螺丝电镀后氢脆问题及解决方案
直接说结论：以合金钢作原料生产的10.9级、12.9级、14.9级高强度螺栓电镀后（或仅酸洗后），必须在第一时间除氢脆处理，除氢脆处理的方法是：200度烘箱加热3-
4小时析出氢原子。
以下内容是唠叨：
第二次世界大战初期，英国皇家空军一架Spitpie战斗机由于引擎主轴断裂而坠落，机毁人亡，此事曾震惊英国朝野。1975年美国芝加哥一家炼油厂，因一根15cm
的不锈钢管突然破裂，引起爆炸和火灾，造成长期停产。法国在开采克拉克气田时，由于管道破裂，造成持续一个月的大火。我国在开发某大油田时，也曾因管道破裂发生过井喷，损失惨重。在军事方面还有：美国北极星”导弹因固体燃料发动机机壳破
裂而不能发射，美空军F-11战斗机在空中突然坠毁等。途中行驶的汽车因传动轴突然断裂而翻车，正在机床上切削的刀具突然断裂等事故枚不胜举。这些灾难性的恶性事故，瞬时发生，事先毫无征兆，断裂无商量，严重地威胁着人们生产财产安全。起初科学工作者们对出事原因，众说纷纭，一筹莫展。后来经过长期观察和研究，终于探明这一系列的恶性事故的罪魁祸首一一氢脆。
1、氢脆的原因
氢脆通常表现为钢材的塑性显著下降，脆性急剧增加，并在静载荷下（往往低于材料的（7 b）经过一段时间后发生破裂破坏的趋势。众所周知，氢在钢中有一定的溶解度。炼钢过程中，钢液凝固后，微量的氢还会留在钢中。通常生产的钢，其含氢量在一个很小的范围内。氢在钢中的溶解度随温度下降而迅速降低，过饱和的氢将要析出。
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氢是在钢铁中扩散速度最快的元素，其原子半径最小，在低温区仍有很强的扩散能力。如果冷却时有足够的时间使钢中的氢逸出表面或钢中的氢含量较低时，则氢脆就不易发生。如果冷却速度快，钢件断面尺寸比较大或钢中氢含量较高时，位于钢件中心部分的氢来不及逸出，过剩的氢将进入钢的一些缺陷中去，如枝晶间隙、气孔内。若缺陷附近由于氢的聚集会产生强大的内压而导致微裂纹的萌生与扩展。这是由于缺陷吸附了氢原子之后，使表面能大大降低，从而导致钢材破坏所需的临界应力也急剧降低。
一般的说，钢的氢脆发生在室温附近的-50~100 C之间。温度过低时氢的扩散速度太慢，聚集少不会析出；高温时氢将被烤”出钢外，氢脆破坏也不大会发生。随着
科学的发展，人们又发现氢脆机理的新观点：氢促进了裂纹尖端区塑性变形，而塑性变形，又促进了氢在该区域内浓集，从而降低了该区的断裂应力值，这就促进了微裂的产生，裂纹的扩展也伴随着塑性流变。
2、影响钢氢脆断裂的因素
人们经长期的研究发现，影响钢氢脆断裂的因素主要有如下三方面：
(1)环境因素
如钢在含氢量较高的环境中，如水、酸、氢气中时，氢通过吸附在钢铁表而扩散，造成钢变脆。同时氢分压对氢裂纹扩展速度有明显的影响，提高氢气压力会增加氢脆敏感性。
(2)强度因素
一般来说，钢的强度越高，氢脆敏感性越大。国外一些发达国家明文规定高强度钢不准酸洗”就是为了防止氢脆。而化学成分是通过强度来影响钢的氢脆断裂，这是因为氢和S、P 等原子偏析于晶界会引起晶界结合力减弱，从而促使沿晶界首先断裂。
(3)热处理
钢的氢脆与其显微组织和热处理有密切的关系，实验和事实标明，该组织在热力学上稳定性愈差，则氢脆的敏感性愈大。例如珠光体、铁素体组织的氢脆倾向远低于马氏体，而且网状分布的高碳马氏体最敏感。
3、热处理防氢脆措施
前的酸洗等。酸洗在不同阶段其目的是不一样的，有的是为了去除氧化皮，有的是为了提高工件表面活性，有的是为了缩小尺寸等。传统的酸洗工艺繁琐、流程长、成本高、能耗大、污染严重、劳动条件差等，更为可怕的是对钢材内在质量产生很大的危害一一氢脆。为此，改进酸洗工艺，采取防渗氢措施，已成为几代人关注的问题。
(1)酸洗工艺的改进
钢铁表面的锈蚀主要是铁的氧化物和氢氧化物等，清除这些锈蚀主要是酸类组分借助表面活
性剂等的协同作用来完成的，其作用过程大致是溶解和剥落。为了克服常规酸洗带来的缺陷，可作如下改进。
首先，降低酸浓度。一般钢铁件采用30%~35%HC1 (质量分数)，除去氧化皮的速度快，但耗量大，酸雾重，对基体的过腐蚀也强，难以保证产品质量。如用低浓度酸洗工艺对降低酸液消耗，改善环境，提高工件表面质量有明显的经济效益和社会效益。该工艺利用氧化皮的多孔性，在润湿剂的作用下使酸液迅速渗透到基体与氧化皮的界面上发生Fe+2HC仁=2FeC12+R2 化学反应，利用氢气的机械剥落作用，达到除去氧化皮清洁表面的作用。由于氧化物在稀酸中的反应缓慢，尿素等缓蚀剂对裸露基体的吸附力强，防止了过腐蚀，降低了酸的无用消耗，同时亦减轻了工件渗氢数量。
其次，利用混合酸液的综合特性。生产上常用盐酸或硫酸液除锈，但两者的性能各异，若将盐酸与硫酸按适当比例配制成混合液，能兼有两者的功能，既能提高除锈速度，又降低了操作温度。
再次，采用多功能的高效除油除锈剂。近年来出现了二合一”等多种除油除锈剂和快速除锈剂应用较普遍，这是钢铁酸洗工艺的一大进步。
最后，采用特殊的酸洗工艺。针对不同工件的形状、用途、热处理状态采取不同的酸洗工艺，就是说酸洗工艺也应该个性化。
(2)防止氢脆的措施
酸洗过程的渗氢是一个相当复杂的过程，即涉及腐蚀的共轭步骤，又涉及氢在金属表吸附和析出的以及浸入金属内部的并、串联步骤，还涉及到应力腐蚀的深层次问题。研究表明，在酸洗条件下，直接进行渗氢的电化学测量是研究酸洗过程渗氢行为的可行方法。为减轻钢铁件渗氢程度，可采取如下一些防渗氢措施。
第一，引入多功能的缓抑制。多功能的缓抑剂具有缓蚀与抑雾功能，不仅酸洗速度快，而且阻抑渗氢的功能较强，缓蚀率高。
第二，控制酸洗条件。钢铁在酸洗液中的渗氢量与酸度关系不太大，但与酸洗温度成正比，与酸洗时间的平方根成正比，建议采用酸液浓度较高、酸洗时间很短的酸洗方法。高速钢淬火件等高强度钢酸洗更要注意这个问题。具体生产单位，应制订严谨工艺，控制好酸的浓度、酸液温度、酸洗时间三大要素。
第三，关注应力腐蚀问题。应力腐蚀开裂是指工件在受到静载拉应力和特定的腐蚀环境联合作用下，导致材料发生脆性开裂的过程。经过校直的淬火件，不管是正击还是反击，凡经校直过的工件一定先去应力再酸洗，否定氢脆致裂或变脆的几率相当大，很多单位都有
深刻的教训，但并没有引起足够的重视。
第四，防止金属杂质污染酸洗液。业已查明，当酸洗液中含有P、As、Sn、Hg、Pb、Zn、Cd等金属杂质时，会促进渗氢量增加，加剧氢脆断裂倾向。
第五，驱氢处理。是凡经过酸洗工件，最好进行180?200 CX3?4h驱氢处理。
4、氢脆试验方法
在热处理产业链上，多道工序需要酸洗，如淬火后回火前的酸洗、回火后喷砂前酸洗、蒸汽处理或氧氮化前酸洗、TiN等表面强化前的酸洗以及电镀如果因热处理或表面处理产生了渗氢，应在尽可能短的时间内驱赶，使构件不至于因氢脆破坏失效。产生了氢脆也可以通过试验方法测定。
以前的航空部为测氢脆曾制订过标准（HB5067 ）可供参考。该标准规定了用延迟破坏的方法，试验和鉴定抗拉强度 > 1275MPa的结构钢和高强度钢经电镀和化学覆盖工艺处理后的氢脆性能。
（1）方法原理
结构钢和高强度钢由于氢和应力的作用，在小于屈服强度的静载荷下持续一定时间就会发生早期的脆性断裂。
（2）氢脆试样的技术要求
主要有四点：
第一，试样材料。应用与产品零件相同的材料制作，热处理至抗拉强度的上限（硬度与抗拉强度有一定的对应关系）。
第二，试样的形状和尺寸。延迟破坏的试样形状和尺寸应符合下图的规定，除图中已注明的尺寸公差外，其他尺寸公差应符合国家形位公差相关规定。
第三，试样的制造。按图沿材料的顺纤维方向加工试样，粗加工后热处理至所要求的抗拉强度，然后精加工至规定尺寸，缺口用中软细粒氧化铝砂轮磨制。磨削时应保证缺口根部半径圆滑。磨削后投影检查，确保缺口尺寸符合图纸要求。逐根测量缺口根部直径（图中为? 4.5 ± 0.05mm的尺寸，并做好编号记录。
电镀镍故障的影响与原因分析 2009-8-12 1．镀镍层表面针孔 镀镍层(包括电镀镍和化学镀镍)表面出现针孔是镀镍中最常见的故障之一，对于镀镍层来说，有针孔就不能有效的防护基体材料，环境中的水分子或其他腐蚀介质就会通过镀层针孔发生腐蚀(图4-1)。针孔大多是镀镍过程中气体(氢气)在镀件表面上停留造成的。针孔既属于麻点，但又不同于麻点，它像流星一样，往往带有向上的"尾巴"，而麻点仅仅是镀层上微小的凹坑，一般没有向上的"尾巴"，针孔有深有浅，有人把针孔分为三种类型：①基体缺陷型(非圆形凹孔)，与基体材料表面缺陷状态有关；②氢气析出型(蝌蚪式针孔)，是零件表面析氢痕迹造成的；③氢气停留型(针孔较大，像无柄的梨)，是阴极析出氢气停留造成的，一般是镀镍液中表面活性剂太少的原因。图4-1镀镍层表面出现的针孔 造成镀镍层表面针孔原因主要有：零件镀前处理不良，镀液中有油或有机杂质过多，镀液中含有固体微粒，镀液中没有加防针孔剂或防针孔剂太少，镀液中铁等杂质过多，镀液的pH 值太高或阴极电流密度过大，镀液中硼酸含量太少和镀液温度太低等。这些因素都有可能导致镀镍层表面产生针孔缺陷。 由于不同原因引起的针孔现象略有不同，所以在分析故障时，首先要观察故障现象。如镀前处理不良，它仅仅使镀件局部表面上的油或锈未彻底除去，造成这些部位上气体容易停留而产生针孔，所以这种因素造成的针孔现象是局部密集的，无规则的；镀液中有油或有机杂质过多引起的针孔往往出现在零件的向下面和挂具上部的零件上；镀液中固体微粒产生的镀镍层针孔较多出现在零件的向上面；镀液中防针孔剂太少造成的针孔在零件的各个部位都有；镀液中铁杂质过多、pH值过高和阴极电流密度较大引起的针孔较多地出现在零件的尖端和边缘(即高电流密度处)，硼酸含量太少产生的针孔较多地出现在零件的下部，镪液温度过低造成的针孔是稀少的，在零件的各个部位都有可能出现。硼酸作为镀镍液中的缓冲剂，含量过低时pH值容易升高，导致形成金属氢氧化物或碱式盐夹杂于镀镍层内，从而使镀层产生针孔、粗糙和发雾等故障，所以镀镍液中硼酸含量，一般不应低于309／L。
电镀前处理工艺的内容 镀前〔后）处理 镀前（后）处理工艺包括表面整理、除油、浸蚀。表面整理一般分为的磨光、抛光、滚光、刷光、喷砂处理等。 磨光是为了提高零件的表面平整度，除去零件的表面宏观缺陷、腐蚀痕、划痕、毛刺、焊缝、砂眼、气泡等，用以提高电镀质量。磨光适用于一切金属材料的镀前处理，磨光的效果取决于磨料、磨光轮的刚性和轮子的旋转速度。磨光前的零件、尤其是机械加工的零件应符合工艺规程要求，必要时可按标准样板检查，磨光前的酸浸蚀不允许有残留氧化皮、过腐蚀、变形、螺纹损伤等。 抛光一般用于镀后处理，也叫用于表面粗糙度要求较高的零件的镀前处理，使制品获得装饰性外观，提高制品的耐蚀性。抛光般在抛光机上进行。 滚光适用于大批量小零件的处理，可全部或部分替代镀前磨光、抛光、刷光工序，滚光效果与滚筒的形状、尺寸、转速、滚筒中磨料及溶液性质、零件种类及形状有关。 刷光是用金属丝轮或金属丝刷在刷光机上或用手工进行刷光的一种表面整理过程，它可全部或部分替代滚光处理。 喷砂是为除去零件表面的毛刺、氧化皮、铸件表面上的熔渣等杂质、焊渣等。喷砂的效果取决于砂粒的粒度和压缩空气的压力的大小。 除油工艺包括机械除油、溶剂除油、化学除油、电解除油、是为了除去零件表面的油污，以保证镀层与基体的附着强度。 机械除油一般采用滚简除油和擦拭除油。滚筒除油适用于小件大批量除油，擦拭除油适用于大型复杂件的除油。 溶剂除油是将零件浸于有机溶剂（或蒸汽）中，使油污溶于溶剂中。常用的有机溶剂有煤油、汽油、苯类、酮类及某些氯化烷烃、烯烃等。溶剂除油适应于所有金属零件的除油，特别适应于粉末冶金零件如轴瓦等。 化学除油是利用碱液的皂化作用和表面活性剂的乳化作用除去零件表面油污的过程，适用于所有零件．化学除油的效果取决于除油液的碱度和表面活性刘的乳化性能。 电化学除油是将零件挂在碱性电解液的阴极或阳极上，利用电化学极化作用及电极表面析出气体对油膜的撕裂作用和气泡的机械搅拌作用除去零件表面油污的过程。电化学除油的效果超过化学除油，是电镀前的最后除油工序．电化学除油适用于所有零件的除油。 浸蚀工艺包括弱浸蚀和强浸蚀，其目的是为了提高零件的表面活性。强浸蚀是为了除去零件
产品介绍 1．螺丝的螺丝头外边是圆的，中间是凹进去的十字槽。2．螺丝常用于机械上,主要有便于紧固,拆卸。3．不容易滑角等优势。主要运用于机械工业场所，汽车装配，电力行业，风电场所，船用制造业，桥梁工程用，泵阀制造业，家具制造业，电子行业，电器行业，通讯设备，建筑装修，机电专用行业，模具加工行业，医学纺织行业，航空专用行业，军工铁路制造业等等五金行业设备。 尺寸规格说明 规格：螺纹规格d=M5、公称长度L=20mm、性能等级为4.8级、H型十字
槽、不经表面处理的A级十字槽盘头螺钉的标记：螺钉GB/T818M5*20 产品参数 碳钢性能等级材料和热处理 化学成分%回火温 度C C P max S max B max Min max min 4.8碳钢..0.550.050.060.003.. 6.8..0.550.050.060.003.. 8.8淬火并回火低碳合金钢0.150.040.0350.0350.003425 淬火并回火的中碳钢0.250.550.0350.035 不锈钢性能等级 类别性能等 级螺纹直 径 抗拉强 度 屈服强 度 伸长量 min 保证应 力sp 螺栓，螺钉，螺母硬度HRC A1奥 氏体 50≤395002100.6d500.... A2奥 氏体 70≤207004500.4d700.... A4奥 氏体 80≤208006000.3d800....
螺丝攻牙钻孔对照表公制粗螺纹 规格标准径 2级牙钻径 max min M2.0×0.40 1.60 1.679 1.567 M2.5×0.45 2.10 2.138 2.013 M3.0×0.50 2.50 2.599 2.459 M4.0×0.70 3.30 3.422 3.242 M5.0×0.80 4.20 4.334 4.134 M6.0×1.00 5.00 5.513 4.917 M8.0×1.25 6.80 6.912 6.647 M10×1.508.508.6768.376 M12×1.7510.3010.44110.106 M14×2.0012.0012.21011.835 M16×2.0014.0014.21013.835 M18×2.5015.5015.74415.294 M20×2.5017.5017.74417.294 M22×2.5019.5019.74419.294 M24×3.0021.0021.25220.752 M27×3.0024.0024.25223.752 M30×3.5026.5026.77126.211
锌合金电镀及退镀工艺 锌合金前处理的一般工序,包括研磨/抛光、除油、超声波除蜡等。介绍了常见的锌合金电镀铜–镍–铬及镀金的工艺，以及某公司在锌合金件上电镀仿金、铬、古铜、黄古铜、红古铜、珍珠镍等工艺的流程及镀液配方。给出了锌合金上铜、镍、铬镀层的退除方法。 1·前言 锌铝压铸件是一种以锌为主要成分的压铸零件。这种零件表面有一层很致密的表层,里面则是疏散多孔结构,又是活泼的两性金属。所以，只有采用适当的前处理方法和电镀工艺,才能确保锌合金上的电镀层有良好的附着力,达到合格品的要求。 2·电镀用锌合金材料［1］ 电镀常用的锌合金材料为ＺＡ４–1，其主要成分为:铝3。5％~４。5%,铜０.75%～1。２5％,镁0。0３%~0.08%，余量为锌，杂质总和≤0。２％。而92５牌号的锌合金含铜量高,也易于电镀．通常，锌合金的密度为6.4~6．5ｇ/cｍ３，若密度〈6．４g／cm３,电镀后易发生起泡和麻点.总之,选材时务必严格把关。另外,压铸时模具必须设计合理,避免给电镀带来难以克服的缺陷（如麻点）。 3·镀前处理 3。1研磨、抛光 切勿破坏致密表层,若暴露出内层多孔疏松结构,则无法获得结合力良好的镀层。 ３。2除油 锌合金对酸、碱敏感，选择去油剂时应有所要求。常用E８８锌合金电解除油粉或SS浸洗除油粉(安美特公司产品）。 3。３超声波除蜡 高档产品常选用“开宁”公司的锌合金除蜡水。 ３.4阴极电解除油 自配的除油剂必须加入适量的金属配位剂,防止金属沉积到零件表面,从而避免发花。阴极电解除油时要采用循环过滤。 ３。5工艺流程 化学除油─超声波除油─电解除油─浸蚀活化(硫酸5~10mＬ/L＋氢氟酸10~20ｍL／Ｌ, pＨ控制在０。5~1。5，视工件外形复杂性而定；室温，10~３０s至刚开始全面反应产生气泡后立即取出零件，然后彻底清洗干净)。 ３.６热浓硫酸除蜡除油 为减少工序和时间,在投资少、见效快,操作方便、稳定的条件下，锌铸件经磨抛光后(零件必须干燥!)采用浓硫酸加热脱水除油;而锌合金铸件在热的浓硫酸中除油快,又不会受腐蚀。热浓硫酸除蜡除油配方及其操作条件为：80~90℃，３~5ｍin。 ４·某电镀公司锌合金汽配件电镀工艺流程 锌合金电镀半自动线上的前处理部分（保证工件表面清洁）分为上挂、除蜡、阴阳极电解除油、水洗等9个工序，电镀部分包括弱浸蚀、水洗、预浸、碱铜、焦铜、酸铜、水洗、半亮镍、亮镍、镍封、珍珠镍、镀铬、回收等37个工序,电镀后处理部分为还原去Ｃr(VI）、水洗、热水洗、下挂和烘干这5个工序。 5·锌合金电镀铜–镍–铬的工艺流程 超声波除蜡─热水洗(７5℃）─化学除油─热水洗─三级逆流清洗─阴极电解除油─热水洗─三级逆流清洗─酸浸蚀（体积分数为2％的硫酸+体积分数为2%的氢氟酸,室温,析出气泡后停留２s)─三级逆流清洗─预浸(氰化钠５0g/Ｌ,室温，10s）─氰化镀铜(氰化亚铜３0 g/L、氰化钠45g/L、酒石酸钾钠20g/Ｌ,50℃,3miｎ,Jｋ＝1。0A／dm２)─回收─三级逆流清洗─酸活化(体积分数为10%的硫酸，室温，０.5ｍin;下同)─三级逆流清洗─焦磷酸盐镀铜(焦磷酸铜65g/Ｌ、焦磷酸钾3０0g／L、氨水3mＬ/L、光亮剂适量，56℃，15min,Jk= 2A／dm2，ｐＨ=8.8)─回收─三级逆流清洗─酸活化─三级逆流清洗─硫酸盐镀铜（硫酸铜200g／L、硫酸６0ｇ/L、氯离子60mg/L、光亮剂适量,23℃,15min,Jｋ=3。５A/dm2）─回收─三级逆流清洗─酸活化─三级逆流清洗─硫酸盐镀镍(硫酸镍２00g/L、氯化镍６０g/L、硼酸50ｇ/L、光亮剂适量，50℃，10mｉｎ，pH＝４。６，Jk=４Ａ/dm2）─回收─三级逆
现代电镀后处理中的清洗操作工艺环节介绍 从电镀槽中镀出的合格产品，若不清洗掉零件夹带的镀液，有时会使镀层泛色或出现锈点、白点，最后仍不能得到满意的产品。特别是镀锌、镀镉及它们的合金，若镀后清洗不彻底，不把渗入基体或镀层中的溶液洗净，那么在产品贮存期间会产生泛点(或渗点)。如果加强镀后清洗，用冷水、热水交替处理，就可以防止产生这类故障。 一、常用的几种清洗方法①清洗有单级浸洗和多级浸洗，按浸洗的组织方法有多级逆流漂洗和间歇逆流漂洗。为了强化浸洗效果，浸洗时加有零件摆动、空气搅拌、泵强制循环，还有超声波强化浸洗。②与浸洗相对应的是喷淋，喷淋有连续喷淋和间歇喷淋，有定式喷淋和扫描式喷淋，有全喷和顶喷。③浸洗加顶喷也是常用的方法，也有先浸洗后喷淋或先喷淋后浸洗的。 二、清洗操作要求①镀件与清洗水要加强接触。镀件进入水槽之后要上下、左右抖动，使镀件与清洗水充分接触，．以达到清洗的应有效果。②不要忽视挂钩的清洗。当清洗槽深度较浅(逆流清洗槽的前几个槽深度更浅)，带挂具清洗时挂具上部浸不到水面以下，在卸挂、干燥时，挂具上的溶液会污染镀件，引起镀层发花，出现斑点。此时可用水龙头冲洗，或用水勺浇一下未清洗到的挂具上部，以避免这种故障。③镀件清洗时速度不宜太快，最好在挂具提出清洗槽后能在槽上方暂停片刻。以减少被带入下
一个清洗槽的镀件表面所黏附的酸、碱污水。④清洗时要防止镀(涂)层遭到机械损伤，否则会严重影响镀(涂)层的完整性，失去了镀(涂)层应有的防护和装饰功能。为此，操作时一次数量不宜过多，且要轻拿、轻放。⑤对于盲孔、狭缝中镀液的辅助除去，一是甩除法，即把难出水工件猛甩，积聚在这些部位的溶液即会甩出来，经清洗后再甩效果更好。 二是注水交换法，即采用医用注射器向盲孔、狭缝内注入清水，把隐藏在里面的污水驱逐出来，从而达到洁净的目的。 三、清洗对水质的要求①清洗水中不能含过多的钙镁离子，否则带入镀液后容易产生沉淀。②清洗水中不能含过多的铁离子，否则带人镀液后会使镀层发脆、发雾、起条纹或产生针孔。 ③清洗水中不能含过多的有机物，否则带入镀液会产生针孔或使镀层发脆、发雾、起条纹。④即使合格的清洗水，也要加入新水，否则越洗越脏，无法达到清洗目的。这时可用清洗水的污染极限来表述对清洗水的要求。一般，前处理后(脱脂和酸洗)的清洗水的污染极限是75010-4％，光亮电镀后的清洗水的污染极限是4010-4％，一般电镀后的清洗水的污染极限是(100～150)10—4％。⑤有不少工件的清洗水的要求是很高的。如航空工业中，铝阳极氧化要求用纯水清水才能人氧化槽，贵金属电镀前要用纯水洗，烘干前要用纯水洗。
螺丝电镀后氢脆问题及解决方案 直接说结论：以合金钢作原料生产的10.9级、12.9级、14.9级高强度螺栓电镀后（或仅酸洗后），必须在第一时间除氢脆处理，除氢脆处理的方法是：200度烘箱加热3- 4小时析出氢原子。 以下内容是唠叨： 第二次世界大战初期，英国皇家空军一架Spitpie战斗机由于引擎主轴断裂而坠落，机毁人亡，此事曾震惊英国朝野。1975年美国芝加哥一家炼油厂，因一根15cm 的不锈钢管突然破裂，引起爆炸和火灾，造成长期停产。法国在开采克拉克气田时， 由于管道破裂，造成持续一个月的大火。我国在开发某大油田时，也曾因管道破裂发 生过井喷，损失惨重。在军事方面还有：美国“北极星”导弹因固体燃料发动机机壳破 裂而不能发射，美空军F-11战斗机在空中突然坠毁等。途中行驶的汽车因传动轴突然断裂而翻车，正在机床上切削的刀具突然断裂等事故枚不胜举。这些灾难性的恶性事故，瞬时发生，事先毫无征兆，断裂无商量，严重地威胁着人们生产财产安全。起初 科学工作者们对出事原因，众说纷纭，一筹莫展。后来经过长期观察和研究，终于探 明这一系列的恶性事故的罪魁祸首——氢脆。 1、氢脆的原因 氢脆通常表现为钢材的塑性显著下降，脆性急剧增加，并在静载荷下（往往低于 材料的σb）经过一段时间后发生破裂破坏的趋势。众所周知，氢在钢中有一定的溶解度。炼钢过程中，钢液凝固后，微量的氢还会留在钢中。通常生产的钢，其含氢量在 一个很小的范围内。氢在钢中的溶解度随温度下降而迅速降低，过饱和的氢将要析出。
氢是在钢铁中扩散速度最快的元素，其原子半径最小，在低温区仍有很强的扩散 能力。如果冷却时有足够的时间使钢中的氢逸出表面或钢中的氢含量较低时，则氢脆 就不易发生。如果冷却速度快，钢件断面尺寸比较大或钢中氢含量较高时，位于钢件 中心部分的氢来不及逸出，过剩的氢将进入钢的一些缺陷中去，如枝晶间隙、气孔内。若缺陷附近由于氢的聚集会产生强大的内压而导致微裂纹的萌生与扩展。这是由于缺 陷吸附了氢原子之后，使表面能大大降低，从而导致钢材破坏所需的临界应力也急剧 降低。 一般的说，钢的氢脆发生在室温附近的-50~100℃之间。温度过低时氢的扩散速 度太慢，聚集少不会析出；高温时氢将被“烤”出钢外，氢脆破坏也不大会发生。随着 科学的发展，人们又发现氢脆机理的新观点：氢促进了裂纹尖端区塑性变形，而塑性 变形，又促进了氢在该区域内浓集，从而降低了该区的断裂应力值，这就促进了微裂 的产生，裂纹的扩展也伴随着塑性流变。
不锈钢电镀前处理工序 浅析 Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998
不锈钢电镀前处理工序浅析 现代电镀网9月28日讯： 不锈钢在空气中容易钝化，生成一种致密的钝化膜，该钝化膜具有很好的耐蚀性。随着工业技术的发展，不锈钢的应用扩展迅速，从而导致不锈钢上功能性电镀的需求不断增加。 不锈钢的难点集中在不锈钢的底层电镀上，而底层电镀的难点在于不锈钢的前处理。如果前处理不当，往往会导致镀层分层、起皮、脱落等现象。 专注于高精密、高难度金属表面处理12年的杰昌电镀厂表示：不锈钢电镀前处理的难点在于如何消除不锈钢表面的钝化层使不锈钢基材表面完全活化。 以下介绍不锈钢电镀前处理的主要工序： （1）有机溶液浸泡除油 部分不锈钢零件不能用电化学除油的方法除油，因为有的不锈钢零件经过电化学除油后，表面发乌发黑，即使用酸洗也不能使其表面变得光亮。为了不破坏不锈钢表面的光亮状态，先用工业汽油刷洗其表面的油污，清洗后再转入化学除油工序。 （2）化学除油 将不锈钢零件放入装有工业清洗剂的槽体中（温度一般为50-70℃），可以配有超声波以彻底除去零件表面的油污；除油时间控制为将表面油污除尽为止。 （3）酸洗 在不锈钢电镀前处理过程中，酸洗是必不可少的工序。因为酸洗既可以去除不锈钢表面的锈蚀物和钝化膜，使其表面的基体裸露，提高镀层的结合力。 （4）活化 活化的目的是去除不锈钢表面的氧化膜，使其表面活化，保证镀层与不锈钢基体有足够的附着力。活化过程有浸渍活化和阴极活化。经过试验显示，对不锈钢进行浸渍活化，使其表面的钝化膜迅速去除，再进行电化学预镀处理，快速生成一层镀层，使镀层与不锈钢的附着力大大提升。 （5）预镀 零件进入预镀槽后，先不要通电，停放2~3分钟后，再通电进行预镀处理。不锈钢表面氧化层的生成速率非常快，化学活化后，有可能在其表面生长一层氧化膜。因此，预镀时零件先在溶液中浸泡，让溶液中的盐酸对其表面进行又一次活化及零件在溶液中对镍离子的化学吸附过程后，再通电发生反应，生成一层薄镍层。 （6）预镀镍 不锈钢零件预镀后，不清洗立即放进预镀镍槽中进行电镀处理，这样才能保证镀层有好的附着力。预镀镍后用流动水清洗两遍再进行后续电镀。 不锈钢零件电镀前处理过程中，活化与预镀工序非常重要。采用化学活化与预镀的前处理方法去除不锈钢零件上的钝化膜，使其表面生成一层附着力很好的镀层，从而实现不锈钢基材上电镀多种金属。
常见电镀故障的分析和 纠正方法 WEIHUA system office room 【WEIHUA 16H-WEIHUA WEIHUA8Q8-
常见电镀故障的分析和纠正方法 1.针孔 针孔大多是气体(一般是氢气)在镀件表面上停留而造成的。针孔属于麻点，但针孔不同于麻点，它像流星一样，往往带有向上的“尾巴"，而麻点仅仅是镀层上微小的凹坑，一般是没有向上的“尾巴"。 那些因素会促使镍层产生针孔呢镀前处理不良；镀液中有油或有机杂质过多；镀液中有固体微粒；防针孔剂太少；镀液中铁等异金属杂质过多；镀液pH太高或操作电流密度过大；镀液中硼酸含量太少和镀液温度太低等都会导致镀镍层产生针孔。 由于不同原因引起的针孔现象略有不同，所以在分析故障时，首先要观察现象。例如镀前处理不良，它仅仅使镀件的局部表面上的油或锈未彻底除去，造成这些部位上气体容易停留而产生针孔，所以这种因素造成的针孔现象是局部密集的，而且是无规则的；镀液中有油或有机杂质过多引起的针孔较多地出现在零件的向下面和挂具上部的零件上，镀液中固体微粒产生的针孔较多地出现在零件的向上面；防针孔剂太少造成的针孑L在零件的各个部位都有，镀液中铁杂质过多，pH 值过高和阴极电流密度较大引起的针孔较多地出现在零件的尖端和边缘(即高电流密度处)，硼酸含量太少产生的针孔较多地出现在零件的下部，镀液温度过低造成的针孔是稀少的，也是零件各个部位都有可能出现的。通过观察现象，可以初步判断造成针孔的部分原因，然后再进一步试验。例如零件的局部表面上有密集的针孔，从现象来看，好像是前处理不良造成的，那么究竟是不是这个原因呢可以取一批零件，进行良好的前处理后直接镀镍，假使经这样处理后所得的镀层上没有针孔，那么原来的针孔是镀前处理不良造成的。否则就是其他方面的原因。镀液的温度、pH值和阴极电流密度，比较容易检查，所以可首先检查和纠正。镀液中是否缺少十二烷基硫酸钠，从平时向镀液中补充十二烷基硫 酸钠的情况就能基本确定，如难以确定时，可以向镀液中加入L十二烷基硫酸钠后进行试镀，若这样所得的镀层上针孔现象没有改善，那就不是缺少十二烷基硫酸钠，可能是镀液中的杂质或硼酸太少引起的，这就可按前述的方法，用小试验分析故障原因，然后按试验所得的结果讲行纠正。 2.镀层结合力不好 产生镀层结合力不好的原因有：镀前处理不良，零件表面有油、氧化物等；清洗水中有油或有六价铬；酸活化液中有铜、铅杂质；电镀过程中产生双性电极或断电时间过长；镀液中硼酸少、铁杂质多、pH 高、有油、有机杂质或光亮剂过多等。
浅谈电镀后处理脱水常见问题及解决方法 电镀后的最后一道工序是脱水干燥。这道工序相对于前面各个工序来讲没有那么复杂与技术含量，在一般的人看来也就是过几格水而已，不算什么技术。如果不重视它，也许出现问题往往就在这道工序上，也要给予重视，不能忽视。一般表现出来的现象是工件由上到下出现一道水迹。一些形状复杂的工件，在其螺丝孔里残留的电镀液烘烤后缓慢散发出来，表现轻微的就流出一道污痕，表现严重的是周围镀层都被腐蚀掉（比如镀青铜），这样的工件一般是不合格的，达不到客人要求，只能作返工处理，所以处理不好，既耽误货期，又浪费大量人力物力。对于这个问题的解决，我们一般采取的方法有一下几个方法： 一）采用超纯水电镀工件清洗干净与否，最重要的莫过于需要水质洁净，如果后处理水质不干净，水的硬度高、含有大量盐分、微生物等，清洗后的工件表面状况会非常糟糕，如出现工件颜色变色，大量污迹等。水质问题一般工厂都能做到，都是利用反渗透+离子交换装置解决，经过处理后水的电导率一般在5Ω／cm3-以下，有的甚至更低，电导率越低越好，使用一段时间后电导率升高则需要对离子交换进行再生处理。 二）增加辅助装置一些复杂的工件一般可以辅助一些吹、吸设备，利用压缩空气吹扫，可以轻松吹除一些挂得比较牢固的工件表面水珠，特别是光面比较大的工件效果特佳。对一些仅挂钩在挂具上的工件则只能采取吸取的方法。如果还采取吹扫则工件都被吹掉，弄
花。这种方法对一些有孔位工件尤为适用，比如讲吸尘器改装前面吸嘴，可以很好解决一些藏水工件。 三）加温对漂水过程中最后两槽水适当进行加温，一般讲温度控制在60度左右，但温度不宜过高，过高的温度会使水分蒸发越快，提取操作也不安全。温度提高水的表面张力降低，一方面加速水脱离工件表面，另外带着一定热量的工件在进入隧道炉干燥时有一定帮助作用，可以加快温度的提升，在热风的吹扫下水珠很容易脱离工件表面。 四）采取脱水油这个方法在以前使用得比较多，例如采取多级无水乙醇脱水，脱水防锈油等，这个方法对电镀后处理工件清洗不适用，在此不作讨论。 五）添加脱水剂采取以上方法可以对一些简单的电镀工件表面水珠轻松去除，但是对于一些复杂的工件则同样表现得不得力，上述方法增加很多的人力物力，如果在漂水槽中添加一点脱水剂，则对后面的清洗效果有很大的提升。脱水剂是由多种表面活性剂、缓蚀剂等复合而成的。它的最大特点就是能够快速在工件表面形成一层疏水膜，将大量水置换掉并起防变色作用，从而大大减轻后面吹、吸等方法的劳动量。使用脱水剂的最大弱项是：如果使用不当或使用劣质脱水剂，一些工件经过喷力架，力架与工件表面的结合力低，力架硬度大大降低，失去保护作用，稍经过摩擦、刮划，力架很容易脱掉，这也是不可取的。只有采取质量良好的脱水剂则可避免出现此类问题。
电镀前处理工艺概述以及配方 1前处理的定义 一般前处理过程为,研磨预备洗净水洗电解脱酯水洗酸浸及活性化水中和水洗电镀。1.1前处理的目的 前处理的目的是为了得到良好的镀层，由于镀件在制造、加工搬运、保存期间会有油酯、氧化物锈皮、氢氧化物、灰尘等污物附着于镀件表面上，若不去除这些污物而进行电镀将得不到良好的镀层。镀?件品质，前处理占很重要的地位。 1.2前处理不良所造成之镀层缺陷 前处理不良所造成之镀层缺陷，有下列几项：(1)剥离，(2)气胀，(3)污点，(4)光泽不均，(5)凹凸不平，(7)小孔(8)降低耐蚀性，(9)脆化。电镀之不良，前处理占很大的原因。 1.3污物的种类 污物的种类，可分为有机物及无机物。有机物污物主要是动物性油酯，植物性油酯及矿物性油酯，无机物污物是金属氧化物、盐类、尘埃、及砂土。另外由有机物和无机物污物之物如研磨屑、研磨材料。动物性及植物性油酯可被化缄剂皂去除。矿物性油污无法被缄剂皂去除需用三菉乙烯、汽油、石油溶剂乳化剂等去除。无机物污物可被酸或缄溶解，利用酸、缄浸渍、化学或电解方法去除及机械研磨方法去除。无机、有机混合污物，去除较困难，除了利用化学方法，亦须用电解，机械研磨等方法联合应用去除。 1.4电镀前处理去除的典型污物(1)润滑油(6)淬火残留物(2)切削
油(7)热处理盐(3)研磨油(8)热处理盐(4)热斑(9)污迹 (5)锈及腐蚀物(10)油漆及油墨1.5表面清洁测定 表面清洁度测定，在工场最实用的方法是用水冲(water-beaktest)，检查表面水是否均匀润湿，如果是均匀润湿则为清洁表面，反之则不清洁。其它方法有，Nielsonmethod，Atomizertest，Fluoresentmethod，weightofresidualsoil，wip-ingmethod，residualpatlernmethod及Radioisotopetracertechnique。 1.6选择清洁方法及清洁材料之影响因素其影响因素有：(1)被清洁表面之特性(9)清洁剂的温度(2)被去除污物之特性(10)应用时间(3)清洁要求程度(11)经验(4)应用的方法(12)搅拌次数(5)水质(13)污染的程度(6)手续、另件、设备人员的安全(14)下一步处理(7)成本(15)废物之处理(8)清洁剂的浓度4镀铬之影响因素(l)CrO3浓度与导电度关系(2)温度兴导电度之关系(3)CrO3浓度与电流效率之关系(4)硫酸浓度之影响：浓度低时，低电流密度下电流效率高，反之电流效率低‥(5)三价铬的影响 1.三价铬很少时，沉积速率减媛。 2.三价铬很高时，镀层变暗。 3.三价铬增加，则导电度降低，需较大电压 4.三价铬愈多，光泽范围愈小。 (6)电流密度及温度的影向1.镀浴温度升高，电流效率降低。2.电流密度愈高，电流效率愈高。 3.高电流密度，低温则镀层灰暗，硬度高脆性大，结晶粗大‥ 4.高温而低电流密度，镀层硬度小，呈乳白色，延性好，无网状裂纹，结晶细致，适合装饰性的镀件。 5.中等温度及中等电流密
常见电镀故障的分析和纠正方法_ 1.针孔 针孔大多是气体(一般是氢气)在镀件表面上停留而造成的。针孔属于麻点，但针孔不同于麻点，它像流星一样，往往带有向上的“尾巴"，而麻点仅仅是镀层上微小的凹坑，一般是没有向上的“尾巴"。 那些因素会促使镍层产生针孔呢?镀前处理不良；镀液中有油或有机杂质过多；镀液中有固体微粒；防针孔剂太少；镀液中铁等异金属杂质过多；镀液pH太高或操作电流密度过大；镀液中硼酸含量太少和镀液温度太低等都会导致镀镍层产生针孔。 由于不同原因引起的针孔现象略有不同，所以在分析故障时，首先要观察现象。例如镀前处理不良，它仅仅使镀件的局部表面上的油或锈未彻底除去，造成这些部位上气体容易停留而产生针孔，所以这种因素造成的针孔现象是局部密集的，而且是无规则的；镀液中有油或有机杂质过多引起的针孔较多地出现在零件的向下面和挂具上部的零件上，镀液中固体微粒产生的针孔较多地出现在零件的向上面；防针孔剂太少造成的针孑L在零件的各个部位都有，镀液中铁杂质过多，pH值过高和阴极电流密度较大引起的针孔较多地出现在零件的尖端和边缘(即高电流密度处)，硼酸含量太少产生的针孔较多地出现在零件的下部，镀液温度过低造成的针孔是稀少的，也是零件各个部位都有可能出现的。 通过观察现象，可以初步判断造成针孔的部分原因，然后再进一步试验。例如零件的局部表面上有密集的针孔，从现象来看，好像是前处理不良造成的，那么究竟是不是这个原因呢?可以取一批零件，进行良好的前处理后直接镀镍，假使经这样处理后所得的镀层上没有针孔，那么原来的针孔是镀前处理不良造成的。否则就是其他方面的原因。镀液的温度、pH值和阴极电流密度，比较容易检查，所以可首先检查和纠正。镀液中是否缺少十二烷基硫酸钠，从平时向镀液中补充十二烷基硫 酸钠的情况就能基本确定，如难以确定时，可以向镀液中加入O.05g/L十二烷基硫酸钠后进行试镀，若这样所得的镀层上针孔现象没有改善，那就不是缺少十二烷基硫酸钠，可能是镀液中的杂质或硼酸太少引起的，这就可按前述的方法，用小试验分析故障原因，然后按试验所得的结果讲行纠正。 2.镀层结合力不好 产生镀层结合力不好的原因有：镀前处理不良，零件表面有油、氧化物等；清洗水中有油或有六价铬；酸活化液中有铜、铅杂质；电镀过程中产生双性电极或断电时间过长；镀液中硼酸少、铁杂质多、pH高、有油、有机杂质或光亮剂过多等。 分析故障时，也是先观察现象。如镀前处理不良造成的结合力不好，常常时有时无，无规则地出现在零件的局部位置上；酸活化液中有铜、铅杂质时，在钢铁基体表面上，形成疏松的置换层，这样造成的结合力不好多数发生在整个零件的表面上，双性电极造成的结合力不好总是有规则地发生在确定的位置上，而且总是一个部位结合力不好，另一个部位结合力很好，电镀过程中断电时间过长引起的结合力不好，虽然也是出现在整个零件的表面上，但它发生在镍层与镍层之间；镀液中硼酸少、铁杂质多、有机杂质多，光亮剂多或pH高造成的结合力不好较多地发生在零件的尖端和边缘；镀液中有油较多地发生在挂具上部的零件上。
螺丝生产工艺流程
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公司概况 此次去参加实习的单位是上海京扬紧固件有限公司，这个公司成立于200１年，是专业生产、销售京扬系列压铆紧固件、非标件及部分标准件的大型企业。 工厂位于上海,成立于２0０4年,如今已发展成为占地面积7０0０平方米,拥有五百多名员工（包括48名质检员和１６名管理者)的企业,其中应用技术工程师２0余名，制造技术工程师40余名。 公司至今已发展成为拥有各种进口全自动数控设备百余台,各种辅助设备130余台，月生产量达20000万至３2000万件的大型制造商。2０05年这个公司通过了ＩSO９0０１、ISO140０１等国际质量体系认证，确保为客户提供高品质的紧固件。 公司主要产品有：压铆螺母、压铆螺柱、压铆螺栓、面板紧固件,塑料镶嵌件、焊接螺母、点焊螺钉、手紧螺钉、皇冠装饰钉、自攻螺钉、涨铆面板紧固件、轨道镶嵌件、抽芯铆钉，以及各种非标准件。产品广泛运用在电子通讯、钣金、模具、机械器材和仪器、航天等领域。
进料 检验 首检 工序 检验 首检 工序 检验 首检 工序 检验 工序 检验 工序 检验 包装 检验 首检 工艺流程图 材料入厂 入线材库 退火 酸洗 抽线 成型 辗牙 切角/切槽 热处理 电镀 挑选 成品检验 包 入成品库 发货 售后服务
螺丝生产工艺(一)-－退火 一、目的：把线材加热到适当的温度,保持一定时间,再慢慢冷却，以调整结晶组织,降低硬度,改良线材常温加工性。 二、作业流程： （一）、入料：将需要处理的产品吊放炉内,注意炉盖应盖紧。一般一炉可同时处理7卷(约１．2吨/卷)。 （二)、升温：将炉内温度缓慢（约3-4小时)升至规定温度。 (三)、保温:材质１０18、102２线材在６８０℃-71５℃下保持４－6h,材质为10B21，1039,CH38F线材在７40℃－760℃下保持5.５－7.５ h。 （四）、降温:将炉内温度缓慢(约３-4小时）降至550℃以下，然后随炉冷却至常温。 三、品质控制: 1、硬度:材质为1018、１0２２线材退火后硬度为HV１20－17０,材质为中碳线材退火后硬度为HV120－180。 2、外观：表面不得有氧化膜及脱碳现象。 螺丝生产工艺(二)--酸洗 一、目的:除去线材表面的氧化膜，并且在金属表面形成一层磷酸盐薄膜,以减少线材抽线以及冷墩或成形等加工过程中,对工模具的擦伤。 二、作业流程： (一)、酸洗:将整个盘元分别浸入常温、浓度为20-25%的三个盐酸槽数分钟,其目的是除去线材表面的氧化膜。 (二）、清水:清除线材表面的盐酸腐蚀产物。 （三）、草酸：增加金属的活性，以使下一工序生成的皮膜更为致密。 (四）、皮膜处理：将盘元浸入磷酸盐，钢铁表面与化成处理液接触,钢铁溶解生成不溶性的化合物（如Zｎ2Ｆe（Ｐｏ4)2·４Ｈ2o)，附着在钢铁表面形成皮膜。 (五)、清水:清除皮膜表面残余物。 (六)、润滑剂：由于磷酸盐皮膜的摩擦系数并不是很低，不能赋予加工时充分的润滑性，但与金属皂(如钠皂)反应形成坚硬的金属皂层,可以增加其润滑性能。 螺丝生产工艺(三)－－抽线 一、目的：将盘元冷拉至所需线径。实用上针对部分产品又可分粗抽(剥壳)和精抽两个阶段。 二、作业流程盘元经酸洗之后，通过抽线机冷拉至所需线径。适用于大螺丝、螺帽、牙条所用线材。 螺丝生产工艺(四)--成型 一、目的:将线材经冷间锻造（或热间锻造）,以达到半成品之形状及长度(或厚度)。 二、作业流程: 1、六角螺栓（四模四冲或三模三冲) （1)、切断:通过可动的剪刀单向移动,将卡于剪模内的线材切成所需胚料。（2)、一冲：后冲模顶住胚料冲模挤压胚料,初步成型,之后后冲模将胚料推出。
摘要：介绍了适用于尼龙(PA)基材的新型前处理工艺。经过胯胀、调校、钯活化、还原、化学镍δ=0．3μm)、预镀镍或铜(δ=2～5μm)、酸铜(δ=20μm)、光亮镍δ=12μm)、装饰铬(δ=0．3μm)等工艺后，可在尼龙表面获得结合力良好的装饰性镪层。该工艺为开发尼龙塑料在电镀业的应用迈出了重要的一步。 关键词：尼龙；电镀；前处理；装饰性镀层 中图分类号：T Gl78；TQ l53．3文献标志码：A 文章编号：1004-227X(2009)09-0014-02 Pre tre at men t fo r el ect ro pla ti ng of pol ya mid e(PAl sub str at es//B RAN DE S M aj a-Mar io la，F ELS C arl C hri st ian K O D an ny* Abs tra c t：A rel ia ble pro ce ss f or t he p re tre at men t ol pol yam id es(PA)fo r me tal p lat in g was d es c ri be d．B)ap pl yin g sw ell in g，con dit io nin g，Pd a cti va tio n，red uc tio n．el ect ro les s ni ck el lay er(δ=0．3μm)，Ni or C u st ri ke l aye r(δ=2-5μm)，a ci d co pp er lay er(J=20μm)，br igh t n ick el l ay el(δ=12μm)and bri gh t ch ro me lay er(δ=0．3μm)，a d ec ora ti ve coa ti ng w it h g ood ad he sio n C an be obt ain ed o n s pe cif ic t ype o f PA su rf ace．Thi s is a si gni fi can t st ep for t he dev el opm en l an d ap pl ica ti on o f th e me ta l pl at ing of pol yam id es． Key wor ds：p ol yam id e; el ect ro pla ti ng；p ret re at men t；de cor at ive coa tin g lay er Fir st．a ut hor'S ad dre ss：Ato te ch Deu ts chl an d G mbH．Ber li n，Ge rm any 尼龙材料的特点 近年来，尼龙作为一种塑料基材已被广泛应用于工业。作为一种热塑性塑料，尼龙很容易在液态下被加工，在-30～110 0C温度范围内具有良好的稳定性。此外，它还具有优异的耐热、高冲击强度，弹性变形小，耐摩擦和减震等性能，而低的熔融黏度使其易加工成型。总而言之，尼龙不但重量轻、制造成本低，而且还具有优异的物理性能。 各种各样的尼龙塑料如PA6、PAl l、P Al2和PA66等，可根据极性氨基的数量识别。此特性是区分尼龙塑料与A BS、A BS／P C塑料的依据。尼龙塑料电镀前处理如使用铬酸粗化，会对氨基有些影响，得不到预期的良好装饰性效果。因此，在尼龙电镀之前，需要考虑两个重要的影响因素：一是注塑不同特性的尼龙塑料时，会添加不同的填充料(如矿纤、玻璃纤维等)，以增
电镀后处理中的清洗操作工艺环节介绍 现代电镀网7月17日讯：（每日电镀行业最新资讯推送请关注微信公众号：现代电镀网） 从电镀槽中镀出的合格产品，若不清洗掉零件夹带的镀液，有时会使镀层泛色或出现锈点、白点，最后仍不能得到满意的产品。特别是镀锌、镀镉及它们的合金，若镀后清洗不彻底，不把渗入基体或镀层中的溶液洗净，那么在产品贮存期间会产生泛点(或渗点)。如果加强镀后清洗，用冷水、热水交替处理，就可以防止产生这类故障。 一、常用的几种清洗方法 ①清洗有单级浸洗和多级浸洗，按浸洗的组织方法有多级逆流漂洗和间歇逆流漂洗。为了强化浸洗效果，浸洗时加有零件摆动、空气搅拌、泵强制循环，还有超声波强化浸洗。 ②与浸洗相对应的是喷淋，喷淋有连续喷淋和间歇喷淋，有定式喷淋和扫描式喷淋，有全喷和顶喷。 ③浸洗加顶喷也是常用的方法，也有先浸洗后喷淋或先喷淋后浸洗的。 二、清洗操作要求 ①镀件与清洗水要加强接触。镀件进入水槽之后要上下、左右抖动，使镀件与清洗水充分接触，．以达到清洗的应有效果。 ②不要忽视挂钩的清洗。当清洗槽深度较浅(逆流清洗槽的前几个槽深度更浅)，带挂具清洗时挂具上部浸不到水面以下，在卸挂、干燥时，挂具上的溶液会污染镀件，引起镀层发花，出现斑点。此时可用水龙头冲洗，或用水勺浇一下未清洗到的挂具上部，以避免这种故障。 ③镀件清洗时速度不宜太快，最好在挂具提出清洗槽后能在槽上方暂停片刻。以减少被带入下一个清洗槽的镀件表面所黏附的酸、碱污水。 ④清洗时要防止镀(涂)层遭到机械损伤，否则会严重影响镀(涂)层的完整性，失去了镀(涂)层应有的防护和装饰功能。为此，操作时一次数量不宜过多，且要轻拿、轻放。 ⑤对于盲孔、狭缝中镀液的辅助除去，一是甩除法，即把难出水工件猛甩，积聚在这些部位的溶液即会甩出来，经清洗后再甩效果更好。二是注水交换法，即采用医用注射器向盲孔、狭缝内注入清水，把隐藏在里面的污水驱逐出来，从而达到洁净的目的。 三、清洗对水质的要求 ①清洗水中不能含过多的钙镁离子，否则带入镀液后容易产生沉淀。 ②清洗水中不能含过多的铁离子，否则带人镀液后会使镀层发脆、发雾、起条纹或产生针孔。 ③清洗水中不能含过多的有机物，否则带入镀液会产生针孔或使镀层发脆、发雾、起条纹。 ④即使合格的清洗水，也要加入新水，否则越洗越脏，无法达到清洗目的。这时可用清洗水的污染极限来表述对清洗水的要求。一般，前处理后(脱脂和酸洗)的清洗水的污染极限是750×10-4％，光亮电镀后的清洗水的污染极限是40×10-4％，一般电镀后的清洗水的污染极限是(100～150)×10—4％。 ⑤有不少工件的清洗水的要求是很高的。如航空工业中，铝阳极氧化要求用纯水清水才能人氧化槽，贵金属电镀前要用纯水洗，烘干前要用纯水洗。
关于螺丝材料 一、目前市场上标准件主要有碳钢、不锈钢、铜三种材料。 （一）碳钢。我们以碳钢料中碳的含量区分低碳钢，中碳钢和高碳钢以及合金钢。 1、低碳钢C%≤0.25% 国内通常称为A3钢。国外基本称为1008，1015，1018，1022等。主要用于4.8级螺栓及4级螺母、小螺丝等无硬度要求的产品。（注：钻尾钉主要用1022材料。） 2、中碳钢0.25%
正确的电镀的前处理非常关键，特别是化学镀镍。前处理的重要性及其对最终镀层的影响是造成电镀生产故障的首要因素，但却经常被人们忽视。并且很轻易地把注意力放在化学镀镍槽上。本文的重要目的之一，就是希望大家能正确地看待这一问题。 要说明这一点，其实也非常简单，化学镀镍前处理的重要性与我们在日常生活中所遇到事情有许多相似之处。比如，当我们想给家里的一件家俱上漆时所要面对的问题，与电镀操作人员所遇到的情况就非常相似。颜色的选择在某种情况下我们可以先不予置否。其它问题，比如漆的种类，就比较关键了。漆有许多种，包括环氧漆、珐琅漆、聚酯漆等，我们还可以说出一大堆来。选择哪一种漆取决于它的性能，以及家俱的用途、环境。如果在上漆前，不做好必要的表面准备的话，恐怕你就要花更多的时间，更多的钱，以及忍受那些不必要的麻烦了。希望大家能从这一事例中悟到点东西。 化学镀镍也是这样，当我们有了一定经验后，就会马上非常确定地意识到，合理的前处理工艺以及工序的选择与选择一种好的化学镀镍药水一样地重要。作为一个电镀从业者，我见到过许多电镀生产线的不足甚至错误。而每当我试图指出这些不足时，总是听到什么“我们要赶生产，没有多余的时间花在什么除油、水洗上，我们也没有多余的地方去放置另外的槽子，我们不能让生产停下。只要没事，就够了”。任何操作都会产生一定的后果，不论正确的、还是错误的，都会在最终工件的镀层质量上表现出来。不幸的是，许多负面的后果，只有到造成质量问题，甚至是废品时，才能逐渐意识到：这都是自己没有调整那些工艺上的不足引起的。以下谈到的正确的指导性原则，以及一些有效的操作工序，可以为生产提供保障。有许多基本的概念、规则，会影响到镀层的最终质量。以下的几点先给大家提供一些基础参考： 1.所有的金属都是不同的。 2.不同的金属需要不同的前处理，除油剂工序以及具体地操作方法。 3.没有“万金油式”的除油剂。 4.更没有“放置四海皆准”的前处理工艺。 5.从没有哪个来源，可以提供经证实的适用于所有金属的前工艺。但这样的信息却充滞各处。 6.许多发表的前处理工艺都有再思考的必要。 7.我们唯一的法宝就是不停地尝试，不断地调整和改进。 以上这些概念性东西，经常在有点急迫的化镀生产安排下被误用，误解，不被认同或忽视。但是在镀后的工件上发现问题时，就把注意力首先放在化学镀液上。当然，我们也无法清楚地感觉到以上的这几点会浪费我们多少不必要的精力。但却不能停止一而再，再而三的强调：“已经可以证实的是电镀故障中有90－95%与除油或前处理有关。”这一点你可以从许多有关电镀的专业杂志、书籍上的文章中看到。其实这些概念，非常地浅显，但却一次次地被忘记、忽略掉了。例如，在同一条生产线上用相同的工艺和工序处理铁件、铜件、黄铜件。