浅析连铸结晶器保护渣渣圈
王爱兰刘平陈建新
(包钢（集团）公司技术中心，包头 014010)
摘要：通过对连铸结晶器保护渣渣圈形成原因的剖析，结合生产实际分析并讨论了
影响渣圈形成的因素及对保护渣使用性能的影响。
关键词：连铸结晶器保护渣渣圈
Analyse of slag circule to mould powder
WANG Ailan Liu Ping Chen Jianxin
(Technology center of Baotou Iron and Steel(Group)Co)
Abstract: this paper analyse forming factors of slag circule to mould powder
and application performance of mould powder in according to production.
Keywords: mould powder slag circule of mould powder
1 前言
连铸保护渣是直接影响连铸稳定生产和改善铸坯质量的一种消耗性材料，在结晶器中必须保证合适的熔渣层结构才能充分发挥其五大冶金功能：覆盖保温、防止二次氧化、吸收夹杂、在结晶器与铸坯间起润滑作用和改善结晶器与铸坯间的传热。其中最重要的两个冶金功能是“润滑”和“控制传热”，这两个功能的良好发挥是借助于熔融保护渣充填到结晶器壁和坯壳之间的缝隙内形成渣膜得以实现，而渣膜又受流入结晶器壁的熔渣量控制，熔渣流入量与渣圈之间存在着内在的联系。深入研究渣圈结构特征及其与冶金功能之间的关系具有实际意义。
2 连铸结晶器保护渣渣圈的形成及对使用性能的影响
连铸结晶器保护渣渣圈是在熔渣与结晶器壁之间高梯度温度场内形成的[1]。保护渣在浇注条件下，结晶器的上下运动和熔渣的粘滞流动使熔渣由弯月面流向结晶器和铸坯之间，粘附在结晶器的铜壁上，起润滑作用，使铸坯顺利拉出铸机。在熔渣的流入过程中，高温状态
下的液渣与水冷的结晶壁相接触，在这个高梯度温度场内，如果保护渣的物理性能不适当，必然在弯月面上方的结晶器边缘形成渣圈，随着浇注的进行，渣圈越长越大。如图1所示。
在浇注过程中一旦形成渣圈，必然会影响流入结晶器壁与坯壳之间的熔渣量的大小。在负滑脱时期，由于渣圈会使凸出的弯月面压向钢液，这就可能在负滑脱时期内阻塞熔渣的流入通道。只有当结晶器向上运动处于最高位置时，熔渣流入通道畅通，钢液弯月面上的熔渣才能进入与结晶器接触的部位，其后被带入弯月面以下，粘附在结晶器的铜壁上。此涂层由于与高温坯壳接触部分被重熔，起到润滑铸坯的作用。从熔渣这种流入机制可以看出，结晶器每振动一个周期所流入的熔渣量除了与钢液面上的熔渣层厚度和熔渣的物理性能有关外，还与保护渣在结晶器边缘形成的渣圈的性状有关。
当渣圈形成较薄而少时，其熔渣流入结晶器与坯壳间的量就大，反之流入量就少，而此时渣圈成长速度也异常的快，较厚的凝固渣圈势必影响钢液弯月面的性状，使弯月面的曲率半径变小[1]，这种情况可使铸坯表面缺陷增多，尤其容易引起铸坯表面纵裂。可见，渣圈对保护渣的消耗有很大的影响，从而影响其冶金功能的正常发挥。
3 导致渣圈形成的因素
3.1保护渣的粒度和熔化均匀性
在配制保护渣时，当各种原料粒度差别大，或原料混合不均匀易出现分熔现象，易熔成分首先熔化而流失，难熔的残留部分成为烧结物，这样就可能逐渐在结晶器铜壁四周结成很厚渣壳，从而形成渣圈。在配制过程中基料选择必须适当且混合均匀，粒度适中，才能保证加入结晶器后熔化性能良好，从而减少渣圈的形成。
3.2保护渣的熔化温度与凝固温度
保护渣的熔化区间与凝固区间窄，其熔渣在高温状态下稳定性差，在结晶器弯月面处易形成渣圈。
3.3保护渣的化学组成
基料中尽量减少常规熔剂如Na2O、CaF2的加入，改加BaO 、Li2O、MgO等能降低保护渣熔化温度的物质，从而减少枪晶石和霞石的析出，提高了保护渣的润滑性，减少渣圈的生成。使用的助熔剂和基料之间不能产生较大的偏析，否则它们之间的化学反应差，产生分熔现象，也易形成渣圈[2]。另外在保护渣生产过程中，如果所用基料的矿物组成与所设计的保护渣化学成分有较大的差异，使保护渣的物理性能不稳，也易形成渣圈。
3.4工艺条件
在生产过程中，拉速变化、结晶器液面的波动、结晶器水量[2]、液渣层的厚度、浇钢温度的波动及保护渣的加入方式不合理等原因都可加剧渣圈的形成。
3.4.1拉速：适当提高拉速，将使热面温度升高，因而使在弯月面处的液渣的粘度降低，使渣圈变薄。反之，易生成厚的渣圈。
3.4.2结晶器液面的波动：波动大，在弯月面处的熔渣温度过低，渣子极易凝固和析晶，易生成厚的渣圈。
3.4.3结晶器水量：减少结晶器水量，将使铜板热面温度升高，使渣圈变薄。
3.4.4液渣层的厚度：液渣层太高，易形成大的渣圈。
3.4.5钢水过热度：过热度太低，在浇注过程中，弯月面处的钢水温度偏低，影响保护渣的熔化，易形成渣圈。
3.4.6保护渣的加入方式：在浇注过程中保护渣加入的量、时间不当或不均匀，易形成渣圈，在操作中要遵循勤加少加的原则。
4 连铸结晶器保护渣实际使用过程中产生渣圈的分析
4.1浇注工艺
钢水由80吨转炉冶炼，经LF钢包炉精练后运至圆坯连铸机进行浇注，浇注条件见表1。
4.2浇注所用保护渣的测试方法和理化性能检测结果
熔化温度采用半球点法测定，试样熔化并降至3/4高度时为软化温度，降至1/2高度时为半球温度，降至1/4高度时为流动温度，半球温度为熔化温度。熔化区间为保护渣流动温度与软化温度之差。粘度计检测1300℃粘度，并测出保护渣粘度--温度曲线，粘度曲线出现拐点时的转折温度为保护渣的结晶温度，粘度达到10 Pa.s时的温度为保护渣的凝固温度[3]。保护渣理化性能检测见表2，粘度温度曲线见图2
图2粘度温度曲线
4.3使用情况
1#渣在连铸过程中产生的渣圈较多且肥大，现场操作工需及时的挑出。从渣圈的外观看，表面粗糙，断面有明显的分层现象，为了进一步了解其组成结构，进行了岩相分析，结果表明：渣圈主要由结晶体组成，在靠近铸坯一侧主要是由黄长石和少量的枪晶石组成结晶体，颜色呈深黄色，约占50%左右，见图3。接下来部分主要是枪晶体和玻璃体，约占20%左右，见图4。在靠近结晶器边缘是玻璃体，约占30%左右。
图3渣圈的黄褐色部分（主要是黄长石、亮点为小铁珠）图4渣圈的灰色部分（片柱状为枪晶石）
2#渣在使用过程中产生的渣圈较少，渣圈样是在连浇15炉过程中收集到的，表面平滑，断面呈两层结构，进行岩相分析，结果表明：在靠近铸坯一侧主要是枪晶石和少量黄长石的结晶体，约占60%左右，见图5。靠近结晶器边缘是玻璃体，约占40%左右。
图5渣圈的边缘部分（片柱状为枪晶石、亮点为小铁珠）
4.4分析讨论
从熔化温度来看，1#渣的熔化温度偏低，熔化区间较窄55℃左右。2#渣的熔化温度相对高一些，熔化区间较宽84℃左右。保护渣的熔化温度直接影响结晶器弯月面处液渣的熔融状态。较宽的熔化区间能使结晶器上部铸坯凝固壳表面渣膜处于粘滞的流动状态，保证熔渣有较好的性能稳定性。1#渣熔化区间较窄，其熔渣在高温状态下稳定性较差，在弯月面处易形成厚的渣圈。
从粘度温度曲线和岩相结果可见，1#渣粘度温度曲线出现拐点后粘度上升较快，即凝固区间窄，仅为10℃左右。2#渣粘度温度曲线出现拐点后粘度上升较缓慢，即凝固区间宽，为50℃左右。液渣在冷却过程中，1#渣的结晶率明显比2#渣高。由于1#渣凝固区间相对2#渣较窄，液渣在冷却过程中又具有较高的结晶率，当结晶器液面波动或温度不均时很易在弯月面处形成厚的渣圈。
通过以上分析可知，保护渣的理化性能直接影响其使用性能，2#渣的理化性能更适合中碳锰钢的生产，在现场生产中取得了良好的使用效果，铸坯表面质量得到了很大提高。
5 结论
在保护渣浇注过程中，保护渣的性能和拉坯速度直接影响着弯月面熔渣的性状，完全没有渣圈是不可能的，但是如果我们在其化学组成上进行合理的配制、连铸时根据不同钢种严格按其操作规程执行，就能大大减少渣圈的生成速度和数量。
通过以上分析表明，剖析渣圈结构，分析其对渣耗、润滑性能的影响，对优化结晶器保护渣使用性能具有实际意义。
参考文献
[1] 迟景灏，甘永年.连铸保护渣.东北大学出版社.1993.40-41
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[3] 王玉霞，楚志宝.连铸结晶器保护渣的应用分析.连铸2004.1：41-4
连铸保护渣性能指标 连铸保护渣（1）(2008-12-01 00:32:16) 1.连铸保护渣的作用是什么? 在浇注过程中，要向结晶器钢水面上不断添加粉末状或颗粒状的渣料，称为保护渣。保护渣的作用有以下几方面： (1)绝热保温防止散热； (2)隔开空气，防止空气中的氧进入钢水发生二次氧化，影响钢的质量； (3)吸收溶解从钢水中上浮到钢渣界面的夹杂物，净化钢液； (4)在结晶器壁与凝固壳之间有一层渣膜起润滑作用，减少拉坯阻力，防止凝壳与铜板的粘结； (5)充填坯壳与结晶器之间的气隙，改善结晶器传热。 一种好的保护渣，应能全面发挥上述五个方面作用，以达到提高铸坯表面质量，保证连铸顺行的目的。 2.对保护渣熔化模式有何要求? 在连铸过程中加入到结晶器的保护渣，要完成上述五个方面的功能，必须要求保护渣粉有规定的熔化模式，也就是要求在钢水面上形成所谓粉渣层—烧结层一液渣层的所谓三层结构。 添加到结晶器高温钢液(1500℃左右)面上低熔点(1100～1200℃)的渣粉，靠钢液提供热量，在钢液面上形成了一定厚度的液渣覆盖层(约10～l5mm)，钢水向粉渣层传热减慢，在液渣层上的粉渣受热作用，渣粉之间互相烧结在一起形成所谓烧结层(温度在900～600℃)，在烧结层上粉渣接受从钢水传递的热量更少，温度低(<500℃)，故保持为粉状，均匀覆盖在钢水面上，防止了钢水散热，阻止了空气中的氧进入钢水。 在拉坯过程中，由于结晶器上下振动和凝固坯壳向下运动的作用，钢液面的液渣层不断通过钢水与铜壁的界面而挤入坯壳与铜壁之间，在铜壁表面形成一层固体渣膜，而在凝壳表面形成一层液体渣膜，这层液体渣膜在结晶器壁与坯壳表面起润滑作用，就象马达轴转动时加了润滑油一样。同时，渣膜充填了坯壳与铜壁之间气隙，减少了热阻，改善了结晶的传热。随着拉坯的进行，钢液面上的液渣不断消耗掉，而烧结层下降到钢液面熔化成液渣层，粉渣层变成烧结层，再往结晶器添加新的渣粉，使其保持为三层结构，如此循环，保护渣粉不断消耗。 3.如何实现使结晶器保护渣粉形成所谓“三层结构”? 要发挥保护渣5个方面功能，就必须使添加到结晶器渣粉形成“三层结构”。要形成“三层结构”关键是要控制保护渣粉的熔化速度，也就是说，加入到钢液面的渣粉不要一下子都熔化成液体，而是逐步熔化。为此，一般都是在保护渣中加入碳粒子作为熔速的调节剂。 碳粒子控制熔速的快慢决定于加入碳粒子种类和数量。碳是耐高温材料，极细的碳粉吸附在渣粒周围，使渣粒之间互相分隔开来阻碍了渣料之间的接触、融合，使熔化速度变缓。如果加入碳粉不足，渣层温度尚未达到渣料开始烧结温度，碳粒子就已烧尽，则烧结层发达，熔速过快，液渣层过厚。如果加入碳粉过多，渣料全熔化后尚有部分碳粒子存在，则会使烧结层萎缩，烧结层厚度过薄。加入碳粉数量适中时，在烧结层中有部分碳粒子烧尽，其余部分渣料尚受碳粒子的有效控制，这样就会得到合适厚度的烧结层和液渣层。 配碳材料有石墨和碳黑两种。石墨颗粒粗大，粒度为60～80μm，其分隔和阻滞作用较差，
填空（共题，将适当的词语填入题中的划线处，每题2分） *ac1. ________被称为连铸机的心脏. ab2.中间包钢流控制装置有____系统、滑板系统、塞棒和滑板组合系统。*ca3.铸坯的表面缺陷主要决定于钢水在_________ 的凝固过程。 *ca4.结晶器材质一般为_______。 *ab5.铸坯切割方式分为________、机械剪切两种。 *ab6.连铸机拉速提高,铸坯液芯长度增加,引起铸坯出结晶器后坯壳厚度变______,二次冷却段的铸坯易产生鼓肚。 *ca7.结晶器振动的主要参数为______________,频率。 *cb8.大包保护套管的作用是防止钢水飞溅,防止_____________. *ac9.铸机机型为R6.5/12-1200型板坯连铸机,其中6.5为________,1200为辊身长度。 *ba10.浇铸温度是指______________内的钢水温度. *a11.浇注温度偏低会使钢水夹杂物不易上浮，水口，浇注中断。 *ba12．第一炼钢厂方坯、3#板坯铸机、4#板坯铸机的冶金长度分别是9m，14.6m， m。 *bc13.目前第一炼钢厂方坯中间包使用的定径水口材质是质复合。 *ab14. 结晶器材质要求是性好，强度高，高温下膨胀差，易于切削加工和表面处理。 *cb15. 连铸二冷水系统装置由总管，支管，喷架和、等组成。*ca16.连铸漏钢常见有裂纹漏钢，漏钢，夹渣漏钢，漏钢，上挂漏钢，开浇漏钢等。 *bc17.我厂3#铸机、4#铸机结晶器振动时，振幅分别是±3.5mm， mm。*cb18．目前我厂3#、4#铸机使用的中间包工作包衬主要材质为质涂抹料。 *cb19. 铸坯的内部缺陷主要是中间裂纹，三角区裂纹，，中心线裂纹，中心和疏松、夹杂。 *ba20.连铸坯的矫直方式有固态全凝固矫直和_______ 矫直。 *cc21.拉矫机的作用是拉坯、矫直和________.
危险性较大的分部分项工程安全专项施工方案编制陈可亮海南省建筑业协会 安全专项施工方案编制前言2009年5月13日，中华人民共和国住房和城乡建设部印发了《危险性较大的分部分项
工程安全管理办法》（建质[2009]87号）（以下简称管理办法）。00 建质【2009】87号文.doc00-1 关于加强建筑边坡与深基坑工程质量安全管理的通知.doc第五条施工单位应当在危险性较大的分部分项工程施工前编制专项方案；对于超过一定规模的危险性较大的分部分项工程，施工单位应当组织专家对专项方案进行论证。海南省建筑业协会 安全专项施工方案编制
前言第八条专项方案应当由施工单位技术部门组织本单位施工技术、安全、质量等部门的专业技术人员进行审核。经审核合格的，由施工单位技术负责人签字。实行施工总承包的，专项方案应当由总承包单位技术负责人及相关专业承包单位技术负责人签字。第九条超过一定规模的危险性较大的分部分项工程专项方案应当由施工单位组织召开专家论证会。实行施工总承包的，由施工总承包单位组织召开专家论证会。海南省建筑
业协会 安全专项施工方案编制1.编制的基本要求第七条专 项方案编制应当包括以下内容：（一）工程概况危险性较大的分部分项工程概况、施工平面布置、施工要求和技术保证条件。（二）编制依据相关法律、法规、规范性文件、标准、规范及图纸（国标图集）、施工组织设计等。（三）施工计划包括施工进度计划、材料与设备计划。（四）施工工艺 技术技术参数、工艺流程、施工方法、检查验收等。海南省建
筑业协会 安全专项施工方案编制1.编制的基本要求（五）施工安全保证措施组织保障、技术措施、应急预案、监测监控等。（六）劳动力计划：专职安全生产管理人员、特种作业人员等。（七）计算书及相关图纸。01 脚手架工程专项方案大纲.doc02 模板工程专项方案大纲.doc03 深基坑工程专项方案大纲.doc 海南省建筑业协会 安全专项施工方案编制
板坯连铸保护渣的选择与使用 汪洪峰简明邹俊苏 (梅山炼钢厂) 摘要本文对板坯连铸保护渣的成分、性能的确定作了描述；对连铸板坯保护渣的性能与工艺条件、钢种的优化匹配进行了探讨。 1保护渣的熔化过程及作用机理 1．1保护渣的熔化过程 保护渣的熔化过程见下图1。 从图中可见，保护渣熔化时，在钢液面上由固态渣层(粉渣或颗粒渣)、烧结层、半熔化层和液态渣层组成；结晶器与坯壳之间的渣膜由固态渣膜和液态渣膜组成，固态渣膜又分为玻璃质膜和晶体质膜。 1．2保护渣的作用机理 保护渣在熔融过程中形成粉一烧结一液渣的层状结构。固态渣层将钢液面和液渣层绝热；液渣层可以防止钢液面被空气氧化，吸收从钢液中浮出的夹杂物包含Al2O3夹杂，还能阻止钢液面被富碳层、渣圈和固态渣层增碳；液态渣膜(厚度大约为0．1mm)润滑坯壳，随铸坯向下运行，在正滑动时将液渣吸入结晶器与坯壳间的空隙，防止粘结，有利于防止板坯粘结漏钢；固态渣膜(厚度大约为2mm)，主要是晶体质膜，调节传往结晶器的热流，使传热减少和传热均匀。固态渣膜在浇注初期时形成，与结晶器一起上下运行，其中的玻璃质膜在多炉连浇时没有变化。固态渣膜的厚度随粘度的升高而增加。开浇渣有助于形成厚度适当的固态渣膜。 2保护渣成分的确定 1)渣系的确定：由CaO-一SiO2一Al2O3渣系平衡状态图可确定结晶器保护渣的范围，在CaO—SiO2的范围内及含有少量的Al2O3大渣系具有合适的熔点及较强的吸附Al2O3的性能，所以基料的碱度选择在0．7～1．3的范围内。 对于低碳结晶器保护渣来说要选择导热性能好、析晶率低的渣系范围，由CaO／SiO2晶体析出与温度关系图可看出碱度在0．8～0．95的范围内渣系的析晶率为零，说明在该碱度范围内，熔融保护渣可实现较高的玻璃化率，该碱度范围内的熔融保护渣具有优良的导热功能和润滑功能。 对于中碳结晶器保护渣来说要选择低导热性能、析晶率高的渣系范围，由CaO／SiO2晶体析出与温度关系图可看出碱度在1．0以上范围内渣系的析晶率较高，说明在该碱度范
常规板坯连铸机结晶器技术 【保护视力色】【打印】【进入论坛】【评论】【字号大中小】2006-12-07 11-07 杨拉道刘洪王永洪刘赵卫邢彩萍田松林 (西安重型机械研究所) 结晶器是连铸机中的铸坯成型设备, 是连铸机的核心设备之一。其作用 是将连续不断地注入其内腔的钢液通过水冷铜壁强制冷却,导出钢液的热量,使 之逐渐凝固成为具有所要求的断面形状和一定坯壳厚度的铸坯,并使这种芯部仍 为液相的铸坯连续不断地从结晶器下口拉出，为其在以后的二冷区域内完全凝固创造条件。在钢水注入结晶器逐渐形成一定厚度坯壳的凝固过程中，结晶器一直承受着钢水静压力、摩檫力、钢水热量的传递等诸多因素引起的的影响，使结晶器同时处于机械应力和热应力的综合作用之下，工作条件极为恶劣，在此恶劣条件下结晶器长时间地工作，其使用状况直接关系到连铸机的性能，并与铸坯的质量与产量密切相关。因此，除了规范生产操作、选择合适的保护渣和避免机械损伤外，合理的设计是保证铸坯质量、减小溢漏率、提高其使用寿命的基础和关键。 板坯连铸机一般采用四壁组合式（亦称板式）结晶器，也有一个结晶器 浇多流铸坯的插装式结构。 结晶器主要参数的确定 1 结晶器长度H 结晶器长度主要根据结晶器出口的坯壳最小厚度确定。若坯壳过薄，铸 坯就会出现鼓肚变形，对于板坯连铸机，要求坯壳厚度大于10～15mm。结晶器长度也可按下式进行核算： H=(δ/K)2Vc＋S1＋S2 (mm)
式中δ——结晶器出口处坯壳的最小厚度，mm K——凝固系数，一般取K=18～22 mm/min0.5 Vc——拉速，mm/min S1——结晶器铜板顶面至液面的距离，多取S1=100 mm S2——安全余量，S=50～100 mm 对常规板坯连铸机可参考下述经验： 当浇铸速度≤2.0m/min时，结晶器长度可采用900～950mm。 当浇铸速度2.0～3.0m/min时，结晶器长度可采用950～1100mm。 当浇铸速度≥3.0m/min时，结晶器长度可采用1100～1200mm。 2 结晶器铜板厚度h 铜板厚度的确定是依据热量传热原理和高温下的使用性能，具体说，与铜板材质、镀层、机械性能、拉速、冷却水量的大小和分布等有关。研究表明，拉速高，铜板应随之减薄；反之，拉速低，铜板应随之增厚。在考虑上述诸多因素后，铜板的厚度可由下式确定：
天津市高等教育自学考试课程考试大纲 课程名称：连铸设备与工艺课程代码：3448、4244 第一部分课程性质与目标 －、课程的性质与特点 连铸设备与工艺是高等教育自学考试冶金技术（专）专业所开设的一门专业课。其中包括连铸设备、凝固原理、连铸操作和质量检验几部分内容。 连续铸钢是现代钢铁企业的重要铸钢生产方法，因此课程注重实践性、应用性。 二、课程目标与基本要求 设置本课程的目的是使考生通过学习连铸设备与设备的操作，掌握钢液凝固的基本理论及连铸岗位的操作要求，为考生从事连续铸钢工作打下理论基础。 通过本课程学习要求考生： 1、了解连铸过程中使用设备的基本参数、具体构造、工作的理论依据、工艺性能及简单操作方法； 2、掌握金属结晶的基本条件、结晶的过程及凝固（冷却）过程的力学变化影响，掌握连铸坯凝固的过程及控制； 3、熟悉连铸过程各个岗位的操作规程及注意事项； 4、掌握铸坯质量的各种质量缺陷，形成原因及预防手段； 5、了解合金钢连铸及其它连铸新技术的发展现状。 三、与本专业其他课程的关系 学习本课程的考生必须先掌握物理化学、金属学、工程材料的相关理论。同时由于本课程实践性强的特点，希望考生能利用各种实习实践机会，深入生产一线，最大限度的把理论学习与实践结合起来，提高学习质量。 第二部分考核内容与考核目标 绪论 一、学习目的与要求 通过本章学习，学生应了解铸钢的发展历史，连铸使用的主要设备，掌握连铸与模铸的区别。 二、考核知识点与考核目标 （一）铸钢概论（一般） 识记：铸钢的任务、分类、模铸、连铸的概念；铸机的主要设备、铸机分类及分类方法 理解：连铸与模铸相比的优越性 第一章连铸设备与操作 一、学习目的与要求 通过本章的学习，学生应掌握连铸使用的主要设备，结构、使用前准备、操作规程、注意事项及更换的相关操作。应达到掌握连铸设备使用方法及公用。 二、考核知识点与考核目标
1、什么是水平连铸？ 答：水平连铸（简称HCC）就是在铸机上将钢水沿水平方向连续地铸成钢坯的过程（如下简图）。与弧形连铸相比较具有设备简单、适合生产裂纹敏感性强的钢种等特点。 切割机 2、水平连铸机的主要设备有哪些？ 答：水平连铸机的主要设备有： ⑴中间包：盛放钢液的容器，可均匀钢液温度和利于钢液中夹杂物上浮； ⑵结晶器：生产铸坯的关键所在； ⑶引锭杆：将铸坯从结晶器中引出的工具，一般使用刚性中空引锭杆； ⑷拉坯系统：包括拉坯机和控制系统，对拉坯参数进行设定并实施动作； ⑸切割机：对铸坯进行定尺的设备，要求自身重量尽量轻，以减少对拉坯动作的影响； ⑹冷床：在线储存和冷却铸坯的设备； ⑺冷却水系统：对结晶器和整个拉坯系统进行冷却，结晶器冷却水和设备冷却水是两套分开的循环系统。 3、为什么要开发水平连铸技术？ 答：水平连铸与传统的弧形连铸相比有以下优点： ⑴由于设备水平布置，机身低，厂房高度要求较低，所以基建投资较少。 ⑵铸坯质量高。由于拉坯时中间包与结晶器是紧密相连，防止了钢水的二次氧化，且中间包内钢液面较高，有利于夹杂物的上浮，以提高钢清洁度。据统计，水平连铸钢中夹杂物含量一般为弧形连铸钢中夹杂物含量的1/5左右。由于实现了密封浇注无二次氧化，水平连铸坯中含氧量为弧形铸坯中含氧量的1/4左右。此外，铸坯不弯曲、无矫直内裂、无鼓肚疏松等。特别是水平连铸中结晶器导热集中于前端，铸坯出结晶器后不用喷水，铸坯表面质量好，很适合于高合金钢的铸造。 ⑶能直接浇铸成小型铸坯，甚至几毫米的线坯，因此能用最小的轧制比取得终了产品，大大地缩短了工艺流程。 ⑷安全可靠性好，由于设备水平布置，一旦拉漏对后续设备烧损少，且事故现场易于清理，能尽快恢复正常生产。 目前，水平连铸适合于中小型钢厂与电炉匹配生产小型断面铸坯。 4、目前在生产中使用的水平连铸机有哪些机型？ 答：目前在生产中使用的水平连铸机，按铸坯尺寸分，有以下五种机型 机型 中间包 容量（t） 流间距 （mm） 铸坯尺寸 （mm） 最高拉坯 速度（m/min） 设备长度 （m） 产量 （万吨/流?年） SLD-200 20 1200 ∮150～∮200 2.8 58 10～12 SLD-140 15 1000 ∮110～∮150 3.8 50 8～10 SLD-100 10 800 ∮50～∮100 4.5 40 4～6 SLD-60 5 600 ∮30～∮70 5.0 30 2～4 SLD-20 0.5 150 ∮8～∮20 6.0 20 0.2～0.3
第一章连铸保护渣研究 、尸■、亠 前言 保护渣的作用与分类 保护渣与连铸工艺相适应 保护渣对铸坯质量的影响 一、前言 连铸技术以其简化生产工序、提高金属收得率、节能降耗、提高铸坯质量和改善劳动条件等优点而得到迅速发展。连铸自采用浸入式水口加保护渣浇注的工艺以后，它对稳定连铸工艺，扩大连铸品种，提高铸坯质量和产量都是一项极为有效的技术，因此，连铸保护渣技术已成为现代连铸技术的重要组成部分，如何不断提高连铸保护渣的适用性以提高铸坯表面质量满足连铸生产要求，是当前连铸技术发展的一项重要课题。 二、保护渣的作用与分类 2.1 保护渣的作用 从总体方面讲，保护渣在连铸过程中有两大功能：一是稳定连铸工艺，保证其顺行；二是提高铸坯的表面和皮下质量。保护渣在结晶器内具有五个方面的作用。 2.1.1 在结晶器内的绝热保温作用保护渣在结晶器内对钢液面的绝热保温作用，主要是靠保护渣粉渣层厚度和粉渣层的物性来实现（粉渣层厚度、容重及含碳量）。主要防止结晶器内钢液面结壳和弯月面处温度过低，造成铸坯表面和皮下夹杂。应根据钢种的需要，选择保护渣的保温性能，否则，将造成铸坯表面和皮下
大量夹杂。 2.1.2 防止结晶器内钢液的二次氧化 保护渣在结晶器内防止钢液二次氧化的作用，主要靠保护渣液渣层来实现。通常结晶器内液渣层厚度在10~12mm范围内，在液面稳定，水口插入深度合理的情况下，均能起到很好隔绝空气的作用。 2.1.3 吸收钢液中上浮夹杂物 保护渣应具有吸收钢液中上浮夹杂物的能力，特别是结晶器内弯月面处的夹杂物，应及时地被保护渣同化。否则，将会造成铸坯表面和皮下大量夹杂。目前做到使保护渣具有吸收夹杂物的能力并不难，而难在保护渣吸收大量夹杂物之后，还要保持其良好的性能，以满足连铸工艺的要求，特别是润滑性能和均匀传热性能。通常夹杂物含量高的钢种，如含铝、钛和稀土元素的钢种，这些元素的氧化物进入渣中，使保护渣的性能有较大的变化，如保护渣的碱度、熔化温度和粘度发生较大的变化。保护渣加入到这一类钢液面上，进行如下反应：3(SiO2)+4[Al]=3[Si]+2(Al 2O3) (SiO 2)+[Ti]=[Si]+(TiO 2) (SiO2)+2[Re]=[Si]+2[ReO] 解决这一类钢种时，常选用高碱性高玻璃化的专用保护渣，收到良好效果。 2.1.4 润滑作用 保护渣的润滑性能是保护渣最重要性能之一，特别在高拉速的情况下，更为重要。这里所说的润滑，是指结晶器内坯壳与结晶器壁之间渣膜的液态润滑。 要改善结晶器内的润滑状况，只有扩大渣膜的液相区和 改善液相渣膜的性能来实现。目前对保护渣润滑性能研究有二个方面，一是研究
结晶器保护渣的性能和特性 1.简介 在连铸生产中结晶器保护渣起着主要作用。保护渣从结晶器顶部加入，向下移动逐步形成烧结层，熔融层和液渣层（见图1）。液渣渗入结晶器铜板与坯壳之间，润滑坯壳。但是，大部分的液渣进入铜板与坯壳之间后，遇水冷结晶器铜板凝结并形成玻璃状的固态渣膜（大约2毫米厚）。薄液渣膜（大约0.1毫米厚）与坯壳一起移动并为其提供液态润滑。同时，玻璃渣也可部分结晶。一般认为固渣膜附在结晶器壁上，或者如果移动，一定比坯壳的速度慢得多。结晶器振动防止坯壳粘结在结晶器上。固渣膜的厚度和特性决定水平热传递。总之，液渣膜控制润滑，固渣膜控制水平热传递。 图1：结晶器内形成的各种渣层 应超过振幅，才能保证保护渣渗透良好（如坯壳的一般认为液渣层厚度d pool 润滑），一般建议采用厚度>10毫米。液渣层厚度影响渗入结晶器铜板与坯壳之间的液渣量和从钢水进到液渣中的夹杂物数量。 连铸生产中保护渣有下列功能： 1）防止弯月面钢水被氧化 2）保温，防止弯月面钢水表面凝结 3）提供液渣润滑坯壳 4）对浇铸钢种提供最佳水平热传递 5）吸附钢水中的夹杂物 所有上述功能都很重要，但在日常生产中最重要的润滑和水平热传递。影响保护渣性能的基本因素如下： ，振动特性） ·浇铸条件（拉速，V c ·钢种和结晶器尺寸 ·结晶器液位控制（可导致振痕等） ·钢流，其紊动可导致多种问题，如气泡和夹渣 由此可见，要有效执行上述工作需要优化保护渣的物理性能。 结晶器保护渣的构成如下：70% (CaO+SiO )，0-6％MgO，2-6% 2
Al 2O 3 ，2-10％Na 2 O(+K 2 O), 0-10%F带有其他添加物，如 TiO 2 , ZrO 2 , B 2 O 3 , Li 2 O 和MnO。碱度（％CaO/%SiO 2 ）范围为0.7-1.3。碳以焦碳，碳黑和石墨方式加入（2-20%），1）可控制保护渣的熔化速度，2）可在结晶器上部形成CO（g），防止钢水氧化。碳以固定碳方式存在于保护渣中，因而可防止保护渣结块，直到最后氧化掉。这是控制保护渣熔化速率的机理。 2.结晶器保护渣的性能和功能 润滑和保护渣消耗 液态结晶器保护渣可润滑铸坯。如果保护渣完全在结晶器下部结晶，就失去了液态润滑，就会发生许多问题（如龟裂）。因而铸坯润滑很重要。公式（1）中 液体摩擦力为F 1，V m 是结晶器速度，A是结晶器的面积。由此可见摩擦力减小， 粘度η减小，液渣膜厚度d 1 增加。 F 1=Aη(V m -V m )/ d 1 (1) 由于到角部的距离增加，摩擦力增加，因而保护渣消耗量Q s 提供一种测量 润滑的方法，主要取决于结晶器的大小。板坯中的摩擦力>大方坯摩擦力>方坯摩 擦力，并随钢水的粘度增加而增加。保护渣消耗量Q t 一般按公斤/吨钢计算。采 用公式（2）将Q t 转化为Q s ，保护渣公斤/m-2(结晶器)。 Q s ＝f* Q t 7?6/R= d 1 ρ (2) f*表示保护渣产生的液渣的粒度级，ρ是液渣的密度，R是（结晶器表面积），并给2（w+t）/wt, w和t是结晶器的厚度。摩擦力随到角部的距离增加而增加，因此板坯需要的润滑（如较高的Q s ）>大方坯>方坯。 根据报告，保护渣消耗量不适宜，将导致各种铸坯缺陷和问题，如下：1）纵裂， 2）粘结漏钢（总是与缺乏润滑有关）， 3）深度振痕， 4）横角裂， 5）三角区裂纹 6）形成凹坑。 保护渣的消耗与多种影响因素有关。大多数人认为主要影响有两种：1）用 于润滑结晶器，Q lub ，2）填补振痕Q om 。采用三种数学模型，计算Q om ，但近来显
第一章连铸保护渣研究 前言 保护渣的作用与分类 保护渣与连铸工艺相适应 保护渣对铸坯质量的影响 一、前言 连铸技术以其简化生产工序、提高金属收得率、节能降耗、提高铸坯质量和改善劳动条件等优点而得到迅速发展。连铸自采用浸入式水口加保护渣浇注的工艺以后，它对稳定连铸工艺，扩大连铸品种，提高铸坯质量和产量都是一项极为有效的技术，因此，连铸保护渣技术已成为现代连铸技术的重要组成部分，如何不断提高连铸保护渣的适用性以提高铸坯表面质量满足连铸生产要求，是当前连铸技术发展的一项重要课题。 二、保护渣的作用与分类 2.1 保护渣的作用 从总体方面讲，保护渣在连铸过程中有两大功能：一是稳定连铸工艺，保证其顺行；二是提高铸坯的表面和皮下质量。保护渣在结晶器内具有五个方面的作用。 2.1.1 在结晶器内的绝热保温作用 保护渣在结晶器内对钢液面的绝热保温作用，主要是靠保护渣粉渣层厚度和粉渣层的物性来实现（粉渣层厚度、容重及含碳量）。主要防止结晶器内钢液面结壳和弯月面处温度过低，造成铸坯表面和皮下夹杂。应
根据钢种的需要，选择保护渣的保温性能，否则，将造成铸坯表面和皮下大量夹杂。 2.1.2 防止结晶器内钢液的二次氧化 保护渣在结晶器内防止钢液二次氧化的作用，主要靠保护渣液渣层来实现。通常结晶器内液渣层厚度在10~12mm范围内，在液面稳定，水口揑入深度合理的情冴下，均能起到很好隑绝空气的作用。 2.1.3 吸收钢液中上浮夹杂物 保护渣应具有吸收钢液中上浮夹杂物的能力，特别是结晶器内弯月面处的夹杂物，应及时地被保护渣同化。否则，将会造成铸坯表面和皮下大量夹杂。目前做到使保护渣具有吸收夹杂物的能力幵不难，而难在保护渣吸收大量夹杂物之后，还要保持其良好的性能，以满足连铸工艺的要求，特别是润滑性能和均匀传热性能。通常夹杂物含量高的钢种，如含铝、钛和稀土元素的钢种，这些元素的氧化物迚入渣中，使保护渣的性能有较大的变化，如保护渣的碱度、熔化温度和粘度发生较大的变化。保护渣加入到这一类钢液面上，迚行如下反应： 3(SiO2)+4[Al]=3[Si]+2(Al2O3) (SiO2)+[Ti]=[Si]+(TiO2) (SiO2)+2[Re]=[Si]+2[ReO] 解决这一类钢种时，常选用高碱性高玻璃化的专用保护渣，收到良好效果。 2.1.4 润滑作用 保护渣的润滑性能是保护渣最重要性能之一，特别在高拉速的情冴下，更为重要。这里所说的润滑，是指结晶器内坯壳与结晶器壁之间渣
高档连铸保护渣的主要原料（基料）DCS 产品简介 1、以优质硅石（SiO2≥99%）和优质石灰石（CaCO3≥97%）为原材料，以洁净的电为能源，在高温下熔融合成SiO2+CaCO3--- CaCO3+CO2 ↑. DCS 为硅灰石（硅酸钙）系列产品。人工合成硅灰石比天然硅灰石具有稳定的化学成份，物相结构均匀。熔融隐晶质玻璃体，以电为能源，杂质极少。烧失量几乎为零，是理想的冶金连铸保护渣基料，同时也是焊条涂药等最理想的原料。 2、借助人工合成的硅灰石生产工艺，根据不同种类保护渣基料的要求，本公司经过先进配方的设计，其它少量特殊原料的选择，可以生产出多种型号保护渣基料，并根据用户要求，可以调节CaO/SiO2 的比值，重要的是，同时可加入Na2O 、BaO、 Li2O、 Al2O 3、 MnO 、CaF2(F)等原料，一次合成。满足用户对不同钢种的特殊要求。 3、连铸保护渣分为四类：粉状保护渣、颗粒保护渣、发热型保护渣、预熔型保护渣。本公司生产为预熔型保护渣，是保护渣分类中的最优级。预熔型保护渣，是将各种造渣原料硅石、石灰石，纯碱，萤石等混匀后放入预熔炉（电炉）熔化成一体，经水淬冷却后干燥磨细，并添加适当熔速调节剂（石墨或碳黑），就得到预熔性粉状保护渣，预熔保护渣还可进一步加工成中空颗粒保护渣。预熔保护渣制作工艺复杂，成本较高。但优点是提高保护渣成渣的均匀性。无粉尘飞扬，不污染环境。 4、连铸保护渣的作用是，在浇注的过程中，要向结晶器钢水面上不断添加粉末状或颗粒状的渣料（保护渣），它的作用有以下几个方面： （1）绝热保温防止散热； （2）隔开空气，防止空气中的氧进入钢水发生二次氧化，影响钢的质量；（3）吸收溶解从钢水中上浮到钢渣界面的夹杂物，净化钢液； （4）在结晶器与凝固壳之间有一层渣膜起润滑作用，减少拉坯阻力，防止与铜板的粘结。 （5）充填坯壳与结晶器之间的气隙，改善结晶器传热。 一种好的保护渣，应能全面发挥上述五个方面作用，以达到提高铸坯表面质量，保证连铸顺行的进行。 产品简介 我厂自一九九五年起,开发以洁净的电为能源,熔融生产中高档冶金辅料,年生产能力12000吨,现在占地32000平方米,原有2000KVA电炉两台,新建4000KVA一台。一九九八年以前，产品全部出口日本、韩国、欧盟等，一九九八年以来，在出口量增长的同时，供应国内钢铁（辅料）企业，DCS系列是制造高档连铸保护渣的主要原料（基料）占85%左右，剩余为固定炭等物料。电熔合成DCS系列，经特殊工艺处理，是现有保护渣几种类型（粉状、颗粒、预熔、发热）的最高级，可进行高含量氧化钠（Na2O，30%）和高氟（F，15%）的一次合成。几年来，经国内外用户试用使用证实，本系列产品使用稳定性随时间的曲线函数几乎成一条直线，避免了中低档产品波浪状锯齿状曲线函数, 给冶金生产带来的诸多不适宜现象。以下将本公司DCS系列产品列表，共同行及冶金界同仁比较鉴定。典型产品有（用户设计指标）[可为用户生产专用定型产品] DCS系列 DCS-1 DCS-2 DCS-3 DCS-4 DCS-5 DCS-6 DCS-7 DCS-8 DCS-9
基础知识：钢厂连铸工技能800问 1、( )次冷却是指坯壳出结晶器后受到的冷却。 A.一 B.二 C.三 D.四答案：（B） 2、( )对提高铸坯质量的作用有：细化结晶组织，消除中心偏析，防止皮下气泡、皮下夹杂以达到改善铸坯内部和表面质量的目的。 A.电磁搅拌 B.电磁制动 C.电磁冶金 D.以上都不是答案：（A） 3、( )会影响出苗时间的长短。 A.冶金长度 B.钢水温度 C.液相深度 D.拉坯速度答案：（B） 4、( )年我国粗钢产量突破亿吨，跃居世界第一位。 A.1993 B.1996 C.2000 D.2002 答案：（B） 5、( )是炼钢生产工艺水平和效益的重要标志，反应了企业连铸生产状况。 A.金属收得率 B.连铸比 C.连铸坯成材率 D.铸坯产量答案：（B） 6、( )是我国西北地区最大的碳钢和不锈钢生产基地。 A.包钢 B.新疆八一钢铁厂 C.酒钢 D.陕钢答案：（C） 7、( )是指坯壳出结晶器后受到的冷却。 A.二次冷却 B.一次冷却 C.三次冷却答案：（A） 8、( )主要在结晶器内形成和产生。 A.铸坯内部缺陷 B.铸坯表面缺陷 C.鼓肚和菱变 D.偏析和裂纹答案：（B） 9、《安全生产法》规定，生产经营单位必须为从业人员提供符合标准的( )，并监督、教育从业人员按照规则佩带、使用。 A.劳动防护用品 B.口罩 C.手套 D.劳保鞋答案：（A） 10、《安全生产法》规定，生产经营单位应当在具有较大危险因素的生产经营场所和有关设施、设备上，设置明显的( )。 A.安全宣传标语 B.安全宣教挂图 C.安全警示标志 D.安全宣教模型答案：（C） 11、《安全生产法》规定的安全生产管理方针是( )。 A.安全第一，预防为主 B.安全为了生产，生产必须安全 C.安全生产人人有责 D.安全生产，常抓不懈答案：（A） 12、《突发事件应对法》规定，按照突发事件发生的紧急程度、发展势态和可能造成的危害程度，事故预警分为四级预警，其中最高级别为( )预警。 A.红色 B.黄色 C.蓝色 D.白色答案：（A） 13、《中华人民共和国安全生产法》自( )起施行。 A.37500 B.37530 C.37438 D.37561 答案：（D） 14、12065L喷嘴表示( )型喷嘴。 A.圆锥型 B.扁平型 C.康卡斯答案：（A） 15、1600℃下，下列氧化物最稳定的是( )。 A.SiO2 B.P2O5 C.MnO D.FeO 答案：（A） 16、1856年，( )人发明了酸性空气底吹转炉炼钢法。 A.法国 B.德国 C.英国 D.瑞典答案：（C） 17、CaC2与镁粉着火时，应采用( )等灭火。 A.泡沫灭火器 B.水 C.石棉毡 D.棉布答案：（C） 18、CaF2在保护渣中的作用主要是( )。 A.调节碱度 B.降低熔点 C.调节熔化速度 D.都不是答案：（B） 19、IF钢中[C]＝( )。
常规板坯连铸机结晶器技术 结晶器是连铸机中的铸坯成型设备, 是连铸机的核心设备之一。其作用是将连续不断地注入其内腔的钢液通过水冷铜壁强制冷却,导出钢液的热量，使之逐渐凝固成为具有所要求的断面形状和一定坯壳厚度的铸坯,并使这种芯部仍为液相的铸坯连续不断地从结晶器下口拉出,为其在以后的二冷区域内完全凝固创造条件。在钢水注入结晶器逐渐形成一定厚度坯壳的凝固过程中,结晶器一直承受着钢水静压力、摩檫力、钢水热量的传递等诸多因素引起的的影响,使结晶器同时处于机械应力和热应力的综合作用之下，工作条件极为恶劣,在此恶劣条件下结晶器长时间地工作，其使用状况直接关系到连铸机的性能,并与铸坯的质量与产量密切相关。因此,除了规范生产操作、选择合适的保护渣和避免机械损伤外，合理的设计是保证铸坯质量、减小溢漏率、提高其使用寿命的基础和关键。 板坯连铸机一般采用四壁组合式(亦称板式）结晶器,也有一个结晶器浇多流铸坯的插装式结构。 ?结晶器主要参数的确定? 1 结晶器长度H ?结晶器长度主要根据结晶器出口的坯壳最小厚度确定。若坯壳过薄，铸坯就会出现鼓肚变形,对于板坯连铸机，要求坯壳厚度大于10~1５mm。结晶器长度也可按下式进行核算:??Ｈ=(δ/K)2Vc+S１＋S2 (ｍm）??式中δ——结晶器出口处坯壳的最小厚度,ｍｍ ?Ｋ——凝固系数,一般取Ｋ=1８～22 mｍ/mｉｎ0．5 ? Vｃ——拉速,mm/min S1——结晶器铜板顶面至液面的距离,多取S1＝１00 mm??S2——安全余量，S=5０～100 mｍ??对常规板坯连铸机可参考下述经验:??当浇铸速度 ≤2.0ｍ/miｎ时，结晶器长度可采用90０～９50mm。??当浇铸速度2.0~3.0ｍ/min 时,结晶器长度可采用950~1１00mm。 当浇铸速度≥３.０m/miｎ时，结晶器长度可采用1100~１200mm。?? 2 结晶器铜板厚度h??铜板厚度的确定是依据热量传热原理和高温下的使用性能，具体说，与铜板材质、镀层、机械性能、拉速、冷却水量的大小和分布等有关。研究表明,拉速高，铜板应随之减薄；反之,拉速低，铜板应随之增厚。在考虑上述诸多因素后，铜板的厚度可由下式确定：? h=hm＋Δm+δm (mm)? 式中hｍ——铜板冷却水槽深度,ｍm Δｍ——铜板加工余量，一般取Δm＝１0～1５mｍ? δm——铜板最终的有效厚度,一般取δm＝１０ｍm? 3 结晶器内腔最大宽度Amax? Aｍax=1.025×Ｂｍax （mm)? 式中Bmax——板坯最大名义宽度,mｍ 4 宽边铜板最大宽度Cumａx
连铸保护渣的成分是 2012-02-05 16:35匿名|分类：工程技术科学|浏览3564次 分享到： 2012-02-11 00:40网友采纳 满意记得给分啊，还有更多资料！ 1.基础材料 设计保护渣的基本组分: 主要化学成分是SiO2, CaO, Al2O3。 它们在保护渣中占的比例是50 -80%。 2. 熔剂材料具有控制保护渣的粘度和熔化行为的能力。 主要组元是Na2O, Li2O, K2O, F 等。 –如)Na2CO3,CaF2,Li2CO3等。 3. 碳质材料（骨架材料）具有控制保护渣熔速的能力碳的类型（炭黑，焦炭，石墨等）不同的钢种选用不同的保护渣，成分的变化主要考虑以下保护渣物理化学特性： 2.1 碱度 一般定义为组分中(R=CaO%/SiO2%)的比值。它是反映保护渣吸收钢液中夹杂物能力的重要指标，同时也反映了保护渣润滑性能的优劣。通常碱度大，吸收夹杂物的能力也大，但它的析晶温度变大，导致传热和润滑性能恶化。 2.2 粘度 它是衡量保护渣润滑性能的重要指标。目前通常采用旋转法测定或根据经验公式计算。现在大多测其在1300℃条件下的值，常用保护渣的粘度(1300℃)为0 .05～0.15Pa.s。它受化学成分和温度的控制，生产中主要靠助熔剂来调节。要想得到高质量铸坯且不发生粘结漏钢，必须要选择合适粘度的保护渣。保护渣粘度过低，液渣大量流入缝隙，造成渣膜不均匀，局部凝固变缓，导致凝固坯壳变形，引起纵裂和拉漏事故；粘度过大，会使铸坯表面粗糙。 2.3 熔化温度 它包括烧结起始温度、软化温度或叫变形温度、半球点温度和流动温度。实际应用中是将渣料制成锥形3×3 mm的标准试样，在显微镜中测定。当以一定的升温速度使试样加热到由圆柱形变为半球形时的温度，称为熔化温度。连铸生产中通常将保护渣的熔化温度控制在1200℃以下。它主要受保护渣的成分、碱度以及Al2O3含量等因素的影响，熔化温度过高，润滑作用差并且不均匀。 2.4 结晶温度(析晶温度) 它是影响凝固坯壳导热的重要参数。对裂纹敏感性特强的包晶类钢种应使用结晶温度高的保护渣。它主要受化学成分的影响，尤其是碱度。通常可以在测保护渣粘度时进行，当保护渣在降温过程中，从粘度-温度曲线上发现熔渣有结晶现象。在这一点，熔渣变得不流动，且此刻测粘度已不可能，就将这一点的温度定义为结晶温度。 2.5 熔化速度
《连铸保护渣的分类》编制说明 1、工作简介 1.1任务来源 根据工信部工信厅科[2011]75号文《关于印发2011年第一批行业标准修订计划的通知》的要求，由河南省西保冶材集团有限公司、冶金工业信息标准研究院等单位负责起草《连铸保护渣分类(2010-3479T-YB)》。 1.2主要工作过程及参编单位 接到标准编制任务后，我们迅速组建了标准起草工作组。标准起草工作组组建后，首先收集了国内外有关资料，了解连铸保护渣生产企业有关技术发展动态，并对我国连铸保护渣生产企业的生产现状作了调研，明确了工作重点和进程安排。 2011年5月1—2日，标准起草工作组召开了第一次工作会议。会议上进一步明确了行业标准起草工作要求，就标准的基本框架及内容进行了充分讨论，研究了标准宣贯教材的编写工作并对工作组成员分工、工作进度及时限要求作了具体安排。 2011年6月，标准起草组根据前期工作情况提出了该标准征求意见稿的初稿。该征求意见稿的初稿已发给全国钢标准化技术委员会的相关专家征求意见，并对专家的意见进行了研究、分析和采纳，形成该标准的征求意见稿。 标准起草单位主要由河南省西保冶材集团有限公司、冶金工业信息标准研究院等单位负责起草。 2、编制目的 连铸技术是优化现代钢铁产业结构的关键性技术，而结晶器保护渣对于改善铸坯质量，稳定连铸操作至关重要。我国从上世纪70年代开始就进行了一系列保护渣的试验研究，现已建起了数家相当规模的生产厂家，为我国钢铁工业提供了所需要的保护渣产品。由于连铸保护渣产品的特殊性，除相关的检、试验分析方法标准外，一直没有制定相应的产品标准。目前，保护渣市场较为混乱，用户选择保护渣没有依据很不方便。为了规范市场，保证钢铁生产的质量，满足钢厂用户对不同钢种使用保护渣的选择，急需制定连铸保护渣的分类标准，为今后统一连铸保护渣产品标准提供基础保障。
结晶器振动和振痕深度、保护渣耗量的关系分析2008-11-20 20:14:42 作者：炼钢人来源：制钢参考网浏览次数：142 文字大小：【大】【中】【小】 关于结晶器振动参数对铸坯表面振痕深度的影响已经进行了许多研究，如唐山钢铁公司的张洪波对结晶器的振动问题进行了一系列的研究，所有研究表明，振痕深度是负滑脱时间的增函数，负滑脱时间越长，振痕深度越深，反之，负滑脱时间越短，振痕深度越浅，因此，提高振动频率可以有效降低振痕深度。表1.1为英国某钢铁公司的部分实验统计结果，可以看到，当振动的频率增加，行程减小时，振痕深度减小。 日本住友金属和歌山厂研究得到铸坯表面振痕深度随结晶器振动频率的增加和振幅的减小而降低。当振动频率增加到250cpm，振动行程减小到3.5mm时，振痕深度可以减小到0.2mm以下。 大量的文献已经对结晶器振动和保护渣耗量的关系进行了研究，结果表明，保护渣耗量在负滑脱时间率变化不大时，是负滑脱时间的增函数；在负滑脱时间率变化较大时，不能满足上述关系，而保护渣耗量在所有情况下则和正滑脱时间之间保持增函数的关系。可见，振痕深度由负滑脱时间控制，保护渣耗量由正滑脱时间控制。 表1 英国钢铁公司部分实验数据
有报道指出，根据实验结果显示，对于一定的钢种，保护渣耗量是振动频率的减函数，是波形偏斜率的增函数，是振幅的增函数，是保护渣粘度的减函数。下面对结晶器振动对振痕深度和保护渣耗量的影响作以下总结： （1）t N增加，NSR同时增大，在这种情况下，振痕加深，保护渣耗量减少，此时既不利于表面质量的改善，又恶化结晶器的润滑状况，这是不可取的。振幅增加便形成这种趋势，所以振幅应该小，这和目前宝钢结晶器振动采用小振幅是一致的。 （2）t N减少，NSR同时增大，在这种情况下，振痕减轻，保护渣耗量减少，此时利于表面质量的改善，但恶化结晶器的润滑状况。如果控制振痕深度是主要目的，则采用这种振动方式。提高振动频率可以达到这一目的。 （3）t N增加，NSR同时减小，在这种情况下，振痕加深，保护渣耗量增加，不利于表面质量的改善，但却可以改善结晶器的润滑状况。如果结晶器的润滑是主要目的，可以采用这种方式，较低的频率可以使这一目的得到实现。 （4）t N减少，NSR同时减少，在这种情况下，振痕减轻，保护渣耗量增加，此时既有利于表面质量的改善，又可以改善结晶器的润滑状况，是最好的选择方式。大波形偏斜率可促成这种趋势。实验结果表明，a=0.4时，结晶器摩擦力减少40%，其中30%是由于结晶器上升时与坯壳相对速度减少所致，10%是保护渣消耗量增加所致。 综合以上对于结晶器振动对结晶器保护渣耗量、振痕深度影响的分析，可以得到如下结论：振幅和波形偏斜率的影响使“单向”的，即由于振幅或波形偏斜率导致的t N及NSR的变化是同向的，两者为增函数的关系，因此，振幅及波形偏斜率的取值具有单向性。频率的影响是“双向”的，即频率导致t N及NSR的变化具有相反的趋势，两者是减函数关系，因此，频率有一个最佳的取值范围，
编号：CZ-GC-00446 ( 操作规程) 单位：_____________________ 审批：_____________________ 日期：_____________________ WORD文档/ A4打印/ 可编辑 水平连铸机组安全操作规程Safety operation regulations for horizontal continuous casting unit
水平连铸机组安全操作规程 操作备注：安全操作规程是要求员工在日常工作中必须遵照执行的一种保证安全的规定程序。忽视操作规程在生产工作中的重要作用，就有可能导致出现各类安全事故，给公司和员工带来经济损失和人身伤害，严重的会危及生命安全，造成终身无法弥补遗憾。 1．目的 规范现场操作，保证安全生产顺利进行 2.适用范围 本规程适用于熔铸车间水平连铸机组生产。 3.内容 3.1对使用吊钳、钢丝绳、吊链等前必须检查是否完好，钢丝要稳、正、牢、吊钳要钳牢靠。 3.2禁止跨越炉口，炉台工加料时，要认真清除料表面杂质和水份，严禁潮湿、进水、油污严重的电解铜和工艺废料加入炉膛。 3.3加料装炉时，应集中思想，注意周围环境及其他操作人员是否进入安全区，同时投料要轻，稳，较重的原料装炉时要采用适当的措施，轻轻投入，以免金属飞溅伤人。 3.4熔炼炉倾斜起炉时，炉体铁板上不准站人，降回时注意是否
有物挡住，如有物挡，应及时通知处理。 3.5发现炉子异常、检查炉体时，保持人身与炉体距离不得少500mm，并注意周围环境，保证紧急避让方便。一旦发生漏炉或铜水溢出，操作人员应立即顺安全通道避让到高处.危急导线或电器部分时，通知操作台立即停电,同时启用备用水源冷却线圈。 3.6舀铜液时，操作手一切安全防护用品必须穿戴齐全，检查工具是否安全可靠。铜液未冷却前必须有专人现场监护，起吊铜液专用吊具必须保证安全可靠，操作人员应保持与吊物的安全距离。 3.7熔炼炉加料和转炉时，感应器必须停电，中间流槽必须加定位销。 3.8在引拉前将结晶器前的事故包，保温炉后的事故包烘烤至无水分，并且里面不得有油及其他杂物。 3.9引锭机在引拉过程中，应注意检查引锭机的工作情况和铸坯出口状况。如发现不正常现象，应立即采取预防措施，以及必要时停机处理，防止漏铜。 3.10铸坯应堆放整齐，同时保持场地清洁、无油水、畅通。