apqp新产品开发流程模板
APQP新产品开发流程模板
一、开发计划
1.制定开发计划
1.1 建立开发团队，制定开发流程，定义责任分工，并确定团队组织机构。
1.2 制定项目管理实施方案，组织项目审批程序，确定项目工时，确认开发计划时间，安排项目财务预算和实施计划。
1.3 制定产品开发路线图，分解开发任务，确定开发步骤，以及实施细节。
1.4 确定质量控制点、组织质量控制的内容与方式，组织实施质量管理部分，并确定质量审核范围和要求。
1.5 确定项目培训计划，组织项目验收会议及产品发布会。
1.6 建立内部文件管理制度，确定文件的保管、更新、查询等方式。
1.7 及时跟踪项目进度，评估及调整开发计划。
二、产品设计
2.1 根据客户要求编制设计方案及书面报告。
2.2 设计及开发新产品，实施新产品设计流程，编制设计规范等。
2.3 确定产品的主要性能、技术指标，并编写质量要求文件。
2.4 安排原材料的采购流程，配置生产工艺顺序。
2.5 确定和检测零部件及未组装成品的质量要求，严格实施检验
计划。
2.6 更新及完善产品文件，并编制使用及维护手册。
三、生产制造
3.1 组织生产准备，确定生产计划及工艺顺序，跟踪生产单元操作的质量控制。
3.2 编制生产指令，确定维护计划，建立质量档案资料，编制全过程可追溯性文件。
3.3 对生产单元进行维护，更新生产包装装置，制定维护计划，及时处理生产过程中发生的危害。
3.4 对产品质量进行监控，确定质量可控范围，实施全过程质量控制，定期进行质量测试。
3.5 及时发现和处理开发过程中的问题，统计不合格品记录，建立质量信息库。
四、产品测试
4.1 组织产品测试，确定产品测试标准，各种技术数据测试。
4.2 组织产品寿命测试，可靠性测试，性能测试，检测产品合格度，检查参数的变化幅度是否超出预定范围。
4.3 根据产品测试结果，编制测试报告，及时跟踪报告及质量信息的变化。
4.4 实行质量保障，按照质量要求，改进产品，验证质量目标。
五、产品鉴定
5.1 组织产品审核，根据相关标准，确定产品审核流程，按照流
程进行审核。
5.2 根据产品检测和测试结果，编写产品鉴定报告，提交给客户和管理部门。
5.3 对产品不良现象进行整改，及时跟踪产品鉴定结果，确保产品质量。
产品开发流程(APQP) 编制： 审核： 批准： 有限公司
1目的 1.1引导资源，使顾客满意。 1.2促进对所需更改的早期识别。早期识别产品开发过程中的各种风险，早期识别质量问 题，避免晚期更改的损失。 1.3实现质量目标，达到以最低的成本及时提供最优质的产品。
2范围 本流程适用于鹤壁博昊电子科技有限公司线束产品的开发、试制、更改及生产。 3职责 销售部部门经理：负责市场信息和同行业相关信息的调查，结合公司的业务计划和营销战略，积极了解客户项目开发需求、开发目标等相关客户需求，接收并将客户的需求传递给公司项目管理委员会。 项目管理委员会：由公司管理层领导及各部门经理组成，根据公司的经营策略及相关项目输入信息决定是否开发，初步设定产品开发的设计目标、成本目标、质量目标，提供管理者支持，进行立项批准，任命项目经理。 项目经理： A 提名并任命项目小组内各职能部门的小组人员名单； B 根据项目要求和客户要求，合理编制项目开发进度计划； C 按照项目计划对质量、进度、成本进行控制，保证项目进度符合项目管理要求； D 向项目管理委员会作项目开发进度汇报和风险汇报； E 组织对负责项目进行阶段性审查； F 根据项目的轻重缓急，合理平衡、调配资源（人力、财力、物力、时间）； 项目小组成员：负责完成产品开发过程中分管的工作，并积极在负责的工作范围内进行沟通协调,确保按照开发计划开展工作。 4定义 手工样件：是指用非正式工装生产的样件； 工装样件：是指用正式工装生产的样件，用于产品设计的验证及确认； 生产件：用于批准的生产件必须取自规定的生产过程。该过程必须是1小时到8小时生产的产量，或按照合同/项目要求的数量，提供生产件批准的过程必须是在生产现场使用与批量生产环境相同的工艺、设备、工装、量具、材料和操作者进行生产。 DFMEA:设计潜在失效模式及后果分析。 PFMEA:过程潜在失效模式及后果分析。 PPAP：生产件批准程序。 5工作流程描述
XXXXXXX 有限公司 APQP 全套表单
APQP 设计开发过程全套记录表格清单
序号
编号名称
1 TTQR8.1-01 运行策划和控制方案
2 TTQR8.1-02 质量计划书
3 TTQR8.1-03 保密检查情况记录
4 TTQR8.3-01 设计和开发总策划
5 TTQR8.3-02 产品开发项目立项书
6 TTQR8.3-03 新品开发计划
7 TTQR8.3-04 设计任务书
8 TTQR8.3-05APQP 小组成员及职责技能表
9 TTQR8.3-06 初始材料清单
10 TTQR8.3-07APQP 计划阶段评审报告
11 TTQR8.3-08 产品设计开发输入评审
12 TTQR8.3-09 DFMEA
13 TTQR8.3-10 产品特殊特性清单
14 TTQR8.3-11 产品标准规范
15 TTQR8.3-12 总成图、零件图、装配图
16 TTQR8.3-13 设计和开发评审
17 TTQR8.3-14 产品保证计划
18 TTQR8.3-15 设计验证计划
19 TTQR8.3-16 初始过程流程图
20 TTQR8.3-17 样件控制计划
21 TTQR8.3-18 样品验证报告
22 TTQR8.3-19 新设备工装检测设备检查表及开发计划进度表
23 TTQR8.3-20 产品安全防护表
24 TTQR8.3-21 产品材料用量规格表（BOM)
25 TTQR8.3-22 工程规范审查确认
26 TTQR8.3-23 产品防错一览表
27 TTQR8.3-24 可制造性和装配性设计
28 TTQR8.3-25 模具配置申请表
29 TTQR8.3-26 模具设计任务书
30 TTQR8.3-27 模具制造报价单
31 TTQR8.3-28 模具供方评定表
32 TTQR8.3-29 模具加工合同
33 TTQR8.3-30 模具跟踪评审验收记录
34 TTQR8.3-31 设计和开发验证记录
35 TTQR8.3-32 小组可行性承诺
36 TTQR8.3-33 产品设计和开发输出评审
apqp开发流程 APQP（Advanced Product Quality Planning，先进产品质量计划）是一种用来指导新产品开发过程的方法论，旨在确保产品在设计和制造阶段都能达到预期的质量要求。下面将介绍APQP的开发流程。 APQP的开发流程共有五个主要阶段：计划和定义、产品设计 和开发、制程设计和开发、产品和过程验证、生产开始。 第一阶段：计划和定义 在这个阶段中，制定一个明确的计划，确定产品的性能目标和相应的质量标准。同时，明确产品各个阶段的开发与验证任务，并制定项目时间表和资源分配计划。 第二阶段：产品设计和开发 在这个阶段中，进行产品的基本设计、详细设计和样品制作。同时，进行产品的功能分析、可靠性工程、安全性能评估以及质量风险分析。最后，制作初样进行验证，包括功能验证和可制造性验证。 第三阶段：制程设计和开发 在这个阶段中，设计和开发生产所需的工艺流程和设备，制定操作指导书。同时，进行制程的可行性评估，并提供工序的质量控制标准。最后，制作工艺流程示意图和图纸。 第四阶段：产品和过程验证 在这个阶段中，通过制作样品和工艺验证，对产品和制程进行
验证。其中，对产品的验证包括性能验证、可靠性验证和安全性能验证；对制程的验证包括制程能力验证和特性验证。最后，将验证结果进行分析，根据分析结果做出适当的调整和改进。 第五阶段：生产开始 在这个阶段中，根据验证结果进行生产准备工作，包括生产设备的调试、员工培训和制程的优化。同时，建立生产过程中的质量控制机制，确保产品的稳定性。最后，进行批量生产，并根据质量控制标准进行质量检验和产品发布。 总结来说，APQP的开发流程包括计划和定义、产品设计和开发、制程设计和开发、产品和过程验证以及生产开始等五个阶段。通过APQP的应用，可以在产品开发过程中制定明确的 计划和目标，并通过验证和调整确保产品达到预期的质量要求，最终实现产品的生产和发布。这一方法论对于提高产品质量、降低生产成本以及满足客户需求具有重要意义。
产品开发流程APQP APQP（Advanced Product Quality Planning，先进产品质量策划） 是一种用于开发新产品的流程，它旨在确保产品开发过程中实施充分的质 量计划和风险管理措施。在这篇文章中将详细介绍APQP的步骤和目标。 APQP的目标是确保产品在设计、制造和交付过程中具有高质量。它 提供了一种结构化的方法，以确保设计团队充分理解和满足客户的需求， 并充分考虑质量、成本和交付时间等因素。APQP将产品开发过程划分为 几个关键的阶段，并为每个阶段提供了必要的工具和方法。 APQP的流程通常包括以下几个步骤： 1.项目计划：在这个阶段，团队会定义项目的范围、目标和时间表， 并制定一份详细的项目计划。这个步骤涉及到与客户的沟通，以确保所有 的需求和期望都得到了充分的考虑。 2.产品设计和开发：在这个阶段，设计团队会根据所制定的项目计划 开始进行产品的设计和开发。他们将与客户保持高度的沟通，以确保设计 方案符合客户的要求。 3.过程设计和开发：在这个阶段，团队将开始设计和开发产品的生产 过程。他们会通过制定工艺流程和流程控制计划等工具来确保产品的一致 性和稳定性。 4.产品和过程验证：在这个阶段，团队将进行产品和过程的验证测试，以确保产品的可靠性和性能符合设计要求。这些测试包括原型测试、样品 测试和可靠性测试等。
5.产品和过程审查：在这个阶段，团队将对产品和过程进行审查，以评估其符合性和效果。这些审查将提供宝贵的反馈和改进机会。 6.启动生产：在这个阶段，团队将准备好启动产品的批量生产。他们会制定一份生产计划，并确保生产过程的可靠性和一致性。 7.回顾和持续改进：在产品的生产阶段，团队将持续回顾产品性能和生产过程，并根据需要进行改进。这个阶段促使团队持续提高产品质量和生产效率。 通过实施APQP，企业可以显著降低产品开发过程中的风险，并提高产品的质量和可靠性。这种结构化的方法不仅有助于确保满足客户需求，还有助于提高整个组织的效率和竞争力。 总的来说，APQP是确保产品质量的重要工具，它提供了一种结构化的方法来开发新产品。通过实施APQP，企业可以提高产品的质量和可靠性，并在市场中获得竞争优势。同时，这种方法也有助于组织整合资源，提高效率，并持续改进产品和过程。
APQP开发流程 APQP（Advance Product Quality Planning，先期产品质量计划）是 一种为了确保新产品的质量和可靠性而开发的流程。APQP通过在整个产 品开发过程中采取一系列预防性措施，以最大程度地减少产品质量问题的 发生。下面将介绍APQP的开发流程。 1.制定计划阶段： 在这个阶段，制定项目计划和确定产品开发的要求和目标。制定项目 计划涉及到确定时间表、资源分配和任务分工。要确定技术要求、市场需求、实施资源等。 2.设计和开发阶段： 这个阶段涉及到产品的设计和开发。在这个阶段，需要进行概念评估，确定产品特性和性能，做好样本测试和验证，并进行设计评审。 3.产品验证阶段： 在这个阶段，对设计的产品进行验证和测试。包括样本测试、可靠性 测试、功能测试等。对于不符合要求的产品，需要进行改进和再测试。 4.生产准备阶段： 在这个阶段，进行生产准备工作。包括确定生产工艺、制定生产计划、评估供应商并与供应商合作等。 5.生产过程验证阶段：
在这个阶段，对生产过程进行验证和测试。包括在实际生产中进行过 程能力评估、生产过程稳定性评估，以及对关键质量指标进行控制。如果 有必要，对生产过程进行改进和优化。 6.产品发放阶段： 在这个阶段，通过内部审核、认证和批准，使产品达到可以交付给客 户的要求。包括根据客户需求来确定产品交付的时间、地点和数量，并进 行合同管理。 7.产品使用和评估阶段： 在这个阶段，对产品的使用情况进行评估。通过客户反馈和市场调研 等方式获取产品使用情况的信息，并通过分析和解决问题来不断改进产品。 8.应对问题和改进阶段： 在这个阶段，对产品的不足和问题进行分析，并采取相应的措施进行 改进。包括对供应链的管理、产品质量的控制和改进等。 总结起来，APQP开发流程是一种系统性的产品开发和质量管理方法，通过在产品开发的不同阶段进行评估和控制，以确保产品的质量和可靠性。而且，APQP也能够帮助企业减少产品开发和生产过程中的问题和不足， 提高产品的竞争力。
1.0 PURPOSE 目的 1.1 The procedure defines the method to assure that the product satisfies the customers. 定义公司内产品实现所策划的步骤及执行情况，以保证产品满足客户的要求。 2.0SCOPE 范围 2.1 Apply to all of new projects and new products in MAMK0 适用于公司所有新产品和新项目。 3.0 DEFINITIONS 定义 3.1 Product Quality Planning is a structured method of defining and establishing the steps necessary to assure that a product satisfies the customers. 产品质量策划是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。 4.0 REFERENCE DOCUMENTS 参考文件 4.1 APQP Manual APQP 参考手册 4.2 PD-C2-03 Production Part Approval Process 生产件批准程序
5.0 RECORDS 记录 5.1 APQP Schedule项目开发计划 5.2 New project Development Review Report 新项目开发评审表 5.3 Team feasibility commitment 小组可行性承诺 5.4 Part Submission Warrant 零件提交保证书 5.5 Product quality planning summary 产品质量策划总结 6.0 RESPONSIBILITY 职责 6.1 Program manager as project leader, set up APQP team, launch and control new projects. 项目经理作为项目的主导，负责成立APQP小组，开展并跟踪项目。 6.2 APQP team launches and develops new projects. APQP小组按客户和APQP要求，完成项目的开发。 7.0 PROCESS 流程 7.1 1st Phase: Plan and define the program 第一阶段：计划和确定项目 7.1.1 Program Manager led to organize the APQP team after getting the project. The team members should include sales, engineering, logistics, and quality. If customer has special requirements, APQP team should include customer representative. 项目取得客户授权后，项目部组织成立APQP小组，项目启动。小组中的成员包括销售、 项目、物流、质量人员等，如客户有特别要求，APQP小组成员应包括客户代表。 7.1.2 APQP team take the team meeting and reviews the customer drawings, specification, inspection & test standard, special requirements, package specification, fill in the
apqp研发流程 APQP（Advanced Product Quality Planning）是一种用于新产品开发的项目管理方法，旨在确保新产品的质量和可靠性满足客户需求。本文将介绍APQP的研发流程和关键步骤。 一、项目启动阶段 在项目启动阶段，团队需要明确项目目标和范围，制定项目计划，并确定项目的关键要素，如项目时间表、资源需求和项目团队成员。同时，团队还需进行风险评估，确定可能出现的问题和挑战，并制定相应的风险应对措施。 二、产品设计与开发阶段 产品设计与开发阶段是APQP的核心阶段，包括以下几个步骤： 1. 产品设计：团队根据客户需求和要求，进行产品设计和开发工作。设计过程中，需要考虑产品的功能性、可靠性、安全性等因素，并进行设计验证和评审。 2. 工程变更：如果在产品设计过程中需要进行工程变更，团队需要及时评估变更对产品质量和可靠性的影响，并制定相应的变更管理计划。 3. 产品可制造性评估：团队需要评估产品的可制造性，包括生产过程的可行性、工艺要求和设备能力等。评估结果将影响产品设计和
制造过程。 4. 供应链管理：团队需要与供应商合作，确保供应链的稳定和可靠性。这包括评估供应商的能力和质量管理体系，并与供应商协商解决潜在的问题和风险。 5. 产品质量计划：团队制定产品质量计划，包括质量目标、质量标准和质量控制措施等。这些计划将指导产品制造和质量控制的实施。 三、过程评估阶段 过程评估阶段是对产品制造过程进行评估和验证的阶段，包括以下几个步骤： 1. 过程能力评估：团队评估生产过程的能力和稳定性，确保制造过程满足产品质量和可靠性要求。评估方法可以采用统计过程控制（SPC）等工具。 2. 测量系统分析：团队进行测量系统分析，评估测量系统的可靠性和准确性。这个步骤确保产品测量数据的准确性和可靠性。 3. 制程故障模式与影响分析（PFMEA）：团队进行制程故障模式与影响分析，评估制造过程中可能出现的故障和问题，并制定相应的预防和纠正措施。 四、产品验证阶段
新产品开发流程APQP APQP（Advance Product Quality Planning）即“先期产品质量计划”，是指在新产品开发过程中，通过组织跨部门的团队合作，以确保产 品质量满足客户需求的一种质量管理方法。以下是APQP的详细流程。 1.确定目标：在新产品开发阶段，首先需要明确产品的目标，包括产 品规格、功能、性能、质量指标等。同时，还需要明确产品的目标市场和 客户需求。 2.制定计划：根据产品目标，制定产品开发的时间计划、人员分工、 资源需求等，并确定各个阶段的关键节点和里程碑。 3.提出概念设计：根据产品目标和市场需求，进行产品的概念设计。 在这个过程中，需要考虑产品的功能、形态、结构等方面，以满足用户的 期望。 4.设计评审：在概念设计阶段完成之后，进行设计评审，包括技术评 审和风险评估等。这个过程中，需要明确产品的技术可行性和风险，并提 出相应的改进措施。 5.产品设计：在概念设计得到评审通过后，进行产品的详细设计。在 此过程中，需要进行各种试验和验证，以确保产品的质量和性能达到预期。 6.供应链管理：在产品设计阶段，需要对供应链进行管理，包括选择 合适的供应商、建立供应商评估体系等，以确保从供应链上的原材料到组 装过程中的零部件质量的稳定性和一致性。 7.制定验证计划：在产品设计完成后，需要制定验证计划，包括产品 性能测试、可靠性验证、寿命试验等，以确保产品的质量和可靠性。
8.产品试产：在产品设计和验证完成后，进行小批量试产，以验证产品的制造流程和质量控制的可行性，并解决可能出现的问题。 9.量产前检查：在小批量试产之后，进行量产前的检查，包括工艺和设备检查、人员培训等，以确保所有生产条件都符合设计要求。 10.产品发布：在产品量产前，对产品进行最终的评审和验证，并进行产品发布。同时，还需要制定产品的售后服务计划和质量监控措施。 11.监控和改进：在产品发布后，需要对产品的质量进行持续监控，并及时采取相应的改进措施。此外，还需要收集和分析客户反馈，以不断提高产品的质量和性能。 APQP是一个全面的质量管理过程，覆盖了产品开发的各个环节。通过遵循APQP流程，可以确保产品质量满足客户需求，并最大限度地减少制造过程中的质量问题。
产品开发流程APQP APQP是指先期产品质量规划（Advanced Product Quality Planning），是一种用于确保新产品或新流程在开发和生产过程中达到期 望质量水平的方法和工具。APQP通常应用于汽车、航空、医疗器械等行业，但也可以用于其他制造业。 APQP可以帮助公司在产品设计和开发的早期阶段识别和解决潜在问题，以及确保所有质量目标和要求得到满足。通过APQP，公司可以确保 产品按时交付，并满足客户的需求和预期。 APQP的基本步骤包括以下五个阶段： 1.计划和定义： 在这个阶段，团队首先确定产品的需求和目标，并制定质量目标和计划。团队还会收集和分析相关的技术和市场信息，制定产品的技术规范。 同时，还会评估供应链和生产能力，并制定开发时间表和项目里程碑。 2.产品设计： 在这个阶段，团队开始进行产品设计。团队会根据产品需求和目标进 行概念设计，并绘制产品的草图和原型。同时，还会进行设计验证和分析，以确保产品满足技术规范和质量要求。 3.过程设计： 在这个阶段，团队开始设计产品的生产流程。团队会定义生产过程中 的关键参数和控制点，并建立相应的控制计划。团队还会进行过程验证， 以确保生产过程能够按照设计要求进行，并满足产品质量标准。 4.产品和过程验证：
在这个阶段，团队会对产品和生产过程进行验证和认证。团队会进行 产品测试、产品可靠性验证，并验证生产过程的稳定性，以确保产品质量 稳定。团队还会进行产品和过程的审核，并制定纠正和预防措施。 5.产品发布： 在这个阶段，团队会进行产品的批量生产，并监控产品的质量和性能。团队会持续追踪客户的反馈，并及时解决问题。同时，团队还会收集和分 析产品的数据，并进行持续改进。 通过APQP，公司可以在产品开发的早期识别和解决问题，以降低生 产成本和质量风险。APQP可以帮助公司确保产品按时交付，并满足客户 的需求和预期。同时，APQP还可以帮助公司提升质量管理能力，实现持 续改进和优化。 总之，APQP是一种用于确保新产品或新流程在开发和生产过程中达 到期望质量水平的方法和工具。通过APQP，公司可以在产品设计和开发 的早期阶段识别和解决潜在问题，并确保所有质量目标和要求得到满足。APQP可以帮助公司降低生产成本和质量风险，提升产品质量和客户满意度。
产品质量先期策划/开发程序（APQP） 1 目的 使公司的产品设计开发、生产准备工作有序和顺利进行，确保产品质量，满足顾客和相关法规要求。 2 范围 本程序适用于公司研制产品、A类产品的产品和过程开发。B、C类产品参照本程序或按客户要求执行。 3术语和定义 3.1 研制产品:除现行产品以外的新产品或现行产品中主要功能部件在原理、结构上有重大突破且首次采用的产品。 3.2 A 类产品：为现行产品基础上主要功能部件变化或辅助功能首次采用，壳体无样品而需三维造型设计的产品。 3.3 B类产品：为现行产品基础上增加辅助功能，壳体等复杂外观件要开模，技术要求高，需改进提高零部件性能的产品。 3.4 C类产品：为现行产品基础上，面板、线缆等次功能零件改变的产品。 3.5 选型产品：公司已有的产品，提供多种款式供客户选择。 4 职责和权限 4.1 营销部门、外经部负责收集和传递市场需求信息，负责送样并跟踪反馈送样结果。 4.2 APQP小组负责产品质量的先期策划及产品和过程的开发设计工作。 4.2技术部门负责组织对信息进行评审，确立开发项目，分解下达设计任务并开发设计。4.3 财务部门负责对新产品进行经济分析，提出目标成本预算，指导设计。 4.4 总经理办公室负责开发人员资质认定和配备；负责工业工程的分析研究工作。 4.5 生产管理部门负责下达生产计划及生产组织协调；负责设备/仪器的归口管理；并协助作好过程能力分析研究和测量系统分析研究工作。 4.6 品质管理部门负责产品出厂鉴定及过程质量控制；负责组织过程能力分析研究和测量系统分析研究工作。 4.7 各生产单位负责按生产计划生产，并协助作好过程能力分析研究和测量系统分析研究工作。 5 流程
APQP项目全过程文件范例 APQP（Advanced Product Quality Planning）中文意思是:产品质量先期策划，是QS9000/IATF16949质量管理体系的一部分。产品质量策划是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。 产品质量先期策划主要包括五个阶段：计划和项目确定，产品设计和开发，过程设计和开发，产品和过程确认，反馈、评定和纠正措施。现将各阶段部分文件摘录如下。 第一阶段计划和项目确定 一、可行性分析 01 项目可行性研究报告 （一）项目概况 1. 产品概况及市场前景 2. 产品的主要性能指标 3. 产品的技术质量指标 总体水平达到或超过国家行业标准要求。 4. 企业实施该项目的优势 5. 可行性研究报告项目负责人 （二）产品生产安排及依据 1. 产品的市场分析 2. 生产大纲 （1）生产规模： （2）产品系列： （3）设备 （4）原材料供应 （5）能源供应 （6）厂房 （三）生产工艺技术、设备和人员配置 1. 工艺流程
2. 产品规格 3. 生产设备 （1）主要生产设备 （2）设备能力测算表 （3）人员配置 （四）项目进度安排 （五）结论 二、小组成员 01 项目负责人任命书 02 APQP小组成员及职责表 三、开发计划 01 设计开发方案 02 设计开发任务书 03设计开发计划书 四、设计输入 01 产品内控标准 02 项目建议书 03设计开发输入清单 04 设计开发信息联络单 五、供方材料清单 六、初始过程流程图 七、APQP项目计划 八、第一阶段评审报告 第二阶段产品设计和开发 一、控制计划（样件） 01 控制计划特殊特性（选用）