3．酸轧机组的表面缺陷目录
No.1隆起
冷轧中隆起为不能忍受的缺陷，通常因热轧状况造成。隆起可以在冷轧或平整的带钢卷取期间内发现，从而所卷钢卷一处或多处呈现隆起形状，增厚几厘米，造成卷径增大。隆起分为单边隆起，中部隆起，指状型隆起，以及边部隆起。
●单边隆起
该类型隆起出现在带钢一侧，隆起的最高点位于带钢边部大约7到9cm。通常由楔形热轧带钢板形造成，也就是带钢边部厚于带钢中部。因此，当热轧带钢轧机倾向轧制楔形带钢时，通过增加热轧带钢的凸度来降低边部出现隆起的危险。
冷轧轧制薄带钢时，图1所示的热轧带钢板形，能够导致较厚带钢侧出现单边隆起，不妨碍楔形自身出现隆起的趋势。
图1 单边隆起的热轧带钢（示意图）
如果冷轧操作员工用平行辊缝轧制如此钢卷，可以看到单侧边浪，此时应当立即少量打开该边浪侧的辊缝。冷轧带钢也有成比例的楔形，隆起不可避免。
●中部隆起和指状隆起
如果在宽带钢的热轧期间内，带钢的一部分带状区域比其邻近带状区域温度显著低的话，其变形抗力较高。上述温度较低的带钢，其一个或多个纵向带状区域经过剧烈冷却，通常导致精轧机组内出现缺陷或轧辊冷却调整不当。由于该较冷的纵向带状区域，变形抗力增加，该点处变形较小。轧制后该带状区域较厚。此外，该点处工作辊磨损较多，带钢的缺陷随着工作辊的实际里程数增加而变得更严重，图2所示可以测量带钢增厚
图2 两个中部隆起的热轧带钢板形（示意图）
在冷轧期间内，稍微变厚的纵向带状区域变形更大，造成局部较强延伸，从而出现可见的平直度缺陷。然而，不能完全消除厚度偏差。冷轧卷取时，该轻微厚度偏差使卷径增大，形成可见的隆起缺陷。
如果卷取的带钢出现隆起，该点处的带钢张力显著增加，造成该点处带钢的附加延伸，与深冲相类似，在开卷期间内变成可见的平直度缺陷。
热轧带钢的板形（图3）表明冷轧时将出现几处隆起。这些隆起相互之间距离相等，称作指状隆起。隆起的间距与热轧厂冷却水喷嘴的间距相同。
图3 指状隆起的热轧带钢板形（示意图）
边部隆起
如果热轧厂在一个序列内轧制了同一宽度的很多钢卷，带钢边部区域内的工作辊磨损清晰可见，这样的轧辊轧制后形成的带钢板形与以图4例相一致。
图4 边部隆起的热轧带钢板形（示意图）
在冷轧时，如此热轧带钢板形可能发展成靠近边部的隆起。这些边部隆起会变得很明显，如果与此同时边部附件的热轧带钢为粗大晶粒的话。
热轧粗大晶粒的形成，是由于终轧温度太低。因此由于热轧期间内散热更容易，带钢边部总是比带钢的其余部分温度要低，带钢边部终轧温度最先低于粗大晶粒的临界形成温度。然而，冷轧期间内粗大晶粒变形抗力较低，具有粗大晶粒的带状区域冷轧时变形更大。如果这些带状区域局部厚度较厚的话，无疑会导致隆起。即使带钢局部增厚，板形仪不能测量出来，粗大晶粒自身也可能发展成隆起。
注：冷连轧机组也可能造成隆起，由于工作辊受到导板的机械损坏（导板内的碎屑块），或者工作辊直径非常小（接近报废），或者辊身小部分区域内硬度（过渡结构）显著降低。
这些缺陷导致带钢出现轻微增厚，导致在卷取时形成小而锋利的隆起，此时必须更换工作辊！
出现隆起时采取的措施
推荐随机检查热轧带钢的板形，为此目的，如果在酸洗分卷，应当从带钢中部三分之一处取样，测量板形。通常顺序轧制的热轧卷，板形相类似。在酸洗取样时，必须注意热轧卷的序列号和所取的试样。
如果存在隆起，要求热轧厂取缺陷样，冷轧时必须监控卷取。一旦隆起可见，必须停止轧机，在轧机入口前取热轧带钢试样。因为知道隆起位置，可以检查试样来确定带钢的增厚点或是否为晶粒粗大。
注：为使具有轻微隆起的钢卷仍然可以销售，推荐平整采用以下模式：
一旦卷取看到隆起，降低卷取带钢张力，如果隆起严重的话，停止平整机，把钢卷分为为两个钢卷，甚至三个钢卷。这样可以降低太多的带钢重叠，避免形成隆起。
No.2 氧化铁皮
(1)氧化铁皮压入(Scale pits/Scabs)
热轧开坯时，板坯表面生成的氧化铁皮，没有除净而压入板面中。压入的铁皮在冷轧前破鳞机上不能剥落，酸洗也未洗掉，冷轧时仍然保留着，冷轧后，压入铁皮处，出现点状、鱼鳞状或类似人前额“抬头纹”状的黑褐色痕迹。这种缺陷多出现在带钢的两头。
铁皮压入钢板表面中，减少了钢板的厚度。除少数一些点状缺陷可以降级为次品外，其它将造成废品（如图5所示）。
图5 氧化铁皮压入
鉴别：氧化铁皮压入很容易由其外观来判定。用金相检测，特别是显微断面表明轧入氧化铁皮很少造成周围材料发生明显的组织结构变化。氧化铁皮压入痕有时候容易与热带划伤和酸洗麻点相混淆。
(2)氧化铁皮残渣(Scale residues)
残余氧化铁皮是在酸洗工艺中没有被洗净的氧化铁皮在冷轧时被压入带钢表面，外观有麻点，线痕和大面积的压痕。显微组织表明，在随后的退火工序中，局部的大加工硬化可导致细小的铁素体再结晶，当变形再临界变形量时，会产生粗大的晶粒组织（如图6，7所示）。
图6 氧化铁皮残渣
图7 氧化铁皮残渣
No.3 夹杂
浇注时，盛钢桶、中注管等处的耐火材料剥落以及钢内熔渣等非金属夹杂物混入钢水中，凝固在钢锭中间的疏松区和缩孔处，经热轧、冷轧，延伸后暴露于轧件表面，形成非金属夹杂。其形态与气泡缺陷类似，只不过在凹坑中能见到非金属夹杂物的存在。
这种缺陷也是常见于沸腾钢中，特别是低温浇铸的沸腾钢。对于镇静钢，如缩孔切不净；或钢水静置时间太短，夹杂物未能完全充分上浮时，也出现此缺陷。夹杂造成钢板局部起皮分层，钢基体的均质性被破坏，形成废品。
No.4表面夹层(Shell)
表面夹层是由连铸工艺中非金属夹杂导致，开始存在于皮下，加工后暴露于外，也可由结晶器表面缺陷诱发。表面夹层形状不规范，呈片状折叠并伴有非金属夹杂物，表面夹层的尺寸和形状变化范围较大，夹层的金属有不规则的周边形状，并被非金属夹杂物、氧化物或氧化铁皮从基体上剥离出来。这种缺陷有“舌状”、“鱼鳞状”、片状。有一端与钢基体相连，一端可以翘起（如图8，图9）。
图8 非金属夹杂和表面夹层
图9 非金属夹杂和表面夹层
No.5纵向发裂/带状表面夹层（rokes/seams）
纵向发裂/带状表面夹层可由如下原因引起：
－皮下非金属夹杂由于变形而破裂，并暴露出来；
－原料中带有与轧制方向平行的细小表面缺陷；
－作为钢包冶金的一部分，铝镇静钢中的铝发生偏析。
它是沿轧制方向的细长条纹，通常是表面夹层的延伸，它们是与轧制方向平行的很狭窄的长带或线，比带钢表面亮或暗。纵向发裂/带状表面夹层中含有皮下或表面非金属或氧化物夹杂。经过研磨或抛光的表面，在该缺陷区域会暴露出非金属夹杂物，由于夹杂物比基体材料脆，在变形时会变成裂纹，因此只在纵向发裂/带状表面夹层中的部分区域可见。易于冷带擦伤或热带酸洗擦伤相混淆（如图10，11所示）。
图10纵向发裂/带状表面夹层
图11纵向发裂/带状表面夹层
No.6热带划伤(Hot strip scratches)
热带划伤发生在热轧机到酸洗线（卷取机）之间，沿轧制方向的大小不同的沟、槽或深的划痕。有时伴有轻微的折叠，但很少有氧化铁皮夹杂。热带划伤常有一小条被金属刮离带钢表面或被推到伤痕的两侧或两端。缺陷的分布与外形都有很大的不同。如果在热状态下形成的，划伤可以轧合，显微切片显示有氧化铁皮夹杂，但是缺陷附近很少有脱碳组织，如果缺陷在卷取温度形成，检测热带钢发现与周围材料不同，缺陷处有不规则的晶粒形态。如果在热轧线和酸洗线之间形成划伤缺陷，则在轧后只表现微暗影或折叠，没有氧化铁皮或钢渣夹杂，显微切片常观察到缺陷与周围材料组织不同，并伴有撕裂现象。易于酸洗划伤，冷带划伤或纵向发裂相混淆，有时还会与氧化铁皮压入或氧化铁皮疤痕相混淆（如图12所示）。
图12 热带划伤
No.7孔洞（holes）
孔洞是材料非连续的贯穿带钢上下表面的缺陷。材料撕裂形成孔洞。在轧制过程中，带钢断面局部疏松，该处的应力超过材料的变形极限（如塑性），带钢越薄，其现象越明显，孔洞很容易用肉眼判断，不易与其他缺陷相混淆（如图13，14所示）。
图13 孔洞
图14 孔洞
No.8酸洗划痕(Pickling scratches)
酸洗划伤是发生在酸洗工序中，沿轧制方向大小不一的沟、槽或深的划伤。
有时伴有轻微的折叠，不含氧化铁皮夹杂。由于冷带上卷或下卷之间的相对滑动产生，还可能在酸洗线上，带钢产生接触或摩擦使带钢划伤。酸洗划伤常常只与轧制时的暗影或材料折叠一样，没有氧化铁皮或钢渣夹杂，显微断面与周围组织不同，有撕裂现象。可能与热带划伤或纵向发裂相混淆（如图15所示）。
图15 酸洗划痕
No.9酸洗麻点(Pickling Pits)
酸洗麻点是在带钢表面上很轻微的压痕，不含外来夹杂，随机的分布在带钢表面。酸洗麻点大量发生在硫酸酸洗池中，发生的原因是酸洗时间过长，或者缓蚀剂不足，通常酸洗麻点发生在，粘在带钢表面的氧化铁皮处，特别是靠氢气剥离氧化铁皮作用进行酸洗的酸洗液更是如此。大的酸洗麻点可用肉眼判断，小的需要借助显微镜(如图16，17所示)。
图16 酸洗麻点
图17酸洗麻点
No.10 擦伤(Slip Marks)
擦伤缺陷是在酸洗、轧钢、平整和横切过程中拆卷时由于钢板卷层间错动而造成的。这类缺陷在成品钢板上的形态是“蝌蚪状”或“猫爪状”的长条形，成排出现。但轧钢的擦伤，因在伤痕中有残存的乳液油脂等，经退火后有碳化黑灰，故发暗发黑。发生在退火后的擦伤，则呈金属亮色。此外，横切产生的擦伤具有毛刺，而轧制以前的擦伤，经过轧压已经没有毛刺了。
轧钢擦伤，经过轧制延伸时，擦破金属被拉裂，形成金属内伤。平整和横切因无延伸或延伸很小，只呈外伤缺陷。
擦伤易在软钢(如08A1钢板、普通板等)上产生，硬钢则很少。平整和横切擦伤多出现在板卷的头尾。
为了防止擦伤，要注意如下几点：
(a) 酸洗卷取张力不能小于轧钢拆卷张力。
(b) 轧钢拆卷时要保持稳定张力，升降速平稳。
(c) 平整、横切时拆卷要平稳，尽量不要反向和倒卷。
打滑擦伤是带钢表面的机械损伤，通常成簇出现，很容易用肉眼判定，它们总是成对出现在相互接触的带钢表面上，每对擦伤方向相反（如图18，19所示）。
图18 打滑擦伤
图19 卷取打滑擦伤
No.11 划伤(Strip Scratches)
划伤是指尖锐的机械物体在钢板表面上划出的伤痕并留在成品钢板上的缺陷，划伤可以在酸洗、轧制、平整、横切各工序上发生。酸洗时，由于辊子结疤、缓冲坑垫木露钉，或其它地方有不转动机械与钢板接触而造成的。反映在成品钢板上是断续不规则的划痕。中间经过了几个工序的处理，划痕呈暗黑色。
轧制工序主要是导板造成划伤。与运行的钢板接触而造成的。主要在第一道次中产生。它在成品钢板上呈条状连续的划痕，和擦伤的形态类似，也有的呈横向细纹和小蝌蚪状。划伤总是出现在同一部位，条数不多，一一般是一两条，颜色发暗，有碳化黑灰。
平整时也是在拆卷与机架中间产生机械划伤，呈亮色划道。横切时的划伤呈长条的亮色划痕。
防止划伤的办法有：
(a) 各机组应该转动的机械部件都应保持转动，防止与钢板相对摩擦。不能转动的部件要安装树脂板或木板保护。
(b) 要经常检查，及时去除露钉、金属碎屑。
(c) 转动的辊子表面如有结疤要及时磨光。
(d) 平整、横切要防止缓套，以免在旋转动作中，带钢被运输链子或上料台架划伤。
出现划伤的钢板，只能降级、改尺或判为废品（如图20所示）。
图20 冷带划伤
No.12 轧辊压痕(Pimples/Roll imprints/Support roller imprints/Dents) 压痕是一种常见的缺陷，各工序都能产生。一般由辊面凸凹缺陷引起，缺陷的部位确定并有周期性。
酸洗辊压痕有两种：一种是金属碎块粘在拉紧辊表面上，又压在带钢表面上产生，压印有规律性。另一种是焊接时，焊油末没有除净，在经过拉紧辊时压人带钢表而造成坑印，一般多在带钢头部、局部或是在焊缝两侧附近，压后在酸洗时焊渣脱落，留下凹坑，这种辊印是无规律的。
轧制辊印种类比较多。但其特点是周期出现，印坑形状大小相同。周期长度L
与工作辊径D有关，即：
Y
= ｕπ D
L
Y
在成品道次时ｕ＝l，其它道次可根据延伸情况计算出来。
按缺陷特点辊印可分为4种形式：
第一种是粘辊辊印。它是由于轧辊表面粘有金属，从而在轧制时，在带钢表面形成压印。其形状与粘有金属形式一致，多呈点状、条状或块状。
当原料有破边、折叠等缺陷进入轧机，或者穿带、甩尾时，辊缝不大，带钢与轧辊接触并相对滑动，造成金属粘于轧辊表面上，称做粘辊，如不磨除干净，就在轧制时造成辊印。
第二种是勒辊辊印。由于压下操作不当、原料板形不良、焊缝质量差等原因，引起带钢在辊缝中出现横向串动，带钢出现浪形并向轧机某一侧游动，甚至形成折叠，习惯上叫做“轧游”。此时，把轧辊勒出深印，甚至粘辊。当勒辊出现后，带钢表面上留下印痕，即为勒辊辊印。
第三种是由于轧辊掉皮或轧辊裂纹引起的，带钢表面上留下凸包和裂纹压印。
还有一种是硌辊辊印。由于带钢尾部、破边轧入式焊缝处太厚，使工作辊局部承受很大的压下量，辊面产生低于一般辊面的硌坑。留在带钢表面上是与硌坑相应大小及形状的凸起亮印。
防止这些缺陷的办法如下：
(a) 首先要保护好轧辊表面，精心操作，防止各种事故发生。
(b) 要特别注意热轧带钢坯料的质量，有否破边、折叠，辊缝是否良好，以防造成粘辊、勒辊、硌辊等事故。
(c) 要定时进行钢板表面质量检查，以便及早发现和及时处理。
平整辊压痕。也是在成品钢板上周期性地出现。产生的原因与防止的办法与轧辊压痕相似。（如图21~27所示）
图21 凸起辊印（由于工作辊有压痕造成）
图22 凹入辊印（工作辊粘有异物）
图23 辊印条纹
图24 托辊硌印
图25托辊硌印
图26 硌印
图27硌印
冷轧缺陷 冷轧常见缺陷 冷轧带钢得质量指标中，带钢得尺寸偏差、板形以及表面粗糙度等要求就是很主要得项目，消除产品在这些方面得缺陷就是冷轧生产中质量提高得关键之 一。 一、表面缺陷 大多就是由于热轧带钢坯质量不高，酸洗不良或冷轧轧辊表面有缺陷，冷轧时得工作环境不佳以及操作上得不注意等原因造成得。鉴于表面缺陷所导致得废品比重很大，特别就是要求高得产品，表面缺陷必需严加控制。常见得表面缺陷有： (1)结疤带钢表面呈“舌状”或“鳞状”得金属薄片，外形近似一个闭合得曲线。结疤一般有两种，一就是嵌在表面上不易脱落，另一就是粘合到表面上易脱落。 产生原因就是：由于轧制过程中带钢内部靠近表面层分布得细气泡及夹杂层在轧制中破裂变成结疤，钢锭由于浇注条件不同而产生得结疤；重皮也就是轧制带钢表面产生结疤得主要原因，此外在剧烈磨损了得轧辊或有缺陷(如砂眼)得轧辊上热轧，均能使带钢出现结疤；如果所轧带钢得表面上形成局部凸点等，则在轧制时由于受辗压而产生结疤状得细小凸瘤。 (2)气泡带钢表面上分布有无规则且大小不同得圆形凸包。沿凸包切断后，在大多数情况下均成分层状露出。 产生原因：钢锭凝固时气体析出形成气泡，或酸洗时带钢内部孔隙进入氢原子形成气泡。(3)分层带钢截面上有局部得，明显得金属结构分离层。 产生原因：钢质不良，带钢中存在非金属夹杂，主要就是三氧化二铅与二氧化矽，另外，坯料有缩孔残余或严重得疏松等也能形成分层，从而使酸洗得带钢在有分层得地方形成突起与气泡出露。
(4)裂纹带钢表面完整性比较严重得破裂，它就是以纵向、横向或一定角度得形式出现得裂缝。 产生原因：轧制前带钢不均匀加热或过热，轧制时带钢不均匀延伸，或带钢表面有缺陷清除不彻底，以及带钢上有非金属夹杂及皮下气泡，另外，冷轧时不正确地调整轧辊与不正确得设计辊型，同样会产生裂纹，再有，用落槽得轧辊轧制带钢，张力太大，化学成分不合适等也可能会出现裂纹。 (4)表面夹杂带钢表面上具有轧制方向上伸长得红棕色，淡黄色，灰白色得点状，条状与块状得非金属夹杂物。 产生原因：热轧时坯料在加热过程中，炉渣或耐火材料碎块粒附在坯料上，以及冶炼时造渣不好或盛钢桶不净所致。 (1)麻点带钢表面缺陷中较常见得一种缺陷，其表面存在细小凹坑群与局部得粗糙面。一般其形状不规则，面积也小，但数量多。 产生原因：热轧时压入了氧化铁皮，酸洗未净，又经冷轧造成，或冷轧时粘在轧辊上得氧化铁皮压入带钢表面。轧辊磨损严重同样可造成带钢得麻面。冷轧时，带钢表面不干净及粘有杂质或杂质压入带钢表面后脱落，也会造成带钢得麻点。除此以外，带钢得严重锈蚀及酸洗过度都可成形麻点。 (2)凹坑带钢表面存在得凹面，一般数量少，面积大。 产生原因；轧制时辊面上缺陷或异物(硬杂质)与氧化铁皮被轧入带钢表面脱落后成凹坑。凹坑一般只有在带钢一面，另一面则显凸起。 (3)金属碎末轧入带钢表面粘附着金属碎末，无规则，有大有小，有块状、也有条状，压入深度亦有深浅之别。 产生原因：轧辊表面不干净或金属碎末(如铁屑、钢丝等)落于带钢表面轧入，金属碎末轧入一般也只存在表面，有时可用小刀清除掉，甚至将带钢轻轻弯曲就可掉落。 (4)辊印带钢表面呈凸起或凹陷得印痕，但没有明显得凸凹感觉，印痕部位较亮。
钢板表面缺陷 不同的钢板其表面缺陷有不同的表状： 序号|缺陷名称|产生缺陷的可能工序|可能的产生原因 冷轧钢板与钢带表面缺陷 一、表面缺陷 （一）、钢板与钢带不允许存在的缺陷 1气泡| 炼钢| 炼钢时产生气泡，在热轧时又未焊合，酸洗冷轧后暴露在外 2裂纹| 炼钢、热轧与冷轧及各加工工序| 由于炼钢热应力、轧制形变或加工致应力集中造成 3结疤或结瘤| 酸洗与冷轧| 酸洗未洗尽氧化皮，轧制时镶嵌于表面形成结疤4拉裂| 冷轧、镀锌与平整| 张力过大、张力波动过大以及张力不稳定等原因造成 5 夹杂| 炼钢| 炼钢原因 6 折叠| 热轧、冷轧| 轧制时呈粘性流动的金属被再次轧制后镶嵌于板材表面 7 分层| 炼钢、热轧与冷轧| 炼钢时成分偏析以及组织偏析、大块夹杂等原因造成并最终在轧制过程中表现为分层 8 黑膜或黑带| 酸洗| 酸洗后烘干效果不好造成 9 乳化液斑点| 冷轧与平整| 乳化液残留于钢带表面所致 10 波纹和折印| 酸洗| 过酸洗等（待查） 11 倒刺或毛刺| 剪切过程| 剪刃不锋利、上下剪刃错开角度大、剪刃角度不准等原因造成 （二）、允许存在的且根据其程度不同来划分不同表面质量等级的缺陷 1 麻点| 冷轧、光整与平整| 轧制时塑性基体金属粘附于高速转动的轧辊表面所致 2 划痕| 各工序及搬运吊装过程等 3 擦伤| 搬运、吊装过程 4 兰色氧化色| 冷轧与平整| 由于轧制摩擦力使基体金属升温从而造成基体发蓝，尤其是带钢边部更易于形成此缺陷 5 浅黄色酸洗色| 酸洗| 酸洗后未烘干造成 6 轧辊压痕| 冷轧、光整与平整| 轧辊原因 7 划伤| 搬运、吊装过程 8 凹坑| 冷轧| 轧辊原因以及表层夹杂被轧出基体表面等原因形成凹坑（三）、其他表面质量缺陷 1 粘接| 罩式退火| 由于在全氢气氛下长时间加热造成钢卷表面残铁粉被还原为铁而造成，此外粘接还与卷取张力以及冷却速度等有关 2 表面碳黑| 罩式退火| 在全氢高温气氛下，钢铁表面残余轧制油发生分解形成碳黑沉积于钢卷表面 3 生锈与腐蚀| 钢卷存放以及运输过程| 防锈油质量不好或未涂防锈油或涂油量不足等，或者是存放环境湿度高等原因造成 4 欠酸洗| 酸洗| 表现为还有氧化铁皮未洗掉 5 过酸洗| 酸洗| 表现为基体表面可见清晰轧制纹路
一、判断题 （×）1. 一般在轧制成品时，应采用正公差轧制。 （√）2.缓蚀剂的主要作用是避免过酸洗。 （√）4. 带钢的残余应力会产生板形缺陷，如果带钢的两边受压应力，则带钢将出现两边浪。 （×）5. 轧件宽度越小，工作辊的挠度越小。 （×）6. 轧制压力只能通过直接测量的方法获得。 （√）7.因各种因素，在轧制后发现中部有未轧区域（厚度超标），如果未轧长度较短，应作好记录和标记送下工序。 （×）8.工作辊除了有粗糙度的要求外，对于凸度、圆度和同轴度一般不作要求。 （√）9.轧机轧制时为保证生产顺行，要尽可能稳定轧制速度，不能一味追求高速。 （×）10.擦拭辊子（除平整辊外）作业时，在确认安全的状态下，可以在入口侧操作。 （×）11. 宽带钢轧制过程中只发生延伸变形。 （√）12. 细化晶粒是唯一的既能提高塑性，又能提高强度的方法。（√）13.在控制计算机显示设备在故障状态，未经相关部门处理确认，并恢复正常状态下，严禁操作设备。 （√）14.氧化铁皮硬而脆，几乎无延展性。 （×）15. 强度是轧辊最基本的质量指标，它决定了轧辊的耐磨性。 16、目前，世界各国对去除钢铁表面的氧化铁皮采取了多种办法，下
列方法中，使用较为普遍的是机械法、化学法、电化学法和氧化法。（×） 17、AGC 的中文译文为自动厚度控制。（√） 18、乳化液的维护温度对乳化液的使用和轧制没有影响。（×） 19、更换工作辊后，应先将辊缝调整到位后，再将轧制线调整到位。（×） 20、轧制过程中出现力偏差过大，可通过倾斜来调整。（×） 21、轧制时，使用的乳化液油浓度越高越好。（×） 22、以下为工作辊负弯示意图：（×） 23、乳化液的皂化值反映的是乳化液中氯离子的多少。（×） 24、欠酸洗的特征是带钢表面上残留着黑色的铁皮斑点或条文，严重欠酸洗时，整个带钢表面全呈黑色。（√） 25、乳化液中混入清洗机或普通自来水不会对乳化液造成影
冷轧带钢产品的质量缺陷 1.原料缺陷对冷轧产品质量的影响。 冷轧所使用的各种形式的原料,最常见的缺陷是表面铁皮压下边部裂纹、表面麻坑、凸泡过大、纵条状划伤、沿横向厚度偏差过大、沿纵向是镰刀弯或S弯、钢卷塔形、浪形扁卷、长舌头、冷松卷等。由于这些原料质量缺陷,大大降低了产品质量的成材率,使产品成本提高。 2.酸洗产生的缺陷对冷轧产品质量的影响 带钢经酸洗、水洗和干燥后,其表面应成灰白色或银白色。但因操作不当,洗工艺制度和某些设备的不良影响,往会造成带钢的不同缺陷。这些缺陷主要有:酸洗气泡、过酸洗、欠酸洗、锈蚀、夹杂划伤和压痕等。这些缺陷占冷轧产品缺陷的2%左右,其中主要是欠酸洗,过酸洗和酸洗气泡等。下面简述一下这些缺陷产生的原因几防止措施: （1）酸洗气泡。 酸洗气泡是由于酸与带钢作用生成氧气所造成的。它在冷轧时会发生噼啪的爆炸声,他的外观特征是呈条状的小鼓泡,破裂后呈黑色细裂纹,经过轧制后,气泡裂缝会延伸扩大,致使产品的力学性能降低。 防止产生气泡的措施是:调整酸液的浓度,控制酸洗时溶液的温度和带钢表面平直状态等。 （2）过酸洗。 金属在酸溶液中停留时间过长,使其在酸溶液的作用下表面逐渐变成
粗糙麻面的现象称为过酸洗。 过酸洗的带钢延伸性大大降低,在轧制过程中很容易断裂和破碎,并且造成粘辊。过酸洗的带钢即使轧制成材也不能作为成品,因为他的力学性能大大降低了。 产生过酸洗的原因是:机组连续作业中断,使酸洗失去连续性,或因带钢断带处理时间过长、酸液浓度过高、酸液温度过高、酸洗速度过低等。 防止措施是尽量密切全机组的操作配合,保证生产正常运行。严格按照工艺规程控制好酸液浓度、温度、工艺速度。 （3）欠酸洗。 钢带酸洗之后表面残留未洗掉的氧化铁皮时称为欠酸洗。欠酸洗的带钢,轻者在轧制之后产品表面是暗色或花脸状;严重时氧化铁皮被压入到黑斑。 造成欠酸洗的原因是:氧化铁皮厚度不匀,较厚部分的氧化铁皮需要较长酸洗时间,酸洗工艺不适当、酸浓度偏低、温度低、酸液中亚铁成分高或速度太快所导致。带钢波浪度和镰刀弯较大,在酸洗过程中起浪部分或弯起部分没有浸泡在酸液中通过,造成漏酸洗。 实际生产中欠酸洗多出现在带钢的头尾段和两侧边缘,因此处理欠酸洗的方法是预先平整好板形,对于铁皮较厚而面积又不大的带钢可采用先局部酸洗涤一次,而后再过酸洗线的方法去锈。按照工艺规程控制好酸浓度、温度和酸洗速度也能提高酸洗质量。 （4）锈蚀。 原料酸洗后表面重新出现锈层的现象称为锈蚀。
冷轧板常见表面缺陷及成因 冷轧板常见表面缺陷及成因 冷轧板常见表面缺陷有麻点缺陷、冷硬板中部穿裂、冷硬板边裂、带状翘皮、不连续点线状缺陷、黑(灰)线（带）缺陷等. 麻点缺陷.单个麻点呈不规则分布，整体呈现带状分布.麻点在微观上由许多微小地凹坑组成，凹坑内部看到很多细小地颗粒.凹坑部分杂质元素与结晶器保护渣成分基本一致，说明这些夹杂主要来自结晶器保护渣. 冷硬板中部穿裂.中部穿裂部位悬挂着许多鳞状碎片，大块地鳞状碎片边沿包含许多细小地小颗粒，断口为脆性形貌.细小颗粒与结晶器保护渣成分相似，确定这些夹杂主要来自结晶器保护渣. 冷硬板边裂.边裂处呈锯齿状，裂口部位包含大量大小不一地颗粒，颗粒与基体之间无明显间隙，部分颗粒沿平行于裂口方向呈线状分布，同样这些颗粒来自结晶器保护渣. 带状翘皮.带状翘皮在板材近表层有一明显薄层与基体发生分离或半分离状态，翘皮部位皮下含有大量粉状物质，能谱分析，这些物质主要来源于变性后地结晶器保护渣. 不连续点线状缺陷.板材厚度薄于，该缺陷易发生.线状缺陷多成簇出现，缺陷底部残留了硅酸盐复合夹杂物.主要是铸坯中坯壳及皮下、中心部位富集地夹杂物，在热轧过程中，随着厚度变薄，逐渐呈现. 黑(灰)线（带）缺陷.酸洗后地宏观形貌有条状、长条状、块状或多点状，轮廓特别分明.由于 ）轧辊质量不佳，主要是氧化膜剥落、老化粗糙、剥落、异物粘附等. ）除鳞不干净，主要由于喷嘴堵塞、喷嘴压力低等因素. ）工艺因素，机架间冷却水控制不规范等.）连铸至前输送辊道划伤，主要由于炉辊结瘤、
异物粘结、死辊等. 以上因素导致氧化铁皮压入，从而在冷硬板上形成黑(灰)线（带）缺陷. 冷轧产品质量缺陷及改正措施 一、冷轧与镀锌产品外在质量 冷轧薄板之所以说是精品，一个主要地原因就是冷轧薄板对表面质量地严格要求.可以说，在整个冶金行业中，冷轧薄板对表面质量是要求最高最严地，尤其是宽而薄地冷轧钢带产品和对冲压成型性能有严格要求地产品.这也是下游工序如涂漆、涂镀、冲压成型地要求，如宝钢经多轮攻关并成功开发板、板，就是为了向汽车制造厂家供应高级表面质量要求地冷轧产品.一般而言，冷轧产品地表面质量按表面缺陷情况分为普通表面质量、较高级表面质量和高级表面质量三个级别，具体地定义在相关地标准中有规定.下表列出冷轧产品可能出现地表面缺陷地种类及可能产生地工序及原因，当然，所列缺陷不一定完全，产生原因及工序也不一定完全正确，这有待于在今后地实际生产中逐渐补充完善. 冷轧以及热镀锌钢板与钢带表面缺陷表 序号缺陷名称产生缺陷地可能工序可能地产生原因 冷轧钢板与钢带表面缺陷 一、表面缺陷 （一）、钢板与钢带不允许存在地缺陷 气泡炼钢炼钢时产生气泡，在热轧时又未焊合，酸洗冷轧后暴露在外 裂纹炼钢、热轧与冷轧及各加工工序由于炼钢热应力、轧制形变或加工致应力集中造成结疤或结瘤酸洗与冷轧酸洗未洗尽氧化皮，轧制时镶嵌于表面形成结疤 拉裂冷轧、镀锌与平整张力过大、张力波动过大以及张力不稳定等原因造成夹杂炼钢炼钢原因
质量教育材料之一冷轧卷常见缺陷 缺 陷 名 称 缺陷特征产生原因表 面夹杂钢板(带)表面呈现点状，块状或线条状的非金 属夹杂物，沿轧制方向间断或连续分布，其颜 色为红棕色、深灰色或白色。严重时，钢板出 现孔洞、破裂、断带。 (1)炼钢时造渣不良，钢水粘度大，流动性差，渣 子不能上浮，钢中非金属夹杂物多。 (2)铸温低，沸腾不良，夹杂物未上浮。 3)连铸时，保护渣带^钢中。 (4)钢水罐、钢锭模或注管内的非金属材料未清扫 干净。 结疤钢带表面出现不规则的舌状”、鱼磷状”或条状 翘起的金属起层，有的与钢板本体相连结，有 的与钢板本体不相连，前面叫开口结疤，后者 叫闭口结疤，闭口结疤在轧制时易脱落，使板 面成为凹坑。 (1)炼钢方面锭模内壁清理不净，模壁掉肉．上注 时，钢腐飞溅，粘于模壁，发生氧化，铸温低， 有时中断注流，继续注钢时，形成翻皮下注锭， 保护渣加入不当时造成钢液飞溅。 (2)轧钢方面板坯表面残余结疤未清除干净，经轧 制后留在钢板上。 压 入氧化铁皮缺陷呈点状、条状或鱼鳞状的黑色斑点，分布 面积大小不等，压人的深浅不一。这类铁皮在 酸洗工序难以洗尽，当铁皮脱落时形成凹坑。 (1)板坯加热温度过高，时间过长炉内呈强氧化气 氛，炉生氧化铁皮轧制时压入。 (2)高压水压力不足，连轧前氧化铁皮未清除干 净。 (3)高压水喷咀堵塞，局部氧化铁皮未清除。 (4)集鳞管道打开组数不足，除鳞不干净。 欠酸洗带钢上下表面严重时整个板面呈现条片状、黑 灰色条斑，无光泽。 (1)热轧带钢各部分温度和冷却速度不同，即沿带 钢长度方向的头、中、尾以及沿宽度方面的边部 和中部的温度和冷却速度不同，使同带钢各部分 的铁皮结构和厚度不同，一般说，热轧带钢的头、 中部比尾部温度高30-50℃，因此，头部铁皮较 厚，尾部铁皮较薄，因而，在酸洗速度相同的情 况下，易产生局部未洗净。 (2)酸洗工艺不适当，如酸洗的浓度、温度偏低， 酸洗速度太快，酸洗时间不足，或亚铁浓度高未 及时补充酸液等。 (3)拉伸除鳞机拉伸系数不够，使铁皮未经充分破 碎、剥离、影响酸洗效果。 (4)带钢外形差，如镰月弯、浪形等，使机械除鳞 效果差，易造成局部欠酸洗。
第43卷 第1期 2008年1月 钢铁 Iron and Steel Vol.43,No.1 J anuary 2008 冷轧带钢平整时横折印缺陷的产生机理及消除措施 马庆龙1, 杨利坡1, 彭 艳1, 刘宏民1, 吴 斌2 (1.燕山大学轧制设备及成套技术教育部工程研究中心,河北秦皇岛066004; 2.凌源钢铁股份有限责任公司中宽冷带厂,辽宁凌源122500) 摘 要:冷轧退火后的带钢在平整过程中产生横折印缺陷,严重影响平整后带钢的表面质量及其力学性能。通过分析带钢经过张力辊(S 辊)时的受力过程,研究横折印缺陷的产生机理和影响因素,认为退火后的屈服平台和平整机入口前的带钢表面拉应力过大是带钢表面产生横折印缺陷的根本原因。制定合理的伸长率和张力制度,严格来料质量要求,可以避免横折印缺陷的产生,提高平整带钢的表面质量。关键词:冷轧带钢;平整;横折印缺陷;张力;伸长率 中图分类号:T G335.12 文献标识码:A 文章编号:04492749X (2008)0120045205 Form ation Mechanism and E limination of Cross B reaks of Cold Rolled Strip During T emper R olling MA Qing 2long 1, YAN G Li 2po 1, PEN G Yan 1, L IU Hong 2min 1, WU Bin 2 (https://www.doczj.com/doc/ad17977006.html,cation Ministry Engineering Research Center of Rolling Equipment and Complete Technology ,Yanshan University ,Qinhuangdao 066004,Hebei ,China ; 2.Cold Strip Factory ,Lingyuan Iron and Steel Group Co.,Ltd.,Lingyuan 122500,Liaoning ,China ) Abstract :Cross breaks are formed on the surface of cold rolled and tempered strip during temper rolling ,which in 2fluence the surface quality and mechanical characteristics of the temper rolled strip.By analyzing the loading of strip at S rolls and formation mechanism and influencing factors of cross breaks ,it was concluded that the main cause of cross breaks is the yield point elongation and the high tensile stress at the entrance of temper rolling mill.It is neces 2sary to establish rational elongation and tension ,control the quality of coming strip strictly ,to avoid cross breaks ,improve the surface quality of strip. K ey w ords :cold strip ;temper rolling ;cross breaks ;tension ;elongation 基金项目:国家自然科学基金资助项目(50675186);河北省重大自然科学基金资助项目(E2006001038)作者简介:马庆龙(19772),男,博士生; E 2m ail :jyqlma @https://www.doczj.com/doc/ad17977006.html, ; 修订日期:2007205214 燕山大学为凌源钢铁股份有限责任公司中宽冷 带厂研制了900mm 平整机组。在调试过程中发现,带钢在通过入口S 辊后有时会出现表面横折印缺陷,也有在开卷过程中形成,缺陷严重时平整后不能完全消除,平整厚料时尤为严重,这在很大程度上影响了带钢的产品质量。针对板材的横折印缺陷,国内外相关报道主要集中在热轧带钢[1～4],文献[5]对冷轧带钢平整过程中产生横折印缺陷的情况进行了研究,并从设备角度入手进行了改进。 本文对冷轧带钢在平整过程中出现的横折印缺陷进行了比较深入的研究,指出造成横折印缺陷的根本原因是退火后带钢存在屈服平台和带钢通过S 辊时表面拉应力过大。通过合理确定平整工艺参数,并对来料质量提出要求,有效地避免了横折印缺陷的产生,大幅度地提高了平整带钢的成材率及表面质量。 1 横折印缺陷的产生机理 冷轧退火带钢在平整过程中,其表面横折印的纹理方向基本上与带钢运行方向成90°,出现的宽度范围大小不一,有时横折印贯穿整个板宽,有时出现在一定范围内,如图1所示。平整时带钢横折印不但肉眼可见,甚至用手触摸都可以感觉到这种带钢缺陷。1.1 带钢经过S 辊时的受力分析 针对带钢在通过S 辊后出现横折印的情况,对带钢通过S 辊的过程进行受力分析。带钢在通过S 辊的过程中受到拉伸和弯曲两种变形的综合作用,其中拉伸是带钢受沿轧制方向的张力作用产生的变形,弯曲是带钢通过S 辊过程中由直变弯的变形,如图2所示,T R 、T C 分别为S 辊入口和出口处张力。带钢通过S 辊时因缠绕在S 辊上而产生弯曲变形,
热轧钢板常见表面缺陷浅析 董振虎王焱 （济南大学控制科学与工程学院，济南 250022） 摘要随着热轧板材厚度越来越薄，使其在家用电器、汽车制造、集装箱和建筑工业等方面获得了广泛应用，热轧薄板材在部分行业替代传统的冷轧板材已成为一种发展趋势。近年来，针对热轧板带产品愈来愈薄以及对板形精度要求越来越高的特点，对热轧钢板的缺陷进行广泛深入的研究也变得尤为重要。本文对热轧钢板常见表面缺陷进行了详细分类与综述，并且对产生缺陷的影响因素进行了分析。同时，对如何防止部分缺陷的产生进行了讨论。 关键词热轧钢板表面缺陷缺陷分类 Analysis of Common Surface Defects in Hot Rolled Steel Plates Dong Zhenhu Wang Yan (School of Control Science and Engineering, University of Jinan, Jinan, 250022) Abstract With the thickness of hot-rolled steel plates getting thinner and thinner,it gained a wide range applications in household appliances,automobile manufacturing,container, and construction industries.Hot-rolled steel plates has become a development trend in some alternative to the traditional cold-rolled sheet metal industry.In recent years,for hot-rolled steel plates getting thinner and thinner and the increasingly high precision of the shape accuracy,it has become particularly important to extensive research for the defects of hot rolled steel sheet.Hot-rolled steel sheet classification of common surface defects are reviewed in detail, and some causes of defects are analyzed. Meanwhile, a number of hot-rolled steel plate to prevent the occurrence of defects are discussed. Key words hot rolled steel plates surface defect defect classification 1 引言 热连轧钢板、带产品是重要的钢材品种之一，随着热轧板材在各方面的应用和发展，用户对于产品的要求也是越来越严格。而用户在注重钢板质量的同时，对于产品的外观质量也更加看重和关注。很大程度上，外观质量是作为评价热轧钢板好坏的很重要的指标之一，如果产品的外观质量不符合要求，用户是不会认可和接受的，因此在生产过程中，既要保证产品的性能，同时也要注重产品的外观质量。但是在热连轧产品的整个生产过程中，由于受到一些高温、高压、高速以及硬件设备等各种因素的影响，生产出来的产品可能并不完全符合客户的要求，钢板表面各种缺陷的产生也就不可避免了，而这些缺陷的产生贯穿于整个热连轧的生产过程中[1]，它不仅影响着后续成型的器件的表面外观，而且与后续加工的效果、加工成本等都密切相关 基金项目：国家自然科学基金（60973042），山东省自然科学基金（Y2008G20，Y2008F61）。 作者简介：董振虎（1986-），男，山东济南人，研究生，E-mail：dongzhenhu198623@https://www.doczj.com/doc/ad17977006.html,；王焱（1961-），女，吉林四平人，教授，博士，硕士生导师。
冷轧带钢表面鼓泡缺陷分析 李殿凯,袁晓敏 (安徽工业大学材料科学与工程学院,安徽马鞍山243002) 摘 要:采用扫描电镜对冷轧带钢表面鼓泡处的横、纵断面,鼓泡的破裂面以及鼓泡处拉断表面的形貌进行了观察,并对微区成分作了分析。鼓泡主要是在钢坯皮下由保护渣形成了层状夹杂,导致冷轧原料板出现分层,从而在轧制过程中心部、表面的塑性变形不一致而形成。关键词:冷轧带钢;鼓泡缺陷;夹杂 中图分类号:T G 335.5 文献标识码:A 文章编号:100121447(2007)0420023203 Analysis of surface bubbly defects in cold rolled strip L I Dian 2kai ,YUAN Xiao 2min (School of Materials Science &Engineering ,Anhui U niversity of Technology ,Ma ’ans 2 han 243002,China ) Abstract :In t his paper ,t he microst ruct ure and composition of surface bubbly defect s in cold rolled st rip in cross and vertical section were st udied by SEM and EDAX.The re 2sult s showed t hat t he bubbly defect s were caused by banded inclusion lied in steel slab f rom mould powder and plastic deformation were not consistent from center to t he sur 2face during rolling. K ey w ords :cold rolled st rip ;bubbly defect ;inclusion 作者简介:李殿凯(1973-),男,安徽人,硕士,主要从事钢铁材料电镜检测工作. 带钢表面缺陷是影响其表面面质量的主要因素。这些缺陷包括起泡、翘皮、裂纹等,连铸坏经常由于在轧制过程中出现这类缺陷而导致报废。特别是由于在冶炼过程中由于保护渣材料而导致出现的起泡现象,由于在轧制过程中不易发现,更易出现大量的废品[1]。 1 起泡现象的缺陷特征 通过对生产过程中出现的“起泡”废品的统计,其出现位置具有不固定性。一般大小在4mm 以下,主要呈圆形,并且有起泡相连的现象。 2 鼓泡处微观特征及分析 在带钢起泡缺陷处的横截面方向切开,用扫描电镜对其进行观察。图1为切开面的形貌。可以看到里面有片层状的夹杂存在。将其片层状的夹杂进一步放大,即将图1中的A 点进一步放大,如图2所示,并对其进行能谱分析,结果如图 3所示。结果表明,层状夹杂的成分主要有Al 、Si 、Ca 、Na 、K 、F 、Cl 、S 元素,其中Na 、K 、F 均是保 护渣的特定元素,所以可以认定该层状夹杂主要是由保护渣引起。 图1 起泡缺陷处横截面切开的形貌 再将带钢沿其纵断面切开,对其观察并进行成分分析。图4和图5分别为纵截面切开后的形 ? 32?2007年 8月第35卷第4期钢铁研究 Research on Iron &Steel Aug.2007 Vol.35 No.4
冷轧带钢生产问答题 (1)对冷轧板来料有何要求? 答:1.钢的化学成份应符合国家标准的规定。 2.来料厚度和宽度尺寸符合规定。 3.表面无氧化铁皮，边部无裂纹等。 4.无条状划伤、压印、压坑、凸泡和分层等缺陷。 5.带钢无塔形、松卷等。 (2)冷轧带钢主要板形缺陷有哪些? 答:“镰刀弯”、浪形、飘曲。浪形有多种类型，如一边浪、二边浪、中间浪、两肋浪、周期性浪、局部浪。 （3）板形缺陷对冷轧过程有什么影响？ 答：板形不良好对冷轧过程有很大影响，给实际操作带来困难，严重的镰刀弯会造成跑偏断带，而浪形会导致勒辊、断带事故，板型状况不佳限制了速度的提高，因而影响轧机生产能力，此外板形不良也合轧机所能出的最小厚度受到限制。 （4）什么叫欠酸洗,产生欠酸洗的原因有哪些？ 答：欠酸洗是带钢表面氧化铁皮未完全洗掉。欠酸洗产生的原因是由酸洗工艺不合理，操作式违反规定造成的。 （5）什么叫过酸洗？ 答：过酸洗是金属在酸槽中停留时间过长，使其表面在酸的作用下变成粗麻面的现象。（6）过酸洗产生的原因有哪些？ 答：机组连续作业中断，使酸洗失去连续性，或因带钢断带处理时间过长，使带钢在酸槽中浸泡时间过长，表面被腐蚀。 （7）欠酸洗会对轧制过程带来哪些危害？ 答：带钢欠酸洗，表面氧化铁皮未完全洗掉，由于氧化铁皮与带钢基体力学性能有差异，硬度大，延伸率不同，因此，轧制过程中一方面轧制压力大，另一方面易造成断带。 （8）欠酸洗对镀锌板成品质量有何影响？ 答：欠酸洗带钢轻者在轧制之后产品表面呈暗色或花脸状，严重时氧化铁皮被压入呈黑斑，镀锌后产生废品。 （9）本机组板形调节有哪几种？ 答：弯辊调节、乳化液调节，中间辊移动调节和压下摆动调节。 （10）轧制中观察和测量板形的方法有几种？ 答：目测法、感应法（用木棍撬打带钢两边）用张力辊式板形仪测量。 （11）冷轧带钢厚度调节有哪几种方式？ 答：利用轧制压力P来间接测量轧件厚度，然后调节辊缝进行厚度控制，称为压力—厚控（P—AGC）粗调AGC采用张力调节作为调节手段，即T—AGC。 （12）轧机工艺冷却系统作用是什么？ 答：1.冷却轧辊。在轧制过程中，由于金属变形及金属与轧辊间摩擦产生大量变形热和摩擦热，使轧辊与轧件温度升高，乳化液起冷却作用。 2.润滑。减少带钢和轧辊间的摩擦力，从而达到减小金属变形抗力，使轧制压力降低的作用。 3.调节板形。在轧制过程中,能通过调节乳化液喷射梁各区段的流量,达到控制和改善板形的作用。
不同的钢板其表面缺陷有不同的表状： 序号|缺陷名称|产生缺陷的可能工序|可能的产生原因 冷轧钢板与钢带表面缺陷 一、表面缺陷 （一）、钢板与钢带不允许存在的缺陷 1气泡| 炼钢| 炼钢时产生气泡，在热轧时又未焊合，酸洗冷轧后暴露在外 2裂纹| 炼钢、热轧与冷轧及各加工工序| 由于炼钢热应力、轧制形变或加工致应力集中造成 3结疤或结瘤| 酸洗与冷轧| 酸洗未洗尽氧化皮，轧制时镶嵌于表面形成结疤4拉裂| 冷轧、镀锌与平整| 张力过大、张力波动过大以及张力不稳定等原因造成 5 夹杂| 炼钢| 炼钢原因 6 折叠| 热轧、冷轧| 轧制时呈粘性流动的金属被再次轧制后镶嵌于板材表面 7 分层| 炼钢、热轧与冷轧| 炼钢时成分偏析以及组织偏析、大块夹杂等原因造成并最终在轧制过程中表现为分层 8 黑膜或黑带| 酸洗| 酸洗后烘干效果不好造成 9 乳化液斑点| 冷轧与平整| 乳化液残留于钢带表面所致 10 波纹和折印| 酸洗| 过酸洗等（待查） 11 倒刺或毛刺| 剪切过程| 剪刃不锋利、上下剪刃错开角度大、剪刃角度不准等原因造成 （二）、允许存在的且根据其程度不同来划分不同表面质量等级的缺陷 1 麻点| 冷轧、光整与平整| 轧制时塑性基体金属粘附于高速转动的轧辊表面所致 2 划痕| 各工序及搬运吊装过程等 3 擦伤| 搬运、吊装过程 4 兰色氧化色| 冷轧与平整| 由于轧制摩擦力使基体金属升温从而造成基体发蓝，尤其是带钢边部更易于形成此缺陷 5 浅黄色酸洗色| 酸洗| 酸洗后未烘干造成 6 轧辊压痕| 冷轧、光整与平整| 轧辊原因 7 划伤| 搬运、吊装过程 8 凹坑| 冷轧| 轧辊原因以及表层夹杂被轧出基体表面等原因形成凹坑（三）、其他表面质量缺陷 1 粘接| 罩式退火| 由于在全氢气氛下长时间加热造成钢卷表面残铁粉被还原为铁而造成，此外粘接还与卷取张力以及冷却速度等有关 2 表面碳黑| 罩式退火| 在全氢高温气氛下，钢铁表面残余轧制油发生分解形成碳黑沉积于钢卷表面 3 生锈与腐蚀| 钢卷存放以及运输过程| 防锈油质量不好或未涂防锈油或涂油量不足等，或者是存放环境湿度高等原因造成 4 欠酸洗| 酸洗| 表现为还有氧化铁皮未洗掉 5 过酸洗| 酸洗| 表现为基体表面可见清晰轧制纹路 二、板形缺陷 1 切斜| 酸轧、精整等| 指钢卷或钢带切边时切斜 2 镰刀弯| 冷轧、光整与平整| 带钢两边轧制力不平衡，轧制力响应时间滞后或
冷轧板常见表面缺陷及成因冷轧板常见表面缺陷及成因冷轧板常见表面缺陷有麻点缺陷、冷硬板中部穿裂、冷硬板边裂、带状翘皮、不连续点线状缺陷、黑（灰）线（带）缺陷等。 1麻点缺陷。单个麻点呈不规则分布，整体呈现带状分布。麻点在微观上由许多微小的凹坑 组成，凹坑内部看到很多细小的颗粒。凹坑部分杂质元素与结晶器保护渣成分基本一致，说明这些夹杂主要来自结晶器保护渣。 2冷硬板中部穿裂。中部穿裂部位悬挂着许多鳞状碎片，大块的鳞状碎片边沿包含许多细小的小颗粒，断口为脆性形貌。细小颗粒与结晶器保护渣成分相似，确定这些夹杂主要来自结晶器保护渣。 3冷硬板边裂。边裂处呈锯齿状，裂口部位包含大量大小不一的颗粒，颗粒与基体之间无明显间隙，部分颗粒沿平行于裂口方向呈线状分布，同样这些颗粒来自结晶器保护渣。 4带状翘皮。带状翘皮在板材近表层有一明显薄层与基体发生分离或半分离状态，翘皮部位皮下含有大量粉状物质，能谱分析，这些物质主要来源于变性后的结晶器保护渣。 5不连续点线状缺陷。板材厚度薄于1mm ，该缺陷易发生。线状缺陷多成簇出现，缺陷底部残留了硅酸盐复合夹杂物。主要是CSP 铸坯中坯壳及皮下、中心部位富集的夹杂物，在热轧过程中，随着厚度变薄，逐渐呈现。 6黑（灰）线（带）缺陷。酸洗后的宏观形貌有条状、长条状、块状或多点状，轮廓特别分明。由于 1）轧辊质量不佳，主要是氧化膜剥落、老化粗糙、剥落、异物粘附等。 2）除鳞不干净，主要由于喷嘴堵塞、喷嘴压力低等因素。 3）工艺因素，机架间冷却水控制不规范等。 4）连铸至F7 前输送辊道划伤，主要由于炉辊结瘤、异物粘结、死辊等。 以上因素导致氧化铁皮压入，从而在冷硬板上形成黑（灰）线（带）缺陷。 冷轧产品质量缺陷及改正措施
冷轧产品表面缺陷图谱 为方便管理者和操作者识别冷轧产品的表面缺陷、了解缺陷产生的原因及规X冷轧产品的质量缺陷定义，收集和整理了本缺陷图谱手册，以利于提高产品质量。 目录 第一部分：冷轧质量缺陷定义规X 第二部分：质量缺陷实例及分析 第一部分 冷轧质量缺陷定义规X 1.凸棱：分布在钢带的纵向上，目视缺陷部位发亮，用手触摸有凸起的感觉。 2.夹杂：钢板表面有明显的呈白色或黑色的点状、块状、长条状缺 陷，严重时表面起皮。 3.氧化铁皮：钢带表面粘附着一层鱼鳞状、细条状、块状或弥散型 点状的棕色或灰黑色物，可表现为麻点、线痕或大面积的压痕。 4.翘皮：是呈舌状、线状、层状或M状的折叠（不连续，常出现翘 起），常出现在钢带表面边部。 5.欠酸洗：钢带表面残留着未酸洗掉的氧化铁皮，呈横向的黑色条 纹（类似“抬头纹”的横向黑色细纹），形成带状或片状分布在钢
板表面上。用手摸，手上将粘有黑色的污物。 6.过酸洗：钢带表面比正常酸洗后的钢板粗糙，颜色不是银白色， 而是呈现暗黑色或棕黑色。 7.停车斑：停车斑是酸洗线停车时，由于化学物质沾在钢带表面形 成大片斑迹。可分布在钢带的任何位置。 8.震纹：呈不规则波纹状，沿轧制方向可分布在整个钢带宽度上， 在轧制方向上钢带厚度有变化。 9.乳化液斑：是残留在钢带表面的裂化乳化液，随机的分布在钢带 表面，形状不规则，颜色发暗。 10.黑带：钢板表面上的黑色薄膜，呈条状或片状纵向分布，条状 宽窄不同，颜色深浅不一。 11.轧油斑：钢带表面上存在大小不等的黑色或褐色的斑痕，经退 火后一般有明显的轮廓线。 12.孔洞：钢带表面非连续的、贯穿钢带上下表面的缺陷。一般位 于钢带的中部或边部，大多呈串状分布。 13.清洗黑印：钢带经过清洗机组后，沿带钢轧制方向有表面残留 的黑色痕迹。 14.清洗液残留：经过清洗机组后，钢带表面残留的清洗液，呈片 状，退火前不明显，退火后呈现白色斑迹。 15.氧化：冷轧钢带退火后在钢带表面呈现的黄色或蓝色痕迹，罩 式炉退火后在钢带边部呈S形，在连续退火情况下，变色痕迹会均匀的分布在整个钢带表面。
浅谈冷轧带钢断带原因及防范措施 摘要：在冷连轧生产中,断带是一种常见事故,发生断带事故会直接导致生产线停机,作业率下降,同时事故部位带钢成为废品,酸洗部位产品质量降级,当发生严重断带事故时,还会造成轧辊粘钢、爆辊,增加轧辊消耗。所以对此进行原因分析和提出解决措施。 关键词：冷轧；断带；原料缺陷；跑偏 1.前言 通过对生产线连续三个月的跟踪观察、数据收集、总结归纳，得到以下关于轧机断带的原因。并且就原因逐条列出解决措施，与读者共同探讨，相互交流以便找到更加有效的解决方法。无论是对工艺的优化，还是对设备的改进。 2．原因分析 2.1来料缺陷 （1）热轧过程中带钢原料厚度不均，原料板型有严重的边浪或中间浪。冷轧时浪型处易形成折叠，折叠处剧烈变形造成断带； （2）热轧时氧化铁皮未除干净，压入带钢表面，酸洗不掉，冷轧时氧化铁皮黑点便扩展延伸呈黑色状，带钢表面形成凹坑，凹坑部位在轧制过程中受拉应力。当拉应力及附加延伸超过轧件的强度及延伸率时，造成带钢断带； （3）在酸洗过程中存在严重的欠酸洗、过酸洗。欠酸洗有氧化铁皮压入形成凹坑，过酸洗使带钢表面产生小孔，使带钢的塑性降低。在冷轧过程中，塑性低的部位被拉断造成断带； （4）酸洗来料最主要的缺陷是带钢边部有锯齿边(也叫啃边)，产生原因有：圆盘剪剪刃使用时间较长、剪刃间隙太大、剪刃磨损不均、剪刃上有缺口造成等。有此缺陷的带钢会产生应力集中，在冷轧过程中随着厚度逐渐减薄，加工硬化，变
形抗力增加，钢材的塑性和韧性下降。在大张力的作用下，带钢有裂边的地方应力瞬间增大，撕裂带钢。 2.2轧件跑偏 （1）来料厚薄不均； （2）轧制中突然出现边浪，没有及时调节，导致压偏跑偏； （3）酸洗卷取张力过小，使得上料到轧机开卷机时张力太小，致使带钢轧制时产生偏移； （4）轧制过程中带钢不在轧制中心线上轧制，与卷取机中心线不对中，作用在带钢两边轧制压力不均衡，促使带钢朝一边倾斜； （5）卷取机与轧辊轴线不平行，带钢不能均衡卷取。 2．3轧制规范不合理造成断带 冷轧工艺中压下量的分配应考虑电机功率允许范闱。还应考虑设备能力和设定速度、轧辊强度、原料和成品尺寸等；由于初道次带钢塑性较好压下率尽量大一些，单位张力取得较小。随累计压下率增加，加工硬化加剧，压下量分配较小，单位张力取得较大一些。但是在初期轧机调试时，对轧制规程的计算和张力计算、分配不合理，引起在最后一道次变形量不大但轧制力反而偏大，造成板型不良，以致断带。 2．4电气控制系统故障 （1）为了保证轧制正常和设备运转正常，电气设备控制系统有许多联锁条件和保护设备位，电机的极限值控制。如果突然某个联锁条件不满足、轧机就会自动停车，在停车前几秒钟造成张力波动或张力消失发生断带； （2）测厚仪故障：在轧制时测厚仪所得值波动较大，轧机调整液压压下缸的伺服阀根据测厚仪测出结果反馈，到计算机进行闭环控制调整，误差较大时，造成压
目 录 一、冷轧卷缺陷 辊印 (4) 粘结 (5) 压痕 (6) 锯齿边 (7) 树纹 (8) 划伤 (9) 凹坑 (10) 锈-1 (11) 锈-2 (12) 锈-3 (13) 氧化皮 (14) 氧化色 (15) 污板 (16) 振纹 (17) 碳化边 (18) 边部折皱 (19) 脱脂不良 (20) 油斑 (21) 卷印 (22) 擦伤 (23) 撞伤 (24) 浪形 (25)
刀印 (26) 中间折皱 (27) 燕窝 (28) 二、热轧卷缺陷 边部开裂 (29) 分层 (30) 条伸 (31) 夹杂 (32) 孔洞 (33)
缺陷名：辊印(ROLL-MARK） 不良代码：12 发生形态： 1）沿轧制方向有周期性的，板面有点状、块状、条状突起或凹陷进去的有间隔的不良。 2）平整辊印与轧钢辊印的区分：平整辊印伤疤处无粗糙度且发亮；轧钢辊印伤疤处发暗，有一定的粗糙度。 发生原因： 1）轧钢辊表面受损 2）TM辊表面粘有异物 3）ANN不良产生氧化皮后，脱落粘附在TM辊上，TM时产生 4）作业各Line其它辊面受损 对产品的影响： 1）外观不良，加工(冲压)时易发生破裂 2）影响镀层效果 防止对策： 1）需要防止由各种杂质飞入钢带影响辊面质量2）对轧钢及TM工程中工作辊的硬度确认（爆辊） 3）ANN保护气体的纯净度保证，防止氧化皮的产生
缺陷名：压痕（DENT） 不良代码：10 发生形态： 1）有一定周期性的压痕：异物粘附于发生原因： 1）作业line各辊上粘有凸起的异物引起 2）钢卷摆放位置有异物，导致产生 3）小车压痕 4）行车吊钩撞击后产生对产品的影响：对产品的影响：
冷轧带钢酸洗产生的问题和防止手段 所谓带钢，通常是指那种对厚度和宽度有严格限制的产品。带钢在冷状态(常温)条件下，或在再结晶温度以下，经轧制后达到塑性变形的目的，通常称为冷轧带钢，习惯上往往叫做冷带。冷轧窄带钢生产毕竟有其简便、灵活、投资少、收效快等特点。为适应我国国情，必须进一步提高冷轧窄带钢生产的技术水平。普碳钢带经酸洗、水洗和干燥后，其表面应呈灰白色或银白色。但因操作不当、酸洗工艺制度和某些机械设备不良的影响，往往会造成带钢的不同缺陷。这些缺陷主要有：酸洗气泡、过酸洗、欠酸洗、锈蚀、夹杂、划伤和压痕等。这些缺陷占冷轧产品缺陷的2％左右，其中主要是欠酸洗、过酸洗和酸洗气泡等。 (1) 酸洗气泡。酸洗气泡是由于酸与裸露的金属作用生成氢气所造成的。它在冷轧时会发生噼啪的爆炸声，它的外观特征是呈条状的小鼓泡，破裂后呈黑色细裂缝。经过轧制后，气泡裂缝会延伸扩大，致使产品的力学性能(冲击韧性)降低。 酸洗气泡产生的机理是：金属和酸产生化学反应时，生成了部分氢原子，它渗透到金属的结晶格子中，并使其变形，变形后使氢更向金属内扩散，其中一部分氢原子穿过金属并分子化，从酸液中逸出，部分氢原子的分子化在晶格变形产生的“显微空孔”边界上，或金属的夹杂及孔隙中进行，氢在空孔中的压力可达到很大值(几十兆帕)，使金属中产生了引起氢脆的内应力。 防止产生气泡的措施是：调整酸液的浓度；控制酸洗时溶液的温度和带钢表面平直状态等。 (2) 过酸洗。金属在酸溶液中停留时间过长，使其在酸溶液作用下，表面逐渐变成粗糙麻面的现象称为过酸洗。 过酸洗的带钢延伸性大大降低，在轧制过程中，很容易断裂和破碎，并且造成粘辊。过酸洗的带钢即使轧制成材也不能作为成品，因为它的力学性能大大降低了。 产生过酸洗的原因是：机组连续作业中断，使酸洗失去连续性，或因带钢断带处理时间过长等。防止措施是尽量密切全机组的操作配合，保证生产正常进行。 (3)欠酸洗。钢带酸洗之后，表面残留局部未洗掉的氧化铁皮时称为欠酸洗。欠酸洗的带钢(或钢板)，轻者在轧制之后产品表面呈暗色或花脸状；严重时氧化铁皮被压入呈黑斑。此外，氧化铁皮的延伸性较差，故在轧制后因延伸不均使产品出现浪形或瓢曲等缺陷。有时铁皮可能牢固地贴附在轧辊表面，直接造成轧制废品增多等。 造成欠酸洗的原因是：氧化铁皮厚度不匀，较厚部分的氧化铁皮需要较长酸洗时间，同时其中的Fe0分解成了较难溶解的Fe2O3(Fe3O4)；带钢波浪度和镰刀弯较大，在酸洗过程中，起浪部分或弯起部分没有浸泡在酸液中通过，造成漏酸洗；酸洗前机械破鳞不完善，特别是带钢两边端铁皮未被破碎等。 实际生产中欠酸洗多出现在带钢的头尾段和两侧边缘。根据实测数据，欲酸洗掉大块红色铁皮需要3～4倍的酸洗黑色氧化铁皮的时间，此时已洗掉铁皮的带钢将会形成过酸洗。因此处理欠酸洗的方法是：预先平整好板形，对于铁皮较厚，而面积又不大的带钢，可采用先局部酸洗一次，而后再过酸洗线的方法去锈。 (4) 锈蚀。原料酸洗后表面重新出现锈层的现象称为锈蚀。 锈蚀形成的原因是：带钢(钢板)酸洗后表面残留少许的酸溶液，或带钢清洗后没有达到完全干燥而使表面重新生锈。此外，带钢在酸洗后于高温的清洗水中停留时间过长，也会产生锈蚀现象。 带钢锈蚀处的钢板表面在轧制之后呈暗色，它促使成品在库存时再次锈蚀，从而降低成品材的表面质量，严重时使产品报废。 防止锈蚀的措施是严格执行酸洗、清洗操作规程，及时给表面涂油，并应堆放在干燥的