涟钢棒材厂三线切分轧制存在的问题及解决措施
时间：2011-10-21 22:02:57|来源：兰方海 |浏览：10次|评论：0条 [收藏] [评论] [进入论坛]
涟钢棒材厂三线切分轧制存在的问题及解决措施
兰方海
(涟钢生产质量管理中心板材生产技术室，湖南涟源417009)
2007年，涟钢棒材厂从江苏沙钢盛日集团引进包括导卫在内的三切分轧制技术，经过一年多的不断改进，已取得了一定的成绩和经验，现简述如下。
1 车间概况
1．1设备与工艺
涟钢棒材车间采用高架式平台布置，轧线标高5．8米，主要由一炼轧厂转炉供坯，坯料150×150×12000mm，单重2．05吨，由汽车运送。采用电磁吊将钢坯成排直接吊放在上料台架上，上料台架为液压拨钢式，逐根送到加热炉辊道上，钢坯在入炉辊道上经逐根称重、测重然后入炉，采用装钢辊道和推钢机将钢坯推上步进梁，可热送热装，目前热装率达50％以上。步进式加热炉为国内设计制造，燃高焦炉混合煤气，加热温度1050—1200℃，产量130t／h(冷坯)，采用辊道出钢。
轧机全部为国产设备由北钢院设计，机时产量为130 t／h，于2002年投产。全部为平立交替布置，粗轧机六架，为Ф550mm×4(闭口式轧机) ф450mm×2(短应力线轧机)，粗轧机后设有1群飞剪，用于切头和事故碎断；中轧机六架，为ф450mm×2(闭口式轧机) ф450mm×4短应力线轧机，其后设2#飞剪；精轧机采用ф350mm×8，其中16#、18#机架为平立可转换轧机，精轧机后设有3#飞剪，3#飞剪后设有水冷段，可与中轧水冷段结合生产高级别的控轧控冷钢筋。
三线切分从15#机(K4)开始为预切分孔型，16#机(K3)为切分孔型，16#机出口已切分成三线，经第17#、第18#机轧出成品，该套孔型和切分导卫均由江苏盛日集团设计和提供。
精整区采用裙板辊道上冷床，步进式冷床120m×11．5m，出口辊道将钢材送人冷剪剪成定尺后，由链床送到打包收集区，包装入库。
1．2产品状况
产品规格有圆钢和带肋钢筋，圆钢规格为Ф12一Ф40，带肋钢筋规格为ф10一ф40，其中ф10、ф12、ф14带肋钢筋采用三线切分技术，ф16、ф18、ф20带肋钢筋采用两线切分技术，可根据用户要求生产9—12 m尺寸范围内的各规格带肋钢筋。
2 三线切分技术在涟钢棒材厂的应用情况
2．1 三线切分技术在涟钢棒材厂的应用
2．1．1 ф14三切分轧制试轧情况
①2007．1 1．13日至2007．11．16日ф14第一次三切分轧制总体情况
涟钢棒材厂f 14三切分轧制自2007．11．13日白班开始至2007．11．16日晚班止，共计3天零一个班，共轧制6065吨，综合成材率为93．10％，本次ф14三切分平均日产达到1516吨，最高班产达到710吨，已达到日产2130吨的生产水平。
②中废情况
本次ф14三切分一共产生中废62支，130．2吨，中废率2．00％。主要集中在18#机不进及18#机后堆钢，其次是16#、17#机不进废钢共计达29支，占总废钢支数的47％。其中导卫粘钢为主要影响因素。其中18#机出口至3#飞剪处废钢24支。
③检废情况
由于设备老化，跳钢机烂钢，尾部不跳，导致冷床弯钢严重。轧制过程中产生的大头大尾和三线差而造成的成品纵肋超差，由此而产生的检废较多，约235吨，检废率达3．60％。
④轧制小规格三切分，轧制速度较慢，钢坯在炉内停留的时间较长，氧化较多。另外飞剪切头切尾损耗一共约为1．30％。
⑤轧辊消耗情况
K1每组轧槽平均轧制支数为140支计287吨，K2轧制支数为1400支计2870吨，K3每组轧槽平均轧制支数为100支计205吨，K4每组轧槽平均轧制支数为350支计717．5吨。因此由统计数据看出，K3切分轧槽消耗最大，其轧制量仅为K1的71％。
⑥成品外形尺寸情况
11月13日白班试轧成品外形实测尺寸见表l：
与标准GBl499．2—2007对照：除南线横肋出格外，其它均符合GBl499．2—2007的要求。
⑦本次ф14三切分轧制成绩及存在问题
a本次ф14三切分轧制成绩
经过棒材厂领导、相关工艺技术人员及一线调整工人的共同努力，三线长度差已控制在0．5米范围内，工艺控制基本处于稳定。导卫方面基本满足ф14规格三切分的要求。
b本次ф14三切分轧制存在主要问题
一是16#机出口分料合系滑动摩擦，容易引起17#机进口积渣堵塞其进口造成堆钢，二是切分机架冷却水不合理，每组轧槽轧制量与同类型厂家存在较大差距。
2．2 ф12三切分轧制试轧情况
2．2．1 2007年10月29日至10月31日f 12第一次三切分轧制总体情况
第一次试轧ф12三切分是2007年10月29日中班至10月31日晚班共轧制五个班，这次轧制主要是试轧和暴露问题，共投入坯料152．3吨，轧制合格材仅73．9吨。合格材与废品各占一半。暴露出来的主要问题如下表2所示。
2．2．2 ф12第一次试轧成品外形尺寸情况
10月30日白班试轧ф12成品外形实测尺寸见表3：
从上表可以看出，第一次试轧，纵肋存在着明显的三线差。针对这种情况，棒材厂与盛日集团的有关技术人员分别对K5、K4和：K3孔型进行了改进，取得了明显效果。
2．3第二次f12三切分轧制情况
针对上表所示问题作了一系列改进后，于2007年12月进行了ф12三切分第二次轧制。本次f 12三切分轧制从2007年12月16日白班～21日白班共计轧制产量8048t，平均班产503t，平均日产1509t，成材率93．40％。最高班产达678吨／班。
2．3．1 第二次f 12三切分轧制存在的的问题
a本次ф12三切分轧制中间废钢偏高，共计75支，中废率1．8％，主要集中在16#、17#、18#机处，共有30支。占废钢总数的40％。主要问题一是导卫的装配和调整不到位；二是K3、K4的进口横梁固定不死，在轧制过程中受到冲击则进口偏移；三是料型的标准化控制急需加强。
b尺寸超标、弯扭、三线差等检验废品较多，约180t。
c部分短应力轧机老化，弹跳值较大，机架间弹跳值不均匀，料型难以准确控制，K3轧机窜辊，料型扭转变形。
d K3、K4进口没有微调装置，进口调正的难度较大，调整时间较长。
e跳钢机挂钢依然存在，存在上卸钢跳齿、齐头辊处弯钢。
f精整能力不够，精整支点和打包处理不赢，点支准确率不高，包装质量下降，尤其轧制顺利时问题突出。
2．3．2第二次ф12三切分轧制后采取的改进措施
(1)改进导卫不合理设计
a修改导卫，解决导卫设计存在的不合理问题：统一K3、K4滚动进口导卫轮，将K2扭转导卫轮和K1滚动进口导卫轮两种规格统一为一种；修改切分导卫进口鼻锥；改进K1出口三线跑槽(改出口导槽为出口导管)。
b对14样机进口(太笨重)作设计改型，便于上下线
c K3、K4进口增加微调装置，减少调整时间，提高调整精度。
(2)规范导卫的装配与使用
a导卫及备件分类摆放上架，并作好标记，保证装配时按轧制规格使用相应的导卫及备件。对三切分导卫装配安排专人负责。装配时使用相应样棒进行调整，保证装配质量和精度。
b装配K3、K4进口导辊时必须保证导辊偏心轴的同位，保证2组或3组立导辊孔中心线重合，导辊开度顺轧制方向递减，确保最后一组导辊(靠近轧辊端)的有效夹持。
c加强精轧机组横梁的维护，定期清洗、更换调整紧固件，保证横梁的良好调整和锁紧，尤其K3、K4使用较好的横梁。
d严禁在导卫及导卫梁上进行焊接等破坏性作业。
(3)及时测量和调整料型，轧钢调整和岗位工经常测量空转和轧制时的辊缝值(水平轧机)，计算弹跳值，及时调整料型。
(4)加强轧线工艺设备维护
a加强跳钢机、冷床布料和横移机构、辊道和盖板等精整设备的日常维护，理顺精整流程，减少精整的弯曲废钢。
b增加短应力轧机备用数量，保证轧机的正常周转，提高轧机的装配质量和精度。
3 实施改进后的效果
3．1 改进后即2008年3月7日轧制ф12外形尺寸实测情况分别如下
2008年3月7日轧制f 12外形尺寸实测情况见表4。
从上表可见，改进后三线纵肋差基本控制在0．80mm以内。
3．2 改进后ф12和ф14产量及成材率等主要指标见下表5。
从上表可见，改进后ф12和ф14产量及成材率等主要指标较2007年有较大进步。
虽然2008年3、4月ф12和ф14产量及成材率等主要指标较2007年有较大进步，但又出现了一个新的问题即非工艺因素对三线切分轧制特别是ф12规格生产技术经济指标产生了严重影响。
4非工艺因素影响
从2008年4月份开始至2008年8月份，特别是2008年8月16至21日，因轧件在18样机(成品机架)后3#飞剪至取样房前堆钢特别严重，到了生产无法正常进行下去的状况，经实践证明主要原因是这段区域变频辊磨损严重所致，这是一种明显的非工艺因素影响造成的生产中断，现将2008年8月16至25日更换变频辊前后，15至18号机停机次数及停机时间以及平均班产量进行比较，详细情况介绍如下表6和表7：
5原因及机理分析
从上表可见，2008年8月份18#机后堆钢是导致生产中断的主要原因，经反复观察并经更换所有磨损变频辊后证明，成品轧件到达3#飞剪至取样房之间变频辊区域时受阻是造成轧件在18#机后导管入口处严重堆钢的主要原因。其机理如下：一是这条线的变频辊自投产(2002年)以来近6年一直没有更换过，因为2007年10月以前这条生产线生产最小规格为ф16两切分，且仅ф16／18两个规格为切分产品，ф20及以上的规格为单线轧制，由于最小规格直径较大，经过轧件多年与变频辊道的磨擦，使得在变频辊道上磨出了两条大于3mm深的沟槽，加上跑槽盖板底平面严重积渣，有些变频辊面甚至低于跑槽盖板底平面，待轧ф12小规格三切分时，由于此规格直径较小易于变形(尤其是头部)，加之系三线在同一变频辊道上运行，相互形成阻碍并产生速度差和相对运动，导致轧件在变频辊处受阻时便在18#机后导管人El处堆钢，据现场观察后可见，一般轧件刚到磨损严重的变频辊处，18#机后导管入口处便严重堆钢，使得正常生产常常中断，且处理时间较长，同时产生废品。二是变频辊故障不转动也是造成上述现象原因之一。
事实证明也是如此，08年8月22日白班通过大量更换3#飞剪至取样房的变频辊道后，22日～25日连续4天平均日产超过了1900t，25日突破了2000t(轧制了2045t)，达到了预期目标。通过统计调查，该厂08年9至11月及09年来(未作统计)的生产实践也确实证明了这一点。
6 为较好解决轧件一到3#飞剪至取样房之间变频辊处便在18#机后入口导管严重堆钢的问题，该厂自08年9月开始采取了以下切实可行的措施。
6．1 及时更换换磨损大于1 mm的变频辊及底板等部件
6．1．1 将3#飞剪至取样房的变频辊道作为检修重点并例为三切分轧制的重中之重，杜绝因变频辊道磨损、不转造成的中断生产和废钢。
6．1．2 变频辊道辊子必须安装调整到位，不得在辊子与跳钢机之间形成间隙阻钢。
6．1．3 3#-g飞剪后变频辊道原设计辊面比底板只高出3mm，改造后，辊面比底板高5mm。
6．1．4 轧ф12三切分时更换3#飞剪后磨损严重的大喇叭底板。
6．1．5 14#、15#(K4)机连接杆易磨损，引起轧件头部弯曲，造成轧制不稳定，对精轧连接杆定期更换，特别在轧制ф12三切分时，14#连接杆必须换新。
6．2优化切分孔型系统及轧槽材质
6．2．1 优化切分孔型系统：根据需要修改预切分、切分孔型，改善料型分配，减少轧制故障，合并ф12、14规格K2孔，减少导卫消耗及备件库存，简化操作。
6．2．2 K1～K4关键道次使用高速钢等优质耐磨轧辊，减少换槽。、换辊次数，稳定K3、K4料型和成品尺寸，提高产品质量。
通过上述改进后，取得的效果是显著的，从15#一18#不进统计比率比较表和15#一18#停时统计比率比较表可见，更换变频辊后平均班产为612．2吨／班，比更换前447．9吨提高164．3吨／班。
棒材切分轧制导卫系统的应用与改进 2006-7-12 11:39:18未知来源供稿 1 前言 莱芜钢铁集团有限公司（简称莱钢）由意大利DANIELI公司引进的全连续式棒材及轻型材生产线，以生产圆钢、带肋钢筋为主，年产量近60万t。该生产线共有18架轧机，粗轧6架为悬臂式，中、精轧12架均为卡盘式；采取平立交替布置，其中14#、18～轧机为平立可转换机架。该生产线设计可进行带肋钢筋切分轧制。切分轧制与传统轧制在工艺上的不同之处是把一支轧件利用轧辊孔型切分成两支以上的并联轧件，再利用切分导卫将并联轧件切分成单支轧件。该套轧机全部从国外引进，装备水平高，其工艺件种类繁多，结构复杂。尤其是切分轧制，因其工艺的特殊性，对导卫系统的要求更为严格。而在实际生产过程中，出现的问题也比较多。为了保证正常生产，除了加强工艺件的基础管理之外，还在工艺件国产化和适应性改进等方面进行了探索。 2 切分轧制导卫系统 在切分轧制过程中，导卫系统除了保证轧件准确地进入孔型进行轧制之外，还有切分并联轧件的作用。在实际生产中，导卫系统在保证轧制过程中轧件变形的稳定性以及弥补孔型设计的不足等方面也起着重要作用。该生产线切分轧制的导卫系统根据安装位置不同，立式机架入口采用滚动导卫，水平机架入口采用滑动导卫；出口除切分机架为切分导卫外，其余均采用滑动导卫，其中中、精轧出口采用出口导管。滚动导卫一般为两轮，但切分轧制的专用滚动导卫为四轮。 粗轧轧制速度低，来料断面大，对导卫的冲击较大，采用简单的滑动导卫。而中、精轧机一般采用带导卫盒的滑动导卫，调整方便。滚动导卫对轧件摩擦小、夹持作用强，除了保证对轧件的导向作用外，还可以有效地避免倒钢。切分轧制专用的四轮滚动导卫对轧件则具有一定的矫直作用。为了方便调整，滚动导卫内部设计有专门的调整机构，以调节导轮的中心距，使导轮能够准确地夹持轧件。同时为保证滚动导卫能够较长时间正常运行，对导轮轴承的润滑以及导轮、夹板的冷却要求非常严格。切分导卫主要包括切分导嘴、切分轮、分
轧钢生产工艺流程 1、棒材生产线工艺流程 钢坯验收→加热→轧制→倍尺剪切→冷却→剪切→检验→包装→计量→入库 (1)钢坯验收〓钢坯质量是关系到成品质量的关键，必须经过检查验收。 ①、钢坯验收程序包括：物卡核对、外形尺寸测量、表面质量检查、记录等。 ②、钢坯验收依据钢坯技术标准和内控技术条件进行，不合格钢坯不得入炉。 (2)、钢坯加热 钢坯加热是热轧生产工艺过程中的重要工序。 ①、钢坯加热的目的 钢坯加热的目的是提高钢的塑性，降低变形抗力，以便于轧制；正确的加热工艺，还可以消除或减轻钢坯内部组织缺陷。钢的加热工艺与钢材质量、轧机产量、能量消耗、轧机寿命等各项技术经济指标有直接关系。 ②、三段连续式加热炉 所谓的三段即：预热段、加热段和均热段。 预热段的作用：利用加热烟气余热对钢坯进行预加热，以节约燃料。（一般预加热到300～450℃） 加热段的作用：对预加热钢坯再加温至1150～1250℃，它是加热炉的主要供热段，决定炉子的加热生产能力。 均热段的作用：减少钢坯内外温差及消除水冷滑道黑印，稳定均匀加热质量。 ③、钢坯加热常见的几种缺陷 a、过热 钢坯在高温长时间加热时，极易产生过热现象。钢坯产生过热现象主要表现在钢的组织晶粒过分长大变为粗晶组织，从而降低晶粒间的结合力，降低钢的可塑性。 过热钢在轧制时易产生拉裂，尤其边角部位。轻微过热时钢材表面产生裂纹，影响钢材表面质量和力学性能。 为了避免产生过热缺陷，必须对加热温度和加热时间进行严格控制。 b、过烧 钢坯在高温长时间加热会变成粗大的结晶组织，同时晶粒边界上的低熔点非金属化合物氧化而使结晶组织遭到破坏，使钢失去应有的强度和塑性，这种现象称为过烧。 过烧钢在轧制时会产生严重的破裂。因此过烧是比过热更为严重的一种加热缺陷。过烧钢除重新冶炼外无法挽救。 避免过烧的办法：合理控制加热温度和炉内氧化气氛，严格执行正确的加热制度和待轧制度，避免温度过高。 c、温度不均 钢坯加热速度过快或轧制机时产量大于加热能力时易产生这种现象。温度不均的钢坯，轧制时轧件尺寸精度难以稳定控制，且易造成轧制事故或设备事故。 避免方法：合理控制炉温和加热速度；做好轧制与加热的联系衔接。 d、氧化烧损 钢坯在室温状态就产生氧化，只是氧化速度较慢而已，随着加热温度的升高氧化速度加快，当钢坯加热到1100—1200℃时，在炉气的作用下进行强烈的氧化而生成氧化铁皮。氧化铁皮的产生，增加了加热烧损，造成成材率指标下降。 减少氧化烧损的措施：合理加热制度并正确操作，控制好炉内气氛。 e、脱碳 钢坯在加热时，表面含碳量减少的现象称脱碳，易脱碳的钢一般是含碳量较高的优质碳素结
棒材三切分轧制要点 3、Φ14*3三切分螺纹钢轧制调试工作，特提出工艺要求如下： 1、原料工严把原料质量关，杜绝有肉眼可见缺陷的钢坯入炉。 2、看火工按工艺规程要求，严格控制钢坯出炉温度，既要防止钢坯高温氧化甚至脱碳现象，影响钢材性能，又要防止低温钢轧制损坏设备甚至造成轧制事故。 3、导卫的调整与安装3、1 导卫在上线前必须对油路、水路、轴承等进行检查，确保油路、水路畅通，零部件完好，并对导卫加油。3、2导卫上线前的调整应坚持以下原则：①、粗轧滚动导卫的开口度比标准料型大22mm为宜；精轧滚动导卫的开口度比标准料型大0、 10、5mm，以用手转动其中一个轮子时，另一个轮子也能转动，且无明显阻力为宜。⑤、要特别注意切分刀片中心线必须与切分轮两切分刃在同一直线上，并与铲嘴内孔中心线吻合。⑥、铲嘴在设计时已经考虑到来料与轧槽形状，在现场安装时铲嘴离轧槽的距离控制在135。范围内。3、3导卫在安装时尤其是 15、16架进口导卫，必须保证导卫中心线与孔型中心线相吻合，以保证切分开的料型尺寸上的一致性。
4、轧辊在安装时必须保证轧辊装配的正确性以及轧机安装前轧辊轴承的加油工作；保证轧辊安装时上下轧槽的对正、磨槽以及轧辊两端辊缝的一致性，要求精轧机两边辊缝差小于0、1mm。 5、必须保证各机架孔型中心线对正轧制线，以防止轧槽偏磨，保证料型的正确性。 6、料型控制6、1轧制过程中的料型控制严格执行《工艺技术规程》要求。6、2第一次轧制前，中轧、 13、 14、15架必须各试轧21150℃ 7、轧制过程中1#剪必须切头、尾。 8、轧制初始阶段应投入活套。 9、保证裙板平直以及上位与下位的准确性。 10、调整倍尺剪时，必须保证倍尺剪剪臂原位水平及剪切位置的垂直，以防止倍尺轧件的头尾弯曲。 11、试生产前，冷床输入辊道中有问题的辊子和电机应换完。 12、利用检修时间调整对齐辊道，保证对齐辊道平直；3#台操作工应选择合适的对齐辊道速度。
棒材三切分轧制 为顺利完成Φ12*3、Φ14*3三切分螺纹钢轧制调试工作，特提出工艺要求如下： 1、原料工严把原料质量关，杜绝有肉眼可见缺陷的钢坯入炉。 2、看火工按工艺规程要求，严格控制钢坯出炉温度，既要防止钢坯高温氧化甚至脱碳现象，影响钢材性能，又要防止低温钢轧制损坏设备甚至造成轧制事故。 3、导卫的调整与安装 3.1 导卫在上线前必须对油路、水路、轴承等进行检查，确保油路、水路畅通，零部件完好，并对导卫加油。 3.2导卫上线前的调整应坚持以下原则：①、粗轧滚动导卫的开口度比标准料型大2—4mm 为宜；中轧滚动导卫的开口度比标准料型大1—2mm为宜；精轧滚动导卫的开口度比标准料型大0.1—0.5mm为宜。②、15、16架双排轮前面两个辊的开口度必须与后边两个辊的开口度一致。调整时可先调前面两个辊的开口度与后边两个辊的开口度一致，然后再调内支撑臂后端的调整螺丝左右两个螺丝可同时、同步改变前后两组辊的开口度。④、切分导卫切分轮间隙应调整适当，控制在0.3—0.5mm，以用手转动其中一个轮子时，另一个轮子也能转动，且无明显阻力为宜。⑤、要特别注意切分刀片中心线必须与切分轮两切分刃在同一直线上，并与铲嘴内孔中心线吻合。⑥、铲嘴在设计时已经考虑到来料与轧槽形状，在现场安装时铲嘴离轧槽的距离控制在1—2mm。⑦、分料盒离切分轮越近越好。⑧、扭转导卫的扭转角控制在30。—35。范围内。 3.3导卫在安装时尤其是15、16架进口导卫，必须保证导卫中心线与孔型中心线相吻合，以保证切分开的料型尺寸上的一致性。 4、轧辊在安装时必须保证轧辊装配的正确性以及轧机安装前轧辊轴承的加油工作；保证轧辊安装时上下轧槽的对正、磨槽以及轧辊两端辊缝的一致性，要求精轧机两边辊缝差小于0.1mm。 5、必须保证各机架孔型中心线对正轧制线，以防止轧槽偏磨，保证料型的正确性。 6、料型控制 6.1轧制过程中的料型控制严格执行《工艺技术规程》要求。 6.2第一次轧制前，中轧、13、14、15架必须各试轧2—3根小样，并测试各架次料型尺寸，要特别注意考虑小样与正常轧制时轧件尺寸及变形条件的差别。 6.3在小样试完并符合要求后，成品机架以10m/s的速度全线贯穿一根，要求使用1#剪碎断头部4米及尾部3米，岗位工注意测量各道次红坯尺寸及17、18架间轧件的扭转角度。6.4在轧制过程中，必须控制好13架出口料型厚度及14架出口料型宽度。 6.5轧制过程中钢温应控制在1050—1150℃ 7、轧制过程中1#剪必须切头、尾。 8、轧制初始阶段应投入活套。 9、保证裙板平直以及上位与下位的准确性。
龙源期刊网 https://www.doczj.com/doc/8c1825169.html, Φ14棒材生产中三切分轧制技术研究 作者：侯杰 来源：《商品与质量·学术观察》2013年第02期 摘要：本文叙述了棒材生产中φ14螺纹钢三切分的工艺选择、调试时出现的问题、改进方案及效果。 关键词：螺纹钢三切分工艺方案 1、前言 切分轧制是在轧机上利用特殊的轧辊孔型和导卫或者其他切分装置，将原来的一根坯料纵向切成两根以上的轧件，进而轧制多根成品或中间坯的轧制工艺。采用切分轧制技术可缩短轧制节奏，提高机时产量，显著提高生产效率，降低能耗和成本。目前切分轧制技术已发展到五切分轧制，且两线切分轧制技术和三线切分轧制技术作为成熟技术已经普遍应用在小规格螺纹钢的生产中。 本文所述棒材厂从2005年开始逐步应用切分轧制技术，现已成功开发了φ14、φ16、φ18螺纹钢二切分、φ12螺纹钢三切分轧制技术。2010年，为了实现147万吨的年产量目标，棒材厂决定充分发挥切分技术的产能优势，在Ф12螺纹钢三切分的基础上实施Ф14螺纹钢的三切分轧制。 2、设备配置情况 车间的工艺布置为粗轧7架平轧闭口轧机、中轧为平立交替的6架两辊闭口轧机、精轧为平立交替6架预应力轧机。、 3、工艺方案的选择 3.1 工艺布局的确定 在Φ12螺纹三切工艺和Φ14螺纹两切分工艺的经验基础上，对一道预切与两道预切的方案进行了比较： 如采用一道预切，则预切分孔（K4）的压下和延伸比较大，轧制负荷大、轧制不稳定， 且其切分楔处的压下系数远大于槽底的压下系数，造成切分楔处磨损严重；来料进预切分孔时的对中性差，进而导致预切料型进切分孔时不均匀，这样3支成品之间的尺寸不均匀，负差也不易控制。
1工艺确定 孔型系统K7～K3采用圆-平辊-立箱-预切-切分，粗中轧、成品及成品前孔型不变。同时考虑各个道次工艺参数分配的合理性，负荷均衡，尽量减少孔型磨损的不均匀性，达到换辊次数最少、轧机产量高、生产顺行的目的。依据切分位置和设备性能，切分方式选用切分轮法，在16架出口实行先切两侧再切中间的方式，将轧件切分为4条，然后轧制成成品 2孔型设计 K6K7 K2K1 1）K7选择圆孔型，根据面积推算，设计尺寸为φ45 mm 。 2）根据经验，K6直接设计为平孔。 3）K5为立箱孔型，根据三切分生产经验及有利于料型控制的原则，将侧壁斜度设计为0.12，圆角设计为R3，槽底宽设计为19.5。 4）K4为预切分孔型，根据三切经验，此道次延伸系数最佳范围在1.25～1.32之间，在设计时，考虑稳定性等原因，中间两线比两侧略大，一般在2%～3%之间。切分楔设计非常关键，两楔间距过小，此处压下系数远大于槽底压下系数，造成磨损严重；过大，会造成切分孔切
分楔磨损过快，甚至崩槽，在成品表面形成折叠，根据经验，一般设计为6～8mm。预切分楔角度设计时应考虑与K3孔切分楔角度的配合及耐磨性，一般设计为78°～88°，切分楔圆角半径一般选为1.4～1.8，过小不耐磨。 5）K3为切分孔型，其作用是对轧件4线料型进行规整、加工切分带，为切分做好料型准备。根据三切经验，此道次延伸系数最佳范围为1.10～1.25，设计要点是切分楔角度、切分带厚度、基圆尺寸。切分带厚度必须控制在0.8～1.0 mm之间，过厚过宽，在K2道次压不合，造成成品孔型较早出现轧痕，同时切分轮受力过大，出现导卫烧轴承事故；过薄，切分带直接被碾到K2料表面，在成品道次出现折叠现象。切分楔角度一般选为45°～55°，切分楔圆角半径设计为r0.7～r1.0，过小强度不够。 3关键道次导卫设计 1）K4道次：进口设计为双排4轮滚动导卫，同时导轮设计为“V”形，这样有利于夹持轧件，确保轧件运行中的稳定性、对中性。出口设计为箱式出口，内腔尺寸比轧件大5～10 mm，长度为540 mm，有利于提高轧件的稳定性。 2）K3道次：同K4道次一致，进口设计为双排4轮滚动导卫。出口切分导卫示意图见图3。 3）16～18架轧机间导槽设计：为减少16～18架轧机间故障，用4线导槽代替6#、7#活套器，同时设计时考虑了便于观察导卫对中及防止翘头功能。7#导槽设计与6#导槽设计一致。4）成品轧机后至3#飞剪间导槽、导管设计：在成品轧机与3#飞剪之间设计4线导管及固定底座，导槽中心距为135 mm，同时考虑快速更换，将螺栓固定方式改为打楔铁形式。 4常见故障原因分析及解决措施 4.1 16架顶出口 主要原因为轧辊切分楔崩掉、切小头、导卫安装不正。 采取的主要措施：1）优化15#、16#孔型设计，合理分配预切分楔、切分楔的压下量和切分角设计，见图4。2）确保16架轧机进口、切分楔、切分轮、切分刀安装在同一条直线上。3）改进16架轧辊冷却水管，改善预切分楔和切分楔的水冷效果，延缓其磨损。4）消除导卫在横移过程中传动丝杠的间隙，以解决导卫固定不对中问题。 4.2 切分刀黏钢 主要原因为钢温过高、切分带过厚、切分导卫冷却不好、料型不符合工艺要求。主要解决措施：1）严格按工艺要求控制钢温，开轧温度控制在 1 000～1 050 ℃，最高不得超过1 080 ℃。2）调整料型符合工艺要求，且保证轧机弹跳严格控制在0.2 mm以下，两侧辊缝差值不超0.1 mm。3）改进导卫冷却方式 4.3 4线差 4条钢材倍尺长度差在0.8～1.2 m之间，因4线长度差较大，造成冷剪切损大，平均影响成材率降低1.23%；同位置纵肋高度相差在0.5～1.5 mm，4线重量偏差最大与最小可相差2.0%，对成品质量影响较大。主要原因有孔型设计不完善，预切、切分孔型4线面积分配不合理；轧机间张力关系控制较差，中间料型发生变化；轧辊加工精度差；轧辊材质差， 不耐磨，料型不稳定。主要解决措施：1）重新优化预切、切分孔型，选择合理的4线配比（见图4）。2）轧钢工与CP2操作工配合好，确保张力调整至最佳。3）提高轧辊加工精度，轧槽加工精度在0.1 mm以内。4）预切、成品前道次轧辊选用碳化钨材质，可提高料型的稳定性，从而提高生产的稳定性
2005年4月 ApriI 2005 钢铁研究Research on Iron &SteeI 第2期（总第143期） No.2（Sum143） ?工艺与设备? 4线切分轧制技术分析 姜振峰 （新疆八一钢铁股份公司型材轧钢厂，新疆乌鲁木齐830022） 摘 要：详细介绍BSW 公司的4线切分轧制的孔型系统、轧辊结构、导卫结构、轧制控制以及对轧机的要 求，展望了该技术的发展空间。 关键词：棒材；4线切分轧制；孔型系统；导卫中图分类号：TG333.1 文献标识码：A 文章编号：1001-1447（2005）02-0045-03 ANALYSIS ON 4-LINE SLITTING ROLLING TECHNOLOGY JIANG Zhen -feng （SmaII Section SteeI PIant ，Xinjiang Bayi Iron and SteeI Co.，Ltd.，Urumchi ，830022China ）Synopsis ：The groove system ，roII structure ，guide structure ，roIIing controI and roIIing reguire-ments for 4-Iine sIitting roIIing technoIogy provided by BSW Co.are introduced in detaiI in this paper.In addition ，the prospect of this technoIogy is aIso discussed. Keywords ：bar ；4-Iine sIitting roIIing ；groove system ；guide 作者简介：姜振峰（1974-），男，山东人，工程师，主要从事轧钢技术研究. 1前言 德国巴登钢铁公司（BSW ）于1991年在棒材 连轧机上先后开发成功了!10mm 和!12mm 带肋钢筋切分轮法的4线切分轧制技术。其中!12 mm 的4线切分轧制使用15个机架， 轧制速度8m /s 。小时产量83t ， 较单线相比少用4个机架，速度降低1.7m /s ，产量却增加了186%。达到了轧钢生产高效率、低成本的要求，因此在世界上得到迅速推广和应用。新疆八一钢厂于1999年对该技术进行了专题考察与培训，现将其4线切分轧制技术的关键点分析如下。2 孔型系统 BSW 公司设计采用4线切分轧制技术的孔型系统见图1，轧制!12mm 螺纹钢的轧件经K9道次轧制后截面为正方形，翻转45 后由K8、K7、K6采用扁箱孔型或平辊轧制成需要的扁平形轧件，之后在K5、K4两道次的预切分孔型中轧制成双狗骨形轧件。 图14线切分轧制孔型示意图 （a ）!12mm （b ）!10mm K3切分孔型中切分楔仅对双狗骨形轧件切 分带的高度方向上进行压下，使切分带厚度控制在0.2~0.8mm 之间，轧件基本上不产生宽展。 最后由切分孔型出口的4线切分导卫的切分 ? 54 ?
棒材四切分问题及解决方法 编写作者：邱世浦 一切分刀粘钢 切分刀粘钢是指切分轧制生产过程中，切分刀两侧或一侧粘渣，最终导致切分故障的 现象，切分刀粘钢的原因主要有以下几个方面； 1．开轧温度过高。如果开轧温度过高，在精轧区切分过程中，切分楔处压下量非常 大时，因急剧变形产生大量的热，造成局部金属温度迅速升高和切分带形状不规矩， 引起切分刀粘钢。 2．来料过大或过小，切分轧制遵循斧头原理，来料必须与16架切分楔处角度匹配。15料形过大或过小，都会造成切分困难，导致切分带过大，轧件前进过程中，切分带与切分刀发生摩擦，引起粘钢。 3．切分轮切偏或没对准轧槽。切分导卫安装，必须保证切分楔，切分轮，切分刀三 点一线， 对中良好，如果安装不正，导致料与切分轮不能对正而切偏，造成切分带过大，与切 分刀发生摩擦，引起粘钢。 4. 切分刀冷却不好，切分导卫必须保证充分冷却，尤其是切分刀，正常生产过程中因坯料，轧槽磨损等原因，造成轧件表面带细小氧化铁皮，切分带形状不规矩，与切分 刀摩擦粘在两边，如果冷却效果不好，就会越粘越多，最终导致冲出导卫堆钢，和下 游轧机无法调整。 5. 切分刀间距不合适，轧件进入切分盒后，成一定的角度，如切分刀间距未设定好，就会出现轧件件与切分刀发生摩擦而粘钢。 6. 切分孔型设计不合理，15，16架孔型系统设计非常重要，切分角设计必须匹配。 7．轧机刚性差，弹跳大，料形控制差。 8．切分刀长度不合适，三切分更为明显，离切分轮过近造成排渣不方便，引起粘钢。 9．切分轮角度设计不合理，切分不顺利。 10. 12到18架料形没有控制好，料发生便斜扭转，过大过小，头大尾大造成粘刚。 11．钢坯自身有问题有夹杂气泡开花。 12．关键架次轧槽老化或蹦槽。
2、轧钢工艺 2.1 产品大纲及金属平衡 2.1.1 产品大纲 本车间设计为2条年产量80万吨的高速线材生产线。 主要产品规格为： 圆钢： Φ5.0—Φ20mm 光面线材 螺纹钢： Φ6.0—Φ18mm 螺纹钢筋 生产钢种为：普通碳素结构钢、优质碳素结构钢、锚螺钢、合金钢、不锈钢、 轴承钢等。 按品种规格和钢种分类的产品大纲见表2—1、2—2。 产 品 大 纲 表 2—1 产 品 大 纲 表 2—2 序号 产品规格范围 年产量（t ） 比例（%） 序号 钢种 代表钢号 年产量（t ） 比例（%） 1 普通碳素结构钢 Q235 400000 25 2 优质碳素结构钢 45# 80# 480000 30 3 焊条钢 320000 20 4 弹簧钢 60Mn 60Si 2Mn 64000 4 5 合金结构钢 40Gr 160000 10 6 冷镦优质钢 ML25—ML45 80000 10 7 不锈钢 8000 0.5 8 轴承钢 8000 0.5 7 合计（t ） 1600000 100 8 比例（%） 100
1 ф5－ф5.5 160000 10 2 ф6.0—ф9 400000 25 3 ф10—ф13 720000 45 4 ф14—ф18 240000 15 5 ф20 80000 5 合计100 2.1.2 产品质量及标准 （1）产品交货状态： 均以盘卷状态交货 （2）产品执行标准 —GB/T14981-94热轧盘条尺寸、外形、重量及允许偏差 —GB700-88碳素结构钢 —GB/T699-1999优质碳素结构钢技术条件 —GB6478-86冷镦钢技术条件 —GB/T3077-1999合金结构钢技术条件 —GB1222-84弹簧钢 2.1.3 原料 车间所用原料为连铸坯，全部由潍钢炼钢供给，钢坯规格尺寸为：150×150×12000mm,净重为2075kg，最小坯料长度为8000mm。 坯料应满足国家标准YB2011—83中规定和YB/T004—91中规定的内容。 连铸坯年需要量为166.4万吨。 2.1.4 金属平衡 车间原料用量为166.4万吨，成品量为160万吨，成材率为96%,金属平衡见表2—2。 车间金属平衡表表2-3 产品炉内烧损及二次氧化切损及轧废 原料量(t) 数量所占数量所占数量所占
切分轧制生产实践 摘要：本文对轧厂切分轧制技术做了总结，对生产操作中孔型设计、导卫装置等做了详细分析，为提高产品的成材率及各种规格质量进行了深入探讨。 关键词：螺纹钢生产；二切分；轧制技术要求 1 前言 轧钢厂2002年引进的小型棒材轧机,对Ф12、Φ14、Φ16mm三种规格带肋钢筋采用二切分轧制，轧机小时产量达到70t，接近其它规格平均85t的水平，且与其它产品共用150mm方连铸坯，经Ф500×1/Ф400×2/Ф350×4/Ф300×6十三架轧机15道次轧出成品。粗轧和中轧道次孔型具有共用性，缩短更换规格停机时间，提高了轧机作业率。 目前，轧厂φ16mm以下规格的建筑用带肋钢筋都采用切分工艺轧制，既保证了轧制小规格具备的条件，又保证了产品质量和产量，更好地满足市场的要求，取得了明显的经济效益。 2切分轧制技术特点 切分轧制是国家推广的新技术，也是今后发展方向。据不完全统计，在小型棒材的产品中，直径小于φ16mm规格的钢筋约占总量的60%。而棒材生产率随产品直径的减小而降低，因此要使各种规格产品的生产率基本相等，必须采用切分轧制，从而导致了棒材切分轧制技术的广泛应用。 切分轧制的技术关键在于切分设备的可靠性、孔型设计的合理性、切分后轧件形状的正确性以及产品质量的稳定性。 切分轧制具有以下明显的技术特点： 2.1 均衡不同规格产品的生产能力 使现有加热炉、轧机、冷床及其它辅助设备的生产能力有效利用和充分发挥。因此，减少了厂房面积，减少了设备投资。 2.2 大幅度提高轧制小规格产品的机时产量 采用切分轧制由于缩短了轧件长度，从而缩短了轧制周期，提高了轧机生产率。 2.3 节约能源、降低成本 采用切分轧制变形量小，电机负荷分配均衡，电机效率趋于最佳状态，电量消耗趋于最低。节约大量能源，且由于轧制成品长度减短，钢坯的出炉温度可适当降低。 但切分轧制也存在一些问题，主要表现在：棒材切分带容易产生毛刺，如调整不当有可能形成折叠，影响产品质量；对坯料的质量要求较严格，切分后坯料中心部位的缩孔、疏松等易暴露在轧件表面；对导卫、切分装置精度要求很高，在操作上应调整好进、出口导卫及切分轮间距，确保轧件对称地切分。 3切分工艺 3.1切分工艺布置 2×Ф12～16mm带肋钢筋产品的孔型系统如图1所示。图1中k6、k5、k4、k3孔型分别为菱形、菱方、预切分、切分孔型。 该产品采用150mm方坯，轧制15道次。粗轧孔型与中轧孔型具有共用性，精轧为切分孔型系统。
棒材轧制过程作业指导书 1.范围 本作业指导书适用于棒材轧制过程控制点的控制。 2.引用文件 《棒材机组轧制技术规程》 3.控制要求 3.1过程控制点：各道次槽孔的辊缝值，特别是K1道次的控制。 3.2控制特性：圆钢的外径，螺纹钢的内径。 3.3适用规格：适用于大批量生产的产品。圆钢Φ12～Φ40mm，螺纹钢Φ 12～Φ40mm。 4.作业内容： 4.1辊缝的调整控制。 4.1.1当轧槽因需更换后，轧钢操作工按规程中轧钢要求，将辊缝设定在标 准值。（可用轧铁丝的方法测量），并在粗、中轧测量轧槽、槽底尺寸，精轧因辊缝小不宜测出槽底尺寸，以轧铁丝测得的辊缝为依据，进行全线红条尺寸的控制。其中，粗轧槽底尺寸偏差小于2mm，中轧槽底尺寸偏差小于1mm，精轧槽底尺寸偏差小于0.7mm，成品尺寸以产品标准要求为控制原则。 4.1.2在轧制过程中，轧钢操作工还应根据轧槽磨损情况及时调整辊缝值， 使红条尺寸符合工艺要求。 4.1.3轧件外形尺寸的检查，可用木条来检查轧件的外形是否有耳子、凸疤、 欠充满缺陷。并及时调整。 4.2速度的控制。 为保证轧制顺利，轧钢工及CP2操作工必须观察每架次速度的变化，并在CP2操作室中进行及时调整。以保证1～11架间微张力轧制，
11～18架间活套轧制（当甩机架时，活套轧制范围为11～K1机架间）。 同时，要通过速度的调整，控制各机架间张力关系和活套量，防止因拉钢尺寸变化或活套量过大而堆钢。 4.3导卫装置的控制。 4.3.1导卫装置应满足工艺要求。对滚动导卫导轮间隙、润滑、冷却状况要 注意检查，发现问题及时更换。 4.3.2过桥、流槽应无凸起、毛刺，以防止划伤轧件。 4.3.3过桥、流槽磨损严重时要及时更换或修复，避免造成堆钢事故。 4.4取样制度。 4.4.1取样人员：由轧钢调整工按要求取样。 4.4.2取样部位：成品倍尺棒材的尾部。 5.取样时间间隔：正常轧制时，为防突发事故的发生，要求每10分钟 取2米超过轧辊周长以上的长样进行检测，并将轧件尺寸参数报CP2操作人员，由CP2操作人员负责通知调整。当K1换槽、换辊或间隔轧制时取样人员要将是否调整、是否过钢信息反馈CP2，经CP2操作人员确认后方能继续轧制。 5.1过程控制点记录。 以轧钢调整工取样的结果对轧机进行调整，使产品实物质量满足产品标准的要求。取样人员每20分钟做一次记录,记录成品道次的内径值。 6.相关记录：
涟钢棒材厂三线切分轧制存在的问题及解决措施 时间：2011-10-21 22:02:57|来源：兰方海 |浏览：10次|评论：0条 [收藏] [评论] [进入论坛] 涟钢棒材厂三线切分轧制存在的问题及解决措施 兰方海 (涟钢生产质量管理中心板材生产技术室，湖南涟源417009) 2007年，涟钢棒材厂从江苏沙钢盛日集团引进包括导卫在内的三切分轧制技术，经过一年多的不断改进，已取得了一定的成绩和经验，现简述如下。 1 车间概况 1．1设备与工艺 涟钢棒材车间采用高架式平台布置，轧线标高5．8米，主要由一炼轧厂转炉供坯，坯料150×150×12000mm，单重2．05吨，由汽车运送。采用电磁吊将钢坯成排直接吊放在上料台架上，上料台架为液压拨钢式，逐根送到加热炉辊道上，钢坯在入炉辊道上经逐根称重、测重然后入炉，采用装钢辊道和推钢机将钢坯推上步进梁，可热送热装，目前热装率达50％以上。步进式加热炉为国内设计制造，燃高焦炉混合煤气，加热温度1050—1200℃，产量130t／h(冷坯)，采用辊道出钢。 轧机全部为国产设备由北钢院设计，机时产量为130 t／h，于2002年投产。全部为平立交替布置，粗轧机六架，为Ф550mm×4(闭口式轧机) ф450mm×2(短应力线轧机)，粗轧机后设有1群飞剪，用于切头和事故碎断；中轧机六架，为ф450mm×2(闭口式轧机) ф450mm×4短应力线轧机，其后设2#飞剪；精轧机采用ф350mm×8，其中16#、18#机架为平立可转换轧机，精轧机后设有3#飞剪，3#飞剪后设有水冷段，可与中轧水冷段结合生产高级别的控轧控冷钢筋。 三线切分从15#机(K4)开始为预切分孔型，16#机(K3)为切分孔型，16#机出口已切分成三线，经第17#、第18#机轧出成品，该套孔型和切分导卫均由江苏盛日集团设计和提供。 精整区采用裙板辊道上冷床，步进式冷床120m×11．5m，出口辊道将钢材送人冷剪剪成定尺后，由链床送到打包收集区，包装入库。 1．2产品状况 产品规格有圆钢和带肋钢筋，圆钢规格为Ф12一Ф40，带肋钢筋规格为ф10一ф40，其中ф10、ф12、ф14带肋钢筋采用三线切分技术，ф16、ф18、ф20带肋钢筋采用两线切分技术，可根据用户要求生产9—12 m尺寸范围内的各规格带肋钢筋。 2 三线切分技术在涟钢棒材厂的应用情况 2．1 三线切分技术在涟钢棒材厂的应用 2．1．1 ф14三切分轧制试轧情况
一、切分轧制 切分轧制是在轧机上利用特殊的轧辊孔型和导卫或者其他切分装置，将原来的一根坯料纵向切成两根以上的轧件，进而轧制多根成品或中间坯的轧制工艺。采用切分轧制技术可缩短轧制节奏，提高机时产量，显著提高生产效率，降低能耗和成本。目前切分轧制技术已发展到五切分轧制，且两线切分轧制技术和三线切分轧制技术作为成熟技术已经普遍应用在小规格螺纹钢的生产中。 1.1切分轧制的特点 切分轧制有如下的优点： (1)在轧钢主要设备相同的条件下，可以采用较大断面的原料或相同原料断面下，减少轧制道次。进而可以减少新建或改建的厂房面积，减少设备投资。 (2)减少坯料规格，提高小断面轧件产量。简化坯料规格和孔型设计。并使轧机生产不同规格时负荷均匀，产量达到最大。 (3)提高轧机生产率。由于采用切分轧制可以使坯料尺寸增加时不增加轧制道次和节奏时间。 (4)节约能源。获得同样断面轧件切分时道次少，温降小，变形功少，消耗的电能大幅降低。温降小，可降低开轧温度，节省燃料。 (5)使电机负荷分配合理，在多品种生产的轧机上，电机功率一般按大规格设计，小规格身材时电机处于轻负荷运行状态，采用切分轧制，可加大轧制小规格时电机负荷，使其效率趋于最佳。 (6)提高经济效益。 (7)改变孔型结构，变不对称产品为对称产品。 切分轧制的缺点是： (1)切分部位带毛刺，切口不规则，轧后易形成折叠，影响轧材表面质量。因此，切分轧制多用于轧制螺纹钢和开坯道次。 (2)钢锭、连铸坯的缩孔、夹杂和偏析多位于中心部位，经切分后易暴漏于表面，形成缺陷。 (3)当剪切方法分开并联轧件时，轧件易扭转，影响轧件质量。 1.2切分方法 切分轧制的切分方法可分为两大类：纵切法和辊切法。 纵切法：在轧制过程中把一根轧件利用孔型切分成两根以上的并联轧件，再利用切分设备将并联轧件分成单根轧件。 根据所用切分设备不同，可进一步分为几种方法。 (1)切分轮切分法。切分轮是一对从动轮安装在轧机的出口处，靠轧件剩余摩擦力剪切轧件。适用于安装在连轧机的非终轧道次。 (2)圆盘剪切分法。利用圆盘剪将轧出的并联轧件从连接带处沿纵向剖分成单根轧件的切分方法。这种切分方法可用在粗轧机组进行较大断面轧件的切分，也可用在较小断面轧件切分。圆盘剪上下剪刃重合，切分时轧件易产生扭转和切偏，安装调整也不方便。 (3)导板切分法。在出口下导板上装一把切刀，用以切开轧件。 (4)火焰切分法。先把钢坯轧成并联轧件，再利用火焰切割器从连接带处把并联轧件沿纵向剖分成单根轧件的切分方法。这种方法可以同时切分多根轧件，生产率高，但需要装设火焰切割器，金属和燃料消耗大并且在切割过程中造成中