20°锥刀紫铜
30°锥刀紫铜
30°锥刀铬钢
10°锥刀59铜
2MM螺纹铣刀的加工工艺参数
59铜、紫铜“操作设置”参数
铬钢“操作设置”参数
注：“操作设置”中的主轴转速、进给速度(切割速度)在加工时有效，落刀速度和落刀延迟需要在加工界面中设置才有效。
钣金件工艺 机加工生产加工工艺 钣金车间工艺要求流程 （1）钣金车间可根据图纸剪板下料，在相应位置冲孔和剪角剪边。以前工序完成后进行折弯加工；第一步必须进行调整尺寸定位，经检查后进行下一步折弯工艺。折弯后经检查合格组焊；组焊要求必须在工装和模型具下进行组焊。根据图纸要求焊接深度和点处焊接。焊点高度不得超过设计要求、焊机工艺要求；2mm以下必须用二氧化碳保护焊和氩弧焊接。不锈钢板必须用氩弧焊。焊接件加工成形后进行校整，经检查符合图纸要求后进行下一步打磨拉丝。打磨必须以
量角样板进行打磨，不得有凸出和凹缺。拉丝面光吉度必须按图纸要求进行。 （2）外协碳钢件表面处理喷漆工艺要求：喷沙或氧化面积不得小于总面积的95％，除去沙和氧化液进行表面防锈喷漆和电镀处理。经底部处理后再进行表漆加工，表漆加工必须三次进行完成。喷塑厚度不得小于0.35mm。钣金件经检验合格后进厂入半成品库待装。 （3）入库件摆放要求：小件要求码齐入架存放。大件必须有间隔层，可根据种类整齐存放。 机加件加工流程： （1）机加工件工艺要求；原材料进厂由质检部进行检验，根据国家有关数据进行检测，进厂材料必须检测厚度、硬度、和其本几何尺寸。 （2）下料；根据图纸几何尺寸加其本加工量下料，不得误差太大。 （3）机床加工；根据零件图纸选择基本定位面进行粗加工、精加工，加工几何尺寸保留磨量。 （4）铣床加工；根据零件图纸选择基本刀具装入刀库，在加工过程中注意更换刀库刀具，工件要保整公差。 （5）钳工；机加件加工完成后根要求进行画线钳工制做，在加工过程中必须用中心尖定位。大孔首先打小孔定位再用加工大孔。螺纹加工要在攻丝机进加工，不得有角度偏差。螺纹孔加工后螺栓要保
常见钣金件加工的工艺流程及表面处理钣金加工是钣金技术人员需要掌握的关键技术，也是钣金制品成形的重要工序。它既包括传统的切割2下料、冲裁加工、弯压成形等方法及工艺参数，又包括各种冷冲压模具结构及工艺参数、各种设备工作原理及操作方法，还包括新冲压技术及新工艺。 常见钣金件加工的工艺流程及表面处理 钣金加工是钣金技术人员需要掌握的关键技术，也是钣金制品成形的重要工序。它既包括传统的切割下料、冲裁加工、弯压成形等方法及工艺参数，又包括各种冷冲压模具结构及工艺参数、各种设备工作原理及操作方法，还包括新冲压技术及新工艺。 一、材料的选用 钣金加工一般用到的材料有冷轧板（SPCC）、热轧板（SHCC）、镀锌板（SECC、SGCC），铜（CU）黄铜、紫铜、铍铜，铝板（6061、6063、硬铝等），铝型材，不锈钢（镜面、拉丝面、雾面），根据产品作用不同，选用材料不同，一般需从产品其用途及成本上来考虑。1．冷轧板SPCC，主要用电镀和烤漆件，成本低，易成型，材料厚度≤3.2mm。 2．热轧板SHCC，材料T≥3.0mm ,也是用电镀,烤漆件，成本低，但难成型，主要用平板件。 3．镀锌板SECC、SGCC。SECC电解板分N料、P料，N料主要不作表面处理，成本高， P料用于喷涂件。 4．铜；主要用导电作用料件，其表面处理是镀镍、镀铬，或不作处理，成本高。 5．铝板；一般用表面铬酸盐（J11-A），氧化（导电氧化，化学氧化），成本高，有镀银，镀镍。6．铝型材；截面结构复杂的料件，大量用于各种插箱中。表面处理同铝板。 7．不锈钢；主要用不作任何表面处理，、成本高。 二、图面审核 要编写零件的工艺流程，首先要知道零件图的各种技术要求；则图面审核是对零件工艺流程编写的最重要环节。 1．检查图面是否齐全。 2．图面视图关系，标注是否清楚，齐全，标注尺寸单位。 3．装配关系，装配要求重点尺寸。 4．新旧版图面区别。 5．外文图的翻译。 6．表处代号转换。 7．图面问题反馈与处埋。 8．材料 9．品质要求与工艺要求 10．正式发行图面，须加盖品质控制章。
机械加工工艺流程详解 1.机械加工工艺流程 机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件之一，它是在具体的生产条件下，把较为合理的工艺过程和操作方法，按照规定的形式书写成工艺文件，经审批后用来指导生产。机械加工工艺规程一般包括以下内容：工件加工的工艺路线、各工序的具体内容及所用的设备和工艺装备、工件的检验项目及检验方法、切削用量、时间定额等。 1.1 机械加工艺规程的作用 (1)是指导生产的重要技术文件 工艺规程是依据工艺学原理和工艺试验，经过生产验证而确定的，是科学技术和生产经验的结晶。所以，它是获得合格产品的技术保证，是指导企业生产活动的重要文件。正因为这样，在生产中必须遵守工艺规程，否则常常会引起产品质量的严重下降，生产率显著降低，甚至造成废品。但是，工艺规程也不是固定不变的，工艺人员应总结工人的革新创造，可以根据生产实际情况，及时地汲取国内外的先进工艺技术，对现行工艺不断地进行改进和完善，但必须要有严格的审批手续。 (2)是生产组织和生产准备工作的依据 生产计划的制订，产品投产前原材料和毛坯的供应、工艺装备的设计、制造与采购、机床负荷的调整、作业计划的编排、劳动力的组织、工时定额的制订以及成本的核算等，都是以工艺规程作为基本依据的。 (3)是新建和扩建工厂（车间）的技术依据 在新建和扩建工厂（车间）时，生产所需要的机床和其它设备的种类、数量和规格，车间的面积、机床的布置、生产工人的工种、技术等级及数量、辅助部门的安排等都是以工艺规程为基础，根据生产类型来确定。除此以外，先进的工艺规程也起着推广和交流先进经验的作用，典型工艺规程可指导同类产品的生产。 1.2 机械加工工艺规程制订的原则 工艺规程制订的原则是优质、高产和低成本，即在保证产品质量的前提下，争取最好的经济效益。在具体制定时，还应注意下列问题： 1)技术上的先进性在制订工艺规程时，要了解国内外本行业工艺技术的发展，通过必要的工艺试验，尽可能采用先进适用的工艺和工艺装备。 2)经济上的合理性在一定的生产条件下，可能会出现几种能够保证零件技术要求的工艺方案。此时应通过成本核算或相互对比，选择经济上最合理的方案，使产品生产成本最低。
冲压工艺流程冲压件加工 工艺过程 This manuscript was revised by the office on December 10, 2020.
冲压工艺流程_冲压件加工工艺过程内容来源网络，由深圳机械展收集整理！ 更多冲压加工展示，就在深圳机械展！ 冲压件加工流程： 1.根据材质、产品结构等确定变形补偿量。 2.根据补偿量设计模具冲压出成品或半成品。 3.加工半成品至成品。 4.不良现象包括裂纹、起皱、拉伤、厚度不均、不成型等。 攻牙及螺纹加工： 1.内螺纹先钻底孔直径及深度（底孔尺寸根据螺纹规格确定尺寸）；外螺纹先加工外圆至螺纹大径尺寸（根据螺纹规格确定尺寸）。 2.加工螺纹：内螺纹用相应等级的丝锥攻丝；外螺纹用螺纹刀车削或板牙套丝即可。 3.不良现象包括丝乱扣、尺寸不统一、螺纹规检验不合格等。 附：材料主要根据使用要求选用铜、铝、低碳钢等变形抗力低、塑性好、延展性好的金属或非金属。 冲压件是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的成形加工方法。冲压和锻造同属塑性加工（或称压力加工），合称锻压。冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。 冲压件主要是将金属或非金属板料，借助压力机的压力，通过冲压模具成形的，它主要有以下特点： ⑴ 冲压件是在材料消耗不大的前提下，经冲压制造出来的，其零件重量轻、刚度好，并且板料经过塑性变形后，金属内部的组织结构得到改善，使冲压件强度有所提高。 ⑵冲压件具有较高的尺寸精度，同模件尺寸均匀一致，有较好的互换性。不需要进一步机械加工即可满足一般的装配和使用要求。 ⑶冲压件在冲压过程中，由于材料的表面不受破坏，故有较好的表面质量，外观光滑美观，这为表面喷漆、电镀、磷化及其他表面处理提供了方便条件。 冲压件是借助于常规或专用冲压设备的动力，使板料在模具里直接受到变形力并进行变形，从而获得一定形状,尺寸和性能的产品零件的生产技术。板料，模具和设备是冲压加工的三要素。冲压加工是一种金属冷变形加工方法。所以，被称之为冷冲压或板料冲压，简称冲压。它是金属塑性加工（或压力加工）的主要方法之一，也隶属于材料成型工程技术。 环球的钢材中，有50～60%是板材制成的，此中大部分是经过冲压榨成的成品。汽车的车身、散热器片，汽锅的汽包、容器的壳体、电机、电器的铁芯硅钢片等但凡冲压加工的。仪器仪表、家用电器、办公呆板、保管器皿等产品中，也有大量冲压件。冲压是高效的临蓐举措，采取复合模，异常是多工位级进模，可在一台压力机上完成多道冲压技术操作，完成材料的自动生成。生成速度快，休息时间长，临蓐成本低，集体每分钟可临蓐数百件，受到许多加工厂的喜爱。 冲压件与铸件、锻件斗劲，存在薄、匀、轻、强的特性。冲压可制出此熟手径难于制造的带有增强筋、肋、盘曲或翻边的工件，以提高其刚性。由于驳回粗糙模具，工件精度可达微米级，且精度高、规格一
例1：试提出小批生产下图所示零件的机械加工工艺过程（从工序到工步）。 [解答]：齿轮加工内容有两端面、内孔、四个小孔、键槽、齿等。为保证A、B面的平行度还需磨削，齿部还需高频淬火。 加工工艺过程 注意点：毛坯为型材，需要钻孔；调头车B面，不能保证B∥A，因此需要磨端面B； 如上例齿轮，若毛坯为模锻件，试提出小批、成批和大批大量生产其机械加工工艺过程(工序到工步)。 齿轮加工工序安排 若批量生产时毛坯为锻件，工序1变为两个工序。即，如果在加工端面A和外圆后，就将该工件卸下，换上另一工件，加工其端面A和外圆，一直到一批零件加工完，再调头加工端面B及另一部分外圆，这中间就有了间断，因此就是两个工序。对于大批大量生产，采用拉刀拉孔、多刀车床车外圆（复合工步）等先进工艺，可提高生产率。因此齿轮大量生产和小量生产其工艺有很大差别。 例2：试提出如右图所示小轴的小批、成批和大批大量生产的机械加工工艺规程，并分析每种方案的工艺过程组成。 表1 阶梯轴加工工艺过程（小批生产） 表2 阶梯轴加工工艺过程（成批生产）
表3 阶梯轴加工工艺过程（大批大量生产） 例3：如右图盘状零件，其机械加工工艺过程有如下两种方案，试分析每种方案工艺过程的组成。 1）在车床上粗车及精车端面C，粗镗及精镗φ60H9mm孔，内孔倒角，粗车及半精车φ200mm外圆。调头，粗、精车端面A，车φ96mm外圆及端面B，内孔倒 角。划线，在插床上按划线插键槽18D10。在钻床上按划线 钻6-φ20mm的孔。钳工去毛刺。 2）在车床上粗、精车一批零件的端面C，并粗、精镗φ 60H9mm孔，内孔倒角。然后在同一台车床上将工件安装在 可涨心轴上，粗车、半精车这批工件的φ200mm外圆，并车 φ96mm外圆及端面B，粗、精车端面A，内孔倒角。在拉床 上拉键槽。在钻床上用钻模钻出6-φ20mm的孔。钳工去毛 刺。 注意：φ20mm的孔无公差要求 盘状零件加工工艺过程 单件小批生产成批生产 例4试提出成批生产如图1-5所示零件的机械加工工艺过程（从工序到工步），并指出各工序的定位基准。注意：φ10mm的孔有精度要求，因此钻-扩-铰
机械加工工艺说明书 一、零件工艺性分析： (1)零件的功用：Cr12MoV用于制造要求高耐磨性的大型复杂 冷作模具，如冷切剪刀、切边模、拉丝模、搓丝板、 螺纹滚模、滚边模和要求高耐磨的冷冲模和冲头等。 （2）零件分析： A，材料：该加工零件的材料是Cr12MoV，具有较好 的机械加工性能。 B，零件的结构：该零件结构简单、对称；表面光度要 求高。 C，主要技术要求：热处理60~64HRC，修钝非轫口锐边； 端面粗糙度在Ra0.8um，并保证两端平行度， 其余按图纸技术要求加工零件。 结论：Cr12MoV的淬透性、淬火、回火的硬度，耐磨性、强度均比C r12高，具有高刃性，高耐磨性及良好的综合机械 性能。可制造形状复杂的冲孔凸凹模，滚边模、拉丝模 及标准量具等。 二、毛坯的选择 （1）毛坯种类的确定：由于该要加工工件为落料拉深凸凹模，，为了使零件材料内部组织细密、炭化物分布和流 线分布合理，从而提高模具的质量和使用寿命；所以选 择锻造方法来获得毛坯。
（2）毛坯尺寸、形状的确定： a，模具零件毛坯应考虑为模具加工提供方便应尽可能 根据所需的尺寸确定毛坯，以免浪费加工工时，提高模 具成本。 b，确定毛坯尺寸还应考虑毛坯在制造过程生产的各 种缺陷（如锻造夹层、裂纹、脱碳层、氧化皮等）， 在加工时必须完全去除以免影响模具的质量。 c，毛坯形状应尽可能与模具零件形状一致，以减少 机械加工的工作量。 综上所述：选择空心锻造棒料并根据查表毛坯的锻造尺寸为如下： 主要外表面尺寸φ180mm、65mm 主要内表面φ100mm （3）安装方法： 加工大端面及内孔时，可直接采用三爪卡盘装夹， 粗加工小端可采用反爪大端，半精、精加工小端时， 则应配以心轴，以内孔φ109mm定位轴向夹紧工件， 型孔加工时，可采用分度头安装，将主轴上抬90度， 并采用直接分度法，保证2*φ8、4*ΦM10在零件圆 周上的均分度位置。 （4）表面加工方法： φ116φ176φ109.4φ140.4采用精度达到精度及
说明： 下料：采用数控火焰切割机、根据产品要求，编写下料程序，进行下料； 前机架组装 ( 一序组装 ) ：即机头组装，将下好料的各个单件、按照组装工艺，进行组装，点固焊接； 前机架焊接（填平焊接）：将机头按照焊接工艺规程，将开坡口的焊缝填 充平整； 前机架 UT：将机头按照焊接工艺规程，将开坡口的焊缝填充平整的焊缝，按照NB/T47013.3 进行超声波进行检测； 前机架焊接（盖面焊接）：将机头按照焊接工艺规程，将焊好的焊缝进行 加强角焊缝焊接； 一序校形：即对前机架按照工艺要求进行火焰矫正； 整机架组装 ( 二序组装 ) ：即后机架与机头组装，将下好料的各个单件、按照
整体组装工艺，进行组装，点固焊接； 整体焊接：按照焊接工艺规程，进行焊接； UT探伤：对整体机架要求们的探伤焊缝按照NB/T47013.3 进行超声波进行检测； 二序校形：即对整机架按照工艺要求进行火焰矫正； 热处理：按照热处理工艺，对机架进行去应力退火； 一次粗抛丸：对热处理后的机架，进行简单的喷砂处理，方便进行 MT检测和焊缝精修； 二次抛丸：按照抛丸要求，进行喷砂处理； 喷底漆：按照涂装工艺进行喷涂油漆 机加工：按照机加工工艺进行加工；
配焊：按照配焊工艺，对机架小件装配并焊接 局部手工抛丸：对机加工面进行局部喷砂处理 机架防腐：按照涂装工艺要求，进行喷漆处理 配装：将机舱附件按照装配工艺，进行装配及装箱 终检：检验根据要求，对整体机架按要求验收，达发货状态包装、入库：产品合格后，按照要求进行包装
下料 一序矫形 整体机架组装（二序组装） 一次粗抛丸 精修打磨 配焊 清理打磨 配装机座加工工艺流程图如下： 前机架组装 ( 一序组装 ) 前机架焊接 ( 盖面焊接 ) 整体焊接 热处理（去应力 退火） MT 探伤 机械加工 清洗 机座防腐 精品文档 前机架焊接 （填平焊接） 前机架 UT UT探伤 二序矫形 二次精抛丸 喷底漆 局部手工抛丸 补底漆
例1 ：试提出小批生产下图所示零件的机械加工工艺过程（从工序到工步）。 [解答]：齿轮加工内容有两端面、内孔、四个小孔、键槽、齿等。为保证A、B面的平行度还需磨削，齿部还需高频淬火。 加工工艺过程 序号工序 安装或工 位 工步走刀 1车第一次安 装 1．粗车端 面A； 2．粗车外 圆； 3．钻孔； 4．粗镗 孔； 5．精镗 孔； 6．精车端 面A； 7．精车外 圆； 8．倒角。 1．两 次； 2．两 次； 4．两次；调头安装 1．粗车端面B； 2．精车端面B； 3．倒角 1．两 次 2钻工位1 工位2 工位3 工位4 钻φ12孔 钻φ12孔 钻φ12孔 钻φ12孔 3插安装一次插键槽若干次4磨平面安装一次磨端面B 5滚齿安装一次1．粗滚；2．精滚。 6齿面高淬火 如上例齿轮，若毛坯为模锻件，试提出小批、成批和大批大量生产其机械加工工艺过程(工序到 工步)。 齿轮加工工序安排 工 序号 1234567单车端面A、外圆和钻孔插键槽平面磨滚淬
件小批端面B、外圆、内孔齿火 成批车端面A、内孔车端面 B、 外圆 钻孔插键槽滚 齿 淬 火 大量钻五个孔(多轴 钻床) 拉孔、拉 键槽(拉床) 粗车外圆、 端面(多刀车床) 粗车外圆、 端面(多刀车床) 滚 齿 剃 齿 淬 火 若批量生产时毛坯为锻件，工序1变为两个工序。即，如果在加工端面A和外圆后，就将该工件卸下，换上另一工件，加工其端面A和外圆，一直到一批零件加工完，再调头加工端面B及另一部分外圆，这中间就有了间断，因此就是两个工序。对于大批大量生产，采用拉刀拉孔、多刀车床车外圆（复合工步）等先进工艺，可提高生产率。因此齿轮大量生产和小量生产其工艺有很大差别。 例2：试提出如右图所示小轴的小批、成批和大批大量生 产的机械加工工艺规程，并分析每种方案的工艺过程组成。 表1 阶梯轴加工工艺过程（小批生产） 工 序号 工序内容设备 1 车一端面，打中心孔；调头车另一端面，打中心孔车床 2 车大端外圆及倒角；车小端外圆及倒角车床 3 铣键槽；去毛刺。铣床 表2 阶梯轴加工工艺过程（成批生产） 工 序号 工序内容设备1车端面，打中心孔车床 2车另一端面，打中心孔车床 3车大端外圆及倒角车床 4车小端外圆及倒角车床 5铣键槽铣床 6去毛刺钳工台 表3 阶梯轴加工工艺过程（大批大量生产） 工 序号 工序内容设备 1铣端面，打中心孔铣端面打中心孔 机床 2车大端外圆及倒角车床 3车小端外圆及倒角车床 4铣键槽键槽铣床 5去毛刺钳工台 例3：如右图盘状零件，其机械加工工艺过程有如下两种方案，试分析每种方案工艺过程的组成。
机械加工工艺过程 介绍模板
机械加工工艺过程 第一节基本概念 第二节工件的安装与基准 第三节工艺过程的制定 第四节机械加工工艺过程制定实例
§6.1 基本概念 一、工艺过程 生产过程中直接改变原材料的性能、尺寸和形状、使之变为成品的过程称为工艺过程 工艺过程由一系列工序、安装、工位、工步和进给等组成。二、生产过程 在机械制造中, 从原材料到成品之间各个相互关联的劳动过程的总和, 称为生产过程． 生产过程实际上是由原材料到成品之间各个相互关联的劳动过程的总和。 三、生产纲领和生产类型 1、生产纲领 工厂或产品的生产纲领是指包括备品和废品在内的该产品的年产
量。零件的生产纲领可按下式计算: 式中,N为零件的生产纲领( 件/年) ;Q为机器产品的年产量( 台/年) ;n为每台机器中该零件的数量( 件/台) ;a为备件百分率( %) ;β为废品百分率( %) . 2、生产类型 单件生产、大量生产和成批生产 §6.2工件的安装与基准 工件的安装 直接找正安装 划线找正安装
使用夹具安装 二、 工件的定位 ( 一) 六点定位原则 机床夹具 物体的六个自由度 一个物体在空间能够有六个独立运动。以右图为例, 它在直角坐标系OXYZ 中能够有三个平移运动和三个转动。三个平移运动分别是沿X 、 Y 、 Z 轴平移运动, 记为Z Y X \\ 三个转动分别是绕 X 、 Y 、 Z 轴的转动, 记为Z Y X // 习惯上把六个独立运动称作六个自由度, 如果采用一定的约束措施, 消除物体的六个自由度, 则物体被完全定位 X 自由度示意图
六点定位原理 任何一个物体在空间直角坐6个自由度——用Z Y X Z Y X ,,,,, 表示。 要确定其空间位置, 就需要限制其 6 个自由度 将 6 个支承抽象为6个”点”, 6个点限制了工件的6 个自由度, 这就是六点定位原理。 ( 二) 六点定则的应用 完全定位 不完全定位 超定位
机械加工工艺说明 书
机械加工工艺过程设计 题目: 机械加工工艺过程设计 专业: 模具设计与制造 班级: 模具092 姓名: 张海林王真王龙 指导老师: 李永全 时间 : 12月1日
1．零件图样分析 图A-1 阶梯轴 图A-1所示零件是一个传动轴。它属于台阶轴类零件, 由圆柱面、轴肩、退刀槽、砂轮越程槽和键槽等组成。轴肩一般用来确定安装在轴上零件的轴向位置, 各环槽的作用是使零件装配时有一个正确的位置, 并使加工中磨削外圆时退刀方便; 键槽用于安装键, 以传递转矩。 根据工作性能与条件, 该传动轴图样(图A-1)规定了主要轴颈I,G, 外圆M, J以及轴肩N,H有较高的尺寸、位置精度和较小的表面粗糙度值, 并有热处理要求。这些技术要求必须在加工中给予保证。因此, 该传动轴的关键工序是轴颈I,G, 外圆M, J的加工。
2．确定毛坯 在制订工艺规程时, 合理选择毛坯不但影响到毛坯本身的制造工艺和费用, 而且对零件机械加工工艺、生产率和经济性也有很大的影响。由于零件属于轴类, 用来传递动力的要求有较好的韧性, 加上径向尺寸变化较大, 故采用锻件最为适宜, 锻件的毛坯余量选择单边为3mm,相比棒料而言减少了加工余量。零件采用的是45钢, 具有较好综合机械性能。为了提高生产率, 降低成本, 故在中批量生产中采用模锻制造毛坯, 毛坯总长为160. 3．确定主要表面的加工方法 工艺路线的拟定是否合理, 不但影响加工质量和生产率, 而 且影响工人、设备、工艺装备及生产场地等的合理利用, 从而 影响成本。从零件图可知该轴的加工精度要求高, 而且在加工 阶段之间安排有热处理工序, 由于零件是中批量生产采用工序 集中进行生产, 零件能够经过粗车和半精车达到部分尺寸要求, 由于是批量生产铣键槽能够单独的工序加工, 零件的尺寸公差 要求和表面要求在磨削工序中完成, 因此确定该轴的加工工艺 路线为: 锻造——粗车——热处理——精车——铣——磨—— 检验——入库。 粗车时以夹紧一端并找正车端面见光即可, 打中心孔, 调头 夹紧另一端并找正车端面见光即可, 打中心孔。以两顶尖定位 装夹, 车所有外圆留好余量为下一工序准备, 。
机械加工工艺过程例子
例1：试提出小批生产下图所示零件的机械加工工艺过程（从工序到工步）。 [解答]：齿轮加工内容有两端面、内孔、四个小孔、键槽、齿等。为保证A、B面的平行度还需磨削，齿部还需高频淬火。 序号工序安装或工位工步走刀 1 车第一次安装 1．粗车端面A； 2．粗车外圆； 3．钻孔； 4．粗镗孔； 5．精镗孔； 6．精车端面A； 7．精车外圆； 8．倒角。 1．两次； 2．两次； 4．两次；调头安装 1．粗车端面B； 2．精车端面B； 3．倒角 1．两次 2 钻工位1 工位2 工位3 工位4 钻φ12孔 钻φ12孔 钻φ12孔 钻φ12孔 3 插安装一次插键槽若干次 4 磨平面安装一次磨端面B 5 滚齿安装一次1．粗滚；2．精滚。 6 齿面高淬火 注意点：毛坯为型材，需要钻孔；调头车B面，不能保证B∥A，因此需要磨端面B； 如上例齿轮，若毛坯为模锻件，试提出小批、成批和大批大量生产其机械加工工艺过程(工序到工步)。
工序号 1 2 3 4 5 6 7 单件小批车端面A、外圆和 端面B、外圆、内 孔 钻孔插键槽平面磨 滚 齿 淬 火 成批车端面A、内孔车端面 B、 外圆钻孔插键槽滚 齿 淬 火 大量钻五个孔(多轴钻 床) 拉孔、拉 键槽(拉床) 粗车外圆、端 面(多刀车床) 粗车外圆、端 面(多刀车床) 滚 齿 剃 齿 淬 火 若批量生产时毛坯为锻件，工序1变为两个工序。即，如果在加工端面A和外圆后，就将该工件卸下，换上另一工件，加工其端面A和外圆，一直到一批零件加工完，再调头加工端面B及另一部分外圆，这中间就有了间断，因此就是两个工序。对于大批大量生产，采用拉刀拉孔、多刀车床车外圆（复合工步）等先进工艺，可提高生产率。因此齿轮大量生产和小量生产其工艺有很大差别。 例2：试提出如右图所示小轴的小批、成批和大批大 量生产的机械加工工艺规程，并分析每种方案的工艺 过程组成。 表1 阶梯轴加工工艺过程（小批生产） 工序号工序内容设备 1 车一端面，打中心孔；调头车另一端面，打中心 孔 车床 2 车大端外圆及倒角；车小端外圆及倒角车床 3 铣键槽；去毛刺。铣床 表2 阶梯轴加工工艺过程（成批生产） 工序号工序内容设备 1 车端面，打中心孔车床 2 车另一端面，打中心孔车床 3 车大端外圆及倒角车床 4 车小端外圆及倒角车床
机械加工工艺流程描述
机械加工工艺流程详解 1.机械加工工艺流程 机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件之一，它是在具体的生产条件下，把较为合理的工艺过程和操作方法，按照规定的形式书写成工艺文件，经审批后用来指导生产。机械加工工艺规程一般包括以下内容：工件加工的工艺路线、各工序的具体内容及所用的设备和工艺装备、工件的检验项目及检验方法、切削用量、时间定额等。 1.1 机械加工艺规程的作用 (1)是指导生产的重要技术文件 工艺规程是依据工艺学原理和工艺试验，经过生产验证而确定的，是科学技术和生产经验的结晶。所以，它是获得合格产品的技术保证，是指导企业生产活动的重要文件。正因为这样，在生产中必须遵守工艺规程，否则常常会引起产品质量的严重下降，生产率显著降低，甚至造成废品。但是，工艺规程也不是固定不变的，工艺人员应总结工人的革新创造，可以根据生产实际情况，及时地汲取国内外的先进工艺技术，对现行
工艺不断地进行改进和完善，但必须要有严格的审批手续。 (2)是生产组织和生产准备工作的依据 生产计划的制订，产品投产前原材料和毛坯的供应、工艺装备的设计、制造与采购、机床负荷的调整、作业计划的编排、劳动力的组织、工时定额的制订以及成本的核算等，都是以工艺规程作为基本依据的。 (3)是新建和扩建工厂（车间）的技术依据 在新建和扩建工厂（车间）时，生产所需要的机床和其它设备的种类、数量和规格，车间的面积、机床的布置、生产工人的工种、技术等级及数量、辅助部门的安排等都是以工艺规程为基础，根据生产类型来确定。除此以外，先进的工艺规程也起着推广和交流先进经验的作用，典型工艺规程可指导同类产品的生产。 1.2 机械加工工艺规程制订的原则 工艺规程制订的原则是优质、高产和低成本，即在保证产品质量的前提下，争取最好的经济效益。在具体制定时，还应注意下列问题： 1)技术上的先进性在制订工艺规程时，要了解国内外本行业工艺技术的发展，通过必要的工艺
机械零件加工工艺过程的基本知识 在制造生产过程中，由于零件的要求和生产条件等不同，其制造工艺方案也不相同。相同的零件采用不同的工艺方案生产时，其生产效率、经济效益也是不相同的。在确保零件质量的前提下，拟定具有良好的综合技术经济效益、合理可行的工艺方案的过程称为零件的工艺过程设计。 一、生产过程和工艺过程 1.生产过程 由设计图纸变为产品，要经过一系列的制造过程。通常将原材料或半成品转变成为产品所经过的全部过程称作生产过程。生产过程通常包括: (1)技术准备过程包括产品投产前的市场调查、预测、新产品鉴定、工艺设计、标准化审查等。 (2) 或工艺过程指直接改变原材料半成品的尺寸、形状、表面的相互位置、表面粗糙度或性能，使之成为成品的过程。例如液态成形、塑变成形、焊接、粉末成形、切削加工、热处理、表面处理、装配等，都属于工艺过程。 将合理的工艺过程编写成用以指导生产的技术文件，这份技术文件称作工艺规程。 (3)辅助生产过程指为了保证基本生产过程的正常进行所必须的辅助生产活
动。 (4)生产服务过程指原材料的组织、运输、保管、储存、供应及产品包装、销售等过程。 2.工艺过程的组成 零件的切削加工工艺过程由许多工序组合而成，每个工序又由工位、工步、走刀和安装组成。 (1)工序指在一台机床上或在同一个工作地点对一个或一组工件连续完成的那部分工艺过程。划分工序的依据是工作地点是否变化和工作是否连续。 图2-1所示阶梯轴的加工工艺过程见表2-1。
表2一1工序的划分，是由一个人在一台车床上连续完成车两端面、钻两顶尖孔后，便换一个工件加工，重复以上内容，则这部分工艺过程为一个工序。该人又在同一台车床上连续完成粗车各外圆、半精车各外圆、倒角后，便换一个工件加工，重复以上内容，则这部分工艺过程又为一个工序。如果是由一个人在一台车床上连续完成车两端面、钻两顶尖孔、粗车各外圆、半精车各外圆、倒角后再换第二个工件重复这些内容，则这部分工艺过程是一个工序，而不是两个工序。 (2)工步指在一个工序中，当工件的加工表面、切削刀具和切削用量中的转速与进给量均保持不变时所完成的那部分工序。加工表面较多的工序，可分为若干
液压油缸加工工艺流程图 1、缸筒： a、备料（无缝钢管）→检验（材质证明书等）→调质（外包：部分零件）→车（车外圆、架子口、 镗止口、法兰止口等）→调质硬度检测→焊（焊接管接头座、法兰等附件）→镗孔或珩磨（粗镗、 精镗、滚压）→车（孔卡槽或内外螺纹）→钳工（钻油口）→检验→防锈入库 b、备料（锻件）→检验（材质证明书、探伤等）→焊（毛坯对接焊）→焊接探伤→车（粗车）→调 质（外包：部分零件）→车（车外圆、架子口、镗止口、法兰止口等）→调质硬度检测→焊（焊 接管接头座、法兰等附件）→镗孔或珩磨（粗镗、精镗、滚压）→车（孔卡槽或内外螺纹）→钳 工（钻油口）→检验→防锈入库 2、活塞、导向套： a、备料（铸件、锻件）→检验（材质证明书、锻件探伤等）→粗车→精车→检验→防锈入库 b、备料（圆钢）→检验（材质证明书等）→粗车→精车→检验→防锈入库 3、活塞杆： a、备料（圆钢）→检验（材质证明书等）→车（粗车）→调质（外包：部分零件）→调质硬度检测 →车（粗、精车）→磨（精磨外圆）→电镀（外包：镀硬铬）或表面热处理（外包：部分零件）→抛 光→检验→防锈入库 b、备料（锻件）→检验（材质证明书、探伤等）→材料探伤→车（粗车）→调质（外包：部分零件） →调质硬度检测→车（粗、精车）→磨（精磨外圆）→电镀（外包：镀硬铬）或表面热处理（外包： 部分零件）→抛光→检验→防锈入库 4、缸头、杆头： a、备料（圆钢）→检验（材质证明书等）→车（粗车）→调质（外包：部分零件）→调质硬度检测 →车（粗、精车含球头、内外螺纹）→锯→铣→镗（镗内孔）→钳工（钻油杯孔或油口）→检验→防 锈入库 b、备料（铸钢：正火处理）→检验（材质证明书等）→车（粗车）→调质（外包：部分零件）→调 质硬度检测→车（粗、精车含球头、内外螺纹）→锯→铣→镗（镗内孔）→钳工（钻油杯孔或油口） →检验→防锈入库 c、备料（锻件）→检验（材质证明书、探伤等）→车（粗车）→调质（外包：部分零件）→调质硬 度检测→车（粗、精车含球头、内外螺纹）→锯→铣→镗（镗内孔）→钳工（钻油杯孔或油口）→检 验→防锈入库 5、孔卡、轴卡、丝圈、压帽： a、备料（圆钢）→检验（材质证明书等）→车（粗车）→调质（外包）→调质硬度检测→车（粗、 精车）→钻（孔卡、压帽）→铣→磨（孔卡、轴卡）→检验→防锈入库 b、备料（锻件）→检验（材质证明书、探伤等）→车（粗车）→调质（外包）→调质硬度检测→车 （粗、精车）→钻（孔卡、压帽）→铣→磨（孔卡、轴卡）→检验→防锈入库 6、缸体焊（缸头与缸筒焊接）→焊缝保温去应力→焊接探伤→防锈入库 7、装配 熟悉装配图（含出厂试验大纲等技术文件）→零部件(含密封件、工装)清理→零部件清洗→零部件配 装→零部件精洗→密封件装配→零部件组装→标识标牌→检查试验装置→出厂试验→喷漆→装箱→发 货。 注：因油缸大小不一样，以上零、部件工艺并非统一，根据零、部件图需要，采用合理的加工工艺。
金属切削加工通用工艺：总则 1 范围 本守则规定了各种金属切削加工应共同遵守的规则，适用于本公司的金属切削加工。 2 加工前的准备 2.1 操作者接到加工任务后，应借领加工所需的产品图样。 2.2 根据产品图样及技术要求，有工艺规程的应看清、看懂，无工艺规程的按通用工艺制定自己的加工工步。有疑问之处找有关技术人员问清后再进行加工。 2.3 按产品图样及工艺要求复核工件毛坯或半成品是否符合要求，有问题应找有关人员反映，待处理后方能进行加工。 2.4 根据图样中的尺寸以及工艺要求，准备好所需的工、卡、量具以及工艺装备。对新工艺装备要熟悉其使用要求，操作方法，且不可随意拆卸或更换零件。 2.5 加工所需的一切工、卡、量具均放在规定的位置，不得随意乱放，更不能放在机床导轨上。 2.6关键工序设备应有该类机床的操作合格证才能操作。 3 刀具与工件的装夹 3.1刀具的装夹 3.1.1在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。 3.1.2 刀具装夹后，应用对刀装置或试切等方法检查是否正确。 3.1.3 车刀刀杆伸出刀架不宜太长，一般长度不应超出刀杆高度的1.5倍（车孔、槽等除外）3.1.4 车刀刀杆中心线应与走刀方向垂直或平行 3.1.5刀具装夹好后，必须进行试切，保证装夹精度 3.1.6车端面、车圆锥面、车螺纹、车成形面及切断实心工件时，刀尖一般应与工件轴线等高. 粗车外圆、精车孔、刀尖一般应比工件轴线稍高。车细长轴、粗车孔、切断空心工件时，刀尖一般应比工件轴线稍低。螺纹车刀刀尖角的平分线应与工件轴线垂直。 3.1.7装夹车刀时，刀杆下面的垫片要少而平，压紧车刀的螺钉要旋紧。
第1章切削加工基础知识1.1切削加工概述 切削cuｔtinｇ; 加工ｍacｈｉnｉng; 金属切削metal cｕttｉｎg (ｍｅtａl rｅmovaｌ); 金属切削工艺ｍｅtａl-rｅmoｖａlｐroｃesｓ;金属工艺学ｔechnoloｇｙof metals; 机器制造ｍａｃhｉne-buildinｇ； 机械加工machinｉng； 冷加工coｌd mａcｈiｎｉng; 热加工hot workiｎg; 工件wｏrkpiecｅ； 切屑ｃｈip; 常见的加工方法univeｒsal machininｇmethoｄ；钻削dｒｉllｉnｇ; 镗削ｂorｉｎg; 车削tｕrning; 磨削 grinｄinｇ； 铣削miｌｌinｇ; 刨削pｌanning;
插削slottｉｎｇ ; 锉filing ； 划线liｎeatｉon; 錾切cａrｖiｎg； 锯saｗiｎｇ; 刮削facing; 钻孔bｏriｎg; 攻丝taｐ; 1.2零件表面构成及成形方法 变形力deｆormｉng forcｅ; 变形deｆormation; 几何形状geｏmetricaｌ; 尺寸ｄｉmｅnsion ; 精度prｅcision; 表面光洁度suｒｆace fiｎish； 共轭曲线coｎjugate cｕrve； 范成法ｇeneratｉｏn method; 轴ｓｈaft; 1.３机床的切削运动及切削要素 主运动maｉn ｍｏｖeｍent; 主运动方向diｒecｔｉon oｆmaiｎｍｏｖement；?进给方向direｃtion ｏf feed; 进给运动ｆeed movement;?合成进给运动resulｔanｔmｏｖｅment of feed; 合成切削运动rｅsulｔａnｔmovｅment ｏf cuｔｔinｇ； 合成切削运动方向dｉrecｔion of resulｔａnｔmovemeｎｔof cutｔｉng ; 切削速度cuｔｔiｎg sｐeｅd; 传动drｉve／ｔransｍｉssｉoｎ;?切削用量ｃｕｔtiｎg paramｅ
液压油缸加工工艺流程图 1、缸筒：a、备料（无缝钢管）→检验（材质证明书等）→调质（外包：部分零件）→车（车外圆、架子口、 镗止口、法兰止口等）→调质硬度检测→焊（焊接管接头座、法兰等附件）→镗孔或珩磨（粗镗、 精镗、滚压）→车（孔卡槽或内外螺纹）→钳工（钻油口）→检验→防锈入库 b、备料（锻件）→检验（材质证明书、探伤等）→焊（毛坯对接焊）→焊接探伤→车（粗车）→调 质（外包：部分零件）→车（车外圆、架子口、镗止口、法兰止口等）→调质硬度检测→焊（焊 接管接头座、法兰等附件）→镗孔或珩磨（粗镗、精镗、滚压）→车（孔卡槽或内外螺纹）→钳 工（钻油口）→检验→防锈入库 2、活塞、导向套： a、备料（铸件、锻件）→检验（材质证明书、锻件探伤等）→粗车→精车→检验→防锈入库 b、备料（圆钢）→检验（材质证明书等）→粗车→精车→检验→防锈入库 3、活塞杆： a、备料（圆钢）→检验（材质证明书等）→车（粗车）→调质（外包：部分零件）→调质硬度检测 →车（粗、精车）→磨（精磨外圆）→电镀（外包：镀硬铬）或表面热处理（外包：部分零件）→抛 光→检验→防锈入库 b、备料（锻件）→检验（材质证明书、探伤等）→材料探伤→车（粗车）→调质（外包：部分零件） →调质硬度检测→车（粗、精车）→磨（精磨外圆）→电镀（外包：镀硬铬）或表面热处理（外包： 部分零件）→抛光→检验→防锈入库 4、缸头、杆头： a、备料（圆钢）→检验（材质证明书等）→车（粗车）→调质（外包：部分零件）→调质硬度检测 →车（粗、精车含球头、内外螺纹）→锯→铣→镗（镗内孔）→钳工（钻油杯孔或油口）→检验→防 锈入库 b、备料（铸钢：正火处理）→检验（材质证明书等）→车（粗车）→调质（外包：部分零件）→调 质硬度检测→车（粗、精车含球头、内外螺纹）→锯→铣→镗（镗内孔）→钳工（钻油杯孔或油口） →检验→防锈入库 c、备料（锻件）→检验（材质证明书、探伤等）→车（粗车）→调质（外包：部分零件）→调质硬 度检测→车（粗、精车含球头、内外螺纹）→锯→铣→镗（镗内孔）→钳工（钻油杯孔或油口）→检 验→防锈入库 5、孔卡、轴卡、丝圈、压帽： a、备料（圆钢）→检验（材质证明书等）→车（粗车）→调质（外包）→调质硬度检测→车（粗、 精车）→钻（孔卡、压帽）→铣→磨（孔卡、轴卡）→检验→防锈入库 b、备料（锻件）→检验（材质证明书、探伤等）→车（粗车）→调质（外包）→调质硬度检测→车 （粗、精车）→钻（孔卡、压帽）→铣→磨（孔卡、轴卡）→检验→防锈入库 6、缸体焊（缸头与缸筒焊接）→焊缝保温去应力→焊接探伤→防锈入库 7、装配 熟悉装配图（含出厂试验大纲等技术文件）→零部件(含密封件、工装)清理→零部件清洗→零部件配 装→零部件精洗→密封件装配→零部件组装→标识标牌→检查试验装置→出厂试验→喷漆→装箱→发 货。 注：因油缸大小不一样，以上零、部件工艺并非统一，根据零、部件图需要，采用合理的加工工艺。 63
工艺 §概述 一．机械加工工艺过程的组成 1.工序——工人，在工作地对工件所连续完成的工艺过程。 2．安装——经一次装夹后所完成的工序内容 装夹——定位——加工前工件在机床或夹具上占据一正确的位置 夹紧——使正确位置不发生变化 增加安装误差 增加装夹时间——应尽量减少安装次数 3．工位——工件与工装可动部分相对工装固定部分所占的位置 多工位加工——提高生产率、保证加工面间的相互位置精度4．工步——加工表面和加工工具不变条件下所完成的工艺过程 一次安装中连续进行的若干相同的工步→1个工步 用几把不同刀具或复合刀具加工→复合工步 5．走刀——每进行一次切削——1次走刀 二．工艺规程 1．工艺规程的作用——①指导生产 ②组织生产和管理生产 ③新建、扩建或改建工厂及车间 2．工艺规程的设计原则——①技术上的先进性 ②经济上的合理性 ③良好的劳动条件
§机械加工工艺规程设计 一．零件的工艺分析 1．零件技术要求分析 ①加工表面的尺寸精度 ②主要加工表面的形状精度 ③主要加工表面之间的相互位置精度 ④各加工表面粗糙度以及表面质量方面的其他要求 ⑤热处理要求及其它技术要求（如动平衡等）。 1）零件的视图、技术要求是否齐全——主要技术要求和加工关键 2）零件图所规定的加工要求是否合理 3）零件的选材是否恰当，热处理要求是否合理 2．零件结构及其工艺性分析 ①结构组成——内外圆柱面、圆锥面、平面、螺旋面、齿形面、成形面 ②结构组合——轴类、套筒类、盘环类、叉架类、箱体类 ★分析刚度及其方向 ③结构工艺性——保证使用要求的前提下，能否以高生产率和低成本制造二．毛坯的选择 1．毛坯种类的选择 铸件、锻件、焊接件、型材、冲压件、粉末冶金件和工程塑料件 2．确定毛坯的形状和尺寸——尽量与零件接近 毛坯加工余量——毛坯制造尺寸与零件相应尺寸的差值——加工总余量 毛坯公差——毛坯制造尺寸的公差 ①为工件安装稳定，有些毛坯需工艺凸台 ②为加工方便，一些零件作整体毛坯——半圆形零件→合成整圆 小零件（垫圈）→合成1件
中文摘要 (1) 英文摘要 (1) 第一章绪论 (2) 1.1实习目的 (2) 1.2实习企业概况 (2) 1.3实习內容概述 (4) 第二章通风机的基本知识 (5) 2.1风机的分类 (5) 2.2风机的性能参数 (5) 第三章 HTF系列工艺流程 (6) 3.1 HTF系列高温排烟风机综述 (6) 3.1.1 概述 (6) 3.1.2 风机分类 (6) 3.1.3 工作条件 (6) 3.14 应用 (6) 3.2 放样 (6) 3.2.1准备工作 (7) 3.2.2放样基准 (7) 3.2.3放样程序 (7) 3.2.4样板，样杆制作 (7) 3.3 下料工艺 (8) 3.3.1叶片，底料的下料工艺 (9) 3.3.2外筒，内筒的下料 (10) 3.4 成型工艺 (10) 3.4.1冲压，液压成型 (11) 3.4.2内外筒弯曲成型 (12) 3.5 组装工艺 (14) 3.5.1叶轮的焊接工艺 (14) 3.5.2内筒导叶的焊接 (15) 3.5.3总装 (16) 3.6 涂抹工艺 (17) 第四章风机的调试 (18) 第五章总结 (19) 参考文献 (20) 致谢 (20)
专用风机加工工艺及加工流程 摘要 本次实习的目的是深入企业，熟悉机械行业的企业社会化大生产的全过程，工艺装备和制造过程，和企业技术人员一起从事技术改造设计和工艺改革。风机是依靠输入的机械能，提高气体压力并排送气体的机械，在我国，通常所说的风机包括通风机，鼓风机，压缩机及罗茨鼓风机，离心式风机，回转式风机，水环式风机，但是不包括活塞压缩机等容积式鼓风机和压缩机。在本文中，详细地介绍了HTF系列的高温消防排烟轴流风机的加工工艺和加工流程，本文从风机的放样下料工艺，叶轮、外筒、导叶的零部件加工工艺，喷漆工艺及其装配工艺来详细论述，并且对叶轮进行了静动平衡校正。 关键词：风机下料工艺喷漆工艺 Abstract The purpose of the internship is to go to the enterprise deeply, familiar with machinery industry enterprises in the whole process of socialized production, technological equipment and manufacturing process, do some Technical revamping design and Technology reform with the Technical staff in enterprise.The fan is depending on the mechanical energy input, improve the gas pressure side by side of mechanical send gas, in our country, fan including the ventilator, blower, compressor and ROM watts blower, centrifugal fan, rotary fan, water ring type fan, but not including the piston compressor etc volumetric blower and compressors. In this paper, introduced the HTF series of high temperature exhaust fan,s processing technology and processing flow in detail, this paper from the fan materials in techno logy, impeller, cylinder, the guide vane parts processing technology, spray-paint technology and the assembly process to detail, and mentioned the impeller . static and dynamic balance correction. Key words:fan Material feeding process Spray-paint technology