深圳德美龙电器有限公司生产工艺流程图
电机组装工艺流程8/10
防爆三相交流异步电动机维修、验收作业指导书 一维修流程 1 范围 本指导书规定了防爆电机维修工艺，适用于本厂的防爆电机维修。 2 电机预检 2.1 外观检查：电机风罩、风叶、接线室等，对其完整情况或缺陷作好详细记录； 2.2 初检用兆欧表摇测绝缘，检测其性能，初步判断其损害程度（检修或大修）。 2.3 必要时，进行空载试验，以确认电机三相电流平衡度、振动、轴承温度等。 3 电机解体 3.1拆去风罩和风叶。再逐项拆除其它零部件（轴承端盖、前、后端盖等），对拆除的零部件应铲清污垢妥善保管； 3.2 装好拆卸轴承的专用工具，均匀的加热，把轴承拉出，确认并记录型号； 3.3 套上抽转子的专用工具，将转子从定子膛内抽出，并放置在专用的拖架上；检查定子或转子绕组损坏情况，记录详细数据（电机铭牌、绕组、铁心数据）。 3.4 测量并记录定子铁芯内径、转子铁芯外径、与轴承相配端盖内孔、与轴承相配轴颈等尺寸，如有缺陷应及时提出，确定处理方案； 4 定子 4.1 通过直接加热或通电加热法拆除旧绕组，测量线径和记录接法。 4.2 根据旧线圈的形状、尺寸和绝缘结构绕制新线圈。 4.3进行软绕组的嵌线。 4.4根据记录数据进行接线。 4.5 接线完成后，进行耐压试验，三相电流平衡试验。
4.5.1耐压试验： 新电机标准试验值为： 1 000 V+2倍额定电压，最低为1 500 V。 对完全重绕的绕组，采用全值试验电压。对部分重绕绕组的试验电压值为新电机试验电压值的75％，试验前，对旧的绕组应仔细地清洗并烘干。 对新进电机验收时试验电压应为规定的80％(如认为必要应进一步烘干后进行)。 试验时应从不超过试验电压全值的一半开始，然后均匀地或以每步不超过全值50％逐步增至全值，电压从半值增至全值的时间应不少于10s。全值试验电压值应符合规定，并维持1 min。具体试验值如下： 4.5.2三相电流平衡试验 耐压试验合格的定子三相接头分别和变压器的三相接头连接，接通电源后，手拿一支一端有旋转铁圈的铁条，放入通电的定子内，如果铁条前端的铁圈能均匀的转动，表明新嵌入的线圈三相电流平衡，否则要重新检查定子内新嵌入线圈的正确性。 4.6 试验完成合格后焊接接线线头、绑扎、定子内线圈整形 4.7 把定子送进烘干室进行预热去潮湿后对定子线圈进行浸漆 4.8 把定子放入烘干室进行烘干 5总装 5.1接好接线室 5.2确认新轴承合格，置于专用装置上加热，套入主轴两端； 5.3用专用工具将转子穿过定子膛内后，再在轴承上加上润滑脂；
煤磨工艺流程讲义 新型干法水泥厂的生产过程，就是以悬浮预热和窑外分解技术内核心，应用现代科学技术和工业生产最新成就，以新型的烘干粉磨及原燃料均化工艺及装备，采用以计算机控制为代表的自动化过程控制手段，实现高效、优质、低耗的水泥生产过程，使水泥生产具有高效、优质、节约资源、清洁生产、符合环境保护要求和大型化、自动化、科学管理特征的现代水泥生产方法。与传统的湿法、干法、半干法水泥生产相比，其工艺过程比较复杂，系统环节多，连续性强。许多工序联合操作，相互影响，相互制约。生产过程本身要求具有高度的稳定性，设备运转的可靠性和参数调节控制的及时性。这就需要中控室的操作人员必须很好掌握新型干法工艺过程的特点，了解其工作原理和各种工艺热工过程的特性，同时具有机械、电气、自动化过程控制等方面的基本知识，这是提高中控室操作水平的基础。 一、煤磨系统工艺流程简介 1、原煤来源：通过原煤堆场侧臂取料机刮取原煤，再通过三条皮带输送机送至磨头原煤仓。 2、热风来源：生产期间篦冷机的热风，在煤磨主排风机的作用下，为煤磨烘干提供热源，非正常生产期间也可使用热风炉的热风，作为煤磨烘干和粉磨的热源。 3、煤粉制备工艺流程：原煤仓内的煤经定量给料机计量后由电动双翻板阀喂入风扫磨，在煤磨主排风机的抽力作用下，篦冷机的热气被抽到旋转的磨机筒体内，原煤进入烘干仓时，由于烘干仓内设有特别的扬料板将煤扬起，含有水分的原煤在此处与热气进行强烈的热交换而得到烘干，烘干后的煤块通过设有扬料板的双层隔仓板进入粉磨仓，粉磨仓内的研磨体被旋转的筒体带起、抛落，从而把煤块粉碎和研磨成煤粉，煤粉在排风机的抽力作用下被送入高效选粉机，经选粉机分级后，粗粉由螺旋输送机送入磨内重新粉磨，细粉进入袋收尘收集后由螺旋输送机送入煤粉仓，经收尘器过滤后的气体通过排风机排入大气。煤粉进入煤粉仓后带入的废气经安置在煤粉仓顶部的袋收尘过滤后由独立的风机排出。另外经绞刀收集的煤粉可以经可逆输送绞刀，完成煤磨系统之间窑炉仓用煤互相供给。 4、安全防范：为防止煤粉仓（1820），袋收尘（1830）着火，该系统设置了一套氮气灭火装置，分别为煤粉仓（1820），袋收尘器（1830）灭火，另外煤磨还设置有一套消防水。 防范方法： 4.1煤粉仓着火：关闭全部档板或阀门及上部各螺旋铰刀，从煤粉仓顶部，下部锥体部位充氮气，若传感器处温度大于50℃，要求将称重传感器拆除。 4.2袋收尘器（1830）着火（包括袋子及收尘器灰斗）：关闭收尘器入口出口档板（或阀），打开灰斗部位的冲氮装置。着火煤粉可以通过螺旋绞刀反转外排。 二、主机设备
涉县砖瓦厂 窑炉废气脱硫后脱白项目 技 术 方 案 编制单位：河北鼎立环保科技有限公司 2018年12月08日
第一章总则 1、一般要求 1.1本技术方案适用于涉县砖瓦厂窑炉烟气脱硫后脱白工程。 主要内容： 本项目我方主要工作为项目建设、设计、设备采购、施工、运行调试等交钥匙工程， 本次土建由业主负责且不计入总的工程量。 1.2本技术方案提出的是初步的、最低限度的技术要求，并未对一切技术细节做出规定，也未充分引述有关规范和标准的条文。 我方承诺提供符合本文件和有关最新工业标准要求的优质的烟气脱白设备、工程设 计、施工工艺及其相应服务。 对国家、地方有关安全、消防、环保、职业卫生健康等强制性标准，必须满足其要求。 1.3我方提供本项目的全部工程设计,包括一套完整的烟气脱白装置及其公用系统改造的设计、优化、供货、施工、调试、试验、现场服务、全部设备和材料。 1.4 我方保证执行招标文件所列标准。有矛盾时，按较高标准执行，并在投标时提出 偏差。我方在设备设计和制造中所涉及的各项规程，规范和标准必须遵循现行最新版本的 标准。 1.5 我方如未对招标文件提出偏差，或虽提出偏差但未取得业主认可，业主则认为我 方完全接受和同意业主的要求。 1.6我方投标前将到现场进行踏勘，并取得业主的确认，此过程作为投标的一个必要条件。 1.7本工程高压设备现场交接试验费用均由我方负责。 1.8未尽事项由双方共同商定。 2、工程概况 暂无 3、水文气象条件 暂无 4、设计规范 序号标准号标准名 建设单位提供的有关项目建设的基础资料和数据； 1
2 《中华人民共和国环境保护法》的有关文件 3 DLT 5196-2004； 《火力发电厂烟气脱硫设计技术规程》 4 JB/T 11249-2012 《翅片管式换热设备技术规范》 5 TSGR0004-2009 《固定式压力容器安全技术监察规程》 6 HG20580-20585-2011 《钢制化工容器设计基础规定》 7 GB150.1-150.4-2011 《压力容器》 8 GB151-1999 《管壳式换热器》 9 GBJ128-90 《立式筒型钢制焊接油罐施工及验收规范》 10 GB/T25198-2010 《压力容器封头》 11 HG20592～20635-2009 《钢制管法兰.垫片.紧固件》 12 JB/T4700～4707-2000 《压力容器法兰》 13 NB/T47014-2011 《承压设备焊接工艺评定》 14 JB/T4710-2005 《钢制塔型容器》 15 NB/T47015-2011 《压力容器焊接规程》 16 JB/T4731-2005 《钢制卧式容器》 17 GB985-2008 《气焊.手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式及 尺寸》 18 JB/T4730.1-4730.6-2005 《承压设备无损检测》 19 JB/T4712-2007 《容器支座》 20 NB/T47003-2009 《钢制焊接常压容器》 21 NB/T47004-2009 《板式热交换器》 22 JB/T4711-2003 《压力容器涂敷与运输包装》 23 GB 3087-2008 《低中压锅炉用无缝钢管》 24 JB/T 1615-91 《锅炉油漆和包装技术条件》 25 JB/T 1611-1993 《锅炉管子制造技术条件》 26 JB/T 1613-1993 《锅炉受压元件焊接技术条件》 27 JB/T 3375-2002 《锅炉原材料入厂检验》 28 JB/T 1612-1994 《锅炉水压试验技术条件》 29 JB/T 4730-2005 《无损探伤技术条件》
准电维修公司防爆电机维修流程 1、技术标准和质量依据 1.1GB3836防爆电机进厂记录 1.2GB3836防爆电机检测做记录 2、电机预检 2.1 外观检查：电机外壳、端盖、出线盒、外罩等，对其完整情况或缺陷作好详细记录； 2.2 测量并记录定、转子线圈的直流电阻值，并记录环境温度，用兆欧表测量定、转子线圈、测温原件、加热器对地绝缘电阻； 2.3 必要时，进行空载试验，以确认电机三相电流平衡度、振动、轴承温度等。 3、电机解体 3.1 盘动转子测量并记录联轴器外园跳动量，在联轴器上装上专用的拆卸工具，均匀的加热联轴器，将联轴器逐步的拉出，拉出的联轴器和键一并保存好。在轴伸端1/2处测量其跳动量； 3.2 作好电机风罩、线子与端盖、轴承室、汇流排等相对位置的记号后，先拆却外冷却风罩，拉出外风扇，再逐项拆除其另部件，对拆除的另部件应铲清污垢妥善保管； 3.3 装好拆卸轴承的专用工具，均匀的加热，把轴承拉出，确认并记录型号；
3.4 套上抽转子的专用工具，将转子从定子膛内抽出，并放置在专用的拖架上； 3.5 测量并记录定子铁芯内径、转子铁芯外径、与轴承相配端盖内孔、与轴承相配轴颈等尺寸，如有缺陷应及时提出，确定处理方案； 3.6 确认空气冷却器和定子机座的相对位置，做好记录，将冷却器拆除； 4、定子 4.1 拆除定子线圈； 4.2 定子铁芯铁耗试验：铁芯齿部温升不大于30K，齿与齿温差不大于15摄氏度为合格；如未达到上述标准，则需找出原因，分析处理； 4.3 定子线圈使用材料及制作工艺规范要按客户要求处理； 4.4 下线特别重要，必须按原来电机线圈规格，下线结束后要进行交直流耐压试验（按VPI工艺试验标准）； 4.5 VPI真空压力浸漆工艺:嵌线后采用VPI真空压力浸漆。真空压力浸漆后，线圈满足湿热带电机国家标准，防潮、防盐雾、防腐蚀性能良好； 5、转子平衡校正 5.1 根据转子惯量及转速校正动平衡，精度等级按ISO940达G2.5级； 5.2转子的导磁、导电部分喷8037抗弧覆盖漆，其他非配合面
液压轴向柱塞泵马达工艺设计及生产线规划概述 一、生产纲领 Xx液压公司厂房的规划建设、设备选型工作按照公司高层指示，紧密围绕挖掘机配套液压元件批量生产来展开，满足年产1万台小型挖掘机、2万台中型挖掘机配套泵、马达的需求，共计年产泵、马达12万台。 XX液压公司对主泵、马达的各零部件按照工艺路线进行分类、汇总，根据各型产品关键零部件的技术和加工工艺特点，确定了批量生产车间各类型主要零件成组单元的生产工艺方案，达到6型马达、3型泵年产I2万台的生产能力。在设备选型和工艺布置上参照了川崎、萨奥、纳博等标杆液压件生产厂家生产模式，借鉴了国内外一流标杆企业的冷、热加工和辅助设备。以精益生产为指导思想，按照典型零件成组分类、成组工艺、制定标准工艺流程，根据同类零件年产量确定了中小批量、大批量两种不同生产模式的设备选型和生产单元布置模式。投产后可满足l万台小型挖掘机 (7.5T)、2万台中型挖掘机( 23.5T、33.5T)主泵、行走马达、回转马达的 配套需求。 1、生产产品型谱及产量 表l 批量生产产品型谱汇总表 吨位类别产品型号标杆产品型号年产（万 台） 7.5T挖机主泵 回转马达 行走马达 23.5T(33.5T) 主泵 主泵 行走马达 行走马达
回转马达 回转马达合计
2、生产单元零件类型及产量 序号生产单元名称成组零件 种数 单品种最大年 产量 生产规模共计年产 量 1 端盖单元 2 壳体单元 3 斜盘单元 4 阀体单元 5 主轴单元 6 缸体球铰单元 7 柱塞滑靴单元 8 配流盘回程盘 单元 9 阀芯阀套单元 10 精密磨削单元 11 热处理、下料 单元 12 装配单元 13 试验单元 14 喷漆包装单元 15 原材料、外协 外购件仓库16 动力设备
电机修理工艺流程 一、铭牌记录 二、拆除旧绕组前的数据记录 1、接线方式 1、三相异步电动机 2、并联支路数 3、绕组方式 4、线圈方式 5、绕组尺寸 1、主磁极与换向极的连接方式 2、励磁线圈的连接方式 2、直流电机 3、电枢绕组的形式 4、均压线的形式 5、绕组尺寸 3、高压电机有特殊要求的做好相序记录及引线标号打标记 三、旧绕组拆除 在拆除绕组时尽量做到减少对铁心的损伤，以免下线圈时候受到铁心的影响同时拆除旧绕组时，做好相关数据记录。 1、节距 2、线圈本数 1、三相异步电动机3、匝数 4、线截面积 1、节距 2、线圈本数 3、匝数 2、直流电机转子4、线截面积 5、升高片数 6、均压线节距 7、均压线线径
1、节距 2、线圈本数 3、高压电动机3、匝数 4、线截面积 5、绝缘厚度 4、所有电机定转子测量内径、外径、铁心长度、槽高、槽宽 四、拆除后的清理 1、清理槽内残留物、修复变形硅钢片、修复过程中注意硅钢片的整齐度以及修理后不允许留有毛刺 2、直流电机还包括升高片的修复、换向器表面的光洁度及划沟处理 3、清理后，对直流电机进行换向器对地工频耐压试验。换向器以及升高片短路试验 五、电机槽绝缘及相间绝缘 必须选用电机标牌所表明的电机的绝缘等级材料，不允许选用低一级绝缘材料所代用。 必要时选用高一级的材料所代替（常用绝缘材料及允许最高温升见表 六、电机的下线工艺 1、低压电机 首先在铁心槽内垫好槽绝缘，为保证绕组与铁心之间对地绝缘良好，放置槽绝缘前应压 缩空气吹净杂物，为了加强槽口两端绝缘及其机械强度将槽两端绝缘伸出部分折叠成双层放 置，中小型电动机应伸出铁心10mm左右，容量大于50KW的电动机应伸出铁心15-20 mm 左 右。下线时应注意不能用铁锤敲打直接敲打绕组，使用划线板时不要损伤导线漆膜和绝缘材
川东农场饲料厂 钢板仓工程 使 用 说 明 书 常州恒欣仓储设备有限公司
钢板仓使用说明 本工程系上海市川东农场饲料厂钢板仓工程, 钢板仓规格为2-Ф14米×H13.0米,储存物料为玉米,容重为0. 78吨/立方米。 一、工艺流程控制使用说明： 在使用该组钢板仓时，应认真阅读和理解本工程工艺流程图，正确掌握操作次序，防止意外事故发生(详见附录：钢板仓工程工艺流程图)(图一)。 1、钢板仓工程各项操作严格遵守钢板仓安全使用说明。 2、进料时，必须保证筒仓出料闸门全部关闭，仓内没有异杂物，筒仓人孔门应关闭锁紧等。（根据需要选择进料仓） 3、明确进出料的目标仓后再准备开机。 4、钢板仓进料开机严格按钢板仓工程工艺流程开机、关机原则进行开机、关机，系统开机空载正常运转10分钟（对设备及电器控制进行一次系统的全面的检查确认无误）后再进行投料，投料结束所有设备内原料输送完毕后再按程序关机。（见6.1、6.2） 5、系统开机空载运转检查内容： 5.1、设备系统检查： 5.1.1、对各连接部位进行全面检查，检查各连接是否牢固可靠。 5.1.2、检查各单机内腔应无杂物，各传动部位应灵活可靠。 5.1.3、对各单机各传动部位（轴承、减速器等）是否按各单机使用说明书要求保养到位。 5.1.4、对各设备各调整部位进行仔细检查，并按各设备使用说明书要求作必要的调整。
5.1.5、检查各传动系统运转是否正常。 5.1.6、检查各电机、轴承、减速器等处温升是否正常。 5.1.7、检查单机噪声、震动情况是否正常。 5.1.8、做好详细的记录，确定以上的状况正常后，进行下部程序操作。 5.2、控制系统检查： 5.2.1、检查各单机控制是否正常。 5.2.2、检查各单机联动控制是否正常，是否符合工艺操作要求。 5.2.3、检查各保护控制系统联动保护控制是否正常。 5.2.4、并做好详细的记录，确定以上的状况正常后，进行下部程序操作。 5.3、以及其他按国家标准，行业标准需要检查的项目是否正常 6、钢板仓进料开机、关机原则 6.1、开机顺序： 6.1.1、物料进入钢板仓时，按流程逆向顺序开机，即钢板仓119→电动闸门117→仓顶刮板机115→提升机112→双筒出清筛109→振动筛108→提升机103，同时打开除尘系统（刹克龙、脉冲、吸风分离器等）。6.1.2、物料从钢板仓出料时，按流程逆向顺序开机，即刮板机124→电动闸门124→手动闸门123→钢板仓119。 6.1.3、物料倒仓时，按流程顺序开机，即电动闸门124→电动三通125→刮板机126→提升机112→刮板机115→钢板仓119→手动闸门123。 6.2、关机顺序：按流程顺序关机（与开机顺序相反）。 7、当其中一只仓进料已满时（上料位器指示灯显示）或达到需要时，应停止进料并关闭所有进仓设备或把进料流程调入另一仓。 8、开始投料时，进料应均匀加料，逐步增加产量，不允许随意改变增大其产量，避免输送机超载，进料产量限定为设计最大进料产量。 9、单机开机、关机按该设备使用说明书要求做。
塑料粉尘防爆工艺 Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998
塑料生产中如何做好粉尘防爆，一起来看！ 塑料是指以合成树脂为主要成分适当加入填料、增塑剂及其它助剂（如着色剂、防老剂、阻燃剂等），在一定温度与压力下，可塑制成一定形状并在常温下能保持既定形状的材料及其制品。 生产塑料产品主要工艺 塑料生产中粉尘的主要来源是原料在投料/拌料时产生的扬起的细颗粒原料，失重称排气口、以及喂料口的排气口产生少量的原料。 其收集装置采用就近收尘罩，配合其机械旋转，伸缩就近负压抽取收集粉尘。特别需要注意的是，塑料除尘不可与烟气及水汽管道合并，或采用同一设备处理使用。 在设计选装粉尘除尘负压收集装置时，需要从集尘罩、管道、除尘器、风机、电控柜和防爆措施等多方面考虑，保证塑料产品生产安全。 集尘罩设计要求 在一般情况下，塑料加工生产设备根据生产工艺均分布在多层结构平台上，1层侧喂料口，层失重称排气口，2层投料口或混料间。 吸尘罩或吸尘柜应按照《排风罩的分类及技术条件》要求设计，吸尘口设计风速应符合《工业建筑供暖通风与空气调节设计规范》的要求，吸尘罩或吸尘柜应无积尘；且采用钢质金属材料制造。一般采用负压式。 管道设计要求 风管必须采用圆形铁管或不锈钢管；风管间隔6m及90°弯头处需设置检修口，管内积尘厚度<1mm；风管整体导静电接地，最终接地电阻<100Ω；风管必须设置风速检测口，主管风速设计约为20m/s；风速按照风管内的粉尘浓度不大于爆炸下限的50%计算。 塑料粉尘用除尘器处理工艺流程图 除尘器选装 采用袋式外滤形式除尘器，滤袋采用防静电材质、阻燃材质；除尘器的灰斗溜角应＞70°，设备下料装置采用锁气装置(建议采用双段插板阀)；除尘器有满足泄爆需求面积的泄爆片，且进入除尘器管道径向处需设泄爆片；除尘器的进、出风口安装温度监测报警装置，当温度大于70℃时，发出声光报警信号并停机，当接近90℃时，则自动喷水同时持续声光报警。脉冲空气清灰的压缩空气压力在线监控，一般维持在4～6kg；布袋使用差压监控，一般不超过正常使用压差值的±20%。
备用柴油发电机装置 令狐采学 1一般要求 1.1备用发电设备须包括，但并不限于下列各项： 1)整套柴油机/发电机组包括散热器水冷循环泵、热交换器、膨胀水箱热控阀、阀门、滤污阀防冻剂、减震器、底脚螺栓等。 2)完整的排气系统，包括所有的消声器、悬挂装置和热绝缘。 3)全套燃料输送系统，包括日用油箱、输送管滤污阀、阀门和需用的供油泵。 4)包括所有附属和控制设备的控制屏及配电屏以提供完整的操作系统。 5)直流电起动系统。 6)提供机房消声材料。 7)功率因子0.8滞后。 1.2为发电机组配备手动和全自动启动设施能于主电源故障或偏差超过可接受之限度时于12秒内接载设计之接用负荷。 1.3发电设备须适合于冷态起动并有足够之容量以满足根据图上所列负荷表于最严重条件下之负荷要求。关于发电机容量之详情须报批。发电设备之容量须考虑，但不限于下列各项因子： 1)降低额定输出因子（由于海拔高度，环境温度，功率因子等影响）。 2)冲击负荷 3)瞬变电压下降 4)暂时过负荷 5)再生功率 6)整流负荷 7)各相负荷不平衡 8)由于电压调整系统间相互影响而引起不稳定（例如发电设备之自动电压调整系统与不间断供电设备）。
9)12小时连续满载运行，超过铭牌连续额定容量10%，再连续运行一小时之过负荷能力。 10)除上述各因子外，发电设备之连续额定容量须不小于图中所示。 2特殊要求 2.1各部件和附属设备须按发电机及其附属设备制造商之建议进行制造以保证其适用性。 2.2尽管以下及图纸上已有详细说明（含蓄的或明确的），须保证最终的装置符合消防局及其它规程的要求装置得以运行。 2.3发电机之安装要符合有关国家标准及当地供电局要求。 2.4须按图纸提供, 安装及连接由发电机之控制板至紧急备用电配电屏之电线。 2.5负责整个紧急备用电源及其配电系统之试验及试运行, 直至满足顾问工程师之验收。 3资料呈审 在本工程的适当阶段，最少须报送下列文件： 3.1详细的设备和部件一览表，制造厂家的数据，包括附属配件数据及烟道保温/隔热材料。 3.2发电机房设备布置的并经协调的详细施工图/油箱房布置图，并附排气系统，燃料供应系统，冷却系统的各项要求，包括计算，管路尺寸、结构和安装的细则。 3.3电气控制线路图，表明发电机控制屏内外接线和外接装置电缆终端的端子号。 3.4蓄电池容量计算的详细资料。 3.5承包商须提供"发电机工艺流程图" 至有关部门作审批用。3.6发电机动、静荷载重量。 3.7机组尺寸以及对建筑及结构之要求。 3.8报送发电机组出厂和工地现场测试程序和报告表格建议。 4发电机组的设计和制造 4.1发电机组须由与发电机直联并装于共同底座上的柴油机组成。
哈尔滨商业大学德强商务学院毕业论文（设计） ***电机有限公司电机装配工艺流程改善 摘要 本文基于工业工程（IE）理论，综合运用工艺流程的相关知识和方法，通过系统的分析，对***电机股份有限公司电机装配车间的电机装配工艺流程进行了研究改善。本文论述了工业工程和工艺流程主要应用技术和理论。特别对当前工业工程的实际应用中涉及的重要理论进行了阐述，并对工艺流程改善的方法进行了系统论述。利用工业工程的知识对电机装配车间的改善过程进行了深入的分析和研究。 主要通过对装配车间的定子，转子各自的装配以及之后的组装进行工艺流程分析，充分的利用了5W1H，ECRS，动作经济原则等方法进行分析，同时，通过改善前后的装配车间线路图、工艺流程图、人型和物料流程程序图进行分析，电机装配的工艺流程中检验由改善前的5步简化为改善后的3步；等待由改善前的4步简化为改善后的2步；搬运由改善前的16步简化为改善后的13步；储存由改善前的4步简化为改善后的3步；物流的路线缩短了160米；达到了消除浪费作业，简短制造周期，综合提高该车间生产效率，降低生产成本，增强产品竞争力的目的。 关键词：工艺流程；路线图；工艺流程图；流程程序图 i
哈尔滨商业大学德强商务学院毕业论文（设计） The improvement of Motor assembly process which used in Jiamusi electrice co.,ltd Abstract In Industrial Engineering (IE) theory, the integrated use of knowledge and lean production methods, through systematic analysis, Jiamusi Electric Co., Ltd. Click the motor assembly plant has been studied to improve the assembly process; this article discusses the major industrial engineering and process technology and application of theory. In particular, the practical application of current industrial engineering major theories involved are described, and process improvement methods to the system discussed Use of industrial engineering knowledge of motor assembly plant in the improvement process conducted in-depth analysis and research. Mainly through the stator assembly plant, the rotor assembly and after their assembly to process analysis, Full use of the 5W1H, ECRS, the principle of action and other methods of economic analysis, the same time, before and after the assembly plant by improving route map, flow chart, one chart type and material flow analysis procedures, Motor assembly process inspection by improving the 5 steps before for improved 3 steps, By improving the waiting before four steps to improve the simplified after two step, By improving the 16 before handling for improved step 13 step, By improving the store before four steps to improve the simplified after three steps, Logistics routes shortened 160 meters, to achieve the elimination of waste operations, short manufacturing cycle, integrated to enhance the plant efficiency, reduce production costs, the purpose of enhancing the competitiveness of products Key words: process;circuit diagram;flow chart;process flow chart ii
电机制造工艺知识 一、工艺流程图 工艺流程图 ★特殊工序 ▲关键工序 1、Y2系列电机流程图； 2、Z4直流电机流程图； 3、YKK 高压电机流程图 二、关键工艺 （1）水压试验（2）磨削（3）校动平衡（4）转子铸铝（5）定子铁心压装 （6）绕组浸渍 1、校动平衡
（1）电机的转动部件（转子、风扇）由于结构不对称（如键槽、记号槽），材料质量不均匀或制造加工时的误差等原因，而造成转动体机械上的不平衡，就会使该转动体的重心对轴线产生偏移，转动时由于偏心的惯性作用，将产生不平衡的离心力或离心力偶，电机在离心力的作用下将产生振动。 （2）转子不平衡的影响 电机转子不平衡所产生的振动对电机的危害很大： 1）消耗能量，使电机效率降低； 2）直接伤害电机轴承，加速其磨损，缩短使用寿命； 3）影响安装基础和与电机配套设备的运转，使某些零件松动或疲劳损伤，造成事故； 4）直流电枢的不平衡引起的振动会使换向器产生火花； 5）产生机械噪声； （3）平衡精度等级有11种：G1、G2.5、G6.3 2、绕组浸渍 （1）绝缘浸渍是电机在制造过程中或制造后以及电机定子绕组或转子绕组在嵌线装配后，按一定的工艺方法浸渍绝缘漆，以提高绝缘的耐热性、耐潮性、耐化学腐蚀性，提高电机绝缘的各中电气性能，降低介质损耗，提高绝缘的力学性能，改善导热性，降低电机温升，延长电机绝缘寿命，延长电机使用寿命。绝缘浸渍是电机制造的关键工序。 （2）常用的浸渍方法：a、普通沉浸;b、连续沉浸;c、滚浸;d、浇漆;e、滴漆;f、真空浸漆;g、VPI真空压力浸漆; （3）绝缘分为七个等级：A（105℃）、E（120℃）、B（130℃80K） F（155℃100K）、H（180℃125K）、C（180℃以上） 4、VPI简介： V：Vacuum 真空 P：Pressure 压力 I：Impregnation 浸渍 真空压力浸渍(简称VPI)绝缘是50年代末始于美国西屋公司，60年代开始发展的绝缘处理技术。国内已采用VPI绝缘技术的电机生产厂大多采用中胶VPI绝缘技术。我国发展VPI是在70年代上海电机厂B级绝缘的中胶云母带工艺，此时，设备真空度不高，仅为KP级，后来设备真空度大大提高，小于100Pa的设备国产化，F级少胶带工艺发展流行。 5、电晕试验：产生电晕一是线圈内部有气隙，线圈发空；二是电机线圈槽电位过高。槽电位是槽内电机表面没有很好的与铁心贴紧，以致线圈在额定电压下有一定的剩余电位，如电位过高，就使线圈与槽壁之间的空气击穿。当电机运行时受力作用振动、受热作用产生位移线圈与槽壁之间的空气隙时大时小，空气游离击穿使绝缘腐蚀、烧毁。 一般6KV以上电机需防晕处理及无电晕检查。对高海拔地区、增安防爆的电机6KV也要防晕处理及无电晕检查。 防晕处理即在制作线圈时包防晕带或涂防晕漆，铁心槽部喷低电阻防晕漆，槽垫条用半导体层压板，VPI处理等等。 3、铁心压装 铁心压装有三个工艺参数：压力、铁心长度和铁心重量。在保证铁心长度的情况下，压力越大，压装的冲片数越多，铁心越紧，重量越大。因而电机工作时铁心中磁通密度低，激磁电流小，铁心损耗小，电动机的功率因数和效率高，温升低。但压力过大会破坏冲片的绝缘，使铁心损耗反而增加。所以压力过大是不适宜的。 压力过小，铁心压不紧，使激磁电流和铁心损耗增加，甚至在运行中会发生冲片松动。 叠压系数：定子0.955 转子0.935 （热轧） 定子0.985 转子0.965 （冷轧）
一润滑油生产工艺流程 润滑油生产流程图 基础油添加剂 包装物 成品 各部分描述： 1 基础油：基础油是润滑油的主要组份，占总质量的比例大约为85-95%，它贮存于油罐区，通过调油车间的油泵将其打入调和罐中。 2 添加剂：添加剂是润滑油的另一主要组份，占总质量的比例约为5-15%，它贮存于仓库中或大桶区中，加入调油车间调油罐后，再通过油泵将其打入调和罐中。 3 调和：使用脉冲调和装置，利用压缩空气来搅拌油品，使基础油和添加剂完全混匀。 4 润滑油成品油：是调和好的油品，贮存于调和罐中，化验合格后，经过过滤机过滤，用泵打入高位贮存罐中，以备分装用。 5 包装物：它贮存于仓库中，分别为塑料桶、纸箱、桶盖等外包装物品。用运料车运到车间后，通过灌装机将油品分装到塑料桶中。 6分装：将调和好合格后的油品用油泵打和高位贮存罐中，自流入18L、4L、1L灌装机中。 7成品：灌装好后的产品运入仓库中，码垛存放。 二汽车化学品、路邦类产品，生产工艺流程同润滑油的生产工艺流程，其中不同是将基础油换成了化工原料。 三各厂房具体要求： 1罐区：进入罐区有消防通道，四周有防火墙、排水沟，各贮油罐有混凝土底座，整个罐区装有避雷针，地下有导电铁网，通过导线与避雷针相连，地面为混凝土地面。 罐区一端有卸油泵房，装有4-6台20KW电机的卸油泵，2台10KW卸化工原料（乙二醇、二乙二醇）的油泵，另外安装空气压缩机2-3台，功率为15-25KW/台。设一个10-20平方米的工人操作间（兼休息间、更衣间）。
泵房前有停车区域，附有停车场，泵房每个卸油泵对应有一个2立方米的地罐。 2调和车间：上下两层 根据方便生产的原则，调和车间一层地面的标高应低于罐区地面的的标高。 调油用的添加剂加入罐两个为4-5立方米的铁的夹套罐，采用蒸汽加热，四个为2立方米的铁的夹套罐，采用蒸汽加热。六个罐全部放在二楼，加料口与二楼地面平。在二层，另外布置二个2立方米的铁的化学品调和罐，二个4立方米的铁的化学品调和罐，不需要加热。二楼设备安装口可预留。 在调和车间一层，对应每个投料罐，要安装一个油泵，其作用是将罐内的油品打入调和罐。六个油泵的功率为18-30KW，四个化学品打料泵功率为10KW左右，等设备采购完成后，设备基础和功率等详细数据就可以定下来。 在一层，另外需要布置4台过滤机，型号暂不确定，需预留位置。 调和车间地面铺设耐磨地坪或防滑地砖，一层可待设备安装结束后处理。 调和车间内一层，建有加热室，面积20平方米的一个，内部设大桶货架。 二层设控制室，休息室。各20平方米左右。 3 生产车间（润滑油、化学品、路邦类产品） 厂房宽24米，单个厂房面积在2400平方米左右（长100米），内部布置1L、4L、18L、200L 等生产灌装线。厂房地面混凝土，表面为耐磨地坪，车间内采用叉车搬运。 车间不间壁，通透式，设备布置南北对称。车间内不用水，不用蒸汽，不用采暖。 车间用电量较大，每隔18米，在南北墙上要设电源控制箱一个，预留功率10-15KW。 单个车间总的用电量估计最大为100KW。 车间要附设卫生间，建有男女更衣室各40平方米（兼休息室），车间办公室两间（20平方米/间）。单个车间的工人约为60-100，男女之比为8：2左右。 车间内的设备绝大部分很轻，不需要做设备基础，直接安放于地面上，因此对设备基础可以不考虑。 各灌装机进油有进油管线，外径为108mm，空中走管，因此在厂房的一面要留有管道口。 4防爆车间 可在大车间一侧用实墙间隔出来，生产的产品为气雾剂类（填充丙-丁烷混合气）、制冷剂等易燃、易爆品。 车间设备为压缩空气驱动的气动式设备，不设动力电源，不用水，不用蒸汽，不用采暖，只设防爆灯照明。要求通风要好，顶部有排气天窗。 地面为耐磨地坪，设备基础可以不考虑，因为设备都很轻。
电机制造工艺知识 电机制造工艺知识培训教材 一、工艺流程图 1、Y2系列电机流程图; 2、Z4直流电机流程图; 3、YKK高压电机流程图 二、关键工艺 (1)水压试验(2)磨削(3)校动平衡(4)转子铸铝(5)定子铁心压装 (6)绕组浸渍 1、校动平衡 (1)电机的转动部件(转子、风扇)由于结构不对称(如键槽、记号槽)，材料质量不均匀或制造加工时的误差等原因，而造成转动体机械上的不平衡，就会使该转动体的重心对轴线产生偏移，转动时由于偏心的惯性作用，将产生不平衡的离心力或离心力偶，电机在离心力的作用下将产生振动。 (2)转子不平衡的影响 电机转子不平衡所产生的振动对电机的危害很大: 1)消耗能量，使电机效率降低; 2)直接伤害电机轴承，加速其磨损，缩短使用寿命; 3)影响安装基础和与电机配套设备的运转，使某些零件松动或疲劳损伤，造成事故; 4)直流电枢的不平衡引起的振动会使换向器产生火花; 5)产生机械噪声; (3)平衡精度等级有11种:G1、G2.5、G6.3 2、绕组浸渍 (1)绝缘浸渍是电机在制造过程中或制造后以及电机定子绕组或转子绕组在嵌线装配后，按一定的工艺方法浸渍绝缘漆，以提高绝缘的耐热性、耐潮性、耐化学
腐蚀性，提高电机绝缘的各中电气性能，降低介质损耗，提高绝缘的力学性能，改善导热性，降低电机温升，延长电机绝缘寿命，延长电机使用寿命。绝缘浸渍是电机制造的关键工序。 (2)常用的浸渍方法:a、普通沉浸;b、连续沉浸;c、滚浸;d、浇漆;e、滴漆;f、真空浸漆;g、VPI真空压力浸漆; (2)绝缘分为七个等级:A(105?)、E(120?)、B(130? 80K) F(155? 100K)、H(180? 125K)、C(180?以上) 4、VPI简介: V:Vacuum 真空 P: Pressure 压力 I: Impregnation 浸渍 真空压力浸渍(简称VPI)绝缘是50年代末始于美国西屋公司，60年代开始发展的绝缘处理技术。国内已采用VPI绝缘技术的电机生产厂大多采用中胶VPI绝缘技术。我国发展VPI是在70年代上海电机厂B级绝缘的中胶云母带工艺，此时，设备真空度不高，仅为KP级，后来设备真空度大大提高，小于100Pa的设备国产化，F级少胶带工艺发展流行。 5、电晕试验:产生电晕一是线圈内部有气隙，线圈发空;二是电机线圈槽电位过高。槽电位是槽内电机表面没有很好的与铁心贴紧，以致线圈在额定电压下有一定的剩余电位，如电位过高，就使线圈与槽壁之间的空气击穿。当电机运行时受力作用振动、受热作用产生位移线圈与槽壁之间的空气隙时大时小，空气游离击穿使绝缘腐蚀、烧毁。 一般6KV以上电机需防晕处理及无电晕检查。对高海拔地区、增安防爆的电机6KV也要防晕处理及无电晕检查。 防晕处理即在制作线圈时包防晕带或涂防晕漆，铁心槽部喷低电阻防晕漆，槽垫条用半导体层压板，VPI处理等等。 3、铁心压装
机组生产工艺流程 一、主机生产工艺流程图: 具体生产步骤： １、原材料采购 公司原材料采购有严格执行的工作流程:专业采购人员首先收集原材料的消耗需求,将必备的原料质量标准和采购数量向《合格供应商名录》范围内的同类货品供应商广泛发出询价议价通知，然后将收集到的各供应商提交原材料样本送检，筛选出合格样本,再进行具体的询价议价后,提交采购决策人进行采购决策;组织安排与供应商的合同，并封存样本作为合同执行的辅助材料;货物到厂后，经过检测和化验合格后，组织入库,而对检验不合格的原材料一律不得使用,由采购人员安排退货。公司还在制度中严格规定，财务部门安排付款时，必须收到合格的检化验单，否则不得支付货款;生产部门必须取得合格的检化验单后,才能将相关货品投入生产使用。 2、进货检验
原材料到厂后，由厂内熟悉产品性能的技术人员对其进行严格检验，保证进厂的产品均为合格产品。 3、下料 根据生产要求合理安排人手,产线工人根据设计图纸要求，进行下料作业。４、焊接成型 由持有上岗证的技术工人对下料进行焊接。焊接要求:铜管之间的焊接使用铜焊丝，铜件与钢件、钢件与钢件的焊接使用高银焊丝,氧气与乙炔共同燃烧基础上,在150°高温下,使焊丝溶解成液态,在铜件与铜件及铜件与钢件或钢件与钢件的焊口处焊接,要求不出现焊眼，确保其气密性。 5、打压试漏 打压试漏:为确保空调主机的内循环系统的密闭性，需使用打压设备以氮气为媒介打压试漏。用压力表为测压工具，根据不同机型而达到不同的压力标准。在保压２４小时后，应无降压情况。 6、抽真空 抽真空:在完全封闭，内部系统畅通的情况下，使用真空泵抽机组内空气，根据真空表指示，３0分钟,3０Ｐa以下, 确保主机内处于真空状态。 ７、冷媒充注 冷媒充注：在作抽真空工序后,充注氟。在充注前确保主机各个阀门完全关闭。充注过程中,氟瓶高于主机机身，而且确保氟瓶、充注管、和主机的连接无漏气现象。 8、整机调试 8．1空负荷试车
控制柜电气装配工艺流程 1、钣金件检查并喷漆、丝网印刷 1）在设备钣金件初到车间时，电气装配人员应带着图纸去检查所有电气柜、电气底板、电气面板、按钮盒及电气小配件的尺寸是否正确？设备床身上的电气走线孔是否缺少？所有安装孔大小是否正确？ 2）钣金件检查无误后，电气装配人员需向车间主任说明，立即送去喷漆或喷塑。 3）喷漆或喷塑拿回来的电气面板，如需要进行丝网印刷，需立即送去丝网印刷。 2、找齐设备安装所需的电气材料 1）电气装配人员要先找齐设备上需使用的已经喷过漆的电气柜、电气底板、电气面板、按钮盒及电气小配件。 2）电气装配人员准备好自己的工具包（含大号、中号十字起，小一字起、剥线钳、斜口钳、电工防水胶带、万用表、内六角扳手、呆扳手、Φ2.5钻头、Φ3.2钻头、Φ4.2钻头、M3丝锥、M4丝锥、丝锥绞手、粗齿挫一套）、M3螺丝、M4螺丝、M4螺母、手电钻，将所有工具整齐的放在一个手臂的范围内。 3、安装电气底板 1）根据电气原理图中的底板布置图量好线槽与导轨的长度，用锯弓截断。（注：线槽要放在平坦的地方锯，导轨要夹在台虎钳锯，锯缝要平直。） 2）锯完后可以在砂轮机上磨直。两根线槽如果搭在一起，其中一根线槽的一端应磨成45度斜角。 3）用手电钻在线槽、导轨的两端打固定孔（用Φ4.2钻头）。 4）将线槽、导轨按照电气底板布置图放置在电气底板上，用黑色记号笔将定位孔的位置画在电气底板上。 5）先在电气底板上用样冲敲样冲眼，然后用手电钻在样冲眼上打孔（用Φ4.2钻头）。 6）用M4螺钉、螺母将线槽、导轨固定在电气底板上。 7）开关电源、印制线路板等不易拆卸的电气元器件都要进行打孔、功丝（用Φ2.5钻头打孔，然后用M3的丝锥功丝），印制线路板的下面要垫铜柱子（M3×20）。 8）伺服控制驱动器、变频器要用Φ3.2钻头打孔，然后用M4的丝锥功丝。 9）一般电气元器件底下都有一道槽，是专门用来卡在C型导轨上的，凤凰接线端子一般也
CNG——加气站工艺流程 压缩天然气是一种最理想的车用替代能源，其应用技术经数十年发展已日趋成熟。它具有成本低，效益高，无污染，使用安全便捷等特点，正日益显示出强大的发展潜力。天然气加气站一般分为三个基本类型，即快速充装型，普通（慢速）充装及两者的混合型。 快速充装站形同我们一般加油站，一般轻型卡车或轿车需在3-7分钟之内完成加气。一个典型的快速充装站所需的设备包括天然气压缩机，高压钢瓶组，控制阀门及加气机等，辅肋设备包括一种单塔型无胶粘剂的可再生分子筛干燥器及流量计。 快速充装站主要是利用钢瓶组中的高压结合压缩机快速向汽车钢瓶充气。高压钢瓶组通常由3至12个标准钢瓶组成，一般分成高、中及低压三组。阀门组及控制面板包括3个子系统：优先系统控制压缩机向各钢瓶组供气的次序；紧急切断系统当系统出现紧急情况时，可快速切断各高压钢瓶组向加气机供气；顺序控制系统是负责控制高压钢瓶向加气机的供气次序，以保证加气机的加气时间最短，效率最高。 目前三储气瓶（组）三线进气加气系统被认为是较理想的高效低成本加气控制方式，这种系统，压缩机一般仅向储气钢瓶充气，因而排气量并不需要完全满足各加气机的实际加气速率。加气机首先从低位（优先）瓶组中取气，当汽车钢瓶内的压力与低位储气瓶的压差或加气速率小于预设值时，加气机转而从中位瓶中取气直至高位瓶。在整个加气过程中，压缩机仅在各钢瓶组内的压力低于它们各自的预设值时才会启动。普通充装站则是针对交通枢纽，大型停车声等有汽车过夜等停留较长时间的情形，汽车可充分利用这段时间加气。普通充装站的主要设备仅包括天然气压缩机，控制面板及加气软管总成，天然气压缩机从供气管路抽气并直接通过加气软管送入加气汽车。这种加气系统的优点为站内无须高压气瓶组及复杂的阀门控制系统甚至加气机，因而投资费用极省。天然气充装压缩机 典型的天然气汽车加气站的充装压缩机一般排气量少于150Nm3/H,电机功率60马力左右。依据不同的吸排气压力及排气量，压缩机通常采用2-3级压缩，双活塞杆结构。为满足24小时不间断工作的要求，压缩机应