钢锭分类
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钢水经盛钢包注入铸模凝固形成钢锭。钢液在炼钢炉中冶炼完成后，必须铸成一定形状的锭或坯才能进行加工。用铸模铸成钢锭的工艺过程简称为铸锭；
钢锭的分类：
钢锭一般情况下大致可区分为以下几类：
1）未净钢
钢锭只经过了最基本（最低限）的脱氧处理。钢锭凝固时，钢锭模的四周及底部生成一层接近纯铁的金属层，而碳、硫及磷等则于中央收缩孔附近生成偏折。金属中的氧，会生成一氧化碳卷在金属内生成气孔，但气孔会在热轧过程中消失。未净钢的最大优点在于可获得几无缺陷的钢材表面---表面几为纯铁的缘故。绝大部份的未净钢含碳量均为小于0.1%的低碳钢。
2）盖帽钢（加盖钢）
液中的氧使钢锭的收缩中心附近的偏折情形，较未净钢为低，表面美观，内部化学成份均匀，机械性质也较未净钢为佳。
3）全净钢
液中的氧早在凝固前便完全被脱除成限制在最低限以内避免未净钢的边缘效应。脱氧处理，由在钢液中添加铁—硅合金使钢液中的氧反产生成熔渣而得到均匀的金属液。
4）半净钢
半净钢介于未净钢与全净钢之间，钢液中经加了少量的铁---硅或铝做为除氧剂，添加的量正好足够去除未净钢的边缘效应，使氧获得充份的分解。
5）真空除氧钢（真空除气钢）
藉由真空处理不需添加任何除氧元素，使钢液得到充份的除氧效果且钢中不生成非金属介在物。处理过程是先增加钢中的碳含量，然后将钢液经真空浇铸，此时碳与氧将反应生成一氧化碳而使钢液中的碳与氧逐渐降至规定的水准。由于过程中未添加会生成固态氧化物的除氧元素，钢质非常干净。
《工程材料及其成形基础》课程总复习（参考） （上册） 一、单项选择题 （每小题×分，在备选答案中只有一个是正确的，将其选出并把它的标号写在题后表格内） 1.常用的工程强度判据有：（） A.Rm B.A. C.HB D.αk 2.适用HRC测定硬度的材料有：（） A.ZL102 B.HT150 C.60Si2Mn D.Q235. 3.下列不属于影响金属晶粒粗细的因素是：（） A.晶核数目； B.材料硬度； C.变质剂增加； D.冷却速度。 4.Fe3C具有：（） A.体心立方晶格； B.面心立方晶格； B. C.密排六方晶格； D.复杂斜方晶格。 5.P+Fe3C称为：（） A.Ld; B.Fe3C; C.Ld’; D.A 6.钳工实习中挫小锤用的板锉是用（）制造的。 A.W18Cr4V; B.Q235; C.T12A; D.2Cr13. ７.减速器蜗轮应选用材料为：（） A.ZCuSn10Pb1; B.1Cr18Ni9; C.9Mn2V; D.38CrMoAlA. 8.保温杯选用不锈钢制造是基于（）考虑。 A.满足工作要求； B.满足工艺要求； C.提高性价比值； D.我国资源富有。
9.一般车床主轴半精加工后经过淬火又配以（）处理。 A.低温回火； B.中温回火； C.高温回火； D.正火。 10.消除工件加工硬化现象应选用的热处理方法为（） A.完全退火； B.球化退火； C.去应力退火； D.再结晶退火。 11.如下铸造方法中充型能力最差的为（）： A.压力铸造； B.低压铸造； C.离心铸造； D.砂型铸造。 12.造成铸件外廓尺寸减小的原因是：（） A.液态收缩； B.凝固收缩； C.糊状收缩； D.固态收缩。 13.对用于静载荷下要求高强度、高耐磨性或高气密性铸件，特别是厚大件应选用：（） A.ZG200-400; B.QT700-2; C.HT300; D.KTH370-15. 14.大型柴油机缸盖、钢锭模、金属型应选用（）制造。 A.ZG270-500; B.RuT-400 ; C.QT400-18; D.HT350. 15.对零件图上不要求加工的孔、槽，可铸出尺寸为（）： A.30～50； B.15～20； C.12～15； D.无论大小。 16.机器造型工艺特点为（）： A.环芯两箱造型； B.模板两箱造型； C.无芯三箱造型； D.无箱造型。 17.大口径的煤气管道多用球墨铸铁，使用（）法。 A.重力连续铸造； B.低压铸造； C.离心铸造； D.金属型铸造。 18.常用铸造方法中生产率最高的为：（） A.砂型铸造； B.熔模铸造； C.压力铸造； D.离心铸造。
45#钢锭冶炼浇铸工艺 一、初始条件 1、锭型：2吨圆锭：430/380×2000 19寸方锭：锭重：1.6吨 24寸方锭：锭重：4.8吨 2、化学成分要求 3、产量：按公司计划量进行 二、工艺流程 原材料、辅料准备——配料——电炉初炼——LF炉精炼——真空脱气——钢锭浇铸——模冷——脱模——精整——检验入库 三、工艺要求及操作要点 1、原材料、辅料应符合如下要求 ①废钢应清洁、无油污和杂质，块度与单重符合电炉冶炼要求（单重＜2t，长度＜1200mm，宽度＜600mm）。 ②炼钢生铁要求清洁、干燥，成分明确并符合标准（生铁单重≯45kg/块，3kg以下的碎铁不超过10%）。 ③合金炉料（Si-Fe、Mn-Fe），应保证成分明确，清洁、干燥，符合技
术标准。 ④萤石、石灰等造渣料应保证质量，按烘干工艺充分干燥。 ⑤平板砖、铸管砖、水口、石英砂、耐火泥等材料必须符合浇铸用的质量要求，使用前应充分干燥。 ⑥保护渣、绝热保温帽口应符合钢锭浇铸规定要求，并充分干燥。 2、配料要求 ①严格按本钢种控制成份进行配料。 ②计量要准确，装料要紧密，要易于导电。 3、电炉初炼要求 ①装料前放石灰一斗（200kg），然后按装料程序进行装料。 ②冶炼过程中，严格按照工艺规程进行操作。 ③控制好供氧量，炉料全部熔清，分析炉中成份，确保初样碳不低于 0.40%，保证脱碳量≥0.20%。 ④合理供电曲线，控制好熔清和氧化期，温度变化，缩短氧化期冶炼时间。 ⑤如果钢水过氧化，放钢前必须随钢流插电极脱氧或采用其它方法脱氧。 ⑥拉渣条件：终点C≥0.15%，S≤0.08%，P≤0.01%，温度达到1640～1650℃，调查况，确保渣系流动性，以利于拉渣干净。 ⑦放钢时必须每炉随钢流加入Al条10kg/炉，增碳剂、石灰200kg/炉于钢包内（钢包使用前必须充分烘烤）。 ⑧放钢过程中，氩压不易过大，以钢水裸露渣面为准。 ⑨钢包合金配加按该钢种成分下限配加。 ⑩严禁放钢时下渣于钢包内，防止回磷。 4、精炼炉操作要点 ①座包、通电、补加适量萤石、石灰和脱氧材料还原。
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钢材基础知识（一） 第一部分基础知识 一、钢及其分类 1、按冶炼方法分类： 平炉钢：包括碳素钢和低合金钢。按炉衬材料不同又分酸性和碱性平炉钢两种。 转炉钢：包括碳素钢和低合金钢。按吹氧位置不同又分底吹、侧吹和氧气顶吹转炉钢三种。 电炉钢：主要是合金钢。按电炉种类不同又分电弧炉钢、感应电炉钢、真空感应电炉钢和电渣炉钢四种。 沸腾钢、镇静钢和半镇静钢：按脱氧程度和浇注制度不同区分。 2、按化学成分分类： 碳素钢：是铁和碳的合金。据中除铁和碳之外，含有硅、锰、磷和硫等元素。 按含碳量不同可分为低碳(C<%)、中碳(C：%%)和高碳(C>%)钢三类。 碳含量小于%的钢称工业纯铁。 普通低合金钢：在低碳普碳钢的基础上加入少量合金元素（如硅、钙、钛、铌、硼和稀土元素等，其总量不超过3%）。而获得较好综合性能的钢种。
合金钢：是含有一种或多种适量合金元素的钢种，具有良好和特殊性能。按合金元素总含量不同可分为低合金 （总量<5%）、中合金（合金总量在5%-10%）和高合金（总量>10%）钢三类。 3、按用途分类： 结构钢：按用途不同分建造用钢和机械用钢两类。建造用钢用于建造锅炉、船舶、桥梁、厂房和其他建筑物。机械用钢用于制造机器或机械零件。 工具钢：用于制造各种工具的高碳钢和中碳钢，包括碳素工具钢、合金工具钢和高速工具钢等。 特殊钢：具有特殊的物理和化学性能的特殊用途钢类，包括不锈耐酸钢、耐热钢、电热合金和磁性材料等。 二、钢材及其分类 炼钢炉炼出的钢水被铸成钢坯，钢锭或钢坯经压力加工成钢材（钢铁产品）。钢材种类很多，一般可分为型、板、管和丝四大类。 1、型钢类 型钢品种很多，是一种具有一定截面形状和尺寸的实心长条钢材。按其断面形状不同又分简单和复杂断面两种。前者包括圆钢、方钢、扁钢、六角钢和角钢；后者包括钢轨、工字钢、槽钢、窗框钢和异型钢等。直径在的小圆钢称线材。 2、钢板类
南阳汉冶特钢公司钢锭模较大钢水喷爆事故调 查报告 集团企业公司编码：（LL3698-KKI1269-TM2483-LUI12689-ITT289-
南阳汉冶特钢有限公司“5.17”钢锭模较大钢水喷爆事故调查报告2018年5月17日8时43分，南阳汉冶特钢有限公司发生一起钢水喷爆事故，造成4人死亡，11人受伤，直接经济损失约2200多万元。 事故发生后，国家应急管理部、河南省委、省政府和南阳市委、市政府高度重视，各级领导同志分别作出重要批示，要求全力以赴做好伤员救治工作，迅速查明事故原因，严肃追责，深入开展安全生产大检查大整治活动，从严排查安全隐患，坚决防止类似事故发生。国家应急管理部、省、市安监局迅速派员赶赴事故现场，指导事故处置、伤员救治和善后处理工作。 依据《安全生产法》和《生产安全事故报告和调查处理条例》（国务院令第493号）等有关法律、法规规定，2018年5月19日，市政府迅速成立了由市安监局牵头，市监察委、市公安局、市总工会、市工信委和相关冶金行业专家参加的南阳汉冶特钢有限公司“5.17”钢锭模较大钢水喷爆事故调查组（以下简称事故调查组），开展事故调查工作。 事故调查组按照“科学严谨、依法依规、实事求是、注重实效”的原则，通过周密细致现场勘察、调查取证、检测鉴定、综合分析和反复论证，查明了事故发生的经过、原因、应急处置、人员伤亡和直接经济损失情况，认定了事故性质和责任，提出了对有关责任人和责任单位的处理建议，并针对事故原因及暴露出的突出问题，提出了事故防范措施建议。现将有关情况报告如下： 一、事故有关单位基本情况
（一）河南龙成集团有限公司 河南龙成集团有限公司是一家民营股份制高科技企业，位于南阳市西峡县城仲景大道东段116号，成立于1997年9月26日，法人代表朱书成，注册资金3.75亿，员工一万余人。集团经营范围：钢铁、电子产品、铁粉、矿产品、金属及非金属制品、机械设备购销和各类产品及技术的进出口业务。 （二）南阳汉冶特钢有限公司 南阳汉冶特钢有限公司是河南龙成集团有限公司下属一家全资子公司，位于南阳市西峡县回车镇古庄河村，成立于2003年8月，法人代表兼总经理许少普，在岗职工4000余人。主要设备有1260m3高炉1座，450m3高炉2座，100t转炉2座，80t转炉1座，3条连铸生产线，2条模铸生产线，2条轧线，年生产能力为300万吨粗钢。公司下设炼铁厂、炼轧厂、安环监察部、指标核算部。 （三）南阳汉冶特钢有限公司炼轧厂 南阳汉冶特钢有限公司炼轧厂为事故发生单位。炼轧厂在岗职工2564人。主要产品以船板及海洋用钢、锅炉与压力容器用钢、管线钢、桥梁钢、高层建筑结构钢、工程机械用钢、模具钢等“特种、特重、特厚”钢板为主。模铸生产线拥有自主研发、具有自主产权的水冷模铸钢锭设备及各种类型的普通锭模，利用水冷模铸钢锭设备生产的特厚钢板，内部质量达到了电渣重熔模铸钢板水平，铸锭单重达60吨。此次事故发生的炼轧厂炼铸车间模铸作业区，定编75人，实有54人。作业区内设作
钢锭的组织结构 在锻造生产过程中,锻造用钢一般分为碳素结构钢,合金结构钢,工、模具钢和特种钢四大种类钢种,锻造的锻件越大,使用的原材料的钢锭越大,其组织中的缺陷越大. 以浇铸的梅花钢锭、方锭或浇铸的圆形钢锭的锯坯为主要原材料的特种钢内部有严重缺陷,如果把铸锭沿纵向剖开,并经过磨平和腐蚀之后,便可以明显地看到它是由许多大小不一、形状不同的晶粒组成.其宏观组织的特点. （如图） 1、细小等轴晶带:分布在铸锭的外表皮,晶粒细小,厚度很薄,组织致密,成分均匀. 2、柱状晶带:紧接着细小等轴晶带的便是钢锭柱状晶粒区,晶粒细而长,垂直于模壁,厚度很大,组织致密. 3、过度晶带:位于柱状晶带和中心粗大晶带之间. 4、粗大晶带:位于钢锭的中心部位,晶粒粗大,组织疏松. 5、负偏析沉积锥体:主要表现在钢锭的底部,也就是常讲的重金属沉积区. 6、A形偏析:主要位于过度晶带区,主要是因为钢液在凝固时钢液中发生化学反应而产生的气泡,裂纹是由于冷却过程中冷却不均匀形成内应力而造成的,也就是常讲的皮下气孔和内部裂纹. 7、V形偏析:主要位于钢锭的中心区域,在钢液结晶过程中，由于粗大晶带以数枝状互相交叉长大,造成许多封闭的小空间,其间的钢液被隔离,当被隔离的钢液结晶收缩时,由于得不到外界钢液的补充,便形成了分布分散而细小的微孔,也就是常讲的疏松. 8、缩空下正偏析:主要表现与钢锭的冒口区域,也就是常讲的非金属夹杂(主要是硫化物和磷化物). 9、缩孔:往往集中在最后凝固的钢锭顶部,是钢液在结晶形成固态时发生体积收缩,又得不到液体补充而形成的空洞. 总体来说,其内部晶粒主要表现为铸态晶粒,它的现象是晶粒比较粗大,晶粒与晶粒组织间比较疏松,碳化物偏析严重.
连铸工艺流程介绍 将高温钢水浇注到一个个的钢锭模内，而是将高温钢水连续不断地浇到一个或几个用强制水冷带有“活底”(叫引锭头）的铜模内（叫结晶器),钢水很快与“活底”凝结在一起,待钢水凝固成一定厚度的坯壳后，就从铜模的下端拉出“活底”，这样已凝固成一定厚度的铸坯就会连续地从水冷结晶器内被拉出来，在二次冷却区继续喷水冷却。带有液芯的铸坯,一边走一边凝固，直到完全凝固。待铸坯完全凝固后,用氧气切割机或剪切机把铸坯切成一定尺寸的钢坯。这种把高温钢水直接浇注成钢坯的新工艺，就叫连续铸钢。
【导读】:转炉生产出来的钢水经过精炼炉精炼以后，需要将钢水铸造成不同类型、不同规格的钢坯。连铸工段就是将精炼后的钢水连续铸造成钢坯的生产工序，主要设备包括回转台、中间包,结晶器、拉矫机等。本专题将详细介绍转炉（以及电炉）炼钢生产的工艺流程,主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。由于时间的仓促和编辑水平有限，专题中难免出现遗漏或错误的地方，欢迎大家补充指正。? 连铸的目的: 将钢水铸造成钢坯。?将装有精炼好钢水的钢包运至回转台,回转台转动到浇注位置后,将钢水注入中间包,中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一,它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用,将结晶器内的铸件拉出,经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。?连铸钢水的准备 一、连铸钢水的温度要求: 钢水温度过高的危害:①出结晶器坯壳薄，容易漏钢；②耐火材料侵蚀加快，易导致铸流失控,降低浇铸安全性；③增加非金属夹杂，影响板坯内在质量；④铸坯柱状晶发达;⑤中心偏析加重，易产生中心线裂纹。 钢水温度过低的危害：①容易发生水口堵塞,浇铸中断;②连铸表面容易产生结疱、夹渣、裂纹等缺陷; ③非金属夹杂不易上浮，影响铸坯内在质量。 二、钢水在钢包中的温度控制: 根据冶炼钢种严格控制出钢温度，使其在较窄的范围内变化;其次,要最大限度地减少从出钢、钢包中、钢包运送途中及进入中间包的整个过程中的温降。 实际生产中需采取在钢包内调整钢水温度的措施： 1）钢包吹氩调温 2)加废钢调温 ３）在钢包中加热钢水技术 4）钢水包的保温 中间包钢水温度的控制
16 模铸钢锭 钢的浇注，就是将在炼钢炉中或炉外精炼所得到的合格钢水，经过钢包（又称盛钢桶）及中间钢包等浇注设备，注入到一定形状和尺寸的钢锭模或结晶器中，使之凝固成钢锭或钢坯。钢锭（坯）是炼钢生产的最终产品，其质量的好坏与冶炼和浇注有直接关系，是炼钢生产过程中质量控制的重要环节。 目前采用的浇注方法有钢锭模铸钢法（模铸法）和连续铸钢法（连铸法）两种，下面主要介绍传统的钢的浇注方法—模铸法。 16.1 模铸法及特点简介 模铸法是将盛钢桶内的钢水注入到具有一定形状和尺寸的钢锭模中，冷凝变成固态钢锭的工艺过程。 模铸法可分为以下几种。 16.1.1 坑铸法和车铸法 根据浇注系统的摆放位置不同，可将模铸法分为坑铸法和车铸法。 坑铸法是将钢锭模摆放在铸坑内的底板上进行浇注，浇注作业全在铸锭跨内进行。此法生产效率低，劳动条件差，因此仅在一些中小型的炼钢车间采用。 车铸法是将钢锭模摆放在铸车的底板上进行浇注的，除在铸锭跨内进行浇注钢液外，其他作业如脱模、整模等均在另外的厂房内进行，从而克服了坑铸法的缺点。但占地面积大，基建投资多，多在大型的炼钢车间采用。 16.1.2 上注法和下注法 根据钢液由钢包注入钢锭模的方式不同，又将模铸法分为上注法和下注法两种。 (1) 上注法 钢液由钢锭模上口直接注 入模内的浇注方法，称为上注 法。见图16-1所示。上注法每 次只能铸一支（或2-4支）钢锭， 必需的设备是钢包、钢锭模、保 温帽、中注管和底板。 与下注法相比，上注法有如 下一些优点和缺点： 1)优点：铸锭准备工作简 单，耐火材料消耗少，钢水收得 率高，钢锭成本低；由于耐火材 料侵蚀产生的夹杂物少；浇注速 度比下注法快，注温可比下注法 低；有利于减少翻皮、缩孔和疏松等钢锭缺陷，钢锭内部质量好。 2)缺点：一次只能浇注一支（或2～4支）钢锭；开浇时易引起飞溅，造成结疤、皮下气泡等缺陷；容易烧坏钢锭模和底板，钢锭模消耗较高。只适宜大钢锭的浇注。 (2)下注法 钢液经中注管、汤道从模底进入模内的浇注方法，称为下注法。见图16-2所示。下注
钢锭浇铸-钢锭浇铸 钢液（又称钢水）经盛钢桶（又称钢包）注入铸模凝固成钢锭的过程。钢液在炼钢炉中冶炼完成后，必须铸成一定形状的锭或坯才能进行加工。用铸模铸成钢锭的工艺过程简称为铸锭或模铸；用连续铸钢方法铸成坯的工艺过程简称连铸。 钢锭的种类钢锭因浇铸前钢液中含氧量的不同，分为镇静钢、沸腾钢和半镇静钢三种基本类型。三种类型的特征见图1。 钢锭浇铸 镇静钢又称全脱氧钢,是凝固过程中钢液内氧含量低到不会与钢中碳反应生成一氧化碳气泡的钢。铸前钢液须经充分脱氧（如用硅和铝脱氧,钢中硅含量在0.3％左右,铝含量在(0.02～0.06％)。镇静钢锭均有缩孔,必须用带保温帽的锭模浇铸。轧制后经过切头，钢锭成坯率为85～89％。要求成分均匀、组织致密的钢材采用这种钢锭。镇静钢采用上大下小带保温帽的铸模。近年广泛采用发热保温帽和隔热板保温帽等以提高成坯率。 沸腾钢钢液中含氧量较高(0.02～0.04％)、在锭模中发生强烈碳氧反应、生成一氧化碳气泡，使钢液在模中沸腾而得名。这种钢凝固一开始，气泡就形成并上浮。钢锭表皮凝固成含铁较纯的壳层。当表层达到所要求的厚度时，在钢锭顶部加上盖板，使顶部凝固，阻止气泡继续逸出；也可在顶部加入硅铁、铝等脱氧进行化学封顶；也有用瓶口式锭模进行封顶。另一种方法是在钢液凝固成表面层后即向整体钢液中加铝脱氧，这种钢锭称为外沸内镇钢。沸腾钢一般采用上小下大敞开式的瓶口式铸模。沸腾钢锭成坯率高达90～92％，主要用于低碳钢。 半镇静钢介于镇静钢和沸腾钢之间的钢种。这种钢内部气体少，结构接近于镇静钢。半镇静钢浇铸初期不产生气泡，当顶部自然凝固封顶后（可采用瓶口模促进封顶），由于钢液中碳和氧的富集和温度降低，促使在钢锭顶部产生少量一氧化碳气泡，填充整个钢液的凝固收缩空间。因此，可得到与沸腾钢相近的钢锭成坯率。半镇静钢主要用于中等碳含量和中等质量的结构钢，所用铸模一般为敞开式上小下大型。 浇铸工艺和设备炼钢炉炼成的钢液先注入盛钢桶。桶中钢液经底部的铸口注入锭模。开闭铸口用塞棒，近年来多改用滑动水口。 浇铸方法钢锭浇铸分上铸法(图2)和下铸法（图3）两种。上铸钢锭一般内部结构较好，夹杂物较少，操作费用较低；下铸钢锭表面质量良好，但由于通过中注管和汤道使钢中夹杂物增多。
钢锭模是炼钢厂模铸生产必备的、周转使用的大宗铸锭设备，它对钢锭的表面和内部质量以 及钢锭成本有重要影响。钢水借以凝固成型的铸铁模型。钢锭模寿命或钢锭模消耗钢是炼钢 生产的一项主要技术经济指标。 某炼钢厂钢锭模在使用过程中出现缺失，影响钢锭脱模成型。选用翌坤胶业生产的YK-8909 高温修补剂进行修复。YK-8909高温修补剂：双组分，无机硅铝酸盐材料，套接强度高，耐 热温度达1700℃，耐油、耐酸碱、不耐沸水，线形膨胀系数与陶瓷相近。用于高温仪表、 传感器、热电偶等耐温元件的包覆和灌封，金属及陶瓷材料的高温粘接和修补。 修复工艺 1、清除基体表面松动物质，粗化处理，使用丙酮清洗剂擦拭，以清洁接着表面。 2、YK-8909高温修补剂是由A、B双组份组成，使用时严格按规定的配合比将主剂A和固 化剂B充分混合均匀，并在规定的操作期内用完。 3、将混合好的修补剂涂抹在经处理过的基体表面，涂抹时应用力均匀，反复按压，保证材 料与基体表面充分接触，以达到效果。 4、室温放置8h，缓慢升温至80℃保持2小时再缓慢升温至150℃保持2小时缓慢冷却完成 固化。 【以下产品为您排忧解难】 高温胶温度范围高温胶型 号 高温胶特点及应用 200度高温修补剂8901 双组份，膏状，灰色，耐280℃，以金属、塑料、陶瓷等为填充复 合的耐高温修补材料.应用石化、电力等高温工况下的油、汽、酸、 碱及管道结合面的密封及修补，高温设备磨损、划伤、腐蚀、破 裂的修复，如排气管、蒸汽管、热油管、发动机缸体等 300度高温修补剂8903 双组份，膏状，灰色，耐温可达300℃，高温性能优良。满足一般 胶粘剂无法解决的各种高温工况密封、填补、灌封、粘接等难题； 高温密封性能好，耐各类酸碱腐蚀、耐油、柔韧性好，长期耐高 温达350℃.应用石化、电力等高温工况下的油、汽、酸、碱及管 道结合面的粘接、密封与修补，特别适合汽轮机缸体结合面的密 封，高温设备磨损、划伤、腐蚀、破裂的修复，如高温高压泵、 法兰、发动机缸体等的密封 400度高温胶8902 400单组份高温结构胶为单组份,常温固化，耐高温400℃的特殊高 分子粘合剂。适用于金属、陶瓷、玻璃、玻纤、塑料、木材、保 温棉等材料的粘接、填补及密封，具有良好的防水，耐老化，抗 震，耐酸碱，高强度的性能，适应于电子电器，机械设备等高温 工况上都有很好的粘接效果，用于金属与各种软性材料的粘接效 果特好。 980度高温结构胶8905 双组份，黑色，耐温980℃,常温绝缘性好，耐水、油，不耐酸碱。 与钢有相近的线膨胀系数，套接强度高达86Mpa。适合金属材料 的轴套粘接、硬质合金的车刀、铣刀及齿轮刀具的粘接、高温工 矿铸造缺陷的修补；高温仪表，传感器，热电偶等耐温元件的灌 封。 1200度高温导热胶胶8906 双组份，棕色，无机硅铝酸盐材料。套接强度高，耐热温度达1200℃，耐油，耐酸碱，不耐沸水。有韧性，可像金属材料一样 切削加工，不绝缘、导热性好，与铜及不锈钢的膨胀系数相近。
金属自然界中，凡具有导电、导热、有光泽和正的电阻温度系数的物质称为金属。如铁、钢、铝、铜等。 2.纯金属由一种金属组成的物质，纯是相对而言。 3.合金由两种或两种以上金属(或金属与非金属)融合而成并具有金属特性的物质，如钢和生铁是铁碳的合金；黄铜是铜锌的合金等。 4.钢碳含量小于2.11%的铁碳合金。 5.生铁碳含量大于2.11%的铁碳合金，是铁矿石经高炉冶炼的主要产品。按用途常分为炼钢生铁(白口生铁)和铸造生铁(灰口生铁)等。 6.铁合金铁与碳以外的金属或非金属元素组成的合金的总称。按照元素种类的不同，分为硅铁、锰铁、铬铁等许多种。在实际工作中，铁合金还包括金属锰、金属铬等纯金属添加剂以及锰硅合金、硅钙合金、硅铬合金等中间合金和某些氧化物(如五氧化二钒)添加剂。因为，它们在钢铁和铸造工业中都是作为合金添加剂使用的，归并为一类便于管理。 7.非金属不具备金属特性的物质，如玻璃、橡胶等。 8.金属材料金属经冶炼及各种加工制成的具有一定截面形状和和何尺寸的材料。 9.黑色金属材料通常是指铁、铬、锰及其合金，实际工作中常简称为黑色金属，也称铁金属，包括钢、钢材、工业纯铁、生铁、铁合金等。 10.有色金属材料黑色金属以外的其他金属材料，实际工作中常简称为有色金属，也称非铁金属。如铜、铝、钛、镁、镍及其合金等。 11.非合金钢也称碳素钢，除含有一定量为了脱氧而加入的硅、锰元素外，不含其他合金元素的钢。 12.常存元素钢中除了铁和碳以外，还含有硅、锰、硫、磷、氮、氧、氢等元素，这些元素是由原料或冶炼过程带入的，在各种钢中都或多或少地存在，故称常存元素。 13.合金元素为了适应某些使用要求，特意加入或提高含量的元素或是其含量超过一定数量的元素。 14.合金钢含有合金元素的钢。 15.低碳钢碳含量小于0.25%的钢，也称软钢或铁，俗称的铁皮、铁铲、铁桶等，其实都是低碳钢的制品。 16.中碳钢碳含量0.25%～0.60%的钢。 17.高碳钢碳含量大于0.60%的钢。 18.低合金钢合金元素总量小于5%的钢。 19.中合金钢合金元素总量5%～10%的钢。 20.高合金钢合金元素总量大于10%的钢。 21.沸腾钢脱氧不完全的钢。一般仅用脱氧能力较低的脱氧剂锰铁进行脱氧，钢液中含氧(FeO)量较高，当钢液注入钢锭模后，由于碳氧反应产生大量的气体(CO)从钢液中溢出，钢液在钢锭模内产生沸腾现象，沸腾钢因此而得名。沸腾钢表皮纯净、表面质量好，加工性能好；另外，没有集中缩孔，钢的成材率高，脱氧剂消耗少，成本低。缺点是钢中杂质多，化学成分不均匀，冷脆和时效倾向较严重。 22.镇静钢脱氧完全的钢。先用锰铁脱氧，而后用硅铁或铝进行补充脱氧，钢液含氧量低,当浇入钢锭模后，表面平静，无碳氧反应的沸腾现象，镇静钢因此而得名。镇静钢钢质纯净，化学成分均匀，各部分性能均匀，焊接性能和塑性都比较好，常用来制造重要的机件。缺点是表面质量较差，有集中缩孔，成本高。 23.半镇静钢脱氧程度介于镇静钢与沸腾钢之间，质量与性能也介于二者之间。 24.碳素结构钢旧称普通碳素结构钢，钢中没有特意加入的合金元素，主要用于建筑及工程结构的钢种。 25.低合金高强度结构钢旧称普通低合金结构钢，简称普低钢，钢中含有少量的合金元素(一般不大于3%)，主要用于建筑及工程结构的钢种。由于其强度比碳素结构钢高，故称低合金高强度结构钢。 26.优质碳素结构钢简称碳结钢，俗称优钢。钢中没有特意加入的合金元素，质量优良，主要用于机器结构的钢种。 27.渗碳钢主要用于渗碳等表面热处理的钢，通常为碳含量小于0.25%的优质碳素结构钢和合金结构钢，常用于制造要求表面硬而耐磨、心部有良好的塑性和韧性，能承通较高冲击载荷的零件。 28.调质钢：主要用于调质热处理的钢，通常为碳含量0.25%～0.60%的优质碳素结构钢和合金结构钢，常
冶 金与材料 第39卷 年产2万吨铸钢件和3.6万吨钢锭的铸造车间设计 栾庆冬，刘 佳 （中国航天系统科学与工程研究院，北京100048） 摘 要：国内某铸造厂年产2万吨铸钢件和3.6万吨钢锭的铸造车间设计。本方案中熔炼工艺采用30t 、10t 电 弧炉各1座，40tLF 钢包精炼炉1座，45t VD/VOD 精炼炉1座，10t 、30t AOD 精炼炉各1座。造型、制芯采用呋喃树脂砂生产工艺，并配备砂再生线。铸件采用抛丸表面处理，经热处理后进行探伤达到成品交验。关键词：铸钢；模铸；车间设计；工艺流程 作者简介：栾庆冬（1984-），男，山东莱芜人，硕士，工程师，研究方向：工程咨询、工艺设计。 国内某铸造厂主要生产石油钻机、蒸汽轮机、水电设备、冶金、矿山设备铸钢件及各类钢锭。现年生产能力铸钢件1.2万吨。拥有三条自动造型生产线和两个手工造型工部。由于旧城改造，需整体搬迁到新工业园区，为进一步提升铸钢件的生产工艺水平、扩大产能、提高铸件质量，新增用地面积240亩，需对铸造车间进行重新设计，文章重点介绍了车间设计中的工艺设备选型及工艺过程，供设计人员参考。 1生产纲领和工作制度 1.1生产纲领 年产2万吨钻机、水电、火电、冶金、矿山机械铸钢件和3.6万吨钢锭生产任务。1.2工作制度 根据《机械工厂年时基数设计标准》：每周5d 工作制，每班8h ，全年工作时间为251d 。熔炼、模铸、造型、砂再生、清理为二班制，热处理为三班制。 2主要生产工艺及流程 铸造车间的主要工艺流程是熔炼、造型、制芯、合箱、浇注、落砂、砂再生、清理、热处理、校验合格后入库。 本项目熔炼工艺路线一：采用电弧炉熔化、LF +VD/VOD 精炼炉熔炼工艺；熔炼工艺路线二：采用电弧炉熔化、 AOD 精炼炉熔炼工艺；造型、制芯均采用呋喃树脂砂生产工艺；旧砂再生采用干法机械搓擦再生工艺。 3主要工艺说明 3.1生产准备工部 本工部主要任务是对冶炼材料进行准备，将准备好的原辅材料在生产前运送到相应的场所。炉料 存储由废钢处理库和备料库两部份组成，主要配备电磁起重机、 气体切割机、电子地衡，配好的炉料料篮由电动平车分别运往熔炼跨内由行车吊运对电炉进行加料。3.2熔炼工部 根据最大钢锭所需钢水量为90t 、最大铸件所需钢水量为150t 和其材质要求选择精炼设备。选用两台电弧炉，其中一台30t 电弧炉（最大出钢水量40t ），另利用原有一台10t 电弧炉和一台10tAOD 精炼炉。为确保一次需提供150t 钢水量，再配备1套40tLF 钢包精炼炉和1套45t VD/VOD 精炼炉及1台30tAOD 精炼炉，可保证采用多包满足最大铸钢件所需钢水量。3.3模铸工部 双真空铸锭工艺：根据生产纲领要求，选用2座90t 真空铸锭室（VC ）、三座50t 真空铸锭室。90tVC 承担50～80t 钢锭制作任务，50tVC 承担20～50t 钢锭制作任务。 90t 级钢锭工艺流程：30t 电炉（30t ）→40tLF →45t VD 熔炼3炉，分3次浇注到90tVC ；50t 级钢锭工艺流程： 30t 电炉（28t ）→40LF →45t VD 熔炼2炉，分2次浇注到50tVC 。3.4造型、制芯工部 造型、制芯采用呋喃树脂砂生产工艺。造型、制芯厂房共为三跨（27＋24＋18）m ，厂房与熔炼跨厂房垂直布置。 27m 主要承担大铸件造型、合箱、浇注，靠近熔炼跨为布置为合箱浇注区，另一端为为造型区，造型采用移动式混砂机造型。 24m 跨为造型生产线跨，造型线是利用原有1条中型线的部份设备如翻转起模机，砂箱等工装，组建1条高速造型圈线，生产率：8型/h ，生产线由1台 第39卷第1期 2019年2月 Vol.39No.1February 2019 冶金与材料M etallurgy and materials 62
金属材料及非金属材料基础知识 一、钢铁材料分类 钢铁材料又称黑色金属材料，钢铁是指钢和铁的统称，都是以铁和碳为主要元素组成的合金。 1、生铁的分类 生铁：碳的质量分数ωc大于2%的铁碳合金称为生铁 （1）按用途分： ①炼钢生铁：指平炉、转炉炼钢用生铁，其含Si量较低，ωsi不大于1.75%，含硫较高，ωs不大于0.07%。炼 钢生铁硬而脆，断口成白色，所以也叫白口铁。占生铁产量的80%-90% ②铸造生铁:又称翻砂铁，一般含Si量较高，ωsi达3.75%，含硫量较低，ωs不大于0.06%。断口呈灰色又称灰 口铁。它占生铁产量的10% （2）按化学成份分： ①普通生铁：普通生铁是指不含其它合金元素的生铁，如炼钢生铁、铸造生铁 ②特种生铁： a.天然合金生铁：天然合金生铁是指含有共生金属，如铜、钒、镍等的铁矿石或精矿石，用还原剂还原而炼 成的一种生铁，它含有一定量的合金元素，可用来炼钢或铸造。 b.铁合金：是在炼铁中特意加入其它成份，炼成含有多种合金元素的特种生铁，如硅铁、锰铁、铬铁、钼铁 等等。 2、铸铁的分类 碳的质量分数ωc超过2%（一般为2.5%-3.5%）的铁碳合金称为铸铁，是用铸造生铁经冲天炉等设备重熔，用于浇铸机器零件。 （1）按断口颜色分： ①灰铸铁：铸铁中碳大部或全部以自由状态的片状石墨形式存在，断口是暗灰色，故称灰铸铁，有一定力学 性能和良好的被切削加工性。 ②白口铸铁：组织中完全没有或几乎没有石墨的一种铁碳合金，其中碳完全以渗碳体形式存在。 ③麻口铸铁：介于白口铸铁与灰口铸铁之间的一种铸铁，断口呈灰白相间的麻点，故称麻口铸铁，性能不好， 极少应用。 （2）按化学成份： ①普通铸铁：指不含任何合金元素的铸铁。如常用的灰铸铁，可锻铸铁等。 ②特殊铸铁：在普通铸铁中有意加入一些合金元素，借以提高铸铁某些特殊性而配制的一种高级铸铁，如各 种耐热、耐腐蚀、耐磨铸铁。 （3）按生产方式和组织性能分： ①孕育铸铁：又称变质铸铁，在灰铸铁基础上，采用“变质处理”即是在铁水中加入少量的变质剂（硅铁或 硅钙合金）造成人工晶核，获得细晶的珠光体和细片状石墨组织的一种高级铸铁。这种铸铁强度塑性和韧性比一般灰铸铁好，主要用来制造力学性能要求较高而截面尺寸变化大的大型铸件。 ②可锻铸铁：是一种由一定成份的白口铸铁经石墨化退火后而成，其中碳大部或全部成团絮状石墨的形式存 在。比灰铸铁具有较高的韧性，故又称韧性铸铁，此种铸铁并不可以锻造，多用来制造承受冲击载荷的铸件。 ③球墨铸铁：球墨铸铁又称球铁。它是通过在浇铸前往铁水中加入一定量的球化剂（如纯镁或其合金）和墨 化剂（硅铁或硅铝合金）以促进碳呈球状石墨结晶而获得的。由于石墨呈球状，应力大为减轻，它主要可减小金属基体的有效截面积，因而它的力学性能比普通灰铸铁高得多，也比可锻铸铁好。还具备比灰铸铁好的焊接性和接受热处理的性能；和钢相比，除塑性、韧性稍低外，其他性能均接近，是一种同时兼有钢和铸铁优点的优良材料。因此，在机械工程上获得广泛应用。
金属铸锭组织 一、实验意义和目的 金属的结晶，是形核和长大的过程，铸锭结晶后的组织，其晶粒大小决定于形核和长大速率，也就是取决于过冷度的大小和非自发形核的作用。而晶粒的形状还与结晶过程中的散热条件有关。 柱状晶与粗大等轴晶区的发展程度与下列因素有关： （1）冷却速度。冷却速度越大，则表面与中心的温差越大，柱状晶体越能向内发展，中心等轴晶区也就越小。可以改变铸模的温度，使铸锭的组织发生变化。导热性良好的铜模与导热性稍差的钢模、水冷金属模、空气冷却的金属模相比，相同材料的厚壁金属模与薄壁金属模相比，前者的柱状晶发展较显著。而若采用预热砂模，则可能出现全部粗大的等轴晶。 （2）浇注条件。提高浇注时的液体温度以及提高浇注速度，则促使柱状晶区发展。因为在这样的浇注条件下，注入锭模的液体温度高，内外温度梯度大，促使柱状晶长大；柱状晶向内长大时，如果内部液体要结晶，其温度必须降低到熔点以下，才能产生等轴晶晶核，故要放出较多的热量，即需要更长时间，这样柱状晶就有充分时间向内生长而不受阻。此外，由于内部液体温度高，即过热大，非自发形核的机会也就减少，这也是促使柱状晶发展的一个原因。 （3）凝固条件。浇注时，把液体进行机械振动或用超声波振动，可以使柱状晶区大大减小。当振动的频率足够大或体积不大，脆弱的树枝晶振碎，这些细的枝晶可作为晶核。 （4）外来杂质的影响。浇注时，在液体中加入少量可以作为变质剂的元素、合金或化合物，从而促使非自发形核，使铸锭组织细化，这一过程称之为变质处理。如在Al的熔液中加入细的Ti粉，结晶后使晶粒大大细化，这可能是由于Ti在Al中形成TiAl而促使非自发形核的缘故。 本实验目的是观察金属铸锭的3个晶区的形态，分析浇注条件（钢锭模的厚度、锭模的材料、锭模的温度、液体金属的过热度）对3个晶区的影响。 二、实验设备和材料 1．金属坩埚； 2．箱式加热炉及炉温控制仪表； 3．纯铝块； 4．厚壁金属模2个，壁厚10mm；薄壁金属模2个，壁厚5mm；砂模2个，壁厚70mm； 5．铁夹钳2把；钢锯4把；台钳4部。 三、实验步骤 本实验用纯铝做样品，坩埚内放入铝块，在箱式炉内加热，加热温度要高于铝的熔点150℃，使之熔化。待试样完全熔化后浇注，观察其三种晶区的分布和形态。试验前将厚薄
1. 概述 轴承钢是主要用来制造滚动轴承的零件。如滚珠、滚柱和轴承套圈等。它们在工作时承受着高的集中交变载荷，由于滚珠与轴承套圈之间的接触面积小，在高速转动的同时还有滑动，会产生很大的摩擦。因此滚动轴承钢应具有高的硬度、耐磨性和疲劳强度，对钢的金相组织、化学成分要求是十分严格的，否则会显著缩短轴承的使用寿命。一般滚动轴承钢的含碳量较高，在0.95～1.1%范围内，并加入某些合金元素，如铬、锰等。多以球化退火交货，在使用前需进行淬火(约840℃)和低温回火(150℃)。 (1)生产制造方法：对轴承钢的冶炼质量要求很高，需要严格控制硫、磷和非金属夹杂物的含量和分布，因为非金属夹杂物的含量和分布对轴承钢的寿命影响很大。夹杂物量愈高，寿命就越短。为了改善冶炼质量，近来已采用电炉冶炼并经电渣重熔，亦可采用真空冶炼，真空自耗精炼等新工艺来提高轴承钢的质量。 (2)用途：除做滚珠、轴承套圈等外，有时也用来制造工具，如冲模、量具、丝锥等。 2. 主要生产厂及输往国家、地区 我国大连钢厂、大冶钢厂是生产轴承钢的主要产地。目前主要输往香港和东南亚地区。 3. 进口主要生产国家 我国主要从日本、德国进口轴承钢。 4. 种类 我国目前已生产高碳铬不锈轴承钢，主要钢号有9CR18；渗碳轴承钢，主要钢号有G20CrMo；铬轴承钢，主要钢号有GCr15。 5. 规格和外观质量 规格主要有圆钢、扁钢、钢丝等。钢材表面应加工良好。不得有裂纹、折叠、结疤和夹杂。冷拉钢表面还应光滑、干净、无氧化皮。 6. 化学成分 国标、冶标、日本标准中主要钢号的化学成分见表6—7—24。 表6-7-24 有关标准中主要钢号的化学成分指标 轴承钢的物理性能主要以检查显微组织、脱碳层、非金属夹杂物、低倍组织为主。一般情况下均以热轧退火、冷拉退火交货。交货状态应在合同中注明。钢材的低倍组织必须无缩孔、皮下气泡、白点及显微孔隙。中心疏松、一般疏松不得超过1.5级，偏析不得超过2级。钢材的退火组织应为均匀分布的细粒状珠光体。脱碳层深度、非金属夹杂物和碳化物不均匀度应符合相应有关国家标准规定。 8. 包装 直径小于20mm要打包交货，大于20mm时可以裸装交货。对冷拔钢应涂防锈油。货物出厂前应附质量保证书、注明钢号、炉号、重量、规格、化学成分、检验标准及检验结果。
钢锭模设计相关资料 大型锻件的生产从冶炼、铸锭、锻造、锻后热处理到性能热处理，要经过许多道工序，每一道工序都影响着锻件的质量，稍有偏差就可能引起缺陷。钢锭的质量自然是保证锻件质量的先决条件，钢锭的质量主要表现在纯净性，致密性和均匀性三个方面。 钢锭模是生产钢锭的重要冶金附具。在设计钢锭模时，要同时考虑炼钢生产和锻造生产的两方面要求。一方面钢锭模的尺寸和形状必须保证生产出优质的钢锭，另一方面钢锭的尺寸和形状必须保证后续锻造有较高的生产率。 一：钢锭模的基础设计参数 1、钢锭模棱数：钢锭断面应尽可能接近产品的形状。产品为轴类、套筒等，选用多边形断面钢锭。随着钢锭大型化发展，为了均匀偏析带，棱边有增多趋势。增加棱边可减少棱角处偏析，而且增加了周长与横截面之比，钢锭不易产生裂纹。如日本制钢所高径比1～1.5的大于300吨钢锭有24个棱边。 2、高径比（H/D）：高径比过大，如采用上注法，浇注时由于钢水飞溅严重，降增加钢锭表面结疤和皮下气泡；钢锭静压力也大，容易形成下部纵向裂纹；并且钢液的非金属夹杂不易浮起，气泡不易排出，内部缩孔疏松缺陷比较严重。增加高径比，单位体积钢液冷却表面积大，钢锭凝固速度增加，A型偏析减少。高径比过小，钢液中夹杂物较易上浮，V型偏析程度小，但A型偏析发展严重。钢锭模高径比有减小的趋势。 3、锥度：这里指锭身一侧的斜度。当锥度为1～1.5％时，脱模已没有问题。锥度大对防治缩孔缺陷有利，可以减轻和消除V型偏析，保证钢锭中心部分致密。但锥度太大，会使柱状晶过于粗大而影响锻造性能。近年国外钢锭有大锥度趋势。法国克鲁索公司用于汽轮机的190吨钢锭锥度9％，英国钢公司的95吨钢锭的锥度为10.2％，原苏联重机建议大型钢锭的锥度采用13～16％。 4、钢锭模的外形与壁厚：外形有三种：多边形、圆形、波纹形。壁厚设计要使激冷层有一定厚度，从而防止钢锭表面裂纹，还要使钢锭模有足够的寿命，降低模耗。过厚的钢锭模没有必要。 为使钢锭凝固自下而上，一般下部厚上部薄。钢锭模外壁采用倒锥度。棱角壁厚与面壁壁厚比值最好>0.8。
南阳汉冶特钢有限公司“5.17”钢锭模较大钢水喷爆事故调查报告2018年5月17日8时43分，南阳汉冶特钢有限公司发生一起钢水喷爆事故，造成4人死亡，11人受伤，直接经济损失约2200多万元。 事故发生后，国家应急管理部、河南省委、省政府和南阳市委、市政府高度重视，各级领导同志分别作出重要批示，要求全力以赴做好伤员救治工作，迅速查明事故原因，严肃追责，深入开展安全生产大检查大整治活动，从严排查安全隐患，坚决防止类似事故发生。国家应急管理部、省、市安监局迅速派员赶赴事故现场，指导事故处置、伤员救治和善后处理工作。 依据《安全生产法》和《生产安全事故报告和调查处理条例》（国务院令第493号）等有关法律、法规规定，2018年5月19日，市政府迅速成立了由市安监局牵头，市监察委、市公安局、市总工会、市工信委和相关冶金行业专家参加的南阳汉冶特钢有限公司“5.17”钢锭模较大钢水喷爆事故调查组（以下简称事故调查组），开展事故调查工作。 事故调查组按照“科学严谨、依法依规、实事求是、注重实效”的原则，通过周密细致现场勘察、调查取证、检测鉴定、综合分析和反复论证，查明了事故发生的经过、原因、应急处置、人员伤亡和直接经济损失情况，认定了事故性质和责任，提出了对有关责任人和责任单位的处理建议，并针对事故原因及暴露出的突出问题，提出了事故防
范措施建议。现将有关情况报告如下： 一、事故有关单位基本情况 （一）河南龙成集团有限公司 河南龙成集团有限公司是一家民营股份制高科技企业，位于南阳市西峡县城仲景大道东段116号，成立于1997年9月26日，法人代表朱书成，注册资金3.75亿，员工一万余人。集团经营范围：钢铁、电子产品、铁粉、矿产品、金属及非金属制品、机械设备购销和各类产品及技术的进出口业务。 （二）南阳汉冶特钢有限公司 南阳汉冶特钢有限公司是河南龙成集团有限公司下属一家全资子公司，位于南阳市西峡县回车镇古庄河村，成立于2003年8月，法人代表兼总经理许少普，在岗职工4000余人。主要设备有1260m3高炉1座，450m3高炉2座，100t转炉2座，80t转炉1座，3条连铸生产线，2条模铸生产线，2条轧线，年生产能力为300万吨粗钢。公司下设炼铁厂、炼轧厂、安环监察部、指标核算部。 （三）南阳汉冶特钢有限公司炼轧厂 南阳汉冶特钢有限公司炼轧厂为事故发生单位。炼轧厂在岗职工2564人。主要产品以船板及海洋用钢、锅炉与压力容器用钢、管线钢、桥梁钢、高层建筑结构钢、工程机械用钢、模具钢等“特种、特重、特厚”钢板为主。模铸生产线拥有自主研发、具有自主产权的水冷模铸钢锭设备及各种类型的普通锭模，利用水冷模铸钢锭设备生产的特厚钢板，内部质量达到了电渣重熔模铸钢板水平，铸锭单重达60吨。
钢锭模铸
16 模铸钢锭 钢的浇注，就是将在炼钢炉中或炉外精炼所得到的合格钢水，经过钢包（又称盛钢桶）及中间钢包等浇注设备，注入到一定形状和尺寸的钢锭模或结晶器中，使之凝固成钢锭或钢坯。钢锭（坯）是炼钢生产的最终产品，其质量的好坏与冶炼和浇注有直接关系，是炼钢生产过程中质量控制的重要环节。 目前采用的浇注方法有钢锭模铸钢法（模铸法）和连续铸钢法（连铸法）两种，下面主要介绍传统的钢的浇注方法—模铸法。 16.1 模铸法及特点简介 模铸法是将盛钢桶内的钢水注入到具有一定形状和尺寸的钢锭模中，冷凝变成固态钢锭的工艺过程。 模铸法可分为以下几种。 16.1.1 坑铸法和车铸法 根据浇注系统的摆放位置不同，可将模铸法分为坑铸法和车铸法。 坑铸法是将钢锭模摆放在铸坑内的底板上进行浇注，浇注作业全在铸锭跨内进行。此法生
桶壁两侧对称装有耳轴，供吊运、支撑钢包用；桶侧还装有塞棒升降传动机构（一般滑动水口没有），控制水口的开启及其开度大小，从而控制钢流的浇注速度。 在出钢使用前，必须将其烘干并预热到一定温度。 钢包水口的控制系统有两种类型：塞棒水口和滑动水口。 由图16-3可见，塞棒水口控制系统包括塞棒操纵装置、塞棒和水口三部分。浇注钢液时，要求利用塞棒来启闭水口并控制钢流的大小，故要求塞棒头必须严密堵住水口眼。 滑动水口装置主要由上、下水口和上、下滑板组成，图16-4为滑动水 口的工作原理。上水口和上 滑板均固定在钢包的底壳 上，下水口和下滑板则固定 在滑动盒中。操作时，通过 滑动机构错动两块滑板位置，以此控制水口的启闭程度，从而控制钢流的大小。目前广泛采用的滑动水口有两种类型：一类是滑动作直线运动；