二、具体成本对比测算 氧化铁皮价格按1000元∕吨，那么，一吨氧化铁皮经烧结、炼铁、炼钢各工序，成本增加量为：烧结和炼铁工序成本共计为约750元∕吨铁水，则0.7﹡750﹦525元，加上炼钢吹损10%（即金属铁回收率按90%)，则525∕0.9﹦583元。即氧化铁皮作为辅料应用于烧结，一吨氧化铁皮变为钢水需增加成本583元。 后一种情况是，一吨氧化铁皮加工成球直接供炼钢使用变成钢水，氧化铁皮球品位60%（加入粘结剂的因素，品位由70%降低至60%）

金属铁回收率按90 %，加工费150元∕吨，则成本增加量为0.7﹡10%﹡1000∕60%﹢150﹦267元。 那么，后一种处理方式比前者省583―267﹦316元。一个年产能500万吨钢铁企业，每年产生炼钢和轧钢氧化铁皮约10万吨，仅此一年可创效3000万元以上。（保守估计也有2500万元以上）。 三、此外，氧化铁皮造球加入转炉，有很强的化渣和调温作用，大大改善转炉操作条件（而冶炼的顺行是降低生产成本的最有效的措施）。目前，唐钢、唐钢不锈钢、国丰、津西、宣钢、荣信、邯郸普阳等公司均采用此法处理，其中部分公司还掺入磁选钢渣粉进行压球，供转炉使用，不但实现了钢渣短流程利用，而且烧结矿不加入或少加入钢渣粉，还降低了高炉铁水磷高的压力，进一步为转炉冶炼创造了条件，实现了短流程循环利用，优化了原料条件，有利于操作，提高技术指标，降低成本，创造显著的经济效益。 四、该项目需在厂区内建设1000平米厂房，需电源功率200千瓦时。 五、我公司立足于冶金技术服务，为客户创造最大经济价值，所研究的氧化铁皮压球产品成球率高、强度大，完全满足转炉炼钢操作要求，为转炉冶炼的生产实践、降低成本、及优化操作、缩短冶炼时间、加快节奏、实现效益最大化创造条件。竭诚欢迎各钢企共同探讨，互惠双赢。 滦县中誉佳美思再生能源科技开发有限公司 2012年5月

氧化铁的产生与控制

摘要：就轧钢表面氧化铁皮缺陷的生成进行了简单的概述，并根据热轧生产线轧钢部位不同分别叙述了不同氧化铁皮生产的机理、形貌：同时阐述了化学元素、温度、轧辊、结晶器保护渣、机架间冷却水、轧辊出入口冷却水等对氧化铁皮的影响，提出了降低氧化铁皮的有效措施。 关键词：热轧钢；氧化铁皮；加热温度；工作辊温度 1 氧化铁皮分类 氧化铁皮是热轧钢带较常见的一种产品质量缺陷，按照生成部位不同一般分为炉生氧化铁皮、粗轧和精轧氧化铁皮和卷取后氧化铁皮和保护渣去除不净铁皮。 2 氧化铁皮产生机理 氧化铁皮的生成一般是由于钢坯在加热炉内加热或高温状态下与氧化性气氛接触后发生化学反应生成Fe3O4、Fe2O3、FeO 的一种混合物。当温度高于700℃时，FeO 在最接近钢坯的内层形成，占95％；Fe3O4 在中间层形成，占4％；Fe2O3 在最外层形成，占1％。 3 炉生氧化铁皮 炉生氧化发生在加热炉内，同化学成分、加热温度、在炉时间、炉内气氛有关。加热温度越高、在炉时间越长、炉内氧化性气氛越强则越容易生成铁皮。化学成分中C、Si、Ni、Cu 等元素促进氧化铁皮生成，Mn、Al、Cr 可以减缓氧化铁皮的生成。例如：生产中常见的含Si 钢、高碳钢和高强钢在钢带通条长度，整个板面均有分布的氧化铁皮，且下表面较上表面重，由于含Si 钢中低熔点（1170℃）的化合物FeSi2O4 在氧化铁皮和钢基体之间产生，这种呈楔形的氧化物在随后的轧制过程中保留下来形成棕红色的氧化铁皮。 4 轧制过程氧化铁皮 粗轧氧化铁皮的清除与粗轧除鳞水压力、水嘴角度、水质、立辊侧压能力等有关，除鳞水压力越高、立辊侧压越大则氧化铁皮除鳞效

氧化铁皮回收利用技术方案

氧化铁皮回收利用技术方案 氧化铁皮是炼钢、轧钢生产过程中钢坯产生的氧化物，其主要成分为Fe2O3、Fe3O4、FeO及少量铁和其他杂质元素。其综合全铁含量高达60%以上，回收利用价值高，实现对这些氧化铁皮的综合利用无疑是一个很有意义的节能降耗工作。 1、现状 1.1数量统计 我公司2014年全年产生氧化铁皮共计38803.52吨，其中轧钢产生35075.28吨，为同期钢产量的1.219%，炼钢产生3728.24吨，占同期钢产量的0.13%；2015年1-6月份产生氧化铁皮共计15209.72吨，其中轧钢产生13742.22吨，为同期钢产量的1.087%，炼钢产生1467.5吨，占同期钢产量的0.116%。 1.2当前我公司利用氧化铁皮方式 1.2.1烧结原料 2014年全年作为烧结原料使用氧化铁皮29152.02吨，占氧化铁皮总量的75.1%；2015年前半年作为烧结原料使用氧化铁皮10719.68吨，占氧化铁皮总量的70.48%。占比降低4.65%。 1.2.2冷固球团 2014年全年作为冷固球团原料使用氧化铁皮1950.46吨，占氧化铁皮总量的5%；2015年前半年作为烧结原料使用氧化铁皮1343.88吨，占氧化铁皮总量的8.84%。占比升高3.84%。 1.2.3海绵铁

2014年全年作为海绵铁原料使用氧化铁皮7701.04吨，占氧化铁皮总量的19.85%；2015年前半年作为烧结原料使用氧化铁皮3146.16吨，占氧化铁皮总量的20.68%。占比升高0.83%。 1.3氧化铁皮其它利用方式 1.3.1制造硅铁合金 冶炼硅铁合金的主要原料是钢屑,全国每年冶炼硅铁合金消耗的钢屑在200万t左右,用氧化铁皮替代钢屑冶炼硅铁合金的工艺已经成熟并得以应用。 1.3.2化工行业 氧化铁皮提供给化工厂可用来生产氧化铁红、氧化铁黄、三氯化铁、硫酸亚铁等。其中，采用氧化铁皮为主要原料的液相沉淀法，可以生产从黄相红到紫相红各个色相的铁红。 1.3.3将氧化铁皮压球处理后直接供应炼钢作为化渣剂使用，具有化渣、调温、降低炼钢成本的作用。而氧化铁皮经压球直接供炼钢使用，即绕过了烧结和炼铁工序，直接进入炼钢，实现短流程使用，达到降低成本的目的。 2.氧化铁皮利用方式优缺点对比及经济效益分析 2.1烧结原料 氧化铁皮是烧结较好的辅料，一方面，氧化铁皮相对粒度较为粗大，可改善烧结料层的透气性，另一方面，氧化铁皮中FeO在燃烧氧化成Fe2O3的过程中会大量放热，可以降低固体燃料消耗，同时提高烧结生产率，经验表明，8%的氧化铁皮可增产约2%左右。目前在国

氧化铁皮在轧钢中影响及控制

氧化铁皮在轧钢中影响及控制 摘要:氧化铁皮是影响热轧带钢表面质量的重要因素之一。通过分析与探讨其形成原因及危害，提出预防措施。 关键词：热轧带钢、氧化铁皮、除鳞 前言 热轧产品表面质量中氧化铁皮压入缺陷是许多厂产品质量中比较头疼的问题，压入表面的氧化铁皮经酸洗后在缺陷处留下深浅不一的小麻坑，特别是一、二次氧化铁皮的压入，经酸洗后，在粗糙的坑底常伴有未除净的氧化铁皮颗粒，严重影响后工序冷轧板的表面质量，造成产品质量下降，势必影响到经济效益。因此有必要对氧化铁皮压入缺陷的形成原因进行分析，提出预防措施，并为相关改进工作提供判断依据。 1.氧化铁皮缺陷的分类及各自的形貌 1.1氧化铁皮缺陷的分类 钢坯表面与高温炉气生成的炉生氧化铁皮称为一次氧化铁皮；在轧制过程中表面氧化铁皮脱落，热的金属表面与水和空气接触，会生成新的氧化铁皮，称为二次氧化铁皮；在精轧机内由于轧辊的表面氧化形成的氧化铁皮称为轧辊磨损氧化铁皮。

1.2各类氧化铁皮压入的形貌 在钢坯出炉及轧机轧制过程中钢坯上下表面的氧化铁皮粘在钢坯或钢板上，不能与钢分离、脱落，氧化铁皮冷却后其硬度大于热坯硬度，在轧制过程中，被压入钢板中，使得带钢表面形成各种形貌的氧化铁皮压入缺陷，从而影响表面质量。 一次氧化铁皮压入缺陷呈小斑点、大块斑痕和带状条纹形式不规则地分布在带钢上，常伴有粗糙的麻点状表面；二次氧化铁皮呈颗粒状压入，分布多象分散的盐；轧辊磨损氧化铁皮呈黑褐色，小舟状，相对密集、细小、散沙状、细摸有手感。 2.各类氧化铁皮产生的原因 2.1一次氧化铁皮压入产生的原因 2.1.1加热方面的原因 ⑴加热温度高加热时间长；⑵炉内气氛不好，供入风量过大；⑶炉内形成负压，吸入冷风；⑷炉内加热温度低于规程规定的最低温度过多。在加热过程中，若出现上述情况的一种或数种，在出钢轧制时，氧化铁皮便会粘在钢坯、钢板上，不容易被清除掉，从而形成一次氧化铁皮压入缺陷。 2.1.2除鳞设备方面原因

连铸减少铸坯氧化铁皮方案

连铸减少铸坯氧化铁皮 方案 -CAL-FENGHAI-(2020YEAR-YICAI)_JINGBIAN

连铸减少铸坯氧化铁皮方案 一、减少氧化铁皮的意义 目前铸造一车间连铸机主要生产20＃、45＃钢坯，生产过程中，铸坯表面产生大量的氧化铁皮，铸坯出拉矫机后，氧化铁皮大块大块的脱落，既影响铸坯质量及钢水收得率，同时也造成氧化铁皮清理量大，清理困难。 因而减少和防止连铸坯在冷却过程中的氧化，对提高成材率具有十分重要的意义。解决这个问题，可有效的提高产量、减少单位成品的金属消耗、降低成本，得到显著的经济效益。 二、氧化铁皮形成机理 高温钢水在连铸结晶器内凝固成型，形成一定厚度的坯壳，铸坯出结晶器后表面温度较高，暴露在空气中，与氧气及二冷室的水蒸汽发生反应，生成氧化铁。具体反应式如下： ⑴、钢与氧气的反应： 2Fe+O2=2FeO 3Fe+2O2=Fe3O4 2Fe3O4+1/2O2=3Fe2O3 ⑵、钢与水的反应： Fe+H2O=FeO＋H2 3Fe+4H2O=Fe3O4＋4H2 3FeO+H2O=Fe3O4＋H2 由以上反应可知，连铸坯表面的氧化铁在整个厚度上不仅仅是一种氧化铁，最多可能存在三种氧化铁，从外到内Fe2O3、Fe3O4、FeO 同时存在。而且形貌、成分、结构不同的氧化层与基体的结合力不同，FeO为面心立方、晶轴为，Fe3O4为立方晶体，晶轴为，面心立方的FeO分解成立方晶体的Fe3O4，组织结构转变，体积产生膨胀，这就是高温铸坯表面产生氧化铁皮并容易脱落的原因。 三、铸坯氧化的影响因素 1、钢水温度的影响

钢水温度高，钢坯出结晶器后温度也相应增高，氧化铁皮的生成几率增大。目前，我司连铸钢水受生产节奏及钢包、中间包保温效果差，散热快等因素的影响，上台温度普通偏高，这是造成铸坯氧化铁皮厚的一个主要原因。 2、钢中化学成份的影响 钢中的一些合金元素对于连铸坯表面氧化铁皮的生成速度也有一定的影响，其中碳、硅、镍、铜、硫促进氧化铁皮形成，锰、铝、铬可以减缓氧化铁皮的形成。因而在生产过程中，降低易产生氧化铁皮的合金元素含量，有利于减少铸坯氧化铁皮的生成。目前我司主要生产普通碳素结构钢，钢中铝含量比较低，这也是铸坯氧化铁皮厚的原因之一。 3、冷却制度的影响 二次冷却制度，对钢坯的氧化影响较大，连铸机二冷全部采用气雾水冷却，如果冷却均匀，钢坯得到良好的冷却，可以减轻表面的氧化，目前我司连铸机二冷室的气雾冷却效果不是很好，冷却水的雾化效果较差，同时二冷室内漏水严重，大量的水直接喷到铸坯表面，造成铸坯冷却不均，因而很容易产生大量的氧化铁皮。 4、拉速的影响 理论上分析，拉速越快，铸坯在二冷室与水气接触的时间短，铸坯的氧化程度也会减弱，目前由于受生产节奏的限制，拉速都偏低，因而铸坯表面氧化都比较严重。 四、减少铸坯氧化铁皮的措施 针对以上分析，为控制铸坯氧化，减少氧化铁皮的生成量，特制订以下控制措施： 1、适当提高钢中锰、铝含量。 目前，为防止连铸絮水口，钢水中铝含量控制较低，在连铸采用大水口开浇，塞棒自动控制投入使用后，建议适当提高钢中铝含量。 2、稳定中间包钢水过热度，避免高温吊包。

降低热处理后钢板表面缺陷脱合同率

合理化建议编号：hc12020658自主管理编号：hc120206581 宝钢股份公司厚板部 二零一三年八月

小组简介 小组名称精整一分厂热处理乙班QC小组 所在单位宝钢股份厚板部 课题类型现场型辅导员恒正琦组长李伟 培训时间72课时/人活动频次4次/月出勤率100% 活动日期2013年1月-2013年8月课题编号hc120206581 小组成员简介 序号姓名岗位职称年龄工龄组内分工 1李伟热处理日班中级329课题组长、技术负责 2孙岳热处理操作高级3514质量控制、现场协调 3汪淼热处理操作中级3110现场跟踪、数据汇总 4高文海热处理操作中级267工艺指导、现场跟踪 5龚忠伟热处理操作中级4527设备管理、现场跟踪 6钱思杰热处理操作中级256数据采集、现场跟踪 7李超热处理点检中级367程序消化、功能修改 8龚卫雄热处理操作中级4025数据分析、现场跟踪小组荣誉： 2010年，课题《提高定尺剪头尾样钢板生产节奏》获得公司“五小科技成果”三等奖。 2011年，课题《降低1#热处理炉吨钢煤气消耗》获得公司能源篇发布优胜奖。 2011年，课题《降低热处理炉烧嘴故障率》获得公司设备篇发布优胜奖。 2012年，课题《提高抛丸前库入库速度》获得公司青年篇发布优胜奖。

生产工序介绍 钢板热处理目的在于改变或改善钢板的力学性能。高性能指标（如核电用钢、低温压力容器用钢、结构用钢、耐磨钢等）和其他特殊用途的钢种必须采用适当的热处理工艺以达到性能要求。热处理不仅可以改进钢板使用时的加工性能，而且能显著的改善力学性能。 厚板热处理线是厚板高附加值产品生产线之一。精整区域共有3条热处理线，分别用于钢板的正火、淬火和回火处理。热处理板主要为造船钢板，结构钢板，锅炉钢板，容器钢板， 专业名词解释 ?抛丸 抛丸工序用以去除钢板表面氧化铁皮，防止氧化铁皮进入无氧化炉内。 钢板抛丸 丸料压入缺陷 ?热处理 热处理是将钢板在热处理炉内加热、保温、冷却，通过改变材料表面或内部的金相组织结构,来控制其性能的一种钢板热加工工艺。热处理过程中由于炉内辊道被氧化或者氧化铁皮黏附而长出瘤状物，钢板在加热过程中在经过有结瘤辊道由于自重作用在钢板下表面形成凹坑。若钢板经过3#明火热处理炉，有可能形成表面氧化铁皮花纹缺陷。 轧制、剪切

炼钢转炉利用氧化铁皮方案

炼钢转炉利用氧化铁皮方案 氧化铁皮是炼钢、轧钢生产过程中钢坯产生的氧化物，其主要成分为Fe 2O 3、Fe 3O 4、FeO 及少量铁和其他杂质元素。其综合全铁含量高达70%以上，回收利用价值高，目前国内大部分厂家是直接在炼钢转炉内利用，也有部分厂家用于烧结矿配料。在转炉中使用可提高炉内化渣、成渣速度、提高脱磷效率、降低氧耗和钢铁料消耗，是炼钢降低成本的有效途径之一。与用于烧结配料相比，转炉对氧化铁皮中铁元素的利用更直接、更经济。 1、现状 1.1数量统计 某钢厂集团公司2009年1月至2010年6月轧钢皮共计32474.060吨，为同期钢材产量的1.276%。其中：含杂质较多、水分较重、品位较低的污泥轧钢皮29283.400吨，为同期钢材产量的1.151%；杂质少、水分较少、品位较高的轧钢皮3190.660吨，为同期钢材产量的0.125%。2009年1月至2010年6炼钢厂连铸氧化铁皮共计12620.540吨，为同期钢材产量的0.481%。 1.2某钢厂氧化铁皮理化指标 某钢厂氧化铁皮理化指标检验 名称 TFe% FeO% H 2O 堆比重 g/cm3 粒度 连铸铁皮（湿） 65.86 46.93 11.6 4.0 ＞80目，77% 连铸铁皮（干） 71.23 41.99 1.0 4.72 ＞3mm ，23% 轧钢皮（湿） 72.58 60.76 23.5 4.75 ＞5mm ，66.7% 轧钢皮（干） 72.77 61.01 0.6 4.85 ＞80目，62.5

1.3当前利用方式 目前，含水量小于1%的干氧化铁皮直接由轧钢厂运往炼钢厂散状料地面料仓，进入转炉中使用。存在的问题：在由炉顶料仓加入炉内时，会被转炉烟气除尘风机吸走一部分，降低了氧化铁的收得率。 其余含水量大于1%的湿氧化铁皮都是运往大运公司，与炼钢除尘污泥、二次除尘灰、烧结除尘灰、炼铁除尘灰等含铁原料混合之后制成污泥干粉，运往烧结厂作为烧结矿配料。存在的问题：运出、运进的运费共计17.00元/吨，加工费36.00元/吨，所以加工和运输成本偏高，从节能降耗的角度看氧化铁皮用于烧结配料增加了烧结及炼铁费用，不经济。 2转炉炼钢利用氧化铁皮的优缺点 2.1转炉炼钢利用氧化铁皮的优点 2.1.1在转炉中使用氧化铁皮可提高炉内化渣、成渣速度；提高脱磷效率；降低氧耗和钢铁料消耗，是炼钢降低成本的有效途径之一。 2.1.2氧化铁皮就近用于转炉炼钢，运输距离短，运输费用低。 2.2转炉炼钢利用氧化铁皮的缺点 2.2.1目前我公司转炉炼钢适用烧结返矿，用量在15Kg/t，由于烧结返矿和氧化铁皮具有相似的作用，所以转炉炼钢加入氧化铁皮之后，会相应减少烧结返矿的用量，从而减少该项措施的节约价值。 2.2.2湿氧化铁皮还有一定量的水分，因而不能直接入炉，必须经过处理将其烘烤干燥，防止事故发生和影响产品质量。根据同行业的经验，氧化铁皮最好是压成球形之后入炉，如果不压成球，只烘干水分入炉，在由炉顶料仓加入炉内时，会被转炉烟气除尘风机吸走一

棒材脱碳层深度超标问题的研究与解决方案

棒材脱碳层深度超标问题的研究与解决方案钻孔攻牙机 【摘要】本文从脱碳层超标的危害、钢坯脱碳基本机理、脱碳实验总结等一系列方面进行工艺改进探讨及优化。并提出相应解决脱碳的预防措施。 【关键词】脱碳;棒材;加热;风煤比;加热时间;加热温度;炉膛压力;炉内气氛;SMnB3H-1 1 前言 脱碳是钢加热时表面碳含量降低的现象。脱碳分为半脱碳和全脱碳。钢材脱碳超标被普遍认为是一种质量缺陷，尤其对高碳Cr轴承钢、弹簧钢、高碳工具钢来说要求更严。 2 钢坯产生脱碳机理 脱碳是扩散作用的结果，脱碳时一方面是氧向钢内扩散;另一方面钢中的碳向外扩散。 2.1 化学成分对钢脱碳影响 钢中含碳量愈高脱碳倾向愈大;W、Al、Si、Co等元素都使钢脱碳倾向增加;而Cr、Mn等元素能阻止钢脱碳。 2.2 加热温度的影响 随着加热温度的提高，脱碳层的深度不断增加。一般低于1000?时，钢表面的氧化铁皮阻碍碳的扩散，脱碳比氧化慢，但随着温度升高，一方面氧化铁皮形成速度增加;另一方面氧化铁皮下碳的扩散速度也加快，此时氧化铁皮失去保护能力，达到某一温度后脱碳反而比氧化快。 2.3 加热时间的影响

一般认为可见的脱碳深度与加热时间有关，加热时间越长脱碳层越深，脱碳层深度与加热时间的平方成正比。(能否加个公式在里面) 3 实验方法及结果 兴澄公司生产的SMnB3H-1对钢材脱碳要求极为严格，要求全脱碳层在0.5%D，按照现有生产工艺来执行很难达到标准要求，整体脱碳合格率在25%左右。通过实践经验，拟通过改变生产风煤比、加热温度、加热时间来降低脱碳层深度。三个方案各取10个样进行对比，结果如下: 3.1 风煤比实验 使用燃料高炉煤气(成分略)，空气过剩系数a=1.1。根据理论计算风煤比控制在0.69，现实生产中风煤比控制在0.55-0.65。 3.2 加热时间实验 加热时间是影响脱碳的另一重要指标，实践证明在1000?以下基本不产生脱碳，本次实验只要验证在均热情况下的时间影响。按照预热段风煤比在0.70- 0.75，加热段风煤比在0.55-0.60，均热段风煤比在0.50的基础上采用不同加热时间进行如下实验。 3.3 加热温度实验 加热温度是影响脱碳的另一重要指标，按照预热段风煤比在0.70-0.75，加热段风煤比在0.55-0.60，均热段风煤比在0.50的基础上加热时间控制在210min进行如下实验。 4 改进措施与对策 由上述实验及其他性能指标制定如下措施: 4.1 分段控制风煤比 加大预热段风煤比，采用“大风量，弱氧化性氛围”，降低均热段、加热段风煤比，采用“小风量，弱还原性氛围”。

去除氧化铁皮的新方法介绍

工艺创新 工艺装备 　2010年第3期 去除氧化铁皮的新方法介绍 I ntr oducti on of Ne w DescalingMethods 余万华,周斌斌,陈龙/Y U W an 2hua,ZHOU B in 2bin,CHEN Long 作者单位:北京科技大学,北京100083 作者简介:余万华(1966—),男,籍贯湖北,副教授。2003年获英国谢菲尔德大学材料工程系博士学位,在英国以博士后身份工作2年 [2002年1月—2004年1月],2004年4月回国,在北京科技大学材料学院任教,主要研究方向:从事模拟钢的微观组织变化以及 温度和电磁场模拟研究。E 2mail:ustby wh@sina . com 目前,在大多数钢厂生产中,氧化皮的形成一般都会造成1%～2%的材料损失,而且通常是工厂中产量损失的最大来源。这种损失至少70%是发生在加热过程中的,这取决于轧制过程、料板尺寸和料板温度,其中在轧制过程中第二次氧化皮的形成会造成30%的损失(见图1)。总的加载金属的1%～2%的损失值是合理的目标,大多数工厂由于各种原因一次又一次的经历了严重的损失 。 图1　在成型产品工厂中的产量损失的来源 氧化铁皮的形成原因 经典模型　经典铁的氧化理论已为大多数人所熟悉。然而,由于各种原因,重新加热过程中合金钢上的氧化以及氧化皮生长机制模型并不容易建立,而且技术文献方面也有很多矛盾的地方。钢的可视检测表明它是呈层结构,而且显微检测表明 通常是三个明显的层(见图2)。标准的重加热温 度下,钢的表面形成三种类型的铁氧化物———方铁矿(Fe O )、磁铁矿(Fe 3O 4)和赤铁矿(Fe 2O 3),这些相的相对比例通常是:Fe 2O 3约占1%、Fe 3O 4约占4%、Fe O 约占95%。这些相的相对比例随着钢的类型和加热条件的不同而不同。从Fe -O 相图(见图3)可以看出在大约700℃以下,氧化很小,直到 温度达到1000℃以上,否则氧化不会扩大[1] 。在此温度以及更高的温度,氧化层很快形成,而且进一步氧化的速率由加热气氛中和向钢/氧化界面扩散的氧离子供应情况决定(见图3)。 实际氧化铁皮形成的影响因素　经典模型所预测的氧化皮形成的值之所以没能反映出实际的情况有很多原因。在工业生产中氧化皮形成的影响因素总结如下:加热温度、时间、加热炉气氛、氧化层结构、钢容量。在这些因素当中前两个是最重要的,而且它们的影响通常遵循着经典理论关系。 6 4

降低氧化铁皮方案

带钢反馈情况报告 根据带钢反应近期二、三期连铸铸坯表面氧化锈皮明显增多，不易清除，降低了铸坯的成材率，遂根据锈皮形成机理对相关原因进行查找分析，具体情况如下： 一、减少氧化铁皮的意义 目前我厂连铸机主要生产Q195L、Q235钢坯，生产过程中，铸坯表面产生大量的氧化铁皮，铸坯出拉矫机后，氧化铁皮大块大块的脱落，既影响铸坯质量及钢水收得率，同时也造成氧化铁皮清理量大，清理困难。 因而减少和防止连铸坯在冷却过程中的氧化，对提高成材率具有十分重要的意义。解决这个问题，可有效的提高产量、减少单位成品的金属消耗、降低成本，得到显著的经济效益。 二、氧化铁皮形成机理 高温钢水在连铸结晶器内凝固成型，形成一定厚度的坯壳，铸坯出结晶器后表面温度较高，暴露在空气中，与氧气及二冷室的水蒸汽发生反应，生成氧化铁。具体反应式如下： ⑴、钢与氧气的反应： 2Fe+O2=2FeO 3Fe+2O2=Fe3O4 2Fe3O4+1/2O2=3Fe2O3 ⑵、钢与水的反应： Fe+H2O=FeO＋H2 3Fe+4H2O=Fe3O4＋4H2 3FeO+H2O=Fe3O4＋H2 由以上反应可知，连铸坯表面的氧化铁在整个厚度上不仅仅是一种氧化铁，最多可能存在三种氧化铁，从外到内Fe2O3、Fe3O4、FeO同时存在。而且形貌、成分、结构不同的氧化层与基体的结合力不同，FeO为面心立方，Fe3O4为立方晶体，面心立方的FeO分解成立方晶体的Fe3O4，组织结构转变，体积产生膨胀，这就是高温铸坯表面产生氧化铁皮并容易脱落的原因。

三、铸坯氧化的影响因素 1、钢水温度的影响★ 钢水温度高，钢坯出结晶器后温度也相应增高，氧化铁皮的生成几率增大。目前，我司连铸钢水受生产节奏及中间包保温效果差，散热快等因素的影响，上台温度普通偏高，这是造成铸坯氧化铁皮厚的一个主要原因。 2、钢中化学成份的影响 钢中的一些合金元素对于连铸坯表面氧化铁皮的生成速度也有一定的影响，其中碳、硅、镍、铜、硫促进氧化铁皮形成，锰、铝、铬可以减缓氧化铁皮的形成。因而在生产过程中，降低易产生氧化铁皮的合金元素含量，有利于减少铸坯氧化铁皮的生成。目前我司采用微铝脱氧，钢液中铝含量较低，也是铸坯形成锈皮的原因之一。 3、冷却制度的影响★ 二次冷却制度，对钢坯的氧化影响较大，如果铸坯在二冷区冷却均匀，钢坯得到良好的冷却，可以减轻表面的氧化，目前我公司二冷水水质不好，水温偏高，同时二冷室内有时漏水，大量的水直接喷到铸坯表面，造成铸坯冷却不均，因而很容易产生大量的氧化铁皮。 4、拉速的影响 理论上分析，拉速越快，铸坯在二冷室与水气接触的时间短，铸坯的氧化程度也会减弱，目前我司有时受钢液温高的限制，拉速降低，因而铸坯表面氧化比较严重。 四、减少铸坯氧化铁皮的措施 1、适当提高钢中锰、铝含量。 目前，为防止连铸絮水口，钢水中铝含量控制较低，在连铸采用保护浇铸，建议适当提高钢中铝含量。 2、稳定中间包钢水过热度，避免高温吊包。 中间包钢水过热度最佳控制范围为15～25℃，但由于目前生产节奏不稳定，钢包、中间包保温效果差，连铸钢水温度控制时高时低。因而稳定生产节奏，尽可能降低连铸钢水温度，控制合适的中间包钢水过热度，是减少铸坯氧化铁皮量的一个重要措施。

钢铁厂污水处理方案

钢铁厂污水处理方案 1.系统概述 1.1工艺选择 水处理工艺流程的选择是工程建设成败的关键，处理工艺是否合理直接关系到水处理系统的处理效果、处理出水水质、运行稳定性、建设投资、运行成本等。因此，必须结合实际情况，综合考虑各方面因素，慎重选择适宜的处理工艺流程，以达到最佳的处理效果和经济效益。国内外对于钢厂废水的处理主体工艺是采用混凝、沉淀等物理方法去除，并且处理效果稳定，方法简单。 废水中的大部分油，通过集油管及絮凝沉淀去除，暂时硬度采用最常用的石灰软化法去除。 综上所述，本工程采用以混合、絮凝、沉淀为主体的处理工艺对钢厂废水进行处理，可以满足钢厂回用要求。 1.2工艺流程 1.2.1原水水质 1.2.2回用水水质标准 我方根据回用水质指标提供合理的废水处理工艺技术和系统配置，以满足钢厂废水处理回用水质要求，基本工艺流程如下： 废水处理构筑物及设备均设置在处理厂内，处理厂布置顺水流方向，依次为格栅、调节池/一级提升泵房、接触絮凝沉淀池、清水池及送水泵房，并配套建设相应的加药和污泥浓缩及脱水处理等设施。 废水处理工艺流程：废水经细格栅可截留大量的氧化铁皮和水中较大

的悬浮物，然后通过重力流进入调节池，待水质均衡后再经一级潜水污水泵提升至配水井，流量分配均匀的废水经列管式混合器进入接触絮凝沉淀池，浮油经集油管后排入浮油池。沉淀池出水通过重力流进入清水池，送水泵从清水池吸水送至各用水点。接触絮凝沉淀池排泥至污泥浓缩池，浓缩后污泥通过污泥泵提升至污泥脱水机间进行脱水，泥饼外运，浓缩池上清液排入调节池，回收利用。加药系统包括石灰、混凝剂、二氧化氯3种辅助药剂，并采用加酸系统调节出水pH值。 2.工艺系统配置及技术参数 2.1格栅 工作原理：钢铁废水中含有大量的漂浮物、氧化铁皮和悬浮物等杂质，为保证后续处理工艺设备正常运行，以减轻后续处理构筑物的负荷，设置一道细格栅，格栅是由一组平行的栅条组成，安装在废水进水渠的端部，当传动系统带动链轮作匀速定向旋转时，整个耙齿链自下而上运动，并携带固体杂物从液体中分离出来，流体则通过耙齿的栅隙中流出，整个工作状态连续运行。 细格栅的作用：废水经细格栅可截留大量的漂浮物、氧化铁皮和悬浮物，它可以实现连续清除各种形状细小杂物的目的。 技术参数：细格栅处理水量为1000m3/h，采用2台细格栅机，格栅渠宽度为540mm，过栅流速为0.8m/s，栅前水深为0.5m，栅条间距为10mm，安装角度为75度。 运行控制：格栅渠内设置液位计，实现格栅自动清渣。

热轧带钢氧化铁皮问题

热轧带钢氧化铁皮问题 一、氧化铁皮的形成：氧化铁皮是钢坯在加热或热轧状态进行加工 时形成的附着在表面上的金属氧化物。这层氧化物可能是致密的四氧化三铁，也可能是疏松的氧化亚铁。氧化铁皮约5-15微米厚，最外层是三氧化二铁占1%，中间层是四氧化三铁占4%，最内层为氧化亚铁占95%。高温下氧化铁皮形成激烈，当温度低于570℃时氧化铁皮基本停止形成。 二、氧化铁皮厚度及结构的影响因素： 1）终轧温度及卷取温度：一般控制轧制温度在850℃左右，温度越高，带钢上的氧化皮越厚，且氧化铁皮中难容的三氧化二铁和四氧化三铁含量较高。 2）带钢规格：带钢厚度越厚，表面铁皮越厚。窄带钢表面的氧化铁皮是典型的三层结构。 3）氧化铁皮在钢卷中位置：带钢头、尾及边部在冷却时与空气接触大，氧化铁皮结构中的三氧化二铁和四氧化三铁含量相对较高。 4）冷却方式：带钢冷却速度越慢，生产的氧化铁皮越厚，且氧化铁皮中难溶的三氧化二铁和四氧化三铁含量较高。 三、氧化铁皮的性质： 1）紧密度：氧化铁皮内层是疏松而多孔的细结晶组织，主要由氧化亚铁组成；中间层是致密、无孔和裂缝、成玻璃状断口的磁性氧化铁（四氧化三铁）；外层是结晶结构的氧化铁（三氧化二铁）。 2）内应力：内应力小于氧化铁的强度时，氧化铁皮便产生裂缝； 当内应力大于氧化铁皮同金属表面的附着力时，氧化铁皮就会从金属表面上脱落下来。基本铁表面越粗糙，内应力越大，氧

化铁皮破碎和脱落的可能性就越大。 3）附着力：附着力一般用破坏应力来衡量，附着力越大，破坏应力越大；附着力越小，破坏应力越小。最外层三氧化二铁占破坏应力约为10MPa，中间层四氧化三铁破坏应力约为40MPa，最内层氧化亚铁破坏应力约为0.4MPa。 四、减少氧化铁皮的措施： 1）通过降低加热温度、减少在炉时间、调节炉内气氛为偏还原性气氛，抑制炉生氧化铁皮生成。 2）通过提高除鳞水压力，调整优化水嘴高度、角度，提高立辊侧压能力减少粗轧氧化铁皮。 3）降低辊生氧化铁皮措施：采用抗热裂性好的轧辊材质，采用合理的磨削制度，及时彻底的去除轧辊表面残余裂纹；采用润滑轧制，提高轧辊表面质量，降低机架单位轧制力，防止因单位轧制力过大导致轧辊表面裂纹扩展而产生辊生氧化铁皮；轧辊冷却水机架入口水量小于出口水量，加大中间机架轧辊冷却水量，保证轧辊迅速冷却；进精轧温度≤1030℃，降低精轧上游机架辊温。 4）精轧机架侧喷水投入，可减少氧化铁皮压入。 5）提高保护渣质量，减少保护渣卷入，保证钢坯除鳞效果可减少保护渣铁皮。 6）优化钢坯的化学成分，不影响力学性能和其他性能的基础上，尽量减少C、Si元素含量，提高Mn、AL含量，对热轧厂减少氧化铁皮更为切实有效。

连铸减少铸坯氧化铁皮方案

连铸减少铸坯氧化铁皮方案 一、减少氧化铁皮的意义 目前铸造一车间连铸机主要生产20＃、45＃钢坯，生产过程中，铸坯表面产生大量的氧化铁皮，铸坯出拉矫机后，氧化铁皮大块大块的脱落，既影响铸坯质量及钢水收得率，同时也造成氧化铁皮清理量大，清理困难。 因而减少和防止连铸坯在冷却过程中的氧化，对提高成材率具有十分重要的意义。解决这个问题，可有效的提高产量、减少单位成品的金属消耗、降低成本，得到显著的经济效益。 二、氧化铁皮形成机理 高温钢水在连铸结晶器内凝固成型，形成一定厚度的坯壳，铸坯出结晶器后表面温度较高，暴露在空气中，与氧气及二冷室的水蒸汽发生反应，生成氧化铁。具体反应式如下： ⑴、钢与氧气的反应： 2Fe+O2=2FeO 3Fe+2O2=Fe3O4 2Fe3O4+1/2O2=3Fe2O3 ⑵、钢与水的反应： Fe+H2O=FeO＋H2 3Fe+4H2O=Fe3O4＋4H2 3FeO+H2O=Fe3O4＋H2 由以上反应可知，连铸坯表面的氧化铁在整个厚度上不仅仅是一种氧化铁，最多可能存在三种氧化铁，从外到内Fe2O3、Fe3O4、FeO同时存在。而且形貌、成分、结构不同的氧化层与基体的结合力不同，FeO为面心立方、晶轴为4.307，Fe3O4为立方晶体，晶轴为8.3967，面心立方的FeO分解成立方晶体的Fe3O4，组织结构转变，体积产生膨胀，这就是高温铸坯表面产生氧化铁皮并容易脱落的原因。 三、铸坯氧化的影响因素 1、钢水温度的影响

钢水温度高，钢坯出结晶器后温度也相应增高，氧化铁皮的生成几率增大。目前，我司连铸钢水受生产节奏及钢包、中间包保温效果差，散热快等因素的影响，上台温度普通偏高，这是造成铸坯氧化铁皮厚的一个主要原因。 2、钢中化学成份的影响 钢中的一些合金元素对于连铸坯表面氧化铁皮的生成速度也有一定的影响，其中碳、硅、镍、铜、硫促进氧化铁皮形成，锰、铝、铬可以减缓氧化铁皮的形成。因而在生产过程中，降低易产生氧化铁皮的合金元素含量，有利于减少铸坯氧化铁皮的生成。目前我司主要生产普通碳素结构钢，钢中铝含量比较低，这也是铸坯氧化铁皮厚的原因之一。 3、冷却制度的影响 二次冷却制度，对钢坯的氧化影响较大，连铸机二冷全部采用气雾水冷却，如果冷却均匀，钢坯得到良好的冷却，可以减轻表面的氧化，目前我司连铸机二冷室的气雾冷却效果不是很好，冷却水的雾化效果较差，同时二冷室内漏水严重，大量的水直接喷到铸坯表面，造成铸坯冷却不均，因而很容易产生大量的氧化铁皮。 4、拉速的影响 理论上分析，拉速越快，铸坯在二冷室与水气接触的时间短，铸坯的氧化程度也会减弱，目前由于受生产节奏的限制，拉速都偏低，因而铸坯表面氧化都比较严重。 四、减少铸坯氧化铁皮的措施 针对以上分析，为控制铸坯氧化，减少氧化铁皮的生成量，特制订以下控制措施： 1、适当提高钢中锰、铝含量。 目前，为防止连铸絮水口，钢水中铝含量控制较低，在连铸采用大水口开浇，塞棒自动控制投入使用后，建议适当提高钢中铝含量。 2、稳定中间包钢水过热度，避免高温吊包。 中间包钢水过热度最佳控制范围为20～30℃，但由于目前生产节

热轧薄板表面氧化铁皮类缺陷的形成机理与控制

热轧薄板表面氧化铁皮类缺陷的形成机理 与控制 热轧薄板表面氧化铁皮类缺陷的形成机理与控制 徐海卫于洋朱国森李金宝关建东刘兰宵 (技术研究院)(迁钢公司) 摘要针对供冷轧用热轧薄板表面出现的氧化铁皮麻点表面缺陷,介绍了氧化铁皮压入与氧化铁皮麻点 的形成机理,分析了造成该缺陷的影响因素,并结合迁钢公司2160热连轧生产线的生产经验,提出了预防 和减少该缺陷的措施. 关键词热轧薄板表面缺陷氧化铁皮麻点预防措施AnalysisofCausesofScaleMarkFormationontheSurface ofHotRolledThinStrip XUHaiweiYUYangZHUGuosenLIJinbaoGUANJiandongLIULanxiao (TheResearchInstituteofTechnology) (QiananIronandSteelCo.,Ltd.) AbstractInthispaper,themechanismsofformationandaffectingfactorsofrolle d-inscaleand scalemarkareanalyzed,whicharethemajorsurfacedefectsofcontinuoushotrol ledstripusedfor

coldrolling.Basedontheproductionexperienceon2160mmhotstriprollingmil latQiananIron andSteelCo.,Ltd.,themethodsofpreventingthemhavebeenanalyzedintheory andprovedin practice. KeyWordshotrolledstrip,surfacedefect,scalemark,preventingmethods 近年来,随着冷轧汽车板和家电板的进一步 开发及其产量的不断提高,用户对带钢表面质量 的高要求尤为突出.对于高等级的05板,不仅 要求带钢表面氧化铁皮必须能够酸洗除净,而且 要求表面光洁,均匀性好.影响热轧带钢表面质 量的因素主要有结疤,翘皮,夹杂,划伤,辊 印,氧化铁皮压人和氧化铁皮麻点等,其中氧化 铁皮压人和氧化铁皮麻点是最重要的因素,原因 复杂且难以控制.多年来,国内外一直在研究其 形成机理,探索其控制措施¨J. 首钢迁钢公司为使其供冷轧用热轧产品实物 质量达到O5板水平,在提高热轧带钢板形与尺 寸精度的同时,还在改善带钢表面质量方面进行 了长期的探索,尤其在氧化铁皮压人以及氧化铁 皮麻点表面缺陷的控制方面积累了一定的经验. 通过对氧化铁皮压入与氧化铁皮麻点形成机

加热炉检修作业方案及要求12

加热炉检修作业方案 编制： 审批： 海鑫公司鑫轧棒材厂 2009年7月9日

一、本次加热炉检修任务： 1．修复漏水炉筋管并对炉筋管进行检查。 2．清理炉内氧化铁皮。 3．检查、清理全部蓄热室并更换蓄热球。 4．检查炉膛使用情况，修补部分掉块或裂口炉墙。 5．检查补焊蓄热室前煤气、空气管道，清理管道内漏的蓄热球。 6．检查耐热滑块使用情况，保证滑块高度一致。 7．出钢槽砖、滑轨砖、出钢平台炉筋管伸缩缝隙检查。 8．炉筋管包扎料检查修补。 9．加热炉机械、电气、汽化设备检查维护保养。 10．推钢机阀台改造。 二、检修时间和检修任务安排 本次加热炉检修时间：8天（192小时）。 1．加热炉降温72小时。 2．加热炉管道漏气情况检查与降温同步进行。 3．炉内钢坯转出及清理氧化铁皮16小时。 4．加热炉燃烧部分阀门、风机等检修与转钢坯、清氧化铁皮同步进行（具体检修项目、工作量降温期间确定）。 5．炉筋管包扎料清除并检查修复炉筋管、耐热滑块20小时（任务用时根据实际检查结果拆除炉筋管包扎料工作量和修复炉筋管工作量再定）。 6．包扎炉筋管8小时。（任务用时同上）

7．更换全部蓄热室内蓄热球16小时。 8．补焊蓄热室外管道与更换蓄热球同步进行。 9．加热炉升温56小时（根据耐材工作量再定）。 三、检修进度 第一阶段任务，降温阶段（9日8：00~12日8：00） ●停煤气、停炉、煤气管道氮气吹扫。 ●打开所有炉门，自然降温。 ●确定管道漏气补焊工作量。 ●检查汽化冷却系统汽包阀门，确定检修工作量。 ●焦炉煤气系统阀门检修。（2小时） ●炉门修理。（4小时） ●煤气、空气系统检查，管道更换（10小时）。 ●准备检修工具、材料。 第二阶段任务，炉内清理阶段（12日8：00~24：00） ●拉出炉内钢坯钢（8：00~20：00）。 ●炉内氧化铁皮清理（20：00~24：00）。 ●烧嘴、炉墙检查、残渣清理。 ●出钢槽砖、滑轨砖、出钢平台炉筋管伸缩缝隙检查。第三阶段任务，炉内修复阶段（13日0：00~20：00） ●炉筋管包扎料清除并检查炉筋管、耐热滑块。 ●处理焊接漏水的炉筋管。