5米宽厚板轧机发展
新投产的四台5米轧机中，宝钢5000mm宽厚板轧机是我国首台5米级轧机，生产线建在宝钢一炼钢厂区内，总投资46亿元，分两期建设，一期建设一台5000mm四辊可逆式精轧机和立辊轧机，轧制力10000吨，主机功率20000KW，采用液压AGC轧辊定位、CVC板形控制等新技术。设计产能140万吨，主要生产大口径输油气管线、高强度船板、高强度建筑结构板、压力容器板等国内紧缺钢板品种。产品最大宽度4.8米，厚150毫米，长25米，单重25.3吨。由一炼钢区3座300吨转炉经二次精炼后供坯。轧机设备由国内技术总成，机架单重388吨，由二重铸造，电器及自控系统分别由德国SMS- Demag及Siemens 提供。热处理线由德国LOI公司提供。二期增建一台5000mm四辊式粗轧机，与一期建设的精轧机组成双机架配置，年产能提高到180万吨，轧制厚度提高到400mm，最大单重60吨。一期工程自2002年9月28日开始建设，2005年3月1日投产。与宽厚轧机配套的厚板连铸工程同期建成，设备由日本JSP和安川公司提供。二期工程增建的5000mm粗轧机于2008年12月8日投产。
沙钢5000mm轧机是我国第二条5米级厚板生产线，于2003年4月开始筹建，项目总投资42亿元，分两期建设，一期设计产能180万吨，二期提高到200万吨。总体设计由中冶赛迪负责，主体设备由西门子奥钢联、ABB提供，厂区占地55万平方米，主车间厂房长1356米，宽276米。一期工程于2006年12月投产，主要设备包括：一台5050mm带附着式立辊的四辊可逆式精轧机，最大轧制力10000吨，机架牌坊重536吨，为拼焊结构。两座245t/h步进式加热炉、一套MULPIC控制冷却系统、一台四重9辊全液压热矫直机、一台四重11辊全液压冷矫直机、一座54×76m冷床、一座宽38×27m冷床以及由切头分段剪、滚切式双边剪、剖分剪、定尺剪组成的高效剪切线和配套设施。二期工程于2007年9月26日开工，预计2009年底建成投产。
此外，湖南华菱湘潭钢铁集团投资100亿元，建设一条5000mm双机架四辊式厚板轧机生产线和300万吨炼钢连铸生产线，2008年11月开工，预计2010年投产。河南舞阳钢铁计划投资68.5亿元，建设一条5000mm双机架四辊式厚板轧机生产线，预计2012年投产。舞钢防城港千万吨钢铁基地计划建设一条5500mm双机架四辊式厚板轧机生产线，预计
2012年投产。还有部分钢铁企业计划新建的5米轧机项目因受金融危机影响，处于调整缓建状态。
除中国以外，韩国浦项制铁、东国制钢等企业为满足造船钢板需求，相继投建2条5米轧机生产线，部分轧机设备由我国出口。俄罗斯马格尼托哥尔斯克钢厂、新利佩茨克钢铁公司、联合冶金(OMK)维克萨厂、印度埃萨钢铁集团Hazira中厚板厂，也将建设5米以上轧机生产线。
世界5000mm以上宽厚板轧机概况
序号国家厂名投产日期规格结构板厚单重轧机最大原料年产量主马达功率
1 美国Lukens科茨维尔厂1918年3560+5230mm 3h+4h 380mm 45吨30万吨
2 X 4000 HP
2 苏联镰刀和锤子炼钢厂1940年5300mm 4h 250mm 80吨50万吨—
3 日本室兰制铁所1941年5280mm 4h 350mm 145吨36万吨30000HP蒸汽机
4 苏联下塔吉尔钢厂* 1950年5000mm 4h 250mm 72吨50万吨13600HP
5 美国格里(Gary)钢厂1952年4064+5335mm 4h+4h —— 120万吨2 X 4400 KW
6 德国Mlhem米尔海姆厂1957年5100mm 4h 260mm 45吨70万吨2 X 7360 KW
7 法国敦克尔克钢铁厂1963年4320+5000mm 4h+4h 250mm 80吨120万吨—
8 日本住友金属鹿岛厂1970年4830+5490mm 4h+4h —— 200万吨2 X 4500 KW
9 德国Dillingen迪林根1972年5500+4800mm 4h+4h 200mm 40吨180万吨2 X 10900KW
10 日本新日铁大分钢厂1976年5500mm 4h —— 190万吨2 X 8000 KW
11 日本JFE仓敷厂1976年5500mm 4hV 300mm 90吨200万吨2 X 8000 KW
12 日本JFE京滨厂1976年5500mm 4h 200mm 60吨180万吨2 X 6400 KW
13 苏联伊诺尔斯克厂1984年5000mm 4h —— 100万吨—
14 中国宝钢中厚板厂2005年5000+5000mm 4h+4h 400mm 70吨180万吨2 X 10000KW
15 中国沙钢宽厚板厂2006年5000+5000mm 4h+4h 150mm — 180万吨2 X 10000KW
16 中国鞍钢鲅鱼圈厂2008年5500+5000mm 4h+4h 150mm — 200万吨2 X 10000KW
17 中国五矿营口中板厂2009年5000+5000mm 4h+4h 150mm — 200万吨—
18 俄罗斯马格尼托哥尔斯克2009年5000mm 4h —— 150万吨—
19 韩国东国制钢唐津厂2009年5000mm 4h 200mm — 150万吨—
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*苏联下塔吉尔钢厂5米轧机，为1938年德国克虏伯公司在多特蒙德赫尔德(Horde) 钢厂建成的5000mm四辊式特宽厚板轧机，二战后被苏联拆回安装在下塔吉尔钢厂。
世界5米以上宽厚板轧机规划建设项目*
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序号国家厂名投产日期规格结构板厚单重轧机最大原料年产量主马达功率
1 韩国浦项制铁— 5500mm 4h —— 150万吨—
2 俄罗斯联合冶金维克萨厂2010年5000mm 4h 150mm — 120万吨—
3 俄罗斯新利佩茨克钢铁2010年5000mm 4h 150mm — 150万吨—
4 印度埃萨Hazira中厚板— 5000mm 4h 150mm — 150万吨—
5 中国华菱湘钢宽厚板厂2010年5000+5000mm 4h+4h 400mm — 180万吨—
6 中国沙钢宽厚板厂3号线2011年5000+5000mm 4h+4h 300mm — 200万吨—
7 中国天津钢铁宽厚板厂2011年5000mm 4h 150mm — 150万吨—
8 中国宝钢罗泾宽厚板厂2011年5000+5000mm 4h+4h 200mm — 160万吨—
9 中国舞阳钢铁宽厚板厂2012年5000+5000mm 4h+4h 400mm 60吨180万吨—
10 中国首钢乐亭宽厚板厂2012年5000+5000mm 4h+4h 150mm — 200万吨—（项目暂缓）
11 中国武钢防城港宽厚板2012年5500+5500mm 4h+4h 400mm — 250万吨—
* 由于规划项目频繁调整，与实际情况有出入，仅供参考。
轧机厚度自动控制系统设计 摘要：随着社会经济的发展，对板带产品的质量和精度要求越来越高。厚度精度就是板带产品的重要质量指标之一。本文针对轧机AGC技术的现状，以及轧机厚差产生的原因进行了分析。在此基础上，对轧机AGC进行分析，以APC为主要研究对象，选用PLC作为系统的控制器，将位移传感器测得的位移量经A/D转换送给PLC来控制步进电机，从而控制阀，通过轧制力来改变辊缝厚度实现轧机厚度控制。 1 引言 轧机又称轧钢机，轧钢机就是在旋转的轧辊之间对钢件进行轧制的机械，轧钢机一般包括主要设备（主机）和辅助设备（辅机）两大部分。轧钢机按轧辊的数目分为二辊，三辊式，四辊式和多辊式，轧钢机通常简称为轧机。 板带厚度精度是板带材的两大质量指标之一，板带厚度控制是板带轧制领域里的两大关键技术之一。带钢纵向厚度不均是影响产品质量的一大障碍，因此，轧机的一项重要课题就是带钢厚度的自动控制。厚度自动控制系统是通过测厚仪或传感器对带材实际轧出厚度连续进行测量，并根据实测值与给定值比较后的偏差信号，借助于控制回路或计算机的功能程序，改变压下装置、张力或轧制速度，把带材出口厚度控制在允许的偏差范围内。实现厚度自动控制的系统称为“AGC"。 我国近年来从发达国家引进的一些大型的现代化的板带轧机，其关键技术是高精度的板带厚度控制和板形控制。板带厚度精度关系到
金属的节约、构件的重量以及强度等使用性能，为了获得高精度的产品厚度，AGC系统必须具有高精度的压下调节系统及控制系统的支持。 而对于轧机来说产生厚差的原因大致可分为三大类： （1）轧机方面的原因：轧辊热膨胀和磨损、轧辊弯曲、轧辊偏心和支撑辊轴承油膜厚度等都会产生厚度波动。它们都是在液压阀位置不变的情况下，使实际辊缝发生变化，从而导致轧出的带钢厚度产生波动。 （2）轧件方面的原因：厚度偏差会直接受到坯料尺寸变化的影响。它包括来料宽度不均和来料厚度不均的影响。 （3）轧制工艺方面的原因：轧制时前后张力的变化、轧制速度的变化等。 2 系统总体设计 厚度自动控制AGC （Automatic Gauge Control）是指钢板轧机在轧制过程中通过动态微调使钢板纵向厚度均匀的一种控制手段。厚度自动控制系统是通过测厚仪或传感器对带材实际轧出厚度连续进行测量，并根据实测值与给定值比较后的偏差信号，借助于控制回路或计算机的功能程序，改变压下装置、张力或轧制速度，把带材出口厚度控制在允许的偏差范围内。 AGC系统一般包括有： 1）压下位置闭环：为了轧出给定厚度的轧件，首先必须在轧件进入辊缝之前，准确地设定空载辊缝。其次，在轧制过程中，为了使轧后的轧件厚度均匀一致，还必须随着轧制条件的变化及时的调整空
我国中厚板轧机概况和中厚板轧机新技术 1、我国中厚板轧机概况 热轧中厚板生产设备包括热连轧机组、中厚板轧机和炉卷轧机等。热连轧宽带钢轧机适合生产薄而窄的产品，常规中厚板轧机适合生产厚而宽的产品，而新兴的宽规格卷轧中厚板轧机（炉卷）能够生产前两种轧机生产比较困难的薄而宽规格的产品。国内中厚板产量主要来源于中厚板轧机，其次是热连轧机。 随着长期生产实践与科学技术的不断进步，中厚板轧机生产工艺有两种方案：一是，传统的常规中厚板生产线，采用单张钢板轧制方式。轧机布置型式有：三辊劳特式轧机（已淘汰）；单机架四辊轧机；双机架布置，即二辊粗轧机＋四辊精轧机或四辊粗轧机＋四辊精轧机。二是，卷轧中厚板生产线，即炉卷轧机，该工艺是从上世纪80年代逐步发展起来的，既可单张钢板轧制，又可采用卷轧方式生产中厚板。 我国于1936年在鞍钢建成第一套2300中板轧机（三辊劳特式）。新中国于1958年和1966年先后建成了鞍钢2800/1700半连续钢板轧机和武钢2800中厚板轧机、太钢2300/1700炉卷轧机。1978年建成了舞钢4200宽厚板轧机。宝钢5000、沙钢5000、鞍钢5500宽厚板轧机分别于2005年、2006年、2008年建成投产。 我国常规的中厚板轧机目前可分三类，1类：4.3m和5m高水平轧机；2类：以3.5m为代表的中等水平轧机；3类：2.3、2.8m老旧轧机。2008年，我国中厚板轧机将达到59套，产能5553万t/a。到2010年我国中厚板轧机产能将达到6500～7000万t/a。 2、中厚板轧机新技术 我国中厚板轧机经过近些年来的改造和引进，采用了许多新技术，如在大多数轧机上普遍采用了液压AGC和轧机过程控制系统，部分轧机已经采用立辊轧机的AWC、工作辊弯辊技术及CVC技术等。特别是宝钢5000、沙钢5000、鞍钢5500宽厚板轧机，均采用了当今世界上最先进的轧机新技术。以宝钢5000mm轧机为例其采用的新技术： 1）采用了高水平的控制轧制和控制冷却工艺。如在置于精轧机后的加速冷却装置上采用喷射冷却和层流冷却组合形式，使其可实现直接淬火（DQ）,具有冷却速率调节范围广和高冷却速率等特点。 2）采用了多功能厚度控制技术。如高精度多点式设定模型、厚度液压自动控制（AGC）（包括：高响应液压AGC、监控AGC、绝对AGC技术等）、近距离布置的γ射线测厚仪，可以生产变厚度（LP）钢板。 3）采用MAS轧制法与近距离布置的立辊相结合，立辊采用宽度自动控制（AWC）短行程（SSC）技术，进行平面形状控制，可大幅度提高成材率和钢板宽度控制精度。 4）采用了连续可变凸度（CVC）和垂直面双轴承座工作辊弯辊系统（WRB）配合的板形控制技术，可实现板凸度和板平直度的综和控制，有利于提高钢板的成材率和厚度的均匀性。
板带轧机AGC控制技术 2.液压AGC厚度控制系统 液压AGC（自动厚度控制）系统是提高宽带热连轧板厚精度，控制板形，提高带材合格率的重要技术，AGC系统的动态品质、静态品质的好坏直接影响系统的稳定性，响应的快速性和控制精度。板带轧机液压AGC系统主要功能是实现压下位置自动控制(液压APC)及板厚自动控制(液压AGC)。正是由于液压AGC系统响应的快速性，控制的精确性，使得越来越多的宽带生产线采用。 莱钢1500mm宽带热连轧生产线实践证明液压AGC系统通过提高整套轧机控制水平，使得产品质量大幅度提高。液压AGC控制响应时间40ms，响应频率 1 5Hz，使板带纵向厚差控制在范围内，促使莱钢板带产品质量达到世界水平。 2.1 AGC的组成 2.1.1工艺原理 液压压下装置一般由位移传感器，液压缸和电液伺服阀等所组成，如图1所示。系统通过电液伺服阀对液压缸的流量和压力的调节来控制液压缸上、下移动的行程来调节轧辊辊缝值。 液压AGC系统通过测厚仪、位移传感器和压力传感器等对相应参数的连续测量，连续调整压下缸位移、轧制压力等，从而控制板带材的厚差。一个完整的液压伺服控制厚度自动控制系统的主要设备由计算机、检测元件为主的控制装置和以一套液压缸(每侧一个)为主的执行机构组成。检测元件主要有：测厚仪、测压仪(每侧一个)以及安装在液压缸上的四个位置传感器(每个液压缸两个)和两个压力传感器(每个液压缸一个)。
2.1.2液压AGC阀台
图2 液压AGC阀台示意 液压AGC阀台原理示意如图2所示。 （1）阀站下方P口连通液压站的系统供油油路，用于为液压AGC系统提供液压动力，T口连通液压站油箱，用于回油。 （2）阀站右方的P口，T口，X口用于检修或排查故障时检测阀站内系统供油压力P 以及伺服阀控制油路X是否正常。 （3）阀站上方A口连通液压AGC液压缸无杆腔，B口连通液压AGC液压缸的有杆腔。 （4）过滤器对阀站内的P油路和X油路中的杂质进行过滤，如果过滤器DPS1堵塞，将发出故障信号，应及时更换。 （5）阀站的P口手动阀主要用于检修时把该阀站的系统供油油路断开。
1前言 中厚板轧机工作辊辊身长度在3000mm以上的都划归于宽厚板轧机范围内，因它生产板宽在2800mm以上时会受到铁路和公路超宽货物运输的限制。另外，宽厚板轧机不单纯是一个板宽问题，而且还包含产量、质量、成本、钢板最大单重与尺寸、性能均匀、成材率及规模经济等一系列相关的技术经济问题。宽厚板轧机是轧机中最大的轧机。能设计制造的只限于日本、德国、美国、法国、俄罗斯、英国及我国等少数几个国家。能建设的也只有33个经济实力比较强的国家。 近几年来，宽厚板轧机新建比较多，而小于3000mm轧机基本上不再新建。中国和俄罗斯5000mm以上的轧机数量已超过日本；韩国和印度也超过美国和德国，全球宽厚板轧机格局已发生一个很大的变化。因此，下面就全球宽厚板轧机的形势进行详细介绍。 2宽厚板轧机的优势 中厚板轧机经历了一个从小到大的发展过程，自最初的1200mm发展到现在最大的5500mm，轧机越大，优势越多。 日本水岛一厂4700mm/4800mm、名古屋4800mm/4700mm和鹿岛5335mm/4724mm三台双机架轧机，为满足用户更宽钢板的需求和增大生产能力。后建的粗轧机都比先建的精轧机大。大分厂原方案是建设3800mm轧机，已做了大量前期工作，发现轧机定小了，后修改成5500mm轧机。意大利塔兰托厂1965年投产3650mm轧机，1971投产的第二台宽厚板轧机增至4826mm。韩国浦项厂1972年投产3400mm轧机，而1977年建成的第二台也扩大为4724mm。巴西1962年建成第一台是3050mm轧机，而1976年和1978年建成两台均改成为4100mm。德国迪林根厂1970年建成4300mm 高刚度轧机，而1985年将4300mm轧机改造成4800mm，并增建一架5500mm粗轧机，组成5500mm/4800mm双机架轧机，成为当时世界上最大的双机架轧机。法国敦克尔克厂1962年建成4320mm轧机，为了生产建造航母用钢板，1984年底在现有轧机后面新建一架5000mm精轧机，组成为4320mm/5000mm双机架，成为当时法国最大最好的轧机。世界上中厚钢板轧机是一个由小往大发展的过程，我国也不例外，20世纪90年代开始，短短几年内已建成宽厚板轧机达58台之多，而且把现有数10台小轧机进行了改造。 宽厚板轧机的优势主要体现在以下几个方面： （1）轧机大、产能也大 中厚钢板轧机产能取决于轧机的大小，组成与型式。表1为轧机大小，组成型式与产能的关系。表中所列分成常规轧制和附有立辊与控制轧制两种情况，一般说，采用轧边与控轧两项新工艺后产能会有所下降。 表1 中厚板轧机大小、组成型式与产能的关系 —————————————————————————————————————序轧机大小，mm 年产能，万t 号四辊单机架四辊双机架 常规轧机附主辊控制轧制常规轧机附主辊控制轧制————————————————————————————————————— 1 2300 20～30 15～20 35～60 25～40 2 2800 30～60 20～40 60～80 40～60 3 3300 45～70 35～50 70～100 50～80 4 3800 50～90 45～6 5 100～140 80～120 5 4300 90～110 65～90 140～180 120～160
中厚板的发展现状及趋势 近些年国内市场对中厚板的需求一直保持增长态势, 尤其是从2000年开始, 这一需求攀升速度急剧加快, 最主要的拉动因素是基础设施建设用钢结构、造船工业、桥梁建设、油气开发及输送等行业的蓬勃发展。中厚板是重要的建筑钢材品种,广泛用于机械制造、桥梁、厂房、电站、城市公共建筑等,由于国民经济的高速发展,拉动了中厚板市场的需求并促进了中厚板行业的快速发展。近3 年,全国新上马宽厚板轧机共29 条,产能达到11 539 万t ,产品结构正向更宽更厚的方向倾斜,且由原始的普碳钢板向高强度品种钢发展。[1] 1 全国中厚板的现状 1.1 近几年中厚板的生产和消耗 由于国民经济强大需求的拉动和综合国力的增强, 中国冶金工业出现了前所未有的发展机遇和发展速度。1987 - 2004 年成品钢材产量、中厚板(卷) 产量及2000 - 2004年中厚板产量见表1。截至2003年底中国已建成的中厚板轧机生产能力1719万吨, 其中宽度4000 mm以上中厚板轧机生产能力320万吨, 3500～3800 mm轧机生产能力305万吨, 2800～3000 mm轧机生产能力360万吨, 2300～2700 mm轧机生产能力734万吨。据不完全统计, 2004 年底投产和在建的中厚板轧机有15套, 生产能力1435万吨。其中2套(宝钢、沙钢) 为5000 mm宽厚板轧机, 生产能力290万吨;3套(南钢、安钢、韶钢) 炉卷轧机, 生产能力310万吨; 3500～3800 mm轧机生产能力880万吨; 2500～2800 mm 轧机生产能力265 万吨。至2004年底中国共有中厚
我国中厚板轧机生产技术概述 1、前言 热轧中厚板生产设备包括热连轧机组、中厚板轧机和炉卷轧机等。热连轧宽带钢轧机适合生产薄而窄的产品，常规中厚板轧机适合生产厚而宽的产品，而新兴的宽规格卷轧中厚板轧机（炉卷）能够生产前两种轧机生产比较困难的薄而宽规格的产品。国内中厚板产量主要来源于中厚板轧机，其次是热连轧机。 随着长期生产实践与科学技术的不断进步，中厚板轧机生产工艺有两种方案：一是，传统的常规中厚板生产线，采用单张钢板轧制方式。轧机布置型式有：三辊劳特式轧机（已淘汰）；单机架四辊轧机；双机架布置，即二辊粗轧机＋四辊精轧机或四辊粗轧机＋四辊精轧机。二是，卷轧中厚板生产线，即炉卷轧机，该工艺是从上世纪80年代逐步发展起来的，即可单张钢板轧制，又可采用卷轧方式生产中厚板。 我国于1936年在鞍钢建成第一套2300中板轧机（三辊劳特式）。新中国于1958年和1966年先后建成了鞍钢2800/1700半连续钢板轧机和武钢2800中厚板轧机、太钢2300/1700炉卷轧机。1978年建成了舞钢4200宽厚板轧机。宝钢5000、沙钢5000、鞍钢5500宽厚板轧机分别于2005年、2006年、2008年建成投产。 我国常规的中厚板轧机目前可分三类，1类：4.3m和5m高水平轧机；2类：以3.5m为代表的中等水平轧机；3类：2.3、2.8m老旧轧机。2008年，我国中厚板轧机将达到59套，产能5553万t/a。到2010年我国中厚板轧机产能将达到6500～7000万t/a（见表1）。
热轧中厚板生产工艺流程： a)坯料准备工艺流程：选择坯料（种类、尺寸）—坯料清理—坯料检验—合格坯料。 b)加热工艺流程：装炉—加热（控制加热时间、温度、速度和炉内气氛）—出炉。 c)轧制工艺流程：除鳞—粗轧—精轧。 d)精整工艺流程：矫直—冷却—表面检查—缺陷清理—剪切→（抛丸处理或热处理）→检验—标记—入库。 轧制是钢板成形阶段，其分为粗轧、精轧两个阶段。粗轧、精轧划分并没有明显界限，一般把双机架轧机的第一架称为粗轧机，第二架称为精轧机。一般将单机架轧机前期道次称为粗轧、后期道次称为精轧。 粗轧是将除鳞后的坯料展宽到所需要的宽度，同时进行大压缩延伸。粗轧有四种常用方法；全纵轧法、全横轧法、横轧－纵轧法和角轧－纵轧法。 全纵轧法是指钢板延伸方向与坯料纵轴方向相一致的轧制方法。 全横轧法是指钢板延伸方向与坯料纵轴方向相垂直的轧制方法。此法与初轧开坯相结合，可改善钢板的各向异性。
１．我国中厚板产能产线格局现状 能合计９２４２万吨／年；其中中厚板有效生产线为６８条，设计产能为８５７０万吨／年。湘钢３套轧机，２０１６年全年停产１套（3.８ｍ单机架）；鞍钢４套乳机，但在鲅鱼圈新建的３．８ｍ轧机至今未生产；河北文丰新建的4.３ｍ也未生产；天津中板厂２．４ｍ停产；其余华伟、飞达、益成、春冶、兆顺、绍兴等已停产；另外部分钢厂中厚板生产线长期处于半停产状态。 就轧机宽度来看，目前国内中厚板轧机组最窄为２３００ｍｍ，最宽为５５００ｍｍ，其中占比最大是２ｍ－３ｍ轧机生产线，随着轧机组宽度的增加，产线数量就越少。其中４７００ｍｍ及以上的轧机共７台，均建于２００５年以后，具有轧制压力大，板幅宽、前后工序配套能力强等优势，瞄准的是中厚板的高端产品。厂家主要以大型国有企业和技术实力较雄厚的企业为主，如宝钢、鞍钢和沙钢等（见表１）。 及２０１６年出现增速为负增长的情况。２０１６年，我国中厚板轧机生产中板、厚板、特厚板共６９１９．０８万吨（其中极少部分是在热连轧轧机上生产的之外，其余均在中厚板轧机上生产），占钢材总产量的６．１％，较２０１５年减少４１３．８２万吨。其中：中板３５９８．６６万吨，较２０１５年减少１０．４８％，厚钢板２５５３．９２万吨，特厚钢板７６６．５万吨，与２０１５年整体持平。虽然中厚板产量整体过剩，但特厚板尤其是高端特厚板的需求量依然很大，部分仍需进口。近年来我国中厚板产量及其增长（见表２、
２０１６年我国中厚板的出口主要以中板为主，而厚钢板的进口略高于出口。中厚板表观消 技术方面的缺陷导致我国短时期内不可能结束中厚板需要进口的局面，事实上目前国内中厚板进口也主要集中在高附加值产品领域。对于部分重点工程和特殊用途所需要的高品质、高性能的中厚板，国内钢厂暂时缺乏此项技术，只能依赖国外的进口。随着国家加大淘汰落后产能力度的开展，中厚板产品正在逐渐向高附加值产品转移，低附加值产品生产量逐渐缩减。因此国内高附加值产能的补充，中厚板进口依赖度逐渐下降，中厚板进口占比也有下降的趋势。中厚板的出口主要集中在造船及机械制造等领域。 平，在五大钢材品种中处于最末端。中厚板产量整体过剩以及市场的疲弱表现是许多生产企 业停产、减产的主要原因。
中厚板轧机 (2009-05-06 08:43:03) NKK 厚板轧机 中厚板轧机是用于轧制中厚度钢板的轧钢设备。生产钢板厚度通常6mm以上。中厚板轧机的规格一般按工作辊辊面长度来标称，如2300mm、2800mm、5500mm等。当前世界是最大的为5500mm轧机。同其他轧钢机一样，中厚板轧机由工作机座和传动装置组成，工作机座主要包括轧机机架，辊系，平衡系统，压下装置和换辊装置。传动装置由大型电动机和减速机组成，由于电动机制作技术的发展，现代中厚板轧机通常由电动机直接拖动。 轧钢机的出现和发展已经经历了几百年的时间，十九世纪中叶美国开始使用三辊劳特中板轧机，进入二十世纪五十年代后，我国先后建成二十多套三辊劳特式轧机用于中板生产。从二十世纪八十年代开始，各企业陆续进行技术改造，以四辊可逆式中厚板轧机取而代之。轰鸣百年的三辊劳特式轧机退出历史舞台。四辊可逆式的成为现代中厚板生产主力机型，主
要是由于大型直流电机及控制系统制造技术发展，解决了轧机大扭矩的可逆式拖动。近三十年来，大功率变频调速技术的发展又取代了轧机传动的直流系统。历史上，曾经用蒸汽机做为往复轧制的动力拖动轧钢机。早在1890年，中国就引进蒸汽机拖动的2450mm中板轧机。这台轧机在抗战时期从汉口搬迁到重庆，一直运行到二十世纪八十年代以后，使用了百年之久。 现代中厚板轧机越来越趋于大型化，精密化，自动化。以满足钢板控制轧制技术的要求，能够生产高强度的合金钢板。电子计算机的应用使轧机提高了自动化控制程度。中厚板轧机普遍采用了液压AGC（钢板厚度自动控制系统）。中厚板的精度和生产效率大幅度提高。 以下附件为从网络转摘而来，特向著作者致谢！为多年前参数，今已有很大变化。 我国部分中厚板轧机————————————————————————————————————————————— 序号省(市) 企业名称轧机型式与尺寸设计能力(万吨) 投产/改造日期备注————————————————————————————————————————————— 1 北京市首钢中板厂3500x4 60 1987年/2003年 2 天津市天钢中厚板厂3500x4/3500x4 100 2006年 3 天津天盾中板厂2400x4/2400x 4 32 4 河北省首钢秦皇岛板材公司3454x4 60 1993年3月 5 首钢秦皇岛金属材料公司4300x4 150 2006年10月 6 邯钢中板厂2800x4 90 1974年1月 7 文丰中板厂2800x2/3000x4 80 2004年 8 普阳中板厂3500x4 100 2006年 9 唐钢中板厂3500x4/3500x4 2006年 10 上海市宝钢中厚板厂5100x4 140 2005年 11 浦钢中板厂2350x3/2350x4 47 1959/1970年 12 浦钢厚板厂4200x4+3500x4 143 1991年 13 上钢一厂2350x2/2350x4 10 1972年 14 宝钢罗泾4200 160 2008年 15 山东省济钢中板厂2350x3/2350x4 60 1960年/1989年/2005年 16 济钢厚板厂3200x4/3500x4 115 1998年2月 17 淄博中板厂3400x4 100 2005年 18 莱钢4300 180 2008年 19 河南省安阳中板厂2800x4 80 1974年/1996年 20 舞阳中板厂4200x4 100 1978年9月/2003年 21 舞阳中板厂4100x4 100 2007年 22 安阳永兴中板厂3500x4 80 2005年 23 安阳炉卷轧机3500x4 80 2005年 24 辽宁省鞍钢厚板厂4300x4 100 1993年7月/2003年 25 鞍钢中板厂2500x2/2450x4 80 1956年/2003年6月 26 鞍钢宽厚板厂5500x4 200 2008年9月 27 营口中板厂2450x4 94 1972年/2003年4月
燕山大学 本科毕业设计（论文）开题报告 课题名称：中厚板轧机压下规程及滚系结构设计 学院（系）：机械学院 年级专业： 09级轧钢 学生姓名： 指导教师： 完成日期： 2013-03-22 一、国内外中厚板轧机国内外研究动态，选题的依据和意义 中厚板轧机是用于轧制中厚度钢板的轧钢设备。在国民经济的各个部门中广泛的采用， 它主要用于制造交通运输工具（如汽车、拖拉机、传播、铁路车辆及航空机械等）、钢机构件 （如各种贮存容器、锅炉、桥梁及其他工业结构件）、焊管及一般机械制品等。习惯于将厚度 在4～20毫米范围内的钢板成为中板，将厚度为20～60毫米的钢板称为厚板。 1、世界中厚板轧机发展状况[1] 1864牛美国创建了世界上第一套三辊劳特式中板轧机，推广于世界。到了1891年，美 国钢铁公司霍姆斯特德厂，为了提高钢板厚度的精度，投产了世界上第一套四辊可逆式厚板 轧机。1918午卢肯斯钢铁公司科茨维尔厂，建成了—套5230mm四辊式轧机，这是世界上第 一套5m以上的特宽的厚板轧机。 1907年美国钢铁公司南厂为了轧边，首次创建了万能式厚板轧机，在当时还是十分新奇 的。南厂在1931年还建成了世界上第一套连续式中厚板轧机，在精轧机组后设精整作业线， 用于大量生产厚度为10mm左右的中板。欧洲国家中厚钢板生产也是比较早的。1910年，捷 克斯洛伐克投产了一套4500mm二辊式厚板轧机。1913年，西班牙建成一套二辊式厚板轧机。 1937年英国投产了一套3810mm中厚板轧机。1940年，德国建成了一套5000mm四辊式厚板轧 机。1939年，法国建成了一套4700mm四辊式厚板轧机。1940年，意大利投产了一安4600mm 二辊式厚板轧机。这些轧机都是用于生产机器和兵器用的钢板，多数是为了满足二战备战的 需要。第二次世界大战期间，美、苏、英、法、德、意、日、加等八国制造了军舰和坦克等 武器，先后投产一批厚板轧机。20世纪50～60年代宽厚板轧机建设较多的是美国，当时以 4064mm式厚板轧机为主，此期间美国建有3米级及3米以下轧机8台，4064mm厚板轧机7 台，特宽轧机（≥5000mm）1台。 60年代后期至70年代初期厚板轧机的领先地位转向日本，这时期日本建有4724mm双机 架四辊式厚板轧机5套。1976年～1977年间日本建设3套5500mm特宽厚板轧机，1974年住 友鹿岛厂将5335mm粗轧机改造为5450mm轧机。建设这种特级厚板轧机主要是为生产φ1626mm 大直径uoe钢管用宽钢板和20～30万吨级油轮用钢板。 1984年底，法国东北钢铁联营公司敦刻尔克厂在4300mm轧机后增加一架5000mm厚板轧 机，增加了产量，并扩大了品种。1984年底，苏联伊尔诺斯克厂新建了一套5000mm宽厚板 轧机，年产量达10万吨，以满足大直径焊管和舰艇用宽幅厚板的需求。1985年德国迪林根 冶金公司迪林根厂将4320mm轧机换成4800mm轧机，并在前面增加一架特宽的5500mm轧机， 以满足1625mm大直径doe焊管用板需求。1985年12月日本钢管公司福山厂新制一套 4700mmhcw型轧机，替换原来的轧机，更有效地控制板形，以提高钢板产量。 近来电子计算机的应用使轧机提高了自动化控制程度。中厚板轧机普遍采用了液压 agc(钢板厚度自动控制系统)。中厚板的精度和生产效率大幅度提高。神经网络和遗传算法相 结合的方法对中厚板轧制过程的轧制参数进行预测，进一步提高了轧制参数控制模型的预测 精度和泛化能力[2-4]。 国外中厚板轧机发展主要有这几个特点：（1）从扩大产量型转向提高尺寸精度及表面质
《板带轧机系统自动控制》教案 《板带轧机系统自动控制》教学组 第一讲 1、绪论 介绍自动控制的含义。（3分钟） 用钢铁行业生产录像演示工业生产通过自动控制达到的高度自动化。 1.1 工业控制系统 1.1.1 工业控制中的计算机功能（3分钟） 轧制生产车间控制台录像——工业控制计算机的数据采集功能、数字控制功能、监督功能等。 1.1.2 过程控制系统的基本组成（5分钟） 过程控制基本结构组成简图——讲解过程控制系统的基本组成部分以及各部分的主要功能，重点讲解整个控制过程的逻辑性。 通过彩图指出过程控制技术与计算机技术、控制理论和生产工艺的关联性，以及各学科技术发展的相互促进。 1.1.3 工业控制计算机的历史发展（3分钟） 工业控制技术随着计算机技术和自动控制理论的发展而不断进步。在不同的阶段出现技术程度各不相同的过程控制系统。 1.2 轧制过程自动化 1.2.1 轧制过程控制的历史发展（3分钟） 简要介绍轧制过程控制的发展阶段。 以发展最完善的热带钢连轧控制为例，介绍不断改进的控制工艺对轧制生产效率的促进。 1.2.2 热连轧过程控制的主要功能（5分钟） 以热带钢连轧控制为例，介绍轧制生产控制的主要功能和对应不同生产工艺的针对性。 1.2.3 轧制自动化的发展方向（3分钟） 再次对照过程控制基本结构组成简图介绍轧制自动化发展的方向，并指出对控制系统功能
的拓展和性能的提高是轧钢专业所重点关注的。 1.3 计算机过程控制的基本类型 1.3.1 数据收集系统（3分钟） 以数据收集系统简图介绍数据收集系统的作用和工作流程。 1.3.2 操作指导系统（4分钟） 以操作指导系统简图介绍操作指导系统的功能和工作流程。 介绍轧制生产中广泛用到的专家系统等配套模拟程序。 1.3.3 直接数字控制系统（4分钟） 以直接数字控制系统简图介绍直接数字控制系统的功能和工作流程。 讲解直接数字控制系统的使用特点和性能要求。 1.3.4 计算机监督控制系统（4分钟） 以计算机监督控制系统简图介绍直接数字控制系统的功能和工作流程。 讲解计算机监督控制系统的使用特点。 1.3.5 多极控制系统（3分钟） 介绍计算机监督控制系统的发展和含义，指出计算机在现代工业企业中的调度和管理功能。 1.3.6 分散控制系统（7分钟） 介绍分散控制系统的发展。 讲解分散系统的设计原则——分解和协调。 讲解分散系统的设计方法——分层、分级和分段。 2、带钢热连轧机的过程自动控制 2.1 带钢热连轧机的生产工艺 介绍主要设备和设备布置。（10分钟） 以1700mm带钢热连轧机设备布置图为例，对照生产录像介绍热连轧主要生产工艺。介绍生产规范，介绍轧制计划和轧制单位等管理级控制内容。 2.1.1 加热区（10分钟） 对照生产录像介绍热连轧加热区主要生产工艺，重点讲解加热炉前后各设备行动顺序。
TDC控制系统主要负责热区，包括： ●从加热炉出口到冷床入口的所有辊道 ●粗轧机及精轧机 ●3个主要系统的过程控制和与其他系统的数据交换。 TDC控制系统主要由三个部分组成： ●SPEED MASTER（辊道控制系统，简称SM） ●ROUGHING MILL（粗轧，简称RM） ●FINISHING MILL（精轧，简称FM） 三个部分分别由各自的TDC机架进行控制，由一个GDM机架进行通讯。 宽厚板轧机部分控制功能 SDS(screw down system 压下系统) 压下系统包括: HGC (hydraulic gap control) 液压辊缝控制 AGC (automatic gauge control) 自动厚度控制 EGC（electrical gap control）电动辊缝控制 弯辊RBS (roll bending system) 窜辊RSS (roll shifting system) 弯辊和窜辊只在精轧机中出现。 粗轧机部分的控制：
●RM主要控制粗轧机包括轧边机、轧机前后辊道以及导位。 ●主要控制功能为：SDS、HGC、AGC、EDGER、SGC、转钢几个重要的部分。 SGC: side guide control 导卫控制
SDS 电动压下系统： 此机械压下系统，由双交流电机驱动，用于辊缝设定，并用于换辊期间。（只有换辊期间用压下系统，轧制过程中的辊缝调节用HGC）升降变化范围约650毫米，最大速度约25mm/s。
●两座轧机的上辊都是电动压下。具体的机械构件有：电机、齿轮箱、压下螺杆及锁紧设备。 ●电机转动带动齿轮箱，从而使压下螺杆能够自由升降。轧机的传动侧和操作侧分别拥有一套独立的设备。 ●锁紧设备连接在两个电机的主轴上，用来保证两个电机在轧制过程中的同步运行。 压下系统的监测元件主要有： ●监测压下行程的线性磁尺(绝对值) ●监测压下压力的KELK / LOAD CELL。（应安装在压下螺杆和上支撑辊接触中间位置） ●同时系统通过与电机的变频器通讯，监控电机的动作。
板带材高精度轧制和板形控制 板带轧制产生两个过程：轧件塑性变形过程和轧机弹性变形（弹跳）过程。 轧机弹跳方程h=s o’+p/k h- ----轧出带材厚;s o’：理论空载辊缝;p：轧制力;k：轧机刚度 直线A线，又称轧机弹性变形线，斜率k为轧机的刚度 零位调整后的弹跳方程 厚控方程h =s。+(p-p。)/k s。----考虑预压变形的相当空载辊缝 轧件塑性变形过程： 当来料厚度一定，由一定h值对应一 定p值可得近似直线B线，又称轧件 塑性变形线（斜率M为轧件塑性刚度 系数）。与A线相交纵坐标为轧制力p， 横坐标为板带实际厚度h C线：该线为等厚轧制线 厚度控制实质：不管轧制条 件如何变化，总要使A，B两线 交于C线，即可得到恒定厚度（高 精度）的板带材。 板带厚度变化的原因和特点（影响出 口厚度的因素） S。----由轧辊的偏心运转、磨损与热膨胀及轧辊轴承油膜厚度的变化所决定。它们都是在压下螺丝定位时使实际辊缝发生变化的 K ----在既定轧机轧制一定宽度的产品时，认为不变 P -----主要因素：故可影响到轧制力的因素必会影响到板带的厚度精度（使B线发生偏移）（1）轧件温度、成分和组织性能的不均对温度的影响具有重发性，温差会多次出现。故只在热轧精轧道次对厚度控制才有意义 （2）坯料原始厚度的不均可改变B线的位置和斜率，使压下量变化，引起压力和弹跳的变化。必须选择高精度的原料 （3）张力的变化通过影响应力状态及变形抗力而起作用；还引起宽度的改变。故热连轧采用不大的恒张力，冷连轧采用大张力。调节张力为厚控的重要手段 （4）轧制速度的变化影响摩擦系数（冷轧影响大）和变形抗力（热轧影响大），乃至影响轴承油膜厚度来改变轧制压力。对冷轧影响大。 板带厚度控制方法1）调压下改变A（2）调张力改变B 3）调轧制速度 最主要、最基本、最常用的还是调压下的方法。 调压下适用于下图16-2 a b两情况 调压下（改变原始辊缝，即改变A线）： 用于消除轧制力p引起的厚度差（即B线偏移）
国内主要宽厚板生产企业简况 有句话是这么说的：战争年代，工业的发展速度和创新水平都能得到很大的提高。宽厚板的发展也是如此，最初由于战舰、航空母舰等武器装备的发展，对于钢板的质量、强度以及厚度等要求越来越高，宽厚板轧机在这期间得到了很大发展。 和平年代，应大型桥梁，核电站，大型水坝，油田钻井平台，大型机械等领域的需要，宽厚板得到了更广泛的应用，这也促进了宽厚板行业的迅猛发展。厚钢板产量从2004年的821.26万吨发展到2009年的1874.86万吨，增长了128.3%，而今年也继续保持增长趋势，前10个月的产量就已经达到1860.9万吨。特厚板的产量增长速度也比较快，从2004年的180.01万吨增至2009年的474.56万吨，增长幅度达163.6%，今天1-10月份的产量达393.1万吨。而在2000年的时候，我国特厚板产量仅为71.43万吨，从2003年以后，随着我国经济的高速发展，国内也相继投产了一批具有世界先进水平的特宽厚板轧机，之后一直到2007年我国特厚板的产量也以每年百分之三十几的速度增长。 从地区来看，我国目前特厚板产量最大的省份是河南省，今年1-10月份特厚板产量已经达到109.2万吨了，其中贡献最大的是舞阳钢铁，现在已经成为我国宽厚板生产基地。其次是湖南省，随着华菱湘钢2006年8月建成投产目前国内配置水平最高、最大的常化热处理炉，产量迅速从2005年的4.33万吨跃升到2006
年的37.77万吨。河北省也在特厚板市场上占有较大份额，今年前10个月的特厚板产量已经达到43.3万吨。而近两年产量增长最快的要数江苏省，迅速崛起的民营钢企沙钢、长达、益成等宽厚板生产企业也渐渐在市场上占据了一席之地。 从我国厚板分省市产量统计表可以看到，我国厚板产量最高的是民营中厚板生产企业集中的江苏地区，在2009年以262.39万吨的产量占据我国厚板产量第一的位置，今年1-10月份的产量就以达到229.2万吨。其次是河北省，凭借良好的原料采购优势和价格优势，唐山中厚板公司，邯钢等企业的厚板产品如今已是遍布全国。
800mm电子铝箔轧机板形自动控制系统 （洛阳有色金属加工设计研究院黄利斌河南洛阳471039） 摘要：本文介绍我院自主开发设计的800mm电子铝箔轧机板形自动控制系统的性能、组成及功能。 关键词：电子铝箔，板形仪，板形自动控制系统，分段冷却控制，板形目标曲线 1.前言 随着加工工业逐步采用高速自动作业线，特别是电子铝箔对板厚板形精度要求日益严格。目前，板厚自动控制技术（AGC,Automatic Gauge Control）已日益成熟，厚度控制精度得到了解决。而板形自动控制（AFC,Automatic Flatness Control）,由于影响因素极其复杂，给板形控制带来很大困难，板形控制已成为国内外轧机界研究热点之一。国外这几年也先后有多家公司和研究机构推出了不同种类的板形自动控制系统，实践生产效果不错，但由于价格非常昂贵，国内目前引进的很少。1999年，我院成立新技术开发中心，把板形自动控制系统作为重点开发项目，通过近3年多努力终于取得成功，该系统借鉴了国外同类产品的先进经验、控制方法和模型，适用于冷轧铝薄带材板形自动控制的计算机自动控制系统。2002年12月板形自动控制系统在由我院总包的新疆众和股份有限公司800mm电子铝箔轧机上成功运行，各项指标达到设计要求，控制精度接近国际水平，受到用户好评。目前，应用于河南顺源铝业有限公司的1850mm铝箔轧机板形自动控制系统已安装就绪，进入最后的调试阶段。本文仅对800mm电子铝箔轧机自动控制系统的性能、组成及功能作些介绍，以供读者参考。 2.轧机参数及控制精度 新疆众和股份有限公司800mm电子铝箔轧机的主要参数如下： 轧机形式：四辊不可逆铝箔冷轧机 轧机尺寸：ф200mm/ф480mm ×800mm 最大轧制力： 2600KN 最大轧制速度：1200m/min 来料宽度：420—640mm 来料厚度： 0.6mm 开卷张力：180—5700N 卷取张力：80—4300N 通过有关技术人员的共同努力，经过现场调试实验，在投入板形自动控制系统且正常稳定轧制条件下达到以下控制效果： 厚度范围：0.32mm—0.017mm 最大轧制速度：900m/min 板形控制精度： 0.1mm: ±15I 0.065mm: ±20I 3.系统组成
学习情景1：热轧普通板带 任务说明书
1. 了解我国目前普通板带钢轧制的一些情况。 2. 掌握各种热轧带钢大致的生产流程 教学方法：讲授、讨论 1.1 概述 目前我国钢铁企业能生产的热轧带钢厚度范围为0.8~25.4mm，最大宽度 可达1900mm，最大轧制速度为25.1m/s，最大卷重为43.6t，热轧带钢车间年产量最高为400万t/a。 一般热轧带钢车间生产的钢种有普碳钢、优质钢、低合金钢等，代表我国常规工艺最先进水平、1997年投产的1580mm热连轧生产线主要产品钢种有：冷轧用热轧卷SPCC、SPCD、SPCE，镀锡板用热轧卷T1~T5，热轧卷SPHC、SPHD、SPHZ，一般结构用钢SS330、SS440、SS490、SS540，焊接用钢SM400A、SM520B，焊管用钢SPHT1、SPHT2，机械结构用钢S20C、S36C，汽车结构钢 SAPH310~SAPH440，耐大气钢NAW400~NAW490，冷轧取向硅钢Z8H~Z12，冷轧无取向硅钢S5~S60等；生产中执行的标准有JIS G3101、G3114、G3131、GB709-88、GB710-88、GB711-88、GB712-88、GB2517-81、GB4171-84等。 目前我国热连轧带钢生产线既有二代到五代的常规热连轧生产线，也有代表当今世界热轧带钢生产工艺最先进水平的的薄板坯连铸连轧生产线（短流程工
艺）。用薄板坯连铸连轧的一些先进适用的技术来改造常规热连轧带钢生产线已成为一种趋势。本章仅介绍常规工艺。 由于先进的计算机控制技术、CVC轧机、控制轧制、（精轧机组的）无头轧制、在线磨辊、热轧工艺润滑等一系列新技术应用于热轧带钢生产中，使可生产的热轧带钢厚度不断减小，厚度精度、表面质量和组织性能不断提高，生产成本不断降低，导致部分厚规格热轧带钢可以当中厚板用，部分薄规格热轧带钢可以当冷轧带钢用，目前已出现了热轧带钢生产企业争夺冷轧带钢生产企业、中厚板生产企业的市场份额的苗头，特别是具有连铸连轧工艺的热轧带钢生产企业竞争力更强。 1.2 生产流程及车间设备平面布置 常规热轧带钢生产工艺流程如图1-1所示，这种传统工艺具有以下特征：1）原料是厚度较大的连铸板坯，连铸机为厚板坯连铸机，铸速较慢；2）连铸与轧钢分属两个互相独立的车间，它们往往相距较远，没有统一的计划、调度和指挥；3）两个车间都有较大的板坯库用来堆放连铸坯；4）钢水经连铸机变成板坯后，往往要经过冷却、检查、人工离线表面缺陷清理、库内堆放、备料等多个环节；5）由于离开连铸机后，经过了长时间冷却，连铸坯入炉温度基本为室温，虽然有的企业采取了某些抢温保温等措施，实现了一定程度的热送热装，但连铸坯入炉温度一般在A1以下，因此，在轧制前需要在加热炉内进行长时间加热。 图1-1常规热轧带钢工艺的轧制工艺流程 常规热轧带钢工艺的轧制工序由粗轧和精轧组成。图1-1中各个工序的主要作用为： （1）原料准备为加热和热轧准备质量合格的连铸板坯。它一般包括连铸车间对连铸坯检查、表面缺陷清理、堆放，轧钢车间验收、按照轧制计划备料、堆放等环节。 （2）加热提高连铸坯温度，改善其塑性，降低其变形抗力，改善其内部组织和性能，以满足轧制的要求。
参考包钢4100轧机精轧机液压压下系统参数如下： 1）高压液压系统 工作介质：矿物油ISO VG 46(清洁度5级) 油箱容积：12m3(不锈钢) 加热器：浸入式，P＝12?1.5kW 冷却器：板式热交换，能力：280kW， 冷却水量：60m3/h，水温35℃ 高压泵：柱塞泵8?240l/min，(一台备用)， P=290bar 循环泵：螺杆泵，2?860l/min，(一台备用)， P=10bar 过滤器：8个压力过滤器：10μm 1个双循环过滤器：3μm 5个导向油过滤器：3μm 1对双回油过滤器：20μm 6个空气过滤器：3μm 1个冷却水过滤器：250μm 蓄能器：气囊式，18?50dm3，4?32dm3， 3?10dm3 管路材料：不锈钢 2）低压液压系统 工作介质：矿物油ISO VG 46(清洁度5级) 油箱容积：12m3(不锈钢) 加热器：浸入式，P＝12?1.5kW 冷却器：板式热交换，能力：200kW， 冷却水量：36m3/h，水温35℃ 高压泵：柱塞泵6?360l/min，(一台备用)， P=180bar 循环泵：螺杆泵，2?860l/min，(一台备用)， P=10bar
过滤器：6个压力过滤器：10μm 1个双循环过滤器：3μm 4个导向油过滤器：3μm 1对双回油过滤器：20μm 4个空气过滤器：3μm 1个冷却水过滤器：250μm 蓄能器：气囊式，8?50dm3，5?20dm3 管路材料：不锈钢 表4.1 3800mm轧机的选择 项目参数项目参数 轧机形式四辊可逆机械压下速度0—40mm/s 辊缝轧制力81450KN 机械压下电机AC2×325KN 轧制速度Max5.39 m/s 压下螺丝S850mm 工作辊尺寸Φ1030×3800mm 牌坊重量300t 支撑辊尺寸Φ2000×3800mm 牌坊中心距5400mm 液压压下精度±10um 牌坊中心距9000×9500mm 轧机开口度400mm 牌坊高度9120mm 液压AGC缸尺寸：Φ4500×1350mm 牌坊缩进量2×18900KN/smm 液压AGC行程80mm 主电机2×3500KW 液压AGC工作压260bar 主电机速度0-±40/100rpm 液压AGC相应时间-30s 额定力矩2×1194KN?M 液压AGC压下速度-20mm/s 最大轧制力矩2×2385KN?M 液压AGC精度±10um 最大过载力矩2×2385KN?M 机械压下的提升行程-680mm 切断力矩2×3283KN?m 精轧轧机 表4.2 4100mm轧机的选择 轧机项目选择参数轧机项目选择参数 轧机形式四辊可逆液压压下精度±10um 最轧制力89500KN 机械压下提升行程-680mm 辊缝轧制力80800KN 机械压下速度0-40mm/s 弯辊力Max3000KN/A侧机械压下电机AC2×325kw
国内主要宽厚板生产企业概况 有句话是这么说的：战争年代，工业的发展速度和创新水平都能得到很大的提高。宽厚板的发展也是如此，最初由于战舰、航空母舰等武器装备的发展，对于钢板的质量、强度以及厚度等要求越来越高，宽厚板轧机在这期间得到了很大发展。 和平年代，应大型桥梁，核电站，大型水坝，油田钻井平台，大型机械等领域的需要，宽厚板得到了更广泛的应用，这也促进了宽厚板行业的迅猛发展。厚钢板产量从2004年的821.26万吨发展到2009年的1874.86万吨，增长了128.3%，而今年也继续保持增长趋势，前10个月的产量就已经达到1860.9万吨。特厚板的产量增长速度也比较快，从2004年的180.01万吨增至2009年的474.56万吨，增长幅度达163.6%，今天1-10月份的产量达393.1万吨。而在2000年的时候，我国特厚板产量仅为71.43万吨，从2003年以后，随着我国经济的高速发展，国内也相继投产了一批具有世界先进水平的特宽厚板轧机，之后一直到2007年我国特厚板的产量也以每年百分之三十几的速度增长。 从地区来看，我国目前特厚板产量最大的省份是河南省，今年1-10月份特厚板产量已经达到109.2万吨了，其中贡献最大的是舞阳钢铁，现在已经成为我国宽厚板生产基地。其次是湖南省，随着华菱湘钢2006年8月建成投产目前国内配置水平最高、最大的常化热处理炉，产量迅速从2005年的4.33万吨跃升
到2006年的37.77万吨。河北省也在特厚板市场上占有较大份额，今年前10个月的特厚板产量已经达到43.3万吨。而近两年产量增长最快的要数江苏省，迅速崛起的民营钢企沙钢、长达、益成等宽厚板生产企业也渐渐在市场上占据了一席之地。 从我国厚板分省市产量统计表可以看到，我国厚板产量最高的是民营中厚板生产企业集中的江苏地区，在2009年以262.39万吨的产量占据我国厚板产量第一的位置，今年1-10月份的产量就以达到229.2万吨。其次是河北省，凭借良好的原料采购优势和价格优势，唐山中厚板公司，邯钢等企业的厚板产品如今已是遍布全国。