽机四项管道、中低压管道，探伤依据《火力发电厂焊接技术规程》DL/T869-2004和《焊接施工组织设计》，确定的检验比例及检验数量,射线检验工艺依据《钢质承压管道对接焊接头射线检验技术规程》DL/T821-2002对本工程管道进行透照及评定。超声波检验工艺依据《管道焊接接头超声波检验技术规程》DL/T820-2002进行检验。 1.2工程量
2.1 《火力发电厂焊接技术规程》DL/T869-2004 2.2 《电力建设安全工作规程》DL5009.1-2002 2.3《钢制承压管道对接焊接头射线检验技术规程》DL/T821-2002。 2.4《钢熔化焊接对接接头射线照相和质量分级》GB3323-2005 2.5《压力容器无损检测》JB4730-2005 2.6《放射性卫生防护基本标准》GB4792-84 2.7 制造厂提供的有关图纸及资料 3．作业前必须具备的条件和应做的准备 3.1应做的准备： 主管接到委托后，要到现场调查，并对检验人员进行安全技术交底。在交底时，应依据规程、标准及质量等级来选择以下主要项目： 根据委托和通用工艺文件编制工艺卡 3.1.1.1 射线源的种类及型号。
超声波焊缝探伤 1、检测目的：检测焊缝缺陷，控制钢结构焊缝质量 2、依据标准：《钢结构现场检测技术标准》GB/T50621-2010 《钢结构超声波探伤质量分级法》JG/T 2003-2007 《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》GB11345-89 3、检测仪器：仪器 CTS-1002数字超声波探伤仪 4、耦合剂：应选用适当的液体或模糊状物作耦合剂。耦合剂应具备有良好透声性和适宜流动性，不应对材料和人体有损伤作用。同时应便于检验后清理。典型耦合剂为水、机油、甘油和浆糊。在试块上调节仪器和产品检验应采用相同的耦合剂 5、检测方法： （1）距离一波幅曲线由选用的仪器、探头系统在对比试块上实测数据绘制，曲线由判废线、定量线、评定线组成，不同验收级别各线灵敏度见下表，表中DAC 是以上φ2mm标准反射体绘制的距离一波副曲线，即DAC基准线。评定线以上定量线以下为I区，定量线至判废线以下的Ⅱ区，判废线及以上区域为Ⅲ区(判废区) （3）探伤灵敏度应不低于评定线灵敏度。 （4）扫查速度不应大于150mm／S，相邻两次探头移动间隔保证至少有探头宽度10％的重叠。 （5）为探测纵向缺陷，斜探头垂直于焊缝中心线放置在探伤面上，作锯齿 型扫查。探头前后移动的范围应保证扫查到全部焊缝截面及热影响区。在保持垂直焊缝作前后移动的同时，还应作10°～15°左右移动。 （6）为确定缺陷的位置、方向、形状、观察缺陷动态波形或区分缺陷讯号与伪讯号，可采用前后、左右、转角、环绕等四种探头基本扫查方式。 6、缺陷评定和检验结果： （1）最大反射波幅不超过评定线的缺陷，均评为I级。
（2）最大反射波幅超过评定线的缺陷，检验者判定为裂纹等危害性缺陷时，无论其波幅和尺寸如何，均评定为Ⅳ级。 （3）反射波幅位于I区的非裂纹性缺陷，均评定为I级。 （4）反射波幅位于Ⅲ区的缺陷，无论其指示长度如何，均评定为Ⅳ级。 （5）不合格的缺陷，应于返修，返修区域修补后，返修部位及补焊受影响的区域，应按原探伤条件进行复验、复探。
超声波抛光机操作作业指导书 1.0.目的: 1.1.为保保证抛光工件质量、员工安全操作以及设备使用寿命. 2.0.适用范围: 2.1.各种模具（包括硬质合金模具）的复杂型腔、窄槽狭缝、盲孔等粗糙表面至镜 面的整形抛光以及及新员工培训。 3.0.使用方法： 3.1.预备工作: 3.1.1.控制器接通电源；根据工件的工艺要求选择变幅杆并拧紧在换能器振子上；选择合适的工具头并夹紧在变幅杆上；插上连接线（将插头上的缺口对准插座凸筋后插入，并用螺帽锁紧）；如果要放电的话，须将火花输出线夹紧在火花输出接线柱上（方法是：按住接线柱塑料帽,并使缺口与铜柱上的圆孔对齐，将输出线的铜丝穿过圆孔放松塑料帽夹住即可）；然后将输出线上的磁铁吸在工件上,吸合点应没有铁锈和油腻；准备好研磨膏和一罐清水或皂化水水；若用皂化水则需要用毛刷清洁表面；为了能看得清楚还应准备一只工作台灯。 3.2.开机: 3.2.1.打开控制器电源开关，此时控制器会发出“您好，欢迎使用本机”上面的两个数码管应显示“8”和“1”；抛光指示灯亮（指示当前是振动研磨状态）和暂停指示灯亮（指示当前在待机状态），在抛光状态时，
左面的数码管显示的是振动强度设定值（1-9之间，数字越大振动越强），数码管下面是椭圆形的“振动强度设定键”，按该键加号端，对应的数字会增1个数；按该键减号端，对应的数字会减1个数；如按住加减键超过一秒钟则数字连续递增或递减，直至加到9或减到1为止（在花纹或强化时两个数码管组合显示脉宽数据。只有在按动“振动强度设定键”时，才会短时间显示振动强度设定值，在火花状态下，右边的数码管显示1-5档火花强度）。按一下“启动/暂停键”，则“暂停指示灯”灭,此时控制器面板上“振动强度指示光柱”是先闪烁一下，然后稳定在某一格高度上，将工具头接触工件时，接触面会有声音发出或有滑感，（按启动键后1.5秒钟内，若工具头压力有变化，会使电脑寻频不准确）如果没有振感或振感很小可重新暂停再启动。一般情况下光柱指示值越高，相对的振动也就越大。振动强度设定值越大光柱指示值也会越高。光柱指示值的高度还与工具头的长度和材质有关。夹工具头的螺丝拧得紧不紧也与振动强度有很大关系，如果变幅杆与换能器的螺纹拧得不够紧或工具头夹紧螺丝拧得不够紧,控制器会找不到谐振频率而不能正常工作。按一下“火花”键，火花指示灯亮，同时抛光指示灯灭，振动强度会自动选择”5”,此时用铜质工具头就可以在工件上放电加工（应确保火花输出线已连接在工件上）。加减“火花强度”选择键，可以改变火花强度，显示数“1”对应的火花强度最小，精度最高；显示数“5”对应的火花强度最大，蚀除的速度也最快。振动太大或太小都会影响放电效率（以所排出的黑污多为标准），正常情况下对应不同的火
射线探伤作业指导书 射线探伤作业指导书 1.1 目的为了保证射线检测结果的准确、可靠、编制本细则。 1.2 范围本作业指导书适用于金属材料板和管的熔化焊焊接接头。 1.3 编制依据 1.3.1 《金属熔化焊焊接接头射线照相》GB/T3323-2005 2 检验人员凡从事射线工作的检验人员，都必须持有国家质量技术监督局、中国电力工业无损检测人 员资格证书和国家卫生防护部门颁发的放射工作人员资格证。各级别检验人员，只能从事与该等级相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。 3 准备工作 3.1 技术准备 3.1.1根据《金属试验委托单》了解被检工件情况，包括材料、规格、焊接种类、焊接位置等。 3.1.2确定检验工作质量等级、检验比例、数量、对接接头焊接质量验收级别。 3.2现场情况及现场准备 3.2.1了解被检工件结构，焊口位置、分布等，对位于一定高度的焊口要搭好拍片架子。 3.2.2检查焊缝外表面：外观是否符合《焊规》规定要求，是否有影响底片评定的因素存在，存在上述问题时，必须纠正后才能进行透照。 3.3 工艺制订根据有关标准规定及现场情况等制订工艺，确定透照方式、投影角度、焦距、曝光参数、象质计指数，还有大管一个口拍几张片、小管几个口拍一张片。以上参数参见具体检验项目的《射线探伤工艺卡》。 3.4 器材 3.4.1 射源或射线机选择 主要根据被检工件的透照厚度及现场情况选择丫射线机或X射线机。 3.4.2 胶片、增感屏及暗盒选择 3.4.2.1透照用胶片应选用《射规》 4.6.1 中规定的JI 或J2 型胶片。胶片在使用前，应对每箱或每盒胶片进行灰雾度的抽查，其本底灰雾度应小于或等于0.3 。
超声波探伤作业指导书 YKK standardization office【 YKK5AB- YKK08- YKK2C- YKK18】
超声波探伤作业指导书 一、适用范围 超声检测适用于板材、复合板材、碳钢和低合金钢锻件、管材、棒材、奥氏体不锈钢锻件等承压设备原材料和零部件的检测；也适用于承压设备对接焊接接头、T型焊接接头、角焊缝以及堆焊层等的检测。 二、引用标准 JB/ 承压设备无损检测第三部分：超声检测 GB/T12604 无损检测术语 三、一般要求 1、超声检测人员应具有一定的基础知识和探伤经验。并经考核取得有关部门认可的资格证书。 2、探伤仪 ①采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，其频率应为1~5MHz。 ②仪器至少应在满刻度的75%范围内呈线性显示，垂直线性误差不得大于5%。 ③仪器的水平线性、分辨力和衰减器的精度等指标均应复合JB/T 10061的规定。 3、探头 ①纵波直探头的晶片直径应在10~30mm之间，工作频率1~5MHz，误差不得超过± 10%。 ②横波斜探头的晶片面积应在100~400mm2之间，K值一般取1~3. ③纵波双晶直探头晶片之间的声绝缘必须良好。 4、仪器系统的性能
①在达到所探工件的最大检测声程时，其有效灵敏度余量不得小于10dB。 ②仪器与探头的组合频率与公称频率误差不得大于±10%。 ③仪器与直探头组合的始脉冲宽度（在基准灵敏度下）：对于频率为5MHz的探 头，宽度不大于10mm；对于频率为的探头，宽度不大于15mm。 ④直探头的远场分辨力应不小于30dB，斜探头的远场分辨力应不小于6dB。 ⑤仪器与探头的系统性能应按JB/T 9124和JB/T 10062的规定进行测试。 四、探伤时机及准备工作 1、探伤一般应安排在最终热处理后进行。若因热处理后工件形状不适于超声探伤，也可将探伤安排在热处理前，但热处理后仍应对其进行尽可能完全的探伤。 2、工件在外观检查合格后方可进行超声探伤，所有影响超声探伤的油污及其他附着物应予以清除。 3、探伤面的表面粗糙度Ra为μm。 五、探伤方法 1、为确保检测时超声波声束能扫查到工件的整个被检区域，探头的每次扫查覆盖率应大于探头直径的15%。探头的扫查速度不应超过150mm/s。耦合剂应透声性好，且不损伤检测表面，如机油，浆糊，甘油和水等。 2、灵敏度补偿 ①耦合补偿在检测和缺陷定量时，应对由表面粗糙度引起的耦合损失进行补偿。 ②衰减补偿在检测和缺陷定量时，应对材质衰减引起的检测灵敏度下降和缺陷定量误差进行补偿。 ③曲面补偿对探测面是曲面的工件，应采用曲率半径与工件相同或相近的试块，通过对比实验进行曲率补偿。
焊缝手动超声波探伤 常规超声波检测不存在对人体的危害，它能提供缺陷的深度信息和检出射线照相容易疏漏的垂直于射线入射方向的面积型缺陷。能即时出结果；与射线检测互补。 超声检测局限性： 1.由于操作者操作误差导致检测结果的差异。 2.对操作者的主观因素（能力、经验、状态）要求很高。 3.定性困难。 4.无直接见证记录（有些自动化扫查装置可作永久性记录）。 5.对小的（但有可能超标的缺陷）不连续性重复检测结果的可能性小。 6.对粗糙、形状不规则、小而薄及不均质的零件难以检查。 7.需使用耦合剂使波能量在换能器和被检工件之间有效传播。 超声波的一般特性： 超声波是机械波（光和X射线是电磁波）。超声波基本上具有与可闻声波相同的性质。它们能在固态、液态或气态的弹性介质中传播。但不能在真空中传播。在很多方面，一束超声波类似一束光。向光束一样，超声波可以从表面被反射；当其穿过两种声速不同物质的边界时可被折射（实施横波检测基理）；在边缘处或在障碍物周围可被衍射（裂纹测高；端点衍射法基理）。 第一节焊接加工及常见缺陷 一、焊接加工 1、焊接方法：有手工电弧焊、埋弧自动焊、气体保护焊、电渣焊、气焊（氧气+乙炔）。 焊接过程实际上是一个冶炼和铸造过程。利用电能或其它能量产生高温熔化金属，形成熔池，熔融金属在熔池中经冶金反应后冷却，将两母材牢固的结合在一起，形成焊接接头。焊接过程中，其焊弧温度高达6000℃，相当于太阳表面温度。熔池温度也在1200℃以上。 因局部高温带来以下问题：易氧化；产生夹渣；渗入气体（空气中氧、氮）；产生应力。为防止有害气体渗入，手工电弧焊是利用外层药皮高温时分解产生的气体形成保护。埋弧焊和电渣焊是利用固体或液体焊剂作为保护层。气体保护焊
超声波检测作业指导书 EI录 1目的 2适用范圉 3引用标准 4检测准备 4.1工艺准备 4.2检测作业人员 4.3检测设备与器材 4.4作业条件 5检测实施 5.1检测控制流程图 5.2钢板超声波检测 5.3锻件超声波检测 5.4无缝钢管超声波检测 5.5焊接接头超声波探伤 5.6平板对接焊接接头的超声检测 5.7管座
角焊缝的检测
5.8 T型焊接接头的超声检测 5.9钢制管道对接焊缝超声波探伤 5.10中厚壁管对接焊缝的超声波探伤 5.11中小径薄壁管对接焊缝的超声波探伤 5.12高压螺栓件的超声检测 5.13例外情况的处理方法 6质量检查 6.1质量检查要求和方法 6.2质量检验标准 6.3质量控制点 6.4质量记录 6.5应注意的质量问题 7职业健康安全和环境管理 8超声检测工作程序流程见图 9超声检测工艺卡（样表） 超声波检测作业指导书 1 U的 为了规范超声波检测工作，保证超声波检测的工作质量，特制定本作业指导书。
2适用范圉 2.1适用于4—300mm板厚的压力容器和锅炉的对接焊缝超声波探伤。包括了用A型探伤仪按照脉冲回波技术手工检测全焊透焊缝、钢结构、其他设备及其原材料、零部件的超声波检测和材料的实施 2.2不适用于铸钢以及奥氏体不锈钢焊缝的超声波探伤，不适用于外径Z 250mm或内外径之比Z 80%的纵向焊缝探伤。 2.3本作业指导书与有关标准、规范、施工技术文件有抵触时，应以有关标准、规范、施工技术文件为准。 3引用标准 3.1 GB50273工业锅炉安装工程施工及验收规范 3.2GB150钢制压力容器 3.3 GB50235工业金属管道工程施工及验收规范 3.4 GB50236现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 3.5 GB/T15830钢制管道对接环焊缝超声波探伤方法和检验结果的分析 3.6 GB/T 11345-1989《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》 3.7 DL/T821-2002《电力建设施工及验收技术规范管道焊接接头超声波检验检验技术规程》 3.8 DL/T439-2006《火力发电厂高温紧固件技术导则》 3.9 GB/T5777无缝钢管超声波探伤检验 3.10 SY/T4109石油天然气钢质管道无损检测 3.11工业锅炉T型接头对接焊缝超声波探伤规定