碳钢管道焊接工艺方案
一．焊接条件
1.材料
①母材
进入现场的管材、管件等应符合相应标准和设计文件规定要求，并具有材料质量证明书或材质复验报告。
②焊接材料（以下简称焊材）
a.进入现场的焊材应符合相应标准和技术文件规定要求，并具有焊材质量证明书。
b.施工现场的焊材二级库已建立并正常运行。焊材的管理按《焊接材料管理规范》规定要求执行。
2.主要设备及工具
①设备逆变焊机或硅整流焊机，预热和热处理设备、高温烘箱、恒温箱、除湿机、温度和湿度测量仪、碳弧气刨等设备完好，性能可靠。计量仪表正常，并经检定合格且有效。
②工具便携式焊条保温筒、角向磨光机、钢丝刷、凿子、榔头等焊缝清理与修磨工具配备齐全。
3.焊接工艺评定按相应规程、标准规定的要求已完成。焊接工艺卡已
4.焊工按《锅炉压力容器焊工考试规则》规定要求，经考核具有相应的持证项目。
5.焊接环境
①施焊环境应符合下列要求：
a.施焊环境温度应能保证焊件焊接时所需的足够温度和焊工操作技能不受影响
b.风速：手工电弧焊小于8m/s，气体保护焊小于2m/s；
c.焊接电弧在1m范围内的相对湿度小于90%。
②焊件表面潮湿、覆盖有冰雪，或在下雨、下雪、刮风期间，必须采取挡风、防雨、防雪、防寒和预加热等有效措施。无保护措施，不得进行焊接。
二．焊接工艺流程
注：虚框表示有要求时执行
三．工艺要点
1.坡口加工
①管道的坡口形式和坡口尺寸应按设计文件或焊接工艺卡规定要求进行。
②不等厚对接焊件坡口加工应符合《工业金属管道工程施工及验收规范》规定要求。
③坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子切割、氧乙炔切割等热加工方法。在采用热加工方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。
④坡口加工后应进行外观检查，坡口表面不得有裂纹、分层等缺陷。若设计有要求时，进行磁粉或渗透检验。
2.组对
①焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净。
②管子或管件对接接头组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不大于2mm。
③不等厚对接焊件组对时，薄件端面应位于厚件端面之内。
④除设计文件规定的管道冷拉伸或冷压缩的管道外，焊件不得进行强行组对。更不允许利用热膨胀法进行组对。
⑤焊件组对时应垫置牢固，并应采用措施防止焊接和热处理过程中产生附加应力和变形。
3.定位焊
①定位焊的焊接材料、焊接工艺、焊工和预热温度等应与正式施焊要求相同。
②定位焊缝的长度、厚度和间距，应能保证焊缝在正式施焊过程中不致开裂。
③定位焊后立即检查，如有缺陷应立即清除，重新定位焊。
④在定位焊时需与母材焊接的组对工卡具，其材质宜与母材相同或同一类别号。拆除工卡具时不应损伤母材，拆除后应将残留焊疤打磨修至与母材表面齐平。
4.预热
①焊前预热应符合设计文件或焊接工艺卡的规定。一般碳钢管道在壁厚≥26mm时，预热温度100～200℃，当采用钨极氩弧焊打底时，焊前预热温度可按上述规定的下限温度降低50℃。
②对有焊前预热要求的管道在焊件组对并检验合格后，进行预热。预热方法原则上宜采用电加热，条件不具备时，方可采用火焰加热法。
③预热宽度以焊缝中心为基准，每侧不应少于焊件厚度的3倍，且不小于50mm。测温方式可采用触点式温度计或测温笔。
5.焊接
①焊接工艺应严格按焊接工艺卡的规定要求执行。
②焊接方法
a.管径≤60mm或壁厚≤6mm的管道对接接头，采用钨极氩弧焊焊
b.管径＞60mm或壁厚＞6mm的管道对接接头，采用钨极氩弧焊打底焊，手工电弧焊覆盖焊接。
c.角接接头、T型接头以及套管接头的焊接一般采用手工电弧焊。
③焊接材料
焊接材料应与母材相匹配。一般选用E5015和TIG-J50，对非重要结构件可采用E4303。具体按焊接工艺卡的规定要求执行。
④施焊顺序
a.施焊顺序及焊接层次应按焊接工艺卡规定要求执行。
b.打底层焊缝焊接后应经自检合格，方可焊接次层。5.5.4.3厚壁大径管的焊接应采用多层多道焊。
c.除工艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完。当因故中断焊接时，应采取防止裂纹产生的措施（如后热、缓冷、保温等）。再焊时，应仔细检查确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。
d.对需做检验的隐蔽焊缝，应经检验合格后，方可进行其它工序。
⑤焊接工艺参数
a.施焊时的焊接电流、焊接电压、焊接速度等应在焊接工艺卡规定的范围内。
b.焊接层间温度不低于规定的预热温度下限，且不高于400℃。
⑥施焊技术
a.直径大于194mm的管子对接焊宜采用二人对称焊。
b.厚壁大径管的焊接应符合下列规定：5.5.6.2.1钨极氩弧焊打底的焊层厚度不小于3mm；
c.其它焊道的单层厚度不大于所用焊条直径加2mm；
d.单焊道摆动宽度不大于所用焊条直径的5倍。
⑦操作注意事项
a.严禁在被焊工件表面引弧、试电流或随意焊接临时支撑物。
b.施焊过程中，应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。
c.多层多道焊的接头应错开。并逐层进行自检合格，方可焊接次层。
d.管子焊接时，管内应防止穿堂风。
e.焊接完毕应对焊缝进行清理，经自检合格后做好焊工代号的标识。5.6焊后热处理.
6.焊后热处理
①焊后热处理按热处理工艺卡规定要求进行。
②焊后热处理的加热宽度，从焊缝中心算起，每侧不小于管子壁厚的3倍，且不小于60mm。
③焊后热处理的保温宽度，从焊缝中心算起，每侧不小于管子壁厚的5倍，以减少温度梯度。
④焊缝的焊后热处理温度、恒温时间及升降温速度，应严格按照热处理工艺卡的规定执行。
⑤热处理加热时，力求内外壁和焊缝两侧温度均匀，恒温时在加热范围内任意两测点的温差应低于50℃。
⑥进行热处理时，测温点应对称布置在焊缝中心两侧，且不得少于两点，水平管道的测点应上下对称布置。
⑦焊接接头热处理后，应做好记录和标识。
四．质量检验
1.焊缝的检验按设计文件或相应标准规定的要求执行。
2.焊缝外观检验
①焊缝外观不合格的焊缝，不允许进行其它项目的检查，或进行焊接热处理。
②焊缝表面成型良好，焊缝边缘应圆滑过渡到母材，焊缝表面不允许有裂纹气孔、未熔合等缺陷。焊缝外形尺寸和表面缺陷应符合设计文件或相应标准规定的要求。
③焊缝的无损检验焊缝的无损检验按设计文件或相应标准规定的要求执行。五．返修
当焊接接头有超标缺陷时，必须进行返修，并应遵守下列规定：
1.焊缝返修工艺，应有经评定合格的焊接工艺评定。
2.焊缝返修应由持有相应合格的项目的焊工担任。
3.对于不合格的焊接接头，应查明原因，采取对策，进行返修。返修后还应重新进行检验。
4.返修一般采用机械挖补的方法来清除缺陷，对厚壁管道亦可采用碳弧气刨清除缺陷。确认缺陷清除后，并对返修部位进行坡口清理和修磨，方可进行补焊。
5.焊缝同一部位的返修次数一般不得超过三次。
六．安全注意事项
1.电焊机开机前要做好设备的安全检查。
2.焊工必须正确使用劳动保护用品。
3.工作场地及附近区域不得有易燃易爆物品。
4.焊接现场有积水和潮湿时，应有必要的隔潮措施。
5.电焊机工件连线应采用卡夹可靠地固定焊件上。
6.不允许将通电的焊钳搭在焊件上。焊钳连线对有接头和破损处应采取绝缘
的可靠措施，严重时及时更新。
7.氧气瓶和乙炔瓶置放，需搭设防晒棚且距焊接场所5m以外，上述两瓶置放距离也应在5m以上。
8.使用角向磨光机等修磨焊缝时应配戴防护镜。
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BF西安北方热力设备工程有限公司 管道焊接工艺规程 规程编号： 工程编号：工程名称： 用户：管道编号： 编制：审核： 年月日
管道焊接接口编号图 装置型号产品编号材质编制 工程名称生产令号规格审核 B1J接管Φ273×12与法兰对接环焊缝HY10-G011-01 GP02-DS02 SMAW-I-5G-5/57-F1 100% RT-Ⅲ接头编号接头名称工艺卡编号工艺评定资格焊工无损检测
管 道 工 程 焊 接 工 艺 卡 Q235 1 23456接头简图： B 1 20G （Ⅱ） WN250-10TG 工艺“马铁”60×30×5 20G 接管φ273×16 16 2 22±1 2 2 871、按左图所示制备坡口并组对，工艺“马铁” 焊接工艺卡编号 HY10-GD11-01 在公司剪板机上下料，焊前将施焊部位的 管道编号 铁锈、熔渣等杂物清理干净； 接头名称 接管￠273×16与法兰 WN250-10 TG 对接环焊缝 2、按左图所示的层次顺序及如下工艺规范进 行施焊，焊条按规定烘干，层间清理要干 接头编号 B 1 净； 焊接工艺评 定报告编号 GP02-DS02 3、焊后清理，检验员检验并委托做RT 无损 检验。 焊工持证项目 SMAW-I-5G-5/57-F 1 GTAW-I-5G-5/57-02 母材 20G Ⅱ 厚度mm 焊端18 检 验 序号 本厂 锅检所 第三方或用户 20G 16 100% RT-Ⅲ 焊缝金属 厚度mm 焊接位置 层道 焊接方法 填充材料 焊接电流 电弧电压 （V ） 焊接速度 （cm/min ） 线能量 （kj/cm ） 施焊技术 牌号 直径 极性 电流（A 预热温度（℃） 1 GTAW ZH50 ￠ 直反 130～135 层间温度（℃） 2～6 SMAW J422 ￠ 均可 170～175 焊后热处理 7～8 SMAW J422 ￠ 均可 165～170 后 热 钨极直径 ￠2-5mm W-Ce-20 喷嘴直径 ￠10mm 脉冲频率 脉冲比（%） 气体成分 纯Ar ≥% 气体 流量 正面 11L/min 背面 编制 年 月 日 审核 年 月 日
编号：FA（赤）J480-焊-002 国电赤峰 30·52 煤制尿素项目 A标段气化备煤、B标段净化空分 工艺管道焊接方案 编制: 审核： 批准： 标准化员： 中国化学工程第十一建设有限公司 国电赤峰工程项目经理部 2010年6月
目录 1.编制说明 (2) 2.编制依据 (2) 3.工程概况 (2) 4.通用要求 (2) 5.焊接工艺 (5) 6.焊缝检验及返修 (7) 7.焊接质量保证措施 (9) 8.焊接施工安全风险意识识别 (12) 9.焊接文明施工措施 (12)
1.编制说明 本方案仅适用于国电赤峰3052煤制尿素项目A标段气化备煤、B标段净化空分工艺管道碳钢、合金钢和不锈钢焊接施工作业。合金钢热处理方案及空分装置铝镁合金焊接方案详见专业方案。 在焊接过程中，将以焊接工艺卡的形式对本方案进行进一步细化，下发作业班组并进行技术交底，针对性指导现场焊接施工。 2.编制依据 1）评定合格的焊接工艺评定报告 2）赛鼎工程有限公司设计的技术文件及施工图纸 3）GB50236-2009 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 4）GB50235-1997 工业金属管道工程施工及验收规范 3.工程概况 本工程管道除空分装置冷箱外涉及以下材质：碳钢（20#、L245、Q235A）、低温钢（A333 Gr.6、A671 CC.60）、不锈钢（304、304L、316、1Cr18Ni9Ti）、铬钼合金钢（15CrMoG、12Cr1MoV）等。总焊接量约为25万DIN，分布于空分装置、低温甲醇洗、煤气水分离。变换煤气冷却、酚回收各工段。 4.通用要求 4.1.现场管线材质选用及焊材烘干一览表 钢号焊条牌号焊丝烘干温度(℃) 恒温时间（分）碳钢管(20#、L245、Q235A）J426 J427 H08Mn2SiA 350～400 60 低温管（A333 Gr.6、A671 CC.60）W707 TGS-1N 350～400 60 15CrMoG R307 H13CrMoA 350～400 60 铬钼合金钢管 12Cr1MoVG R317 H08CrMoVA 350～400 60
碳钢管道焊接工艺指导书 1 范围 本标准适用于工业管道和公用管道的碳钢类钢材的焊接施工。 2 规范性引用文件 GB 50235-97 《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB 50236-98 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 《焊工技术考核规程》 3 先决条件 3.1 材料 3.1.1 母材 进入现场的管材、管件等应符合相应标准和设计文件规定要求，并具有材料质量证明书或材质复验报告。 3.1.2 焊接材料（以下简称焊材） 3.1.2.1 进入现场的焊材应符合相应标准和技术文件规定要求，并具有焊材质量证明书。 3.1.2.2 施工现场的焊材二级库已建立并正常运行。焊材的管理按《焊接材料管理规范》规定要求执行。 3.2 主要设备及工具 3.2.1 设备 焊机等设备完好，性能可靠。计量仪表正常，并经检定合格且有效。 3.2.2 工具 角向磨光机、钢丝刷、凿子、榔头等焊缝清理与修磨工具配备齐全。 3.3 焊接工艺评定按相应规程、标准规定的要求已完成。 3.4 焊工按《锅炉压力容器焊工考试规则》规定要求，经考核具有相应的持证项目。 3.5 焊接环境 3.5.1 施焊环境应符合下列要求： 3.5.1.1 施焊环境温度应能保证焊件焊接时所需的足够温度和焊工操作技能不受影响；3.5.1.2 风速：手工电弧焊小于8m/s，气体保护焊小于2m/s；
3.5.1.3 焊接电弧在1m范围内的相对湿度小于90%。 3.5.2 焊件表面潮湿、覆盖有冰雪，或在下雨、下雪、刮风期间，必须采取挡风、防雨、防雪、防寒和预加热等有效措施。无保护措施，不得进行焊接。 4 焊接工艺流程 焊接工艺流程见图1。 焊接工艺流程图 5 工艺要点 5.1 坡口加工 5.1.1 管道的坡口形式和坡口尺寸应按设计文件或焊接工艺规定要求进行。 5.1.2 不等厚对接焊件坡口加工应符合《工业金属管道工程施工及验收规范》规定要求。 5.1.3 坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子切割、氧乙炔切割等热加工方法。在采用热加工方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。
压力管道焊接工艺规程 1 适用范围 本规程适用于工业管道或公用管道中材质为碳素钢、低合金钢、耐热钢、不锈钢和异种钢等压力管道的焊条电弧焊、钨极氩弧焊以及二氧化碳气体保护焊的焊接施工。 2 主要编制依据 2.1 GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》； 2.2 GB/T20801-2006《压力管道规范-工业管道》； 2.3 SH3501-2001《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》； 2.4 GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》； 2.5 CJJ28-89 《城市供热管网工程施工及验收规范》； 2.6 CJJ33-89 《城镇燃气输配工程施工及验收规范》； 2.7 GB/T5117-1995 《碳钢焊条》； 2.8 GB/T5118-1995 《低合金钢焊条》； 2.9 GB/T983-1995 《不锈钢焊条》； 2.10 YB/T4242-1984 《焊接用不锈钢丝》； 2.11 GB1300-77 《焊接用钢丝》； 2.12 其他现行有关标准、规范、技术文件。 3 施工准备 3.1 技术准备 3.1.1 压力管道焊接施工前，应依据设计文件及其引用的标准、规范，并依 据我公司焊接工艺评定报告编制出焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指
导书）。如果属本公司首次焊接的钢种，则首先要制定焊接工艺评定指导书，然后对该种材料进行工艺评定试验，合格后做出焊接工艺评定报告。
3.1.2 编制的焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）必须针对工程 实际，详细写明管道的设计材质、选用的焊接方法、焊接材料、接头型式、具体的焊接施工工艺、焊缝的质量要求、检验要求及焊后热处理工艺（有要求时）等。 3.1.3 压力管道施焊前，根据焊接作业指导书应对焊工及相关人员进行技 术交底，并做好技术交底记录。 3.1.4 对于高温、高压、剧毒、易燃、易爆的压力管道，在焊接施工前应 画出焊口位置示意图，以便在焊接施工中进行质量监控。 3.2 对材料的要求 3.2.1 被焊管子（件）必须具有质量证明书，且其质量符合国家现行标准 （或部颁标准）的要求；进口材料应符合该国家标准或合同规定的技术条件。 3.2.2 焊接材料（焊条、焊丝、钨棒、氩气、二氧化碳气、氧气、乙炔气 等）的质量必须符合国家标准（或行业标准），且具有质量证明书。其中钨棒宜采用铈钨棒；氩气纯度不应低于99.95%；二氧化碳气纯度不低于99.5%； 含水量不超过0.005% 。 3.2.3 压力管道予制和安装现场应设置符合要求的焊材仓库和焊条烘干 室，并由专人进行焊条的烘干与焊材的发放，并做好烘干与发放记录。 3.3 焊接设备 3.3.1 焊接机具设备主要包括：交流焊机、直流焊机、氩弧焊机、高温烘 干箱、中温烘干箱、恒温箱、二氧化碳气体保护焊机、焊条保温筒、内磨机及电动磨光机等。
压力管道通用焊接工艺规程（GD03） 1.总则 1.1本规程适用于按SH3501-2002《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》、GB50235-97《工业金属管道规程施工及验收规范》及GB50236《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》等标准施工验收的材质等及其与０Ｃr18Ni9T i、奥氏体不锈钢管道的焊接。 1.2本规程编制所依据的焊接工艺评定号： 1.3所有参加焊接的焊工，均必须按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》进行考试，并取得相应的焊工资格。 2.焊前准备 2.1坡口加工后应进行外观检查，其表面不得与裂纹、夹层等缺陷。 2.2焊接接头组对前，应用手工或机械方法清理内外表面，在坡口两侧20mm范围不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其他对焊接过程有害的杂物，并用丙酮或酒精擦净。 2.3不锈钢管道采用手工电弧焊时，坡口两侧100mm范围内刷白垩粉或喷涂其它防飞溅涂料。 3.焊接 3.1定位焊应与正式焊接工艺相同，其焊缝长度宜为10~15mm，高宜为2~4mm，且不超过壁厚的2/3. 3.2不得在焊件表面引弧或试验电流，焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。 3.3定位焊的焊缝不得有裂纹及其它缺陷，若发现缺陷应及时清除，定位焊焊道的两端应修磨成缓坡形。 3.4氩弧焊焊接时，使用氩气的纯度应在99.9﹪以上，保护氮气纯度应大于99.5﹪，含水量小于50mm/L。 3.5采用氩弧焊打底工艺时，管内侧可充氩气或氮气保护，管内氩气或氮气浓度应大于99.9﹪时方可施焊，且充气流量不宜过大，保证气体有流动状态即可；也允许采用药芯氩弧焊丝，管内不充气体保护焊。 3.6在保证焊透及熔合良好的条件下，应选用小的焊接参数，采用短弧、多层多焊道，层间温度控制在60℃以下。 3.7有耐腐蚀性要求的双面焊焊缝，与介质接触的一侧应最后焊接。 3.8管径DN≥60mm的对接焊缝，骑座式角对接缝采用药芯焊丝或实芯焊丝管内充氩气或氮气保护手工钨极氩弧焊，其它焊缝可采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面；也允许采用手工电弧焊打底（设计图样或用户要求氩弧焊打底外），但施焊者必须具备相应不带垫的焊工合格项目，其焊接工艺参数见下表： 3.9在焊接中应确保起弧与收弧的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开。 3.10用不锈钢丝刷清理焊缝，角向砂轮应专用，不得与碳钢共用。 3.11现场焊接必须设置有效的挡风、防雨、雪侵袭的临时工棚。 3.12管道焊接时，应采取措施防止管内成为风道。 3.13马鞍口、角焊缝焊角高度不得小于支管壁厚，且焊接层次不得小于2层，并且具有圆滑过渡到母材的几何形状。 3.14焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。 4.焊后检验 4.1每条焊缝的附近应按规定作施焊焊工代号标识，同时还应注明该管线的管线号、焊缝编号等。
奥氏体不锈钢管道焊接工艺规程 1范围 本标准适用于工业管道、公用管道和发电厂奥氏体不锈钢管道焊接施工。本标准也适用于手工氩弧焊和手工电弧焊作业。 2规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注日期的引用文件, 其随后的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于标准，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB5023—97 《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB/T 983—95 《不锈钢焊条》 DL/T869-2004 《火力发电厂焊接技术规程》 劳人部[1988]1号《锅炉压力容器焊工考试规则》 HYDB P006-2004〈压力管道安装工程焊接、热处理过程控制程序》 HYDB P018-2004〈压力管道安装工程焊接材料管理程序》 HYDB P013-2004〈压力管道安装工程材料设备储存管理程序》 HYDB P012-200《压力管道安装工程材料设备搬运管理程序》 HYDB P008-2004〈压力管道安装工程计量管理手册》 HYDB P007-2004〈压力管道安装工程检验和试验控制程序》 HYDB P010-2004〈压力管道安装工程不合格品控制程序》 劳动部发[1996]140号《压力管道安全管理与监察规定》 3先决条件 3.1 环境 3.1.1施工环境应符合下列要求: 3.1.1.1 风速：手工电弧焊小于8M/S,氩弧焊小于2M/S
焊接电弧在1m 范围内的相对湿度小于90%环境温度大于0C 。 3.2奥氏体不锈钢管道焊接控制流程图 3.3 焊接材料 3.3.1 奥氏体不锈钢管道焊接材料的采购和入库（一级库）由公司物资部负责，按《物资 采购控制 程序》和《焊接材料保管程序》执行。 3.3.2 奥氏体不锈钢管道焊接材料入二级库的保管、焊剂、烘干、发放、回收由各项目负 责，按 《焊接材料保管程序》执行。 3.1.1.2 3.1.1.3 非下雨、下雪天气。 3.1.2 当环境条件不符合上述要求时，必须采取挡风、 防雨、防寒等有效措施。 见图1。 图1奥氏体不锈钢管道焊接控制流程图
工业管道碳钢焊接通用施工工艺 1适用范围： 本工艺适用于工程中碳钢及16Mn钢等非低温管材类采用氩弧焊、手工电弧焊的焊接施工。 2 施工准备 2.1材料要求： 2.1.1 施工现场应配有符合要求的固定焊条库或流动焊条库。 2.1.2 焊材必须具有质量证明书或材质合格证，焊材的保管、烘干、发放、回收严格按《压力管道安装质量保证手册》中有关规定执行，焊条烘干参数原则上按生产厂家说明书提供的参数进行，如无则按焊接工艺指导书给定的参数进行。 2.1.3 焊丝使用前，应去除表面的油脂、锈等杂物。 2.1.4 保温材料性能应符合预热及热处理要求。 2.2 机具要求： 2.2.1 焊机为直流焊机，焊机应完好、性能可靠，双表指示灵敏，且在校准周期内。 2.2.2 预热及热处理的设备完好，性能可靠，检测仪表在校准周期内，且符合《压力管道质保手册》中的计量要求。 2.2.3焊工所用的焊条保温筒，刨锤、钢丝刷齐全。 2.3 作业条件 2.3.1 人员资格： 焊工必须持有《锅炉压力容器焊工合格证》或GB50236合格证或设计规定的其它合格证，其材质、直径、厚度、位置应能满足工程焊接要求。 2.3.2 环境条件： 施焊前应确认环境符合下列要求： a) 风速：手弧焊小于8m/S 氩弧焊小于2m/S b) 相对湿度：相对湿度小于90%。 c) 环境温度：当环境湿度小于0o时，对不预热的管道焊接前应在始焊处100mm范围内预热15℃以上，当环境温度低于-20℃时，必须采取保暖措施。
当环境条件不符合上述要求时，必须采取挡风、防雨等有效防护措施。 3 焊接 3.1 焊接施工程序： *当有要求时。 3.2 坡口 1）尺寸要求见附表焊接工艺指导书 2）组对质量要求： --壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量不应超过下列规定： SHA级管道为壁厚的10%，且不大于0.5mm； SHB级管道为壁厚的10%，且不大于1mm； 其它管道为壁厚的10%，且不大于1.5mm。 --壁厚不同的管道组成件组对时，当壁厚差大于下列数值时，应按下图要求进行加工： SHA级管道内壁差0.5mm，或外壁差2mm； SHB级管道内壁差1mm，或外壁差2mm； 其它管道内壁差1.5mm，或外壁差2mm
奥氏体不锈钢管道焊接工艺规程 1适用范围 本标准适用于工业管道、公用管道和发电厂奥氏体不锈钢管道焊接施工。本标准也适用于手工氩弧焊和手工电弧焊作业。 2规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注日期的引用文件，其随后的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于标准，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB5023—97《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB/T 983—95《不锈钢焊条》 DL/T869-2004《火力发电厂焊接技术规程》 劳人部[1988]1号《锅炉压力容器焊工考试规则》 HYDBP006-2004〈压力管道安装工程焊接、热处理过程控制程序》 HYDBP018-2004〈压力管道安装工程焊接材料管理程序》 HYDBP013-2004压力管道安装工程材料设备储存管理程序》 HYDBP012-200《〈压力管道安装工程材料设备搬运管理程序》 HYDBP008-2004＜压力管道安装工程计量管理手册》 HYDBP007-2004＜压力管道安装工程检验和试验控制程序》 HYDBP010-2004〈压力管道安装工程不合格品控制程序》 劳动部发[1996]140号《压力管道安全管理与监察规定》 3先决条件 3.1 环境 3.1.1 施工环境应符合下列要求: 3.1.1.1 风速：手工电弧焊小于8M/S,氩弧焊小于2M/S
3.1.1.2 焊接电弧在1m范围内的相对湿度小于90%环境温度大于0C。 3.1.1.3 非下雨、下雪天气。 3.1.2 当环境条件不符合上述要求时，必须采取挡风、防雨、防寒等有效措施。 3.2奥氏体不锈钢管道焊接控制流程图 见图1。 图1奥氏体不锈钢管道焊接控制流程图 3.3 焊接材料 3.3.1 奥氏体不锈钢管道焊接材料的采购和入库（一级库）由公司物资部负责，按《物资采购控制程序》和《焊接材料保管程序》执行。 3.3.2 奥氏体不锈钢管道焊接材料入二级库的保管、焊剂、烘干、发放、回收由各项目负责，按《焊接材料保管程序》执行
工业管道碳钢焊接工艺标准 1、使用范围： 本工艺标准适用于承建工程中的碳钢16Mn等非低温钢管材类采用氩弧焊和焊条电弧焊的焊接。 2、施工准备 2.1材料要求： 2.1.1 施工现场应配有符合要求的固定焊条库或流动焊条库。 2.1.2焊材必须具有质量证明书或材质合格证，焊材的保管、烘干、发放、回收严格按《压力管道质保手册》中有关规定执行，焊条的烘干工艺按生产厂家说明书提供的参数进行，如无则按以下参数进行烘干： 序号焊条型号烘干温度烘干时间保温温度备注 1 E4315 350℃1h 80-100℃J427 2 E5015 400℃2h 80-100℃J507 2.1.3焊丝使用前，应去除表面的油脂、锈等杂物。 2.1.4保温材料性能应符合预热及其热处理要求。 2.2 机具要求： 2.2.1 焊机为直流焊机，焊机完好、性能可靠、双表指示灵敏。 2.2.2 预热及热处理的设备完好，性能可靠，检测仪表在校准周期内。 2.2.3 焊工所用的焊条保温筒，刨锤、钢丝刷齐全。 2.2 作业条件 2.2.1 人员资格：焊工必须持有相应施焊对象的合格证。 2.3.2环境条件：
施焊前应确认环境符合下列要求： a）风速：焊条电弧焊小于8m／S；氩弧焊小于2m/S b）相对湿度：相对湿度小于90% c）坏境温度：当环境温度小于0℃时，对不预热的管道焊接前应在始焊处预热15℃以上，当环境温度低于-10℃时，必须采取保暖措施。 当坏境条件不符合上述要求时，必须采取挡风、防雨等有效保护措施。 3、焊接 3.1焊接坡口形式及对口要求见：QDICC/QB126-2002。 3.2组对时质量要求： 内壁整齐，其错口量不超过下列规定： SHA级管道小于O.5mm； SHB级管道不超过1mm； 其它管道小于 1.5mm。 组对前应打磨坡口及两侧各20mm范围内油污、铁锈等，直至露出金属光泽。 3.3焊接方法： 1）管径小于等于DN50的采用氩弧焊进行焊接； 2）管径大于DN50的管道采用氩弧焊打底，焊条电弧焊盖面。 3）承插或角焊缝采用焊条电弧焊进行焊接。 4）对有熔透性要求的接管焊缝采用氩弧焊打底、焊条电弧焊盖面，对非熔透性接管焊缝采用焊条电弧焊进行焊接。 3.4焊接工艺。 3.4.1 碳钢焊接工艺参数
四、要求：详见《电网钢管结构焊工资格培训考核大纲》。 接头形式 *考试试板坡口加工均采用机械加工（考试试板和练习试板由一车间负责加工） *练习试板坡口加工，可采用火焰切割+砂轮打磨。图1和图2练习试板数量按5倍以上准备。
内部焊工考试试板 1、内部焊工考试，采用3个类型的试板。 评定：内部X光拍片+外观+焊缝尺寸评定：外观+焊缝尺寸评定：外观+焊缝尺寸材质试板宽/mm 试板长/mm 数量附图备注 Q345/10mm 75 150 1 图1 等离子下料、 外协加工 Q345/10mm 75 150 1 图2 等离子下料、 外协加工 Q345/6mm 50 170 1 图3 等离子下料Q345/14mm 80 200 2 图4 按图下料后， 只需加工30 块 Φ89x4钢管（Q235）或Φ114x4钢管长度=100 1 锯切，割好相 贯线 长度=200 1 锯切 图1 图2 图3 图4
超大法兰杆体装焊工艺 编制：日期： 批准：日期： 宁波鲍家变订单号N09061703-9，SSGZ1-33钢管杆（G段）， 温州电力订单号N09082006-9，SSGZJ-18钢管杆（E段），下法兰超出锌缸宽度50~70mm，上述两杆体下法兰（如下图）两侧切边后与杆体的焊接，镀锌后再将两侧切边部分焊接。 具体要求如下： 1、下法兰按图纸要求完成下料和孔加工后，在按图纸要求进行两侧切边，切边时必须严格控制尺寸2730±2mm,且保证两侧平行。法兰切边坡口如图。 2、下法兰与杆体装配时，SSGZ1-33（G段）下法兰切边拼缝与横担基本平行；SSGZJ-18（E 段）下法兰切边拼缝与横担基本垂直。 3、下法兰拼缝区域的加强筋也镀锌后焊接。 4、拼缝区域的加强筋、法兰切边焊接区域做上标识，在送镀锌前涂上油漆，一起随杆体送热镀锌。 5、杆体、法兰切边、加强筋镀锌回厂检验合格后、将法兰焊接区域和加强筋焊接区域，法兰与加强焊接区域，进行严格的打磨清理后进行装配和焊接。 6、装配时，保证法兰切边与法兰装配齐平，焊接时应控制焊接变形，不允许存在错边和角变形。 7、焊接合格后，对焊接区域打磨清理，经检验合格后进行防腐处理。防腐处理要求：对焊接区域先涂环氧富锌底漆2道，干膜厚度80μm。待油漆干后，再喷锌处理，保证颜色基本一致 文件分发记录
管道焊接施工工艺标准 1.适用范围 本工艺标准适用于工厂管道预制加工和野外现场管道安装工程的焊接施工作业指导。 2.引用标准 2.1《特种设备焊接工艺评定》JB4708-2008 2.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97 2.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98 2.4《电力建设施工及技术验收规范》(火力发电厂管道篇)DL5031-1994 2.5《电力建设施工及技术验收规范》（火力发电厂焊接篇）DL5007-1992 2.6《化工金属管道工程施工及验收规范》HG20225-95 2.7《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》SH3501-2001 2.8《西气东输管道工程焊接施工及验收规范》1（2010年6月4日） 2.9《石油天然气站内工艺管道焊接工程施工及验收规范》SY0402-2000 2.10《石油和天然气管道穿越工程施工及验收规范》SY/T4079-1995 2.11《钢质管道焊接及验收》SY/T 4103-2005 2.12《输油输气管道线路工程施工技术规范》Q/CVNP 59-2001 2.13《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126-89 2.14《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2008 2.15《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-2000 2.16《焊接工艺评定规程》（电力行业）DL/T868-2004 2.17《火力发电厂锅炉压力容器焊接工艺评定规程》（电力行业）SD340-1989
2.18《核电厂相关焊接工艺标准》（ASME ,RCC-M） 2.19《核电厂常规岛焊接工艺评定规程》（核电）DL/T868-2004 2.20《锅炉焊接工艺评定》JB4420-1989 2.21《蒸汽锅炉安全技术监察规程》附录I（锅炉安装施工焊接工艺评定）（1999版） 2.22《石油天然气金属管道焊接工艺评定》SY/T0452-2002 2.23《工业金属管道工程质量检查评定标准》GB50184-93 2.24《锅炉压力容器焊接考试管理规则》（国家质监总疫局2002版） 2.25《承压设备无损检测》JB4730-2005.1，2，3，4，5各分册 3.术语. 3.1焊接电弧焊：指用手工操作电焊条的一种电弧焊焊接方法。管道焊接常用上向焊和下向焊两种。 3.2自动焊：指用焊接机械操作焊丝的一种电弧焊焊接方法。管道焊接常用热丝熔化极氩弧焊、涂层焊丝氩弧焊、药芯焊丝富氩二氧化碳焊混、（半）自动下向焊、二氧化碳（半）自动焊、埋弧自动焊等焊六种。 3.3钨极氩弧焊：指用手工操作焊丝的一种惰性气体保护焊焊接方法。 4.施工准备 由现场施工项目经理组织，项目部管理人员参与，按准备工作计划，有序做好人力、物资、技术(含施工图深化设计)等准备工作，将施工准备工作贯穿于施工全过程(阶段施工准备、专业施工准备、工序施工准备)。 4.1技术准备 4.1.1熟悉技术图纸、讨论并进行技术交底。
压力管道热处理规程 1 目的及适用范围 1.1 为了保证压力管道热处理质量，指导现场施工，特制定本工艺。 1.2 本规程适用于压力管道焊接、弯曲和成形后的热处理。 2 热处理工艺 2.1 弯曲和成形后的热处理 2.1.1 除弯曲或成形温度始终保持在900℃以上的情况外，壁厚大于19mm的碳钢管弯曲或成形加工后，应按表2.1.1的规定进行热处理。 2.1.2 公称直径大于100mm、或壁厚大于13mm 的碳钢、碳锰钢、铬钼合金钢、低温镍钢管弯曲或成形加工后，应按下列要求进行热处理。 a) 热弯或热成形加工后应按设计文件要求进行完全退火、正火、正火加回火或回火热处理； b) 冷弯或冷成形加工后的热处理应符合表2.1.1的规定。 表2.1.1 热处理基本要求
注1：双相不锈钢焊后热处理既不要求也不禁止，但热处理应按材料标准要求。 注2：硬度值要求见本规程2.5 条。设计有规定时，碳钢和奥氏体不锈钢的硬度可按表列数值控制。 2.1.3 本规程要求进行冲击试验的材料在冷成形或冷弯后，其成形应变率大于5%者应按表 2.1.1的要求进行热处理。 2.1.4 高温使用的奥氏体不锈钢及镍基合金，冷、热弯曲或成形后应按表2.2.2进行热处理。 表2.2.2 高温使用的弯曲、成形后的热处理要求[2] 2.1.5 成形应变率的计算 a) 管子弯曲，取下列较大值： 应变率（%）= R D 50 应变率（%）=10012 1???? ? ??-T T T b) 以板成形的圆筒、锥体或管子： 应变率（%）= 50?f R T c) 以板成形的凸型封判断、折边等双向变形的元件： 应变率（%）= f R T 75 d) 管子扩口、缩口或引伸，镦粗，取下列绝对值的最大值： ① 环向应变 应变率（%）=100??? ? ??-D D D e ② 轴向应变 应变率（%）=100??? ? ??-L L L e
VCM装置-工艺管道焊接施工方案 1编制说明 本方案针对于新疆圣雄50万吨/年PVC项目（二）-VCM装置工艺管道的焊接。 2编制依据 施工图纸 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-2010 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-2010 《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2002 《石油化工铬镍奥氏体钢、铁镍合金和镍合金管道焊接规程》SH/T3525-1999 《压力管道安全技术监察规程—工业管道》TGS D0001-2009 3工程概况及焊接特点分析 VCM装置工艺管道主要介质包括乙炔、12度冷冻水回水、7度冷冻水上水、除氧剂、任基苯酚、化学污水、冷冻盐水、冷却循环回水、冷却循环上水、脱盐水、盐酸、超低压蒸汽、低压蒸汽、混合气、氮气、稀碱液、工厂空气、氯乙烯、真空气、放空气等多种介质，其中高温、高压、有毒介质管道对焊接的要求较高，应严格按照焊接工艺施工。 20#、20G、Q235B、L245、16Mn是低碳钢，焊接性能较好，但是容易出结晶裂纹、高温液化裂纹、多边化裂纹，其发生部位大多在（焊缝、HAZ区、多层焊层间）、且还会出现内凹、咬边、气孔等缺陷，焊接过程中应严格按照焊接工艺施焊（工艺参数、接头形式、预热、焊接顺序）。 0Cr18Ni9、00Cr17Ni14Mo2是奥氏体不锈钢，碳当量低，焊接性能良好，但是容易出现晶间裂纹和应力腐蚀裂纹（沿晶开裂和穿晶开裂）、气孔、咬边等缺陷。所以在焊接过程中，除应严格按照焊接工艺施焊外，在焊接过程中还应注意对根部和焊缝的保护。在焊后应对焊缝进行钝化处理。 4焊接材料的选择 母材材质焊条焊丝 烘干温度 （℃） 恒温时间 （分） Q235B、20G、L245、20#J426 J427 HO8Mn2SiA350—40060 16Mn J507HO8Mn2SiA350—40060 0Cr18Ni9A102H0Cr21Ni10150—20060 00Cr17Ni14Mo2A022 H00Cr19Ni12 Mo2 150—20060 若以上烘烤温度与焊条生产厂家的烘烤温度不符，要以焊条生产厂家规定的烘烤温度进行烘烤。 5焊接方法的选择 为保证焊接质量和管内清洁，对接焊缝一律采用氩弧焊打底的焊接方法。 管径≤80mm，壁厚≤6mm的对接焊口采用全氩弧焊接；其它对接焊口采用氩弧焊打底、手工电弧焊填充并盖面的氩电联焊的焊接方法, 角焊缝采用手工电弧焊。 6电焊机选择 采用目前国内较先进的、性能稳定、质量可靠、节能型的ZX7-400ST型逆变直流焊机或者硅整流焊机。 7焊材烘烤、发放及使用管理
压力管道通用焊接工艺规程（GD01） 1.总则 本规程适用于按SH3501-2002《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》、GB50235-97《工业金属管道规程施工及验收规范》及GB50236《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》等标准施工验收的20、20G、Q235-A、20R、16Mn、16MnR等碳钢及其与20、20G、Q235-A、20R、16Mn、16MnR之间的管道焊接。 本规程编制所依据的焊接工艺评定号： 所有参加焊接的焊工，均必须按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》进行考试，并取得相应的焊工资格。 2.焊前准备 坡口加工后应进行外观检查，其表面不得与裂纹、夹层等缺陷。 焊接接头组对前，应用手工或机械方法清理内外表面，在坡口两侧20mm范围不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其他对焊接过程有害的杂物。 3.焊接 定位焊应与正式焊接工艺相同，其焊缝长度宜为10~15mm，高宜为2~4mm，且不超过壁厚的2/3. 不得在焊件表面引弧或试验电流，焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。
定位焊的焊缝不得有裂纹及其它缺陷，若发现缺陷应及时清除，定位焊焊道的两端应修磨成缓坡形。 氩弧焊焊接时，使用氩气的纯度应在﹪以上，含水量小于50mm/L。 在保证焊透及熔合良好的条件下，应选用小的焊接参数，采用短弧、多层多焊道，层间温度控制在60℃以下。 有耐腐蚀性要求的双面焊焊缝，与介质接触的一侧应最后焊接。 管径DN≥60mm的对接焊缝，骑座式角对接缝全采用手工钨极氩弧焊，其它焊缝可采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面；也允许采用手工电弧焊打底（设计图样或用户要求氩弧焊打底外），但施焊者必须具备相应不带垫的焊工合格项目，其焊接工艺参数见下表：
压力管道焊接工艺规程公司内部编号：（GOOD-TMMT-MMUT-UUPTY-UUYY-DTTI-
压力管道焊接工艺规程 1 适用范围 本规程适用于工业管道或公用管道中材质为碳素钢、低合金钢、耐热钢、不锈钢和异种钢等压力管道的焊条电弧焊、钨极氩弧焊以及二氧化碳气体保护焊的焊接施工。 2 主要编制依据 GB50236-2011《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》； GB/T20801-2006《压力管道规范-工业管道》； SH3501-2011《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》； GB50235-2010《工业金属管道工程施工及验收规范》； CJJ28-2014《城市供热管网工程施工及验收规范》； CJJ33-2005 《城镇燃气输配工程施工及验收规范》； GB/T5117-2012 《碳钢焊条》； GB/T5118-2012 《热强钢焊条》； GB/T983-2012 《不锈钢焊条》； YB/T5092-2005《焊接用不锈钢丝》； GB14957-1994《焊接用钢丝》； 其他现行有关标准、规范、技术文件。 3 施工准备 技术准备 3.1.1压力管道焊接施工前，应依据设计文件及其引用的标准、规范，并依
据我公司焊接工艺评定报告编制出焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）。如果属本公司首次焊接的钢种，则首先要制定焊接工艺评定指导书，然后对该种材料进行工艺评定试验，合格后做出焊接工艺评定报告。 3.1.2编制的焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）必须针对工程实 际，详细写明管道的设计材质、选用的焊接方法、焊接材料、接头型式、具体的焊接施工工艺、焊缝的质量要求、检验要求及焊后热处理工艺（有要求时）等。 3.1.3 压力管道施焊前，根据焊接作业指导书应对焊工及相关人员进行技术交 底，并做好技术交底记录。 3.1.4对于高温、高压、剧毒、易燃、易爆的压力管道，在焊接施工前应画出焊 口位置示意图，以便在焊接施工中进行质量监控。 对材料的要求 3.2.1被焊管子（件）必须具有质量证明书，且其质量符合国家现行标准（或部 颁标准）的要求；进口材料应符合该国家标准或合同规定的技术条件。 3.2.2焊接材料（焊条、焊丝、钨棒、氩气、二氧化碳气、氧气、乙炔气等） 的质量必须符合国家标准（或行业标准），且具有质量证明书。其中钨棒宜采用铈钨棒；氩气纯度不应低于%；二氧化碳气纯度不低于%；含水量不超过%。 3.2.3压力管道予制和安装现场应设置符合要求的焊材仓库和焊条烘干室， 并由专人进行焊条的烘干与焊材的发放，并做好烘干与发放记录。 焊接设备 3.3.1焊接机具设备主要包括：交流焊机、直流焊机、氩弧焊机、高温烘干
上海佳豪船舶工程设计有限公司董-- 摘要: 本文介绍了管道全位置下向焊操作工艺及技术要点,采用本工艺进行施工焊接可提高生产效率,降低焊接成本，焊接质量可*，接头机械性能满足要求，焊缝成形美观，具有较广阔的应用前景。 关键词：管道；下向焊；焊接工艺 Vertical down position welding process and its foreground Abstract：This article introduced the welding operation procedure and mai n technology of vertical down position weld of pipe. Using this welding pro cess can improve the welding efficiency and reduce the cost. The welding j oint can be qualified in mechanical property and reduce the cost. The weld ing joint can be qualified in mechanical property and figuration. So it have a wide appliance foreground. 1 前言 管道下向焊是从管道上顶部引弧，自上而下进行全位置焊接的操作技术，该方法焊接速度快，焊缝成形美观，焊接质量好，可以节省焊接材料，降低工人的劳动强度，是普通手工电弧焊所不能比拟的，现已较广泛应用于大口径长输管道的焊接，在电力建设中的全位置中低压大径薄壁管的焊接中具有一定的推广价值。 2 焊接材料选用 下向焊通常要选择适当的焊接电流、焊条角度和焊接速度，通过压住电弧直拖向下或稍作摆动来完成焊接。普通焊条易出现下淌铁水和淌渣问题，而采用管道下向焊专用焊条，严格执行焊接规范，则可解决这些问题。
碳钢管道焊接工艺指导书 1 围 本标准适用于工业管道和公用管道的碳钢类钢材的焊接施工。 2 规性引用文件 GB 50235-97 《工业金属管道工程施工及验收规》 GB 50236-98 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规》 《焊工技术考核规程》 3 先决条件 3.1 材料 3.1.1 母材 进入现场的管材、管件等应符合相应标准和设计文件规定要求，并具有材料质量证明书或材质复验报告。 3.1.2 焊接材料（以下简称焊材） 3.1.2.1 进入现场的焊材应符合相应标准和技术文件规定要求，并具有焊材质量证明书。 3.1.2.2 施工现场的焊材二级库已建立并正常运行。焊材的管理按《焊接材料管理规》规定要求执行。 3.2 主要设备及工具 3.2.1 设备 焊机等设备完好，性能可靠。计量仪表正常，并经检定合格且有效。 3.2.2 工具 角向磨光机、钢丝刷、凿子、榔头等焊缝清理与修磨工具配备齐全。 3.3 焊接工艺评定按相应规程、标准规定的要求已完成。 3.4 焊工按《锅炉压力容器焊工考试规则》规定要求，经考核具有相应的持证项目。 3.5 焊接环境 3.5.1 施焊环境应符合下列要求： 3.5.1.1 施焊环境温度应能保证焊件焊接时所需的足够温度和焊工操作技能不受影响； 3.5.1.2 风速：手工电弧焊小于8m/s，气体保护焊小于2m/s；
3.5.1.3 焊接电弧在1m围的相对湿度小于90%。 3.5.2 焊件表面潮湿、覆盖有冰雪，或在下雨、下雪、刮风期间，必须采取挡风、防雨、防雪、防寒和预加热等有效措施。无保护措施，不得进行焊接。 4 焊接工艺流程 焊接工艺流程见图1。 焊接工艺流程图 5 工艺要点 5.1 坡口加工 5.1.1 管道的坡口形式和坡口尺寸应按设计文件或焊接工艺规定要求进行。 5.1.2 不等厚对接焊件坡口加工应符合《工业金属管道工程施工及验收规》规定要求。 5.1.3 坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子切割、氧乙炔切割等热加工方法。在采用热加工方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。
浙江华业电力工程股份有限公司企业标准 E n t er p ri s e S ta nd a rd f or zh e ji an g H u ay e Po w er En gi n ee r in g Co.,l t d HYDBP401-2004 奥氏体不锈钢管道焊接工艺规程 2004—04—01 发布 2004—04—01实施 浙江华业电力工程股份有限公司发布
前言 本标准主要起草人：仲春生 本标准审核人：朱文杰、周丰平、刘浩、王新宇 本标准批准人：沈银根 本标准自2004年04月01日发布，04月01日起在全公司范围内试行。本标准由公司工程部负责解释。
奥氏体不锈钢管道焊接工艺规程 1 范围 本标准适用于工业管道、公用管道和发电厂奥氏体不锈钢管道焊接施工。本标准也适用于手工氩弧焊和手工电弧焊作业。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注日期的引用文件，其随后的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于标准，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB50235—97 《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB/T 983—95 《不锈钢焊条》 DL/T869-2004 《火力发电厂焊接技术规程》 劳人部[1988]1号《锅炉压力容器焊工考试规则》 HYDBP006-2004《压力管道安装工程焊接、热处理过程控制程序》 HYDBP018-2004《压力管道安装工程焊接材料管理程序》 HYDBP013-2004《压力管道安装工程材料设备储存管理程序》 HYDBP012-2004《压力管道安装工程材料设备搬运管理程序》 HYDBP008-2004《压力管道安装工程计量管理手册》 HYDBP007-2004《压力管道安装工程检验和试验控制程序》 HYDBP010-2004《压力管道安装工程不合格品控制程序》 劳动部发[1996]140号《压力管道安全管理与监察规定》 3 先决条件
Proposal on Carbon Steel Pipe Welding 碳钢管道焊接工艺 1Technical description 技术特征 1.1Pipe material and size: 20# seamless steel pipe 材质、规格：20#无缝钢管 1.2Work medium：water 工作介质：水 1.3Designed pressure：4㎏/㎝2 设计压力：4㎏/㎝2 1.4Work pressure：4㎏/㎝2 工作压力：4㎏/㎝2 1.5Test pressure：6㎏/㎝2 试验压力：6㎏/㎝2 2Related documents to this proposal： 本工艺编制依据： 2.1Technical specification of F06B F06B技术文件 2.2GB50236-98《Field Equipment and Industrial Pipe Welding Work Execution and Acceptance Code》 国标GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 2.3GB50235-97《Industrial Metal Pipe Works Construction and
Acceptance Code》 国标GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》 2.4CEFOC Welding Technical Appraisal Report : HG3，HG2002-1 本公司焊接工艺评定报告：HG3，HG2002-1 3Welder焊工 3.1Welder should be certified in passing the Welding Examination of Boiler Pressure Container and Pressure Pipe。 焊工应具有“锅炉压力容器压力管道焊工考试规则”规定的焊工考试合格证。 3.2 Welder should pass the qualification test by GB50236-98 Code to obtain work permit of the Contractor before starting the welding work of this project. 焊工进入现场后，应按GB50236-98规定，先进行焊接实际操作考试合格。经总包方认可发证后，方能承担本项目的焊接工作。3.3 This technical proposal should be complied to during the welding work of this project 焊工承担本项目的焊接工作中，应切实执行本焊接工艺。 4 Welding work inspection 焊接检验 4.1 Welding inspector should be fully acquainted with the F06B technical specification and both the international standards and this proposal 焊接检验人员应F06B技术文件及相关国标和本工艺。