球团矿生产方法及工艺流程

球团矿生产方法及工艺

流程

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球团矿生产方法及工艺流程

目前世界上球团生产应用较为普通的方法有竖炉球团法、带式焙烧机球团法和链篦机回转窑球团法。竖炉球团法是最早发展起来的，曾一度发展很快。但随着钢铁工业的发展要求球团工艺不仅能处理磁铁矿而且能处理赤铁矿、褐铁矿及土状赤铁矿等，另外高炉对球团矿的需求量不断增加，要求设备向大型化发展。因此相继发展了带式焙烧机、链篦机、回转窑、环形焙烧炉等方法。这些方法一直处于彼此相互竞争状态。

球团法按生产设备形式分：有竖炉焙烧、带式机焙烧、链篦机一回转窑焙烧及隧道窑、平地吹土球等多种。

根据球团的理化性能和焙烧工艺不同，球团成品有氧化球团、还原性球团(金属化球团)以及综合处理的氯化焙烧球团之分。目前国内生产以氧化球团矿为主。竖炉及带式机焙烧是生产氧化球团矿的主要方法。

下图是典型的我国球团矿生产工艺流程，与国外不同的是在混料后造球前(或配料后混料前)加有烘干设施。这是弥补精矿粉水分高而且不稳定的不足，一般烘干设施是将精矿粉水分控制到比最适宜造球水分低1％-2％。由于我国精矿粉粒度过粗，比表面积小，所以在新建的球团厂的流程中又加了润磨机。在造球前混合料经润磨机加工，可使精矿粉的比表面积增加，从而有利于造球。

球团生产一般包括原料准备、配料、混合、造球、干燥和焙烧、冷却、成品和返矿处理等工序。其中原料准备、配料、混合和烧结过程相似。

轴承加工工艺

转盘轴承加工工艺流程简介 1）锻件毛坯的检查 在加工前首先了解毛坯的材质、锻后状态（一般为正回火状态，查阅锻件合格证即材质书）。其次要检查毛坯是否有叠层、裂纹等缺陷。 测量毛坯外型尺寸。测量毛坯内外径、高度尺寸、计算加工余量，较准确地估算出车削加工的分刀次数。 2)车削加工 2.1 粗车：根据车削工艺图纸进行粗车加工，切削速度、切削量严格按工艺规定执行（一般切削速度为5转/分钟。切削量为10mm~12mm）。 2.2 粗车时效：轴承零件粗车完成后，采用三点支承、平放（不允许叠放），时效时间不小于48小时后才能进行精车加工。 2.3 精车轴承零件精车时，切削速度每分钟6至8转，切削量0.3~0.5毫米。 2.4 成型精车：轴承零件最后成型精车时，为防止零件变形，须将零件固定夹紧装置松开，使零件处于无受力状态，车削速度为每分钟8转、切削量为0.2毫米。 2.5 交叉、三排滚子转盘轴承内圈特别工艺：为防止交叉、三排滚子转盘轴承内圈热处理后变形。车削加工时必须进行成对加工，即滚道背靠背加工，热处理前不进行切断，热后切断成型。 2.6 热后精车：轴承内外圈热处理后，进行精车成工序、工艺规程同2.3、2.4 3)热处理— 3.1 滚道表面淬火：轴承滚道表面中频淬火，硬度不低于55HRC，硬化层深度不小于4毫米，软带宽度小于50毫米，并在相应处作“S”标记。（有时客户要求可以渗碳、渗氮、碳氮共渗等） 3.2 热后回火处理：轴承内外圈中频淬火后需在200C度温度下48小时方可出炉。以确保内应力的消失。 4)滚、铣加工— 4.1 对有内外齿的转盘轴承，磨削加工前要进行滚铣齿工序，严格按工艺要求加工，精度等级要达到8级以上。 5)钻孔— 5.1 划线：在测量零件的外型尺寸后，按图纸规定尺寸进行划线、定位工序，各孔相互差不得大于3%0。 5.2 钻孔：对照图纸检测划线尺寸，确保尺寸正确无误后再进行钻孔工序，分体内套转盘轴承安装孔应组合加工，并使软带相间180C度各孔距误差不得大于5%0

球团工艺简介及生产流程图

烧结厂球团工艺简介及生产流程图 德晟金属制品有限公司烧结厂建设1座12m 2竖炉，利用系数 6.3t/m 2?h ，年产酸性球团矿60万t 。 车间组成及工艺流程 1.1 车间组成 车间组成：配料室、烘干机室、润磨室、造球室、生筛室、转运站、焙烧室、带冷机通廊、成品缓冲仓、风机房、煤气加压站、软水站、高低压配电室等。 1.2 工艺流程 工艺流程图见付图 1.2.1 精矿接受与贮存 竖炉生产主要原料为磁铁矿精粉，对铁精粉化学成分要求是 精矿进料采用汽车输送，汽车将精矿粉卸到下沉式精矿堆场，经抓斗吊运至配料仓。 1.2.2 膨润土接受与贮存 竖炉对膨润土化学成分要求是： 进厂铁精粉化学成分 名称 TFe(%) Feo （%） SiO2(%) S(%) 粒度（-200mm ） 磁铁矿 份 ≥65 ≤23 ≤7 ≤0.2 ≥85

进厂膨润土化学指标 名称吸水率（2h) ∕% 吸蓝量（100g 膨润土∕g） 膨胀容（2g 膨润土∕ml） 粒度 （-200mm） 水分 （%） 钠基膨 润土 ≥400 ≥3015 ≥95 ≤10 袋装膨润土用汽车运入，储存在膨润土库，由库内设的电葫芦将袋装 膨润土运至膨润土配料仓平台，由人工抖袋将膨润土卸到膨润土配料 仓。 1.2.3配料系统 配料矿槽采用单列配置，4个精矿配料仓，容积100m3，储量8.8h， 三用一备；2个膨润土仓，膨润土仓为一用一备。配料室为地下结构。 采用自动重量配料，根据设定的给料量和铁精粉与膨润土的配比，自 动调节给料量。铁精粉通过仓下2m圆盘给料机和配料皮带秤配料。 膨润土通过螺旋给料机和螺旋秤配入皮带。圆盘给料机和螺旋给料机 采用变频控制。并且尽量做到铁精矿与膨润土两料流首尾重合。在配 料室膨润土落料点处和膨润土设抽风除尘，采用布袋除尘器，布袋除 尘器采用反吹清灰方式。 设置铁精粉仓库和膨润土库。铁精粉仓库能容纳约9天的用量， 下沉式结构，铁精粉采用抓斗吊上料，设置2台10t抓斗吊。膨润土 库用来堆放袋装膨润土，膨润土设电葫芦环形轨道由电葫芦将袋装膨 润土吊运至膨润土配料仓顶平台，人工抖袋卸料至膨润土配料仓。 1.2.4原料干燥系统 精矿进厂水分为10.5%左右，不能满足造球对精矿水分要求，因

球团生产工艺介绍

球团生产工艺介绍 球团生产工艺是一种提炼球团矿的生产工艺，球团与烧结是钢铁冶炼行业中作为提炼铁矿石的两种常用工艺。球团矿就是把细磨铁精矿粉或其他含铁粉料添加少量添加剂混合后，在加水润湿的条件下，通过造球机滚动成球，再经过干燥焙烧，固结成为具有一定强度和冶金性能的球型含铁原料。 一、球团生产工艺的发展 由于天然富矿日趋减少，大量贫矿被采用；而铁矿石经细磨、选矿后的精矿粉，品位易于提高；过细精矿粉用于烧结生产会影响透气性，降低产量和质量；细磨精矿粉易于造球，粒度越细，成球率越高，球团矿强度也越高。综上所述原因，球团生产工艺在进入21世纪后得到全面发展与推广。 如今球团工艺的发展从单一处理铁精矿粉扩展到多种含铁原料，生产规模和操作也向大型化、机械化、自动化方向发展，技术经济指标显著提高。球团产品也已用于炼钢和直接还原炼铁等。球团矿具有良好的冶金性能：粒度均匀、微气孔多、还原性好、强度高，有利于强化高炉冶炼。 二、球团法分类 1、高温固结： （1）氧化焙烧：竖炉、带式机、链篦机-回转窑、环式焙烧机。 （2）还原焙烧：回转窑法、竖炉连续装料法、竖炉间歇装料法、竖罐法、带式机法。（3）磁化焙烧：竖炉法 （4）氧化-钠化焙烧：竖炉法、链篦机-回转窑。 （5）氯化焙烧：竖炉法、回转窑法。 2、低温固结： （1）水泥冷粘结法 （2）热液法 （3）碳酸化法 （4）锈化固结法 （5）焦化固结法 （6）其他方法 三、球团原理 球团生产一般流程：原料准备→配料→混匀(干燥)→造球→布料→焙烧→冷却→成品输出

球团焙烧过程：干燥→预热→焙烧→均热→冷却 四、球团工艺流程图 球团车间平面分布图 新配料料场新配-1 新配-2 新配-3 新配-4 新配-5 老配-2 老配-1 老配料仓 老配-3老配-4 烘干出料 润磨出料 润磨 室 1#烘干室 1#水泵 房办公室休息室 球-4 球-1 造球室 成-1 1#落地仓 1#链板 1#环冷机 1#回转窑 1#链篦机 1#布料 球-3 球-2 返-3 返-2 返-6 返-5 返-4 球-6 2# 布料 2#链篦机2#回转窑 2#环冷机 2# 链板 成-3成-4 2#落地仓 维修区域 维修值班室 球-5 球 -5 转 运站老配料料场 2#水泵房 喷煤系统2# 烘干室 主控楼 北

深沟球轴承设计方法

深沟球轴承设计方法 1 外形尺寸 1.1 轴承的基本尺寸d 、D 、B 按GB/T 273.3的规定 1.2 装配倒角r 1、r 2按GB/T 274的规定 2 主参数的设计方法 2.1 钢球直径Dw Dw=Kw （D-d ） 取值精度0.001 为保证钢球不超出端面，要考虑轴承宽度B 。 Kw 取值见表1 表1 Kw 值 2.1.1 常见钢球直径可查GB/T 308 2.1.2 计算出Dw 后，应从中选取最接近计算值的标准钢球值，优先选非英制。 2.2 钢球中心圆直径P P=0.5（D+d ） 取值精度0.01 2.3 球数z 式中ψ为填球角，计算时按表2取值 直径系列 公称内径 8、9、1 2 3 4 ≤35 0.24～0.31 0.29～0.31 0.28～0.32 0.25～0.31 超过 35～120 0.25～0.32 0.31～0.32 0.32 0.25～0.32 超过120～120 0.24～0.30 0.26～0.31 0.29～0.31 0.25～0.30

表2 ψ值 2.4额定载荷的计算 2.5最后确定Dw、P、z的原则 2.5.1满足额定载荷的要求。 2.5.2应最大限度的通用化和标准化，对基本尺寸相同或相近的 承应尽可能采用相同的球径、球数。 2.5.3保证保持架不超出端面，对D≤200mm的1、2、3系列轴承要考虑安 防尘盖与密封圈的位置。优化设计时轴承兜孔顶点至端面的距离a b应满足如下要求： D≥52～120 ，a b≥2 ；D≤50 ，a b≥1.50 D＞125～200，a b≥2.5。 2.5.4填球角ψ的合理性。大批生产并需自动装球的轴承ψ角宜取 186°左右，为了使z获得整数并控制ψ角，允许钢球中心径适当加大至最大不得大于P+0.03P。 2.6 实取填球角ψψ=2（z-1）sin-1 （Dw/P） 实取填球角ψ下限不得小于180°，上限应满足下列要求： 8、9、1系列ψ≤195°2系列ψ≤194° 3系列ψ≤193°4系列ψ≤192°

深沟球轴承设计

深沟球轴承设计计算 Ⅰ.编制说明: 1.沟道曲率半径必须满足Rimax<,Remax<,且Rimax

9. JB/T 10239-2001 滚动轴承零件冲压保持架技术条件 10. CSBTS 滚动轴承零件深沟和角接触球轴承套圈公差 11. CSBTS 深沟和角接触球轴承套圈沟形公差 12. CSBTS 深沟及角接触球轴承套圈沟道圆形偏差 设计轴承型号：6020 一. 轴承的基本(外形)尺寸的确定 依据型号算d,查GB(GB 276-1994,GB 274-2000) 可知D、B、r 轴承公称内径d=(mm) 轴承公称外径D=(mm) 轴承公称宽度T=(mm) 轴承单向最小倒角rsmin=(mm) 二、滚动体直径的设计 钢球直径Dw按下式计算: Dw=Kw (D-d) Kw分档取值见表1,Dw的取值精度为. 计算出Dw后,应从表2中选取接近计算值的标准钢球尺寸. 表1 Kw值 直径系列 100200300400 d(mm) d≤35~~~~ 35＜d≤120~~~~ 20＜d≤240~~~~ 标准钢球直径Dw mm 见GB/T 308-2002 滚动轴承钢球钢球与保持架中心圆直径Dwp

球团工艺及生产

球团工艺及生产

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球团工艺及生产 把细磨铁精矿粉或其他含铁粉料添加少量添加剂混合后，在加水润湿的条件下,通过造球机滚动成球，再经过干燥焙烧,固结成为具有一定强度和冶金性能的球型含铁原料。??球团矿生产的流程:? 一般包括原料准备、配料、混合、造球、干燥和焙烧、冷却、成品和返矿处理等工序，如下图所示。 球团矿的生产流程中,配料、混合与烧结矿的方法一致;将混合好的原料经造球机制成10－25mm的球状。 1.球团矿的概念?把细磨铁精矿粉或其他含铁粉料添加少量添加剂混合后，在加水润湿的条件下,通过造球机滚动成球，再经过干燥焙烧,固结成为具有一定强度和冶金性能的球型含铁原料。 球团生产与烧结生产一样，是为高炉提供“糖料”的一种加工方法,是将细磨精矿或粉状物料制成能满足高炉冶炼要求的原料的一个加工过程。将准备好的原料（细磨精矿或其他细磨粉状物料、添加剂等）,按一定比例经过配料、混匀，制成一定尺寸的小球，然后采用干燥焙烧或其他方法使其发生一系列的物理化学变化而硬化固结，这一过程即为球团生产过程，其产品即为球团矿。球团矿分酸性球团矿和碱性球团矿。由于酸性球团矿生产操作较易控制,且品位高，强度好,同时，高炉冶炼也需要酸性球团与高碱度烧结矿配合使用。 ?2．球团矿生产迅速发展的原因：?◆天然富矿日趋减少,大量贫矿被采用。 铁矿石经细磨、选矿后的精矿粉,品位易于提高。

过细精矿粉用于烧结生产会影响透气性,降低产量和质量。?细磨精矿粉易于造球，粒度越细，成球率越高,球团矿强度也越高。?◆球团法生产工艺的成熟。?从单一处理铁精矿粉扩展到多种含铁原料。?生产规模和操作也向大型化、机械化、自动化方向发展。 技术经济指标显著提高。 球团产品也已用于炼钢和直接还原炼铁等。 ◆球团矿具有良好的冶金性能:粒度均匀、微气孔多、还原性好、强度高，有利于强化高炉冶 ?球团矿生产中的主要设备： 炼。? 圆盘造球机:将焦炭粉、石灰石粉或生石灰、铁精矿粉混合后，输入圆盘造球机上部的混合料仓内，均匀地向造球机布料,同时由水管供给雾状喷淋水，倾斜(倾角一般为40一5０°)布置的圆盘造球机，由机械传动旋转，混合料加喷淋水在圆盘内滚动成球。 【烧结设备】圆盘造球机工作原理 ?圆盘造球机用于铁矿粉造球，它是各类球团厂的主要配套设备之一。将焦炭粉、石灰石粉或生石灰、铁精矿粉混合后,输入圆盘造球机上部的混合料仓内，均匀地向造球机布料,同时由水管供给雾状喷淋水，倾斜（倾角一般为4０一5０°）布置的圆盘造球机，由机械传动旋转,混合料加喷淋水在圆盘内滚动成球，通过粒度刮刀将球的粒度控制在5一15毫米。造好的生球落入输送皮带上,经辊轴筛进行筛分，小于５毫米和大于15毫米的返回到混合机。?主要用到的自动化产品:断路器、接触器、电动机?带式焙烧机：带式焙烧机工艺使球团焙烧的整个工艺过程——干燥、预热、焙烧、冷却都在一个设备上完成,具有工艺过程简单、布置紧凑、所需设备吨位轻等特点，为工厂缩小占地面积、减少工程量、实现焙烧气体的循环利用以及降低热耗和电耗创造了条件。? 主要用到的自动化产品:断路器、接触器、电动机 带式焙烧工艺介绍 带式焙烧工艺可以说是受带式烧结机的启示而发展起来的。?1、带式焙烧机不同于带式烧结机 细磨铁精矿球团的焙烧和铁矿粉的烧结,在固结原理上有着本质上的不同,致使其在工业 生产技术上也有着很大的不同。因而要想把一般的烧结机改造成带式焙烧机将是十分复杂和困难的。?带式焙烧机从外形上看,和烧结机十分相似，但在设备结构上存在很大的区别。如,台车的结构和支架的承力，风箱的分布和密封的要求.上部炉罩的设置和密封,风流的走向（不像烧结机那样是单一的抽风,而是既有抽风又有鼓风)，布料方式,成品的排出和台车运行速度等，都不相同,特别是本体的材质更是完全不同。为了能长期安全地承受最高焙烧气体的温度（≥１３00 ℃），而不得不采用耐高温性能极好的特殊合金钢。在国外带式焙烧机发展的过程中，曾因材质不过关而一度受挫,而使得同时正在开发的链篦机—回转窑得到了极大的发展。因为链篦机—回转窑工艺是将焙烧过程的最高温度段放在设有耐火炉衬的回转窑中进行,这样就顺利解决了在高温焙烧中的材质问题。而带式焙烧机在使用铺底铺边料和台车采用耐高温合金特殊钢的材质后才得以过关并获得大发展。 ２、带式焙烧机工艺的优点 1）球团焙烧的整个工艺过程——干燥、预热、焙烧、冷却都在一个设备上完成，具有工艺过程简单、布置紧凑、所需设备吨位轻等特点,为工厂缩小占地面积、减少工程量、实现焙烧气体的循环利用以及降低热耗和电耗创造了条件。?２）能适应扩大生产规模的要求和实现大型化的要求。其最大已达到750 m2，单机产量达50０万t以上。 3）对原料的适应性比竖炉强。这是因为在整个焙烧过程中,球团都处于静料层状态，不会因升温过程中球团本身强度的变化(时高时低）和球与球之间的相对运动而产生粉末。因而带

高炉、烧结、球团工艺流程

炼铁工艺是将含铁原料（烧结矿、球团矿或铁矿）、燃料（焦炭、煤粉等）及其它辅助原料（石灰石、白云石、锰矿等）按一定比例装入高炉，并由热风炉向高炉内鼓入热风助焦炭燃烧，原料、燃料随着炉内熔炼等过程的进行而下降。在炉料下降和煤气上升过程中，先后发生传热、还原、溶化、脱炭作用而生成生铁，铁矿石原料中的杂质与加入炉内的溶剂相结合而成渣，炉底铁水间断地放出装入铁水罐，送往炼钢厂。同时产生高炉煤气、炉渣两种副产品，高炉渣水淬后全部作为水泥生产原料。 高炉是用焦炭、铁矿石和熔剂炼铁的一种竖式的反应炉（如图2-3）。高炉是一个竖立的圆筒形炉子，其内部工作空间的形状称为高炉内型，即通过高炉中心线的剖面轮廓。现代高炉内型一般由圆柱体和截头圆锥体组成，由下而上分为炉缸、炉腹、炉腰、炉身和炉喉五段。由于高炉炼铁是在高温下进行的，所以它的工作空间是用耐火材料围砌而成，外面再用钢板作炉壳。 1-炉底耐火材料； 2-炉壳； 3-生产后炉内砖衬侵蚀线； 4-炉喉钢砖； 5-煤气导出管； 6-炉体夸衬； 7-带凸台镶砖冷却壁； 8-镶砖冷却壁； 9-炉底碳砖； 10-炉底水冷管；

11-光面冷却壁； 12-耐热基墩； 13-基座 l图2-3 高炉的结构 在高炉炉顶设有装料装置，通过它将冶炼用的炉料（由焦炭和矿石按一定比例组成）按批装入炉内。在高炉下部炉缸的上沿，沿圆周均匀地布置了若干个风口（100m3小高炉有 8-10个，4000m3以上的大高炉则有36-42 个）。加热到1000℃

以上的热风，经铜质水冷风口送入炉内，供焦炭燃烧形成高温煤气。在炉缸的底部设有铁口，可周期性或连续性地排放出液态生铁和炉渣。在风口和铁口之间还设有渣口以排放部分炉渣，减轻铁口负担。 l现代高炉采用优质耐火材料，例如炉底、炉缸部位用微碳孔碳砖，炉身下部和炉腰部位用铝碳砖或碳化硅砖，其它部位用优质高铝砖和高致密度的粘土砖等作炉衬。炉壳用含锰的高强度低合金钢制作，安装有性能好的含铬耐热铸铁、球墨铸铁或铜质立式冷却器，或铜质的卧式冷却器。 l4 工艺流程： 高炉冶炼过程是一个连续的生产过程，全过程是在炉料自上而下，煤气自下而上的相互接触过程中完成的。如图2-4所示。 l炉料从受料斗进入炉腔。在高炉底部的炉缸和炉腹中装满焦炭。炉腰和炉身中则是铁矿石、焦炭和石灰石，层层相间，一直装到炉喉。 l从风口鼓入的热风温度高达1000-1300℃，炉料中焦炭在风口前燃烧，迅速产生大量的热，使风口附近炉腔中心温度高达1800℃以上。 l由于底部焦炭很厚，燃烧不完全，因此，炉气中存在大量CO气体，在炉内造成了良好的还原性气氛，产生的CO气体在炉体中上升。同时，由于下部的焦炭燃烧产生空隙，上面的焦炭、矿石和熔剂在炉体内缓慢下降，速度大约为 0.5-1mm/s。炽热的CO气体在炉内上升过程中加热缓慢下降的炉料，并把铁矿石中铁氧化物还原为金属铁，铁矿石在570-1200℃之间受到CO气体和红热焦炭的还原，形成了海绵铁。海绵铁在1000-1100℃的高温下溶入大量的碳，因而铁的熔点下降，形成了生铁。生铁的熔点约为1200℃，以液体状态滴入炉缸。矿石中未被还原的物质形成熔渣，实现渣铁分离。最后调整铁液的成分和温度达到终点，定期从炉内排入炉渣和生铁。上升的高炉煤气流，由于将能量传给炉料而温度不断下降，最终形成高炉煤气从炉顶导出管排出。

我国球团矿的发展及应用剖析

我国球团矿的发展及应用 来源：中国钢铁产业网信息中心编辑：韩静发展球团矿是高炉炼铁节能、减排最重要的技术措施，本文介绍了我国球团矿的生产发展、前景和使用的现状。论述了使用球团矿对炼铁生产节能减排的重要意义。阐述了细铁精矿的造块方法宜选用球团矿工艺，不宜选用烧结工艺的原因。分析阻碍我国球团矿发展的关键问题，提出了解决对策。同时对我国发展球团矿过程中存在的经济和技术等认识误区，如能耗、加工费、投资和大型化等问题，做出了客观的解释。 1 球团矿的生产 1.1 球团矿生产的发展 现代工业化的炼铁生产，无论是广泛采用的高炉炼铁工艺、还是直接还原炼铁工艺或熔融还原炼铁工艺，其含铁原料必须使用一定规格的块状炉料，主要包括块矿、烧结矿和球团矿。早期的炼铁炉料采用块矿，随着炼铁技术的进步和铁矿资源的制约，细颗粒铁矿资源越来越多地应用于炼铁生产，铁矿粉造块成为钢铁生产流程中的重要环节。 铁矿粉造块发展历史、理论和实践都明确地告诉我们：铁矿粉烧结和球团都是成熟的铁矿粉造块工艺，细铁精矿应采用球团工艺，而粉矿（8mm-0mm）应采用烧结工艺。 比较球团矿和烧结矿两种人造富矿可以知道，球团矿具有品位高、强度好、粒度均匀、还原性好、生产过程能耗低、环保等优势。其工艺特点要求是：原料为细铁精矿，其比表面积要大于1600mm2/g。但是如果将粉矿细磨后生产球团矿，就需要大幅度增加加工费，带来球团矿生产和炼铁成本的增加，经过长期的探讨、论证和实践，认为在一般情况下是不宜选择的，在世界生产中也极少见。 细铁精矿烧结主要来源于50年代苏联，它已是落后技术。细铁精矿用于烧结生产，给烧结带来很多不利影响。细铁精矿使得烧结料层透气性差、烧结生产效率低、烧结矿强度变差、粉末含量高、能耗高、粉尘污染严重。另外，烧结工艺比球团工艺能耗高，高浓度SO2、NOx烟气排放严重。 二十世纪五十年代美国钢铁工业大发展时期，块矿和粉矿来源越来越紧张。而铁燧岩细磨选矿技术的开发成功，出现了大量的细精矿粉，美国曾在烧结生产中采用添加细精矿的生产工艺，例如在260m2烧结机生产中，尝试在粉矿中添加细精矿的大型烧结生产实践。当细精矿配加到20%时，烧结生产严重恶化，产量下降，质量变差。从此就不再将细精矿应用于烧结，而致力于开发球团矿的生产技术，并大规模的生产球团矿。因而在美国形成了高炉炼铁炉料结构以球团矿为主的特点。 二十世纪前苏联钢铁生产大发展的时期，由于铁矿资源的丰富，虽然有相当量的粉矿，但还需大量的经选矿生产的细精矿。由于球团矿生产的技术复杂性和难度，当时还未能掌握球团矿的生产技术，因而大

烧结矿与球团矿生产

《烧结矿与球团矿生产》课程标准 本课程标准是根据高职高专专业人才培养方案编写的。编写本课程标准时，坚持“理论联系实际”的原则，突出应用能力的培养。 课程标准中教学内容和学时，可根据具体教学需要做适当的调整和补充。 一、课程简介 1．课程名称：烧结矿与球团矿生产 2．课程代码：093313 3．学时：56学时 4．学分：3.5学分 5．适用专业：冶金技术 6．课程性质： 本课程是冶金技术专业方向的一门专业核心课程。是一门综合性、实践性较强的专业核心课程，在专业人才培养中具有十分重要的地位。本课程系统介绍了高炉冶炼的含铁原料烧结矿、球团矿生产的基本理论、生产工艺和主体设备，以及实验研究和产品质量检验方法，环境保护措施等。此外，根据生产实际要求，还介绍了设备操作要点和维护检修知识。 二、课程教学目标 1．职业专门技术能力目标 掌握烧结原料的基本知识、生产工艺、关键设备的操作原理维护、产品质量检验及环境保护等知识。 2．理论知识目标 掌握烧结矿及球团矿生产的基本理论。 3．职业关键能力目标 独立思考、自主完成项目任务；善于总结经验、有创新意识；乐于合作、发挥集体力量、共同完成任务；坦诚相待、乐于助人、树立良好的职业道德意识；坚韧、诚信，遵守秩序。熟悉与职业相关的劳动保护要求和安全操作规程。能熟练查阅常用手册、国家及行业标准等。 三、课程教学内容、要求及学时分配

1．师资要求 ①从事本课程教学的教师，应具备以下相关知识、能力和资质： ◆获得高校教师资格证（专任教师）； ◆熟悉相应行业标准和工艺规范。 ②本课程师资由专兼职教师共同组成。课程中20%以上的教学任务由兼职教师承担。 2．教学硬件设施及配备 ◆多媒体教室：1间； ◆校外实习实训基地：2个； ◆每名学生配备必要的劳保用品。 3．教材及参考资料 《烧结矿与球团矿生产》/王悦祥主编，冶金工业出版社 《炼铁原理与工艺》/王明海主编，冶金工业出版社 《炼铁工艺》/卢宇飞主编，冶金工业出版社 《铁合金生产实用技术手册》/赵乃成，张启轩主编，冶金工业出版社 4．教学方法 教学实施过程中采用以学生为主体、以教学项目为载体、以行动为导向的有效教学方法，结合讲授、演示、讨论、工艺参观等方法进行教学。 五、考核方式 为了更全面评价学生对铸造工艺及相关知识的掌握情况及其应用能力，将课程教学评价成绩分为平时过程考核和期末考核两部分。其中，平时过程考核成绩占60%，期末考试成绩占40%。平时过程考核成绩包含考勤情况（10%）、应用能力考核（30%）、平时作业和测验成绩（50%）、平时提问成绩（10%）。

球团矿生产工艺

球团矿生产工艺 1 球团矿生产迅速发展的原因 (1)天然富矿日趋减少，大量贫矿被采用 ①铁矿石经细磨、选矿后的精矿粉，品位易于提高。 ②过细精矿粉用于烧结生产会影响透气性，降低产量和质量。 ③细磨精矿粉易于造球，粒度越细，成球率越高，球团矿强度也越高。 (2)球团法生产工艺的成熟 ①从单一处理铁精矿粉扩展到多种含铁原料。 ②生产规模和操作也向大型化、机械化、自动化方向发展。 ③技术经济指标显著提高。 ④球团产品也已用于炼钢和直接还原炼铁等。 (3)球团矿具有良好的冶金性能粒度均匀、微气孔多、还原性好、强度高，有利于强化高炉冶炼。 2 球团矿生产方法及工艺流程 目前世界上球团生产应用较为普通的方法有竖炉球团法、带式焙烧机球团法和链篦机－回转窑球团法。竖炉球团法是最早发展起来的，曾一度发展很快。但随着钢铁工业的发展，要求球团工艺不仅能处理磁铁矿，而且能处理赤铁矿、褐铁矿及土状赤铁矿等，另外高炉对球团矿的需求量不断增加，要求设备向大型化发展。因此相继发展了带式焙烧机、链篦机－回转窑、环形焙烧炉等方法。这些方法一直处于彼此相互竞争状态。 球团法按生产设备形式分，有竖炉焙烧、带式机焙烧、链篦机一回转窑焙烧及隧道窑、平地吹土球等多种。 根据球团的理化性能和焙烧工艺不同，球团成品有氧化球团、还原性球团(金属化球团)以及综合处理的氯化焙烧球团之分。目前国内生产以氧化球团矿为主。竖炉及带式机焙烧是生产氧化球团矿的主要方法。 图3－14是典型的我国球团矿生产工艺流程，与国外不同的是在混料后造球前(或配料后混料前)加有烘干设施，这是弥补精矿粉水分高而且不稳定的不足，一般烘干设施是将精矿粉水分控制到比最适宜造球水分低1％～2％。由于我国精矿粉粒度过粗，比表面积小，所以在新建的球团厂的流程中又加了润磨机，在造球前混合料经润磨机加工，可使精矿粉的比表面积增加10 9／6～15％，有利于造球。 球团生产一般包括原料准备、配料、混合、造球、干燥和焙烧、冷却、成品和返矿处理

深沟球轴承设计方法

深沟球轴承设计方法 1外形尺寸 1.1轴承的基本尺寸d、D、B按GB/T 273.3的规定 1.2装配倒角r1、r2按GB/T 274的规定 2主参数的设计方法 2.1 钢球直径Dw Dw=Kw（D-d）取值精度0.001 为保证钢球不超出端面，要考虑轴承宽度B。 Kw取值见表1 表1 Kw值 2.1.1 常见钢球直径可查GB/T 308 2.1.2 计算出Dw后，应从中选取最接近计算值的标准钢球值，优先选非英制。 2.2 钢球中心圆直径P P=0.5（D+d）取值精度0.01 2.3 球数z

式中ψ为填球角，计算时按表2取值 表2 ψ值 2.4额定载荷的计算 2.5最后确定Dw、P、z的原则 2.5.1满足额定载荷的要求。 2.5.2应最大限度的通用化和标准化，对基本尺寸相同或相近的 承应尽可能采用相同的球径、球数。 2.5.3保证保持架不超出端面，对D≤200mm的1、2、3系列轴承要考虑安 防尘盖与密封圈的位置。优化设计时轴承兜孔顶点至端面的距离a b应满足如下要求： D≥52～120 ，a b≥2 ；D≤50 ，a b≥1.50 D＞125～200，a b≥2.5。 2.5.4填球角ψ的合理性。大批生产并需自动装球的轴承ψ角宜取 186°左右，为了使z获得整数并控制ψ角，允许钢球中心径适当加大至最大不得大于P+0.03P。 2.6 实取填球角ψψ=2（z-1）sin-1 （Dw/P）

实取填球角ψ下限不得小于180°，上限应满足下列要求： 8、9、1系列ψ≤195°2系列ψ≤194° 3系列ψ≤193°4系列ψ≤192° 3套圈设计 3.1 内沟曲率半径Ri Ri≈0.515Dw 3.2 外沟曲率半径Re Re≈0.525Dw Ri、Re取值精度0.01，允差见表3 表3 Ri和Re公差（上偏差） 3.3 内滚道直径di di=P-Dw 3.4 外滚道直径De De=P+Dw di和De取值精度0.001，允差见表43 表4 di和De公差（±） 3.5 沟位置a a=a i=a e=B/2 a取值精度0.1，允差见表5

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球团矿生产工艺及质量指标 坤团矿是20酗纪早期幵发出的种细拉诜稍卩的遗块方法.它庭'虫1『協源打益枯竭.菸矿资源大虽开发利附的結果.胡腐现代奇炉炼诙对蒂料提出的苻刻嬉求.以辰密饮給炼短流程的兴起「球团矿在帼诙丁业屮的低用越来越亜雯1」：? 戢团矿作为高炉炼饮谥料具有强度好，粒度均匀，形状m.含铁昌陆高、还原性好等忧点的,在ft炉治城中町起到增产节魅故善炼铁技术经济指标*降低生挟成乖、提岛经济效益的柞用.本丈就足喝于社骑机=I可转TiT球閒矿的4:产丄艺筍点+采用现代汁‘能桂制刖论和方法來逊齐g系统的呵究与实现，搖下来将详细介绍"下锻舞机一冋转空J求团矿生产r艺流珂以仪生球和成晶咏的质居指标. 2.1球团矿生产工艺流程 加团卩■!产匸艺流理人慎对分为以卜'儿个0介丹-即诙粘1旷的配料、十煤、瑕瞅与觴涧土的配科、混介造球、■!球棉分、巾料.U水的I'煤、预処，I球的缸化灯烧. 诫品球的冷如、输附製f 叽忆工艺漩桎如图Z（所示? [ 讣I I说酢 [ 砂丨 —t _ — Q* HA] I —I ' ____ _ *... [-J SO-—4_.?c 1 I H~I --- !西甘帀飙] I何書煤也] t t 「--_?ZZ I 0K氏卜*_「將厲可 I 闻定烯I__-OW A J J -、 "Tn朿5厂[人良理! I咸；俭] 出匕I I启iO苛图 Fig- ?.] The How chart rf icchnics

2.1.1铁稍矿的干燥、辗?、与膨润土配料、混合系统 球团旷生产所需的含诙療料上要仃赤铁箱矿、磁饮将矿和渴饮辅矿驾.征生产开始I：介段，原料进入饮矿配料仓中.通过给料机和皮带秤完成配料工作. 经过配料的饮?矿水分含枪…股在10%尼右，高于理想值9.0%,送祥造球的效果较差.会使空球质鱼难以满足琏畀机一回转窑纶产的耍求，因此爲嬰将饮裕矿送入丁燥系统进行「燥，以降低铁持犷水分含壁.F燥系统一殷采用圆简干燥机.利用环冷机热废气或其它热源，将饿耕矿进行干燥，另外设让了旁路系统，当铁梢矿水分満足造球的耍求时，町山旁路系统将铁箱旷运至下?迪工序.即牠憎系统. 当造序川铁晴矿粒度衲，比农面枳小（不大r lOOOcnZ/g）时，般采用髙伍彳址陽丄艺或润序工艺.彊積矿进荷岳UE保皓或润磨的FI的足进?“步改善铁精颗粒农面眾性，提缶比衣而枳，从而改眸铁桔矿粒度，为捉启J物料成球件，i^^高^k球曲i度作保障. 经赢压辐磨或润於后的恢1^^广，按一定的工艺比例接受膨润上利除尘>?*< （牛:产中的灰尘）的配料后送往混令室，利用强力泯合机将恢枯矿、膨润七与除尘灰进疔允分而」勺匀的混介.比匸作原理是利用设务混合工H部位的和向运动，使物料也相向运动以实观fj.HI穿轴海透.达到混合均匀的H的.況合看的物料山胶帶运输机运至造球轧球⑷厂所便川的粘结剂町分为何机粘结剂利无机粘结剂两类.通常使川的足无机粘结剂中的膨树土（包含钙莖膨涧土、钠肚膨润土两种），它可捉周生球的落F强A，在造球过程中起调节水分的作用，并提為生球的爆裂温度.怖入膨润上的先决条件，必鎮是合适的原料水分和佳的加入址?根iK矿石种类和相文的不同，一股心原料水分为8?10%的怙况下.购润七加入g约为0?5?1.0%。 2.1.2造球、生球筛分与布料系统 造球是球团丁生产工艺流程中的重耍坏节Z—，它的工作好坏锂很大棵度上直接决定心生球的氧化焙恍能否iF?常诳行，以及成呂球的产显与质萤.造球足细磨物料在la 球设备中彼水湿润，借助机械力的作州而谦动成球的过程-在生产中，耶料玻连续加到造球机t,母球在适球机中不断的滚动而被压密，引垃毛细管形状和尺寸的改变，从而使过剩的毛细水被迁移到母球表面，这样潮湿的母球在滚动屮很容易粘上一层润湿程度较低的滿J料-再乐密，衷面乂粘上一层湿料，如此反复多次，母球不断长大，一直到母球中的睜擦力比滚动时的机械压密作用力大为止?如果耍使母球继续长大，必须人为地使母球的表咖过分润淀，R］向母球表面喷水.现在大多采用的i种加水方犬是使造球物料

深沟球轴承设计

深沟球轴承设计

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深沟球轴承设计计算 Ⅰ.编制说明: 1.沟道曲率半径必须满足Rimax＜0.５２Dw,Reｍａx＜０．5３Dw,且Rimax＜Remin,取单向加公差。 2．外圈沟道直径De的名义尺寸一律加上轴承基本组径向游隙的平均值,即De ＝ｄｉ+2Dｗ+U,U=(Umin＋Ｕmax）/2(见附表3）,以提高装配率。 Ⅱ.适用范围： １.密封深沟球和带防尘盖深沟球轴承设计纳入本设计方法．适用于10０,2００,300系列轴承外径30～180mｍ的带单面或双面密封的接触式、非接触式密封深沟球轴承和带防尘盖的深沟球轴承. 2．密封设计以外圈带密封槽、内圈光挡边的接触式密封球轴承为基础,非接触式密封球轴承的代号,在接触式密封球轴承代号后加:K,以资区别. 例:1802０４表示接触式密封球轴承,1８0２04K表示非接触式密封球轴承．Ⅲ．引用标准: 1. GB/T 276-19９４滚动轴承深沟球轴承外形尺寸 2. GＢ/Ｔ 2７4-2000?滚动轴承倒角尺寸最大值 3. GB/T 7811—19９９?滚动轴承参数符号 4. GB/T 307.１-199４滚动轴承向心轴承公差 5. GB/Ｔ 308-2００2?滚动轴承钢球 6. GB/T 63９1-１99５?滚动轴承额定动载荷和额定寿命 ７． GB/T 781１－1９99?滚动轴承参数符号

８. ＪB／T 1０23９-2001?滚动轴承深沟球轴承卷边防尘盖技术条件 ９. JB/T 1023９－20０１?滚动轴承零件冲压保持架技术条件 1０. CSBTS TC9８.56-1９99?滚动轴承零件深沟和角接触球轴承套圈公差 11. ＣＳＢTS ＴC９８.５8-19９9 深沟和角接触球轴承套圈沟形公差 12. CSBTS TC98.64-１99９深沟及角接触球轴承套圈沟道圆形偏差 设计轴承型号:６020 一. 轴承的基本(外形）尺寸的确定 依据型号算d,查ＧＢ(GＢ 2７6-19９4，GB ２74－2０00) 可知D、Ｂ、ｒ 1.轴承公称内径ｄ＝10０.０(ｍm) 2.轴承公称外径D=１５0．0（mｍ） 3.轴承公称宽度T=24．0(mm) 4.轴承单向最小倒角rｓmin＝1.5(ｍm） 二、滚动体直径的设计 1.钢球直径Dw按下式计算: Dw=Kw (D-d） Kｗ分档取值见表１，Dw的取值精度为0.001. 计算出Ｄw后,应从表2中选取接近计算值的标准钢球尺寸． 表1 Kw值 直径系列 1 d(mｍ) ｄ≤３50.24~0．30０.2４～0.３１0.25～0.320.2８～０.32

高炉炼铁工艺流程(经典之作)

本次将高炉炼铁工艺流程分为以下几部分： 一、高炉炼铁工艺流程详解 二、高炉炼铁原理 三、高炉冶炼主要工艺设备简介 四、高炉炼铁用的原料 附：高炉炉本体主要组成部分介绍以及高炉操作知识 工艺设备相见文库文档： 一、高炉炼铁工艺流程详解 高炉炼铁工艺流程详图如下图所示：

二、高炉炼铁原理 炼铁过程实质上是将铁从其自然形态——矿石等含铁化合物

中还原出来的过程。 炼铁方法主要有高炉法、直接还原法、熔融还原法等，其原理是矿石在特定的气氛中（还原物质CO、H2、C；适宜温度等）通过物化反应获取还原后的生铁。生铁除了少部分用于铸造外，绝大部分是作为炼钢原料。 高炉炼铁是现代炼铁的主要方法，钢铁生产中的重要环节。这种方法是由古代竖炉炼铁发展、改进而成的。尽管世界各国研究发展了很多新的炼铁法，但由于高炉炼铁技术经济指标良好，工艺简单，生产量大,劳动生产率高,能耗低，这种方法生产的铁仍占世界铁总产量的95％以上。 炼铁工艺是是将含铁原料（烧结矿、球团矿或铁矿）、燃料（焦炭、煤粉等）及其它辅助原料（石灰石、白云石、锰矿等）按一定比例自高炉炉顶装入高炉，并由热风炉在高炉下部沿炉周的风口向高炉内鼓入热风助焦炭燃烧（有的高炉也喷吹煤粉、重油、天然气等辅助燃料），在高温下焦炭中的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧化碳和氢气。原料、燃料随着炉内熔炼等过程的进行而下降，在炉料下降和上升的煤气相遇，先后发生传热、还原、熔化、脱炭作用而生成生铁，铁矿石原料中的杂质与加入炉内的熔剂相结合而成渣，炉底铁水间断地放出装入铁水罐，送往炼钢厂。同时产生高炉煤气，炉渣两种副产品，高炉渣铁主要矿石中不还原的杂质和石灰石等熔剂结合生成，自渣口排出后，经水淬处理后全部作为水泥生产原料；产生的煤气从炉顶导出，经除尘后，作为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃

球团成球原理及生球质量检验

球团成球原理及生球质量检验

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球团成球原理及生球质量检验 球团成球原理及生球质量检验(ｐｅｌletizing pｒｏｃeｓs and green b ａｌl ｑualitｙ inspeｃtion） 球团矿靠滚动成型。被水润湿的矿粉在滚动过程中靠毛细引力、分子引力、摩擦力等作用形成一定粒度的生球,并使生球具有一定强度。生球的粒度、水分、机械强度和热稳定性等影响下一步焙烧作业,并关系到球团矿成品的产量和质量。 生球强度理论干燥的矿粉一般都具有亲水性，在颗粒表面分子力作用下,水分子被吸附在矿粒表面。由于分子引力的作用，在吸附水外层又形成一层薄膜水，薄膜水内层靠近颗粒，受其吸力作用较强,称强结合水,它与吸附水称为最大分子水，可使粉料成形,但仍不具塑性。薄膜水的外层更接近于自由水,可以在外力作用下发生塑性变形。当矿粉被水润湿其量超过薄膜水时,在颗粒间出现毛细水,开始为触点态,使颗粒连接起来（图１a）；进一步润湿时则呈蜂窝态，在水的 表面张力及外力作用下，颗粒靠拢(图１b）;继续润湿出现饱和态毛细水，使颗粒之间产生最大的毛细力。毛细引力的大小可由下式表示： （１) 式中ｙ为水的表面张力，Ｎ／m;s为矿粉的比表面积，m２／kg；ρ为液体密度,ｋg／m3;ε为气孔率。矿粉粒度愈细，ｓ则愈大,ε愈小,则产生的毛细引力愈大。图2示

出毛细水的充填率对生球强度的影响,当饱和态毛细水出现时，水的充填率达到O.8~O.９时，毛细引力最大，球团的抗压强度最高;当触点态毛细水出现时，水的充填率很低（为0.４以下),毛细引力下降、抗压强度下降(根据计算只有最大毛细引力时抗压强度的35％）。当水的充填率达到1时,即过饱和时，则球团表面便产生水膜,此时毛细引力已不存在，球团抗压强度也很弱了。生球的抗压强度主要决定于颗粒之间气一液相的表面张力所引起的毛细引力。其他静电吸力、范德华力的影响都是很小的。但有人认为分子力的作用不可忽视。 生球成球过程矿粉成球过程首先是矿粉成核，然后生球长大，生球进一步密实。这些过程在生产中发生于同一造球机中。 矿粉成核矿粉颗粒被水润湿到一定程度，依靠毛细水的作用，使多个颗粒连接起来成为松散的集合体。在机械外力作用下，此颗粒集合体内部颗粒重新排列,进一步密集，形成比较坚实稳定、粒度较均匀的小球，称为母球,这是成核期生球成球的第1步。母球形成表示颗粒聚合在力学上的一个稳定形状，但它内部包含固体、液体和气体3个相。它的稳定性取决于矿粉的粒度、粒度组成以及颗粒的形状和亲水性。 生球长大母球在滚动过程中彼此碰撞，使内部颗粒间的毛细管收缩,其中毛细水由蜂窝状变为饱和状,一部分水被挤到母球表面。此时母球以３种机理长大:(1)聚合机理,母球水分较高,而且塑性较好，它们相互结合在一起,使母球迅速长大(图3a)；(2）成层机

滚动轴承制造工艺学试卷A

第1页 共4页 第2页 共4页 阜阳职业技术学院 工程科技学 院 数控技术 专业 11 级 滚动轴承制造工艺学 课程 期终考试试卷（A 卷） 分） ( )。 A.外圈宽度 B.外圈宽度变动量 C. 内圈宽度 D.内圈宽度变动量 5.下面哪些是属于工艺文件的范畴。（ ） A.刀具明细表 B.工序图 C.切削规范 D.以上都是 6.下列说法不正确的是( )。 A.内圈与轴配合，通常与轴承一起旋转。 B.滚动轴承零件结构虽然简单，但技术要求很高。 C.滚动轴承结构中，滚动体不能承受和传递载荷；。 D.滚动轴承应具有高的寿命、低的噪声、小的旋转力矩和高的可靠性。 7. 锻件氧化皮的清理通常在什么时间进行。( ) A ．锻件冷却到常温时 B.退火之前 C.退火之后 D.锻造刚结束时 8. 影响套圈毛坯锻造质量的因素是( )。 A.设备精度 B. 加热温度 C.模具精度 D.以上都是 9.GCr15轴承用钢的终锻温度是( )。 A. 850℃ B.1300℃ C.1080℃ D.650℃ 10.下面的叙述正确的是( )。 A.锻件毛坯尺寸散差不影响车削加工的效率。 B.套圈车削加工的质量对热处理淬回火的质量没有直接影响。 C.套圈车削应力对热处理质量没有影响。 D.车削加工是套圈切削加工的开始，有些表面的加工是终加工。 11.在钢球的加工过程中，下列哪项属于新工艺( )。 A.冷镦 B.软磨加 C.研磨加工 D.强化处理 12.下列滚动体毛坯加工方法中，哪种滚动体没有车削成形。( ) A.圆锥滚子 B.圆柱滚子 C.钢球 D.球面滚子 二、填空题（本题共28个空，每空 1.5 分，共 42 分） 1.套圈的锻造过程通常遵循 和 两个定律。 2.滚动轴承零件的加工特点是 、 和 。 3.滚动轴承的旋转精度测量项目主要有 、 、 和内圈轴向跳动。 4车削加工的工艺方法通常有 和 。 5.圆柱滚子毛坯的加工方法有 、 和车削。 6.切削规范直接影响着生产率和加工质量，它包含 、 和 三方面。 7.锻造加工时钢材的剪切过程包括 、 和 三个连 续过程。 8. 通常滚动轴承的基本结构由 、 、 、 和润滑五部分组成。 9.滚动轴承钢的始锻温度通常控制在 ，不影响成品的质量和性能。 10.钢球的球坯包含 、 和两极。 11.钢球在硬磨加工时会出现烧伤现象，烧伤的种类很多通常可分为 和二次淬火烧伤两种。 班级 学 姓名 装 订 线