1.目的：
对公司所有生产之产品，当发生品质缺陷或客户需追溯(召回)时，能精确确定或缩小可疑范围，减少可能发生的因品质与召回对本公司和供应商造成的经济损失。
2.范围：
公司所有原物料、半成品、成品、配件。
3.相关文件及术语
FIFO：先进先出。
4.职责：
4.1质量部负责对产品可追溯性标识的归口管理，负责从原材料进厂至产品交付全过程的
监督与纠正。
4.2 市场部负责产品交付过程中标识的维护及信息反馈。
4.3 质量部负责文件资料收发。
4.4 开发部负责对客户特定安全产品可追溯要求设计规划。
4.5 仓库、制造部、开发、采购负责各自职责内产品状态的标识、批号管理之执行。
5.流程图：
6.内容：6.1进料：
号、供应商名称、质保书等，卸货时根据不同批次分别堆放。
6.1.2仓库员在签收的原物料上挂上“进料标识卡”，并在卡上填写上如生产批号（LOT#）、供货厂商、名称、规格（件号）、进货日期、进货数量等。 6.2报检：
6.2.1仓库人员根据物料及物料清单，填写“QR/QP12-09报检单”，并附上供应商随货的“质检报告书”通知质检员检验所收物料。 6.3检验：
6.3.1 质检员在收到“QR/QP12-09报检单”和“质检报告书”后，应对相应物料进行检验，并将检验结果作成“进料检验报告”，并记录检验批号。（供应商如有生产批号，就以此号为我司的检验批号，若无批号，则采用如下原则进行编号）
6.3.2检验OK 的物料，由质检将确认后的“QR/QP12-09报检单”的返回仓库，以便仓库办理入库手续。
6.4检验NG 的物料，依《QP0804-22不合格品控制程序》管制。 6.5入库：
6.5.1检验OK 的物料在办理入库时，物料保管员按物料批次，且一定要有相应“标识卡”。入库后的物料，仓库保管员根据物料的批次及仓库货位标准安排储位并制作储存记录。 6.6发料：
6.6.1生管根据生产计划，填写“QR/QA07-01发料申请单”给仓库员，仓库员根据“QR/QA07-01发料申请单”上的所需物料，将物料发到现场，同时按照该物料相对应的储存记录，并将物料检验批号登记在“QR/QA07-01
发料申请单”上。 6.6.2发料时要严格按物料“FIFO ”原则执行。 6.7制程工序：
6.7.1在生产制程中，熔化人员应将根据生产物料的“QR/QA07-01发料申请单”上记录的
检验批号将检验批号记录在“QR/QP12-03产品过程流转单”上，在一班次的生产中，同种物料当出现检验批号不同时（原则上只允许出现两批次），熔化人员也要作详细的记录。
6.7.2生产过程中，“产品过程流转卡”要随工序流转下去，如果缺少则必须停止转序。6.7.2生产完成后，包装负责人员将“产品过程流转卡”收集，包装人员负责在发货的每箱/托贴上装箱单，并将装箱单号记录在产品过程流转卡，包装负责人员将“产品过程流转卡”收集，并及时整理好后交质量部统计、保存。
6.8入库：
6.10.1检验OK 的产成品，由生产人员办入库手续，同时现场质检员将“成品检验报告书”给仓库员。仓库员根据成品的批次及货位标准制作储存记录。
6.11备货：
6.11.1根据生管的出货安排，每次出货，仓库员要对所发成品进行备货工作，并按规定填写“QR/QA07-02送货单”。
6.12出货：
6.12.1仓库员根据生管的发货计划，填写“QR/QA07-02送货清单”，经客户或货运公司司机签收确认后，方可出货。同时，质检员必须对每批出货成品制作成“QR/QP21-06成品检验记录表”并随成品发出。
7.附件：
7.1QR/QA07-01发货申请单。
7.2QR/QA07-02送货单
数据及个人化部产品标识和可追溯性控制管理制度 1.目的 1.1对数据及个人化部产品生产的全过程，包括从原辅料的接收、个人化 生产、包装生产、成品入库，都保持相应的标识，以确保在需要时对 产品质量的形成过程实现追溯； 1.2规定相应检验状态的标识种类和管理办法，确保合格的原料用于生 产，合格的成品输出。 2.适用范围 适用于数据及个人化部生产全过程。 3.职责 3.1数据及个人化部职责 3.1.1 数据及个人化部负责制定《数据及个人化部产品标识和可追溯性控制管理制度》，对生产全过程的产品标识及检验状态标识实施严格管理； 3.1.2 当需要对产品质量进行追溯时，数据及个人化部参与追溯工作的进行和评审； 3.1.3 个人化车间负责对本工序产品的标识控制； 3.1.4包装车间负责对本工序产品、包装材料及成品的标识控制。 3.2 原料仓库职责 3.2.1 负责对所有工序的产品（半成品）及成品标识控制； 3.2.2 负责对所有原材料、辅料标识控制，并做好收发料记录。 3.3 质量部职责 3.3.1 质量部负责产品质量跟踪活动的控制；
3.3.2 当发生需要追溯时，组织并协调追溯工作的进行和评审，并监督检查各执行部门的实施。 3.4 安全策略部职责 3.4.1 应熟悉并掌握各类物品状态标识方法及意义，并对车间日常使用的生产记录表格进行抽查，发现问题及时追踪复查； 3.4.2 当产品发生数量差异或重大质量事故时，将介入追溯工作。 4.工作程序 所有的生产过程需严格执行标识制度规定及生产记录表格的填写，便于追溯。 4.1标识控制 4.1.1 原则上，各生产车间不允许同时生产不同工程单号、不同批次的产 品，做到“一单一清”。 4.1.2 更换标识时，应除掉旧标识或用新标识覆盖旧标识，一个产品或原材 料、辅料上只能有一种标识内容。 4.1.3 原材料（主要指待个人化的卡基）、辅料（主要指包装材料、标签贴纸以及安全材料）的标识。 4.1.3.1当卡基及辅料转入转出生产车间时，物料周转箱上应用笔注明相关信息，包括但不限于如：工程单号、批次号、卷号、数量、状态、转入转出日期。 4.1.3.2 各生产车间需按照不同工程单号、不同批次、不同生产状态进行分开放置。 4.1.4 生产过程中的标识 4.1.4.1 各生产车间应通过有效的方式进行工作区域划分。如警示标线、标示牌、隔离栏等。
1.目的 对产品及其生产过程各阶段检验的产品按规定的方法标识，确保在需要时对产品质量的形成过程实现追溯，确保只有合格品才能转入下序或出厂。 2.适用范围 适用于从原料入厂到成品出厂全过程中检验、实验状态的控制及产品生产和出厂过程中对产品的标识。 3.引用文件 ISO 9001:2000 7.5生产和服务提供 《质量手册》7.5章 4.定义 无 5.职责 5.1质检科负责产品标识的制定并对与标识有关问题进行分析与追溯，负责各 种检验、试验状态的判定及标识形式的制定与审批。 5.2各生产班组负责制造过程中检验状态的标识及产品标识的使用和保管。5.3质检科负责进货及最终检验、试验状态的标识及标识的管理。 5.4仓库管理员负责库存物品检验状态的标识及标识的管理，并正确使用和保 管好各种物品标识。 6.程序内容 6.1质检科制定产品及其状态标识，相关部门使用产品及其状态标识。 6.2各种标识要求不易脱落或丢失、破碎，字迹要清楚。产品标识可以用标签、 标牌。标识的主要内容反映产品的名称、型号、规格、数量或地点、方位 等。产品状态标识可用如下方式表示：标签（如合格证）、印章（如合格 率、不合格品率）、区域、标牌、各种记录（如工艺流程单）等。 6.3当产品无标识或标识不清时，由质检科会同相关部门查明原因后补加相应 识。 6.4对供方提供的原料或本厂生产的最终产品均由质检科质检员执行《监视和 测量控制程序》，并进行相应标识。其质量记录中应对标识作相应记录。 对不合格品执行《不合格控制程序》。 6.5生产车间在制造过程完成时，应在产品包装箱内及外包装箱上按有关规定 放置产品标识。 6.6 产品标识应具有可追溯性，当出现质量问题需要追溯时，由质检科依据标
-- A/0 产品标识和可追溯性管理规定 QN/SG7.5-05 编制：日期： 审核：日期： 批准：日期：
发布 实施 1目的 为防止不同类别，不同检验状态的产品混用或混淆；实现对产品的生产过程及处置状态的可追溯性。 2 适用范围 适用于采购材料、半成品和成品的产品标识、批次化管理及检验状态的标识。 3 权责 3.1生产部是产品标识的归口管理部门，负责生产过程中标识的使用和管理，不同检验状态产品的分区摆放及所有标识的维护。 3.2技术部以文件形式规定产品标识及标识的方法，品管部对其有效性进行监控，当出现问题时进行追溯。 4 管理内容及要求 4.1采购材料的标识 4.1.1材料供货时，供应商标识产品的材质、规格、炉批号，附产品质量证明书。 4.1.2经检查员检验合格的材料，仓库保管员负责将其分区域摆放，并进行颜色标识，作好原材料入库记录。 4.1.3检验不合格的材料，保持原标识，作好“不合格”标识放入不合格料区，待处理。。 4.1.4 原材料入库必须按炉号分类堆放，并挂好状态标识，标识卡如下： 原材料标示卡 4.1.5原材料提用时，由仓库记录下料时间、下料数量、及结余数量。
4.2生产过程中的标识 4.2.1下料、碾尖（对产品进行钢印编号标记）工序完成后，在坯料上栓转序卡，卡上注明炉号、规格材质与钢印号。 产品编号标记表示方法： □□□□□□□□ 弹簧编号 批次号 月份代号 年份代号 公司代号（大写英文字母） 产品编号标记打在弹簧端尖侧面，位置如图： 打钢印处 4.2.2半成品在生产过程中转序时，在流转框上挂号转序卡，注明产品基本信息与工序
交接。 4.2.3生产过程中产生的不合格品，填写隔离处置卡，挂在不合格弹簧上，标识处理状态，放入不合格品区待处理；产生的废品，，进行标记放入废品区。 4.3成品标识 4.3.1单件成品用转序卡标识。 4.3.2包装成排的成品转入成品库分区域存放。 5产品的追溯 5.1从进料开始，到产品交付止，各部门及工序应认真填写及保存特定的相关记录，保证产品的可追溯性。 5.2当顾客有追溯请求或产品工艺评定需要时，组织相关部门进行追溯。 6 形成记录 a.生产通知单 b.转序卡 c.工序质量记录 d.检验与试验记录 e.隔离处置卡 7 附录 附录A 钢材的颜色标识 QN7.5-05.1批次管理细则 附录A 钢材的颜色标识
工作行为规范系列 产品质量追溯管理办法（标准、完整、实用、可修改）
编号：FS-QG-43953产品质量追溯管理办法 Model of Product Quality Traceability Management Measures 说明：为规范化、制度化和统一化作业行为，使人员管理工作有章可循，提高工作效率和责任感、归属感，特此编写。 为加强农产品质量追溯管理，依据《中华人民共和国农产品质量安全法》、《中华人民共和国食品安全法》和其他相关法律法规，制定本办法。 一、加强产地环境管理，推行产地编码 指导建立产地编码，建立生产者农产品质量安全责任制度。以农业企业和农民专业合作经济组织为主体，分散种植户为补充，建立有机农产品产地编码和生产者基础信息，从源头做到农产品身份可识别、可追溯。 二、推行良好农业规范及种植标准化，建立农产品质量保障体系 按照标准化生产要求，大力推广良好农业规范及种植标准化，规范生产过程，建立健全各种生产档案，包括生产(经营)者编号、生产(经营)者名称，种植品种、肥料施用、农药
施用、添加剂使用、收获和其他田间作业记录以及产品检测等相关信息，落实质量管理责任制，建立产品质量保障体系。 三、加大产地产品监测力度，建立合格产品准出制度 加强产品监测，并建立产品合格把关制度，完善不合格产品的处理措施。产品进入批发市场、储运各环节要有追溯记录。 四、规范包装标识，建立相应的备案制度 对公司的产品，建立规范的包装标识。包装标识须标明产品名称、产地编码、生产日期、保质期、生产者、产品认证情况等信息，并建立详细的备案管理，确保产品流向可追踪。 五、建立质量安全追溯与监管信息平台 根据工作推进情况，建立相应的农产品质量安全追溯与监管管理系统，建立农产品生产档案数据库、农产品检测数据库、以及销售流向数据库，通过互联网，实现农产品质量安全全程可追溯管理。 六、追溯程序的启动 对发生问题组织以及个人，根据最初信息源立即启动追
产品标识与可追溯性管理程序 1、目的 用适当的方式对公司的物料和产品进行标识，以防止混淆或错用，并使物料和产品实现可追溯性。 2、适用范围 本程序适用于公司生产性物料、半成品和成品以及客户提供的物料的标识和追溯。 3、权责 3．1物料控制部：负责向供应商提出采纳、外协加工的标识，并监督供应商实施标识。仓库人员负责在库材料的分类存放与标识。 3．2生产车间：负责生石灰现场的物料、半成品和成品的标识。 3．3质量部：负责对物料、半成品、成品的标识进行确认，对检验状态进行标识。 4、定义 4．1可追溯性：指通过有记录的标识，对某个物品或某项活动的历史情况、应用情况以及目前所处的位置或阶段进行追溯的能力。 5、流程图（无） 6、作业程序 6．1物料入厂的标识 6．1．1负责采购和外协的要员就其对外采购、对外委托加工的物料和零部件，需在下发的采购订单才外协加工保同上，明确规定向供应商 提出物料、零部件的标识方法和标识内容的要求，标识包括实物上 的标识和质量证明文件上的标识。并监督供应商按规定的要求进行 标识。具体参照《采购管理程序》和《对外委托加工管理程序》6．1．2进料检验员负责对来料标识方法和标识内容进行确认。合格的物料和零部件以《IQC检验报告》入库。不合格的物料和零部按《不合 格品管理程序》处理。 6．1．3仓库管理人员对检验合格的产品进行按《不合格品管理程序》处理。 6．1．3仓库管理人员对检验合格的产品进行接收。将来料信息输录到计算机系统。并填写《仓库物资收付卡》。 6．1．4仓库管理人员发放物料时按领料单所列名称、编号、规格和数量如实发料，订单号和批号在领料单上注明。 6．2生产过程的标识
产品标识和可追溯性管理制度 文件编号TX/Q-18-2017 1.目的范围 建立并实施产品标识和可追溯性管理制度，以确保能够识别产品批次及其原料批次、生产和交付记录的关系，按规定的时间间隔保持可追溯记录，使潜在不安全产品和如果发生不安全产品召回时能够进行及时进行处理。可追溯性记录应符合法律法规要求、顾客要求。 2.职责 化验室负责规定所有标识的方法，并对其有效性进行监控，当需要时，组织对其进行追溯。 各相关科室负责所属区域产品的标识，负责将不同状态的产品分区摆放，对所有标识进行维护。 3.产品标识 ①原辅材料标识、包装材料标识： 原辅材料库、包装材料库应根据原辅材料、包装材料的名称、类别设置相应的“物料标识卡”。 原辅材料、包装材料的入库记录台账上应记录“产品名称、规格型号、生产批号、产品数量、生产单位家”等内容。 ②在制品、半成品、成品的产品标识： 各生产车间应根据产品的生产状态设置不同的“物料标识卡”。如：“合格品、不合格品、待检品、待处理品”等不同的标识卡对产品状态予以标识。
③检验标识： 各检验区域应根据产品的检验要求设置不同的“物料标识卡”。如：“待检区、检验区、待检品、待处理区、待处理、合格品、不合格品”等产品状态标识。 ④成品标识 经检验合格后的成品应按照产品标准要求及相关的法律法规要求，标注：产品名称、规格型号、执行标准、生产日期及生产批号、产品保质期、贮存方法等。 4.追溯性控制 ①原辅材料、包装材料的入库记录台账上应记录“产品名称、规格型号、生产批号、产品数量、生产单位家”等内容。 ②生产记录上应标明食用原料的生产单位家、生产批号、生产用量等相关内容。 ③产品的销售记录上应注明产品名称、规格型号、生产日期或生产批号、生产批量等相关内容。 ④产品的销售记录中应注明产品名称、规格型号、生产批号、销售数量、销售目的地址或销售单位及联系人姓名、电话等内容。 ⑤本单位产品的追溯路径为： 产品销售记录台账→检验报告单→生产记录单→进货台账记录单→原料的生产单位家。
产品标识和可追溯性 控制程序
产品标识和可追溯性控制程序 编制/日期： 审核/日期： 批准/日期： 1目的 通过对产品标识和可追溯性的控制，确保对产品及其状态识别和可追溯性。 2 范围 本程序规定了产品及其状态标识、批次管理的职责和工作程序。 本程序适用于采购产品及产品实现全过程的管理。
3 引用文件 4 职责 4.1生产部负责产品生产全过程和批次管理的组织实施； 4.2质量部负责对生产过程标识、检验状态标识、批次管理的实施情况进行监督与检查。 5 程序 5.1产品标识的一般要求 5.1.1从原材料、半成品直至最终产品均应有产品标识，在生产过程中产品标识与产品同步流转，保证其可追溯性。 5.1.2在产品和包装上进行标识时，技术部在设计图样或技术文件上规定具体标识的形式、内容和位置。 5.1.3产品标识要清晰、易于识别和可追溯性，在产品规定的使用与贮存期内不应消失或模糊不清。 5.1.4具有标识的母体被分割为若干子体时，进行标识移植，且保持母、子标识一致。 5.1.5当前面工序的标识被后面工序加工掉时，对有追溯意义的应恢复原标识，标识的代替在工艺文件中做出规定。 5.1.6产品标识不应对产品质量特性产生不良影响。 5.1.7产品可追溯性的标识 当合同、法律法规、质量控制、产品批准管理以及其它规定需要追溯的场合时，有唯一性的产品标识，并且做好记录，可追溯性的标识可直接在产品上标识或在随件周转记录或文件（如装配记录、合格证等）上附有唯一性标识。
5.2产品标识 5.2.1外购产品标识 5.2.1.1采购产品进厂时要有明显的标识，一般应包括：产品名称、规格、型号、生产厂家、生产日期、产品有效期等，由检验人员负责进厂检验验收，验收完成后贴《物料标签》 5.2.1.2库管员根据《物料标签》上的检验状态，合格的产品办理入库手续，并移至“合格区”，不合格的移入“待处理区”，并按《不合格品控制程序》执行。 5.2.1.3采购产品发放时，产品标识应随器材转移或移植。 5.2.2生产过程中产品的标识 5.2.2.1生产过程中一般用《工艺流程卡》或《制造大纲》进行产品标识，明确产品的名称、图号、数量、质量状态、操作人员、检验人员及日期等信息。 5.2.2.2对产品装配和质量特性有追溯要求的工序，在产品上直接标识，工艺规程明确标识形式和位置。若不易在产品上直接标识时，采用标签的方式，应确保标签与产品不易脱落或脱离。标识内容应包括产品名称、型号、规格等内容。 5.2.2.3紧急放行的标识 生产部使用“紧急放行”的原材料时必须单独流转，并将其隔离存放。在产品工艺流程卡上注明《紧急放行申请单》序号及“紧急放行”字样作为标识。以确保产品具有可追溯性，当后来发现产品不符合要求时，可以追回产品。 5.2.2.4让步接收的标识 生产过程中出现让步接收时，产品要单独流转，在产品工艺流程卡上注明让步接收并在产品上挂“让步接收”作为标识。 5.2.3成品的标识
产品质量追溯管理办法 1.目的 为进一步规范产品的永久性可追溯标识 落实质量责任 提高产品质量 特制定 本办法。 2.适用范围 适用于本公司采购产品、自制产品和产品在装配过程中的质量追溯。 3.职责 3.1质量部负责产品质量追溯的监督和考核。 3.2技术部负责可追溯标识的制定、确认、管理。 3.3采购部负责采购产品可追溯标识的实施和管理。 3.3生产部负责产品可追溯标识在仓储、运输中完整性的管理 3.4财务部负责实施可追溯标识的资金支持和考核的结算。 4.工作流程 4.1技术部负责与技术中心沟通 对采购产品、自制产品、等在产品图纸中明确永久性可追溯标识的位置、内容。图纸中难以明确的应与各实施单位保持沟通并确 认其可追溯标识正确性和合理性。对自制产品技术部确定产品的工序永久性标识位 置、内容。 4.2采购产品的可追溯标识 4.2.1采购部向供方下发生产用产品图纸时应确认可追溯标识要求。 4.2.2采购部对供方实施的可追溯标识要对具体部位、具体内容建立电子档案并传递给 质量部和公司。 4.2.3所有的的采购产品均应有批次标记，生产部接收产品时，应要求供 方提交批次标识码和质保书，做好标识后按不同供方的不同批次分开存放，投放时应 在配送单上予以注明。 4.2.4质量部进货检验时，应检查核实关键重要件的永久性标识和批次标识，标识区分不清可拒绝检验，并按不合格退货处理。 4.3生产部对下线总成的铭牌确保准确并粘贴牢固。 4.4质量部在产品入库确认时核实产品的标识内容。 4.5产品质量追溯 4.5.1对采购产品的质量追溯，按产品件上的标识对供应商进行 追溯，实施质量责任落实，进行二次追偿、质量考核。
产品标识与可追溯管理程序 程序文件编号:版本:B/ 0页码:1/5产品标识和可追溯性管理程序产品标识和可追溯性管理程序文件类型:程序文件编号:版本:B/0制定部门:质量部门生效日期:5月10日，XXXX准备/日期审核/日期批准/日期程序文件编号。:版本:B/0页码:2/ 5版本号产品标识和可追溯性管理程序文件版本记录日期原始版本/当前版本2013/04/28所有A/0-B/0版本汇总调整文件序列号，版本发布修改人的程序文件编号:版本:B/0页码:3/5 1。目的:产品标识和可追溯性管理程序通过标识和记录产品来实现可追溯性对生产过程中的原材料、半成品和最终成品的测量和监控状态进行标识，防止不合格误用和交付。2.适用范围适用于与产品相关的所有原材料、半成品和成品的识别和追溯控制 3.定义:第4条。权力和责任:4.1仓库部:负责检查供应商的来料标识，区分仓库中各种状态的材料、组件和成品，防止无标识和无状态产品的存在4.2质量部IQC:监督材料的标识，标记材料的进货检验状态，并保存检验记录，以便追溯4.3质量部PQC/QC:负责半成品状态的标识，并对生产过程中材料和半成品的标识进行有效的监督和管理4.4质量部质量保证:负责公司产品最终检验状态的标识和管理，监督和检查成品标识，确保成品标识准确。4.5生产部:负责生产过程中的材料/半成品/成品的标识，防止标识不当造成产品混入和不良品流出。5.程序5.1进料标识5.1.1进料标识供应商应在外箱上粘贴材料标识。标识至少应包括(但不限于):材料编号、数量和生产日期。进厂后，仓库部负责验证物料标识。对于无标签或标签不清楚的物料，库管员应拒收。
零件追溯管理规定公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]
零件追溯管理办法 Parts traceability management 1.目的 旨在建立XXX 工厂发动机总成及其零件的追溯系统，确保发动机总成及其所有零件质量的可追溯性。 2 范围：本文件适用于XXX柳州发动机工厂 3术语： 可追溯性：具有可以追溯零件或参数特性等的历史、应用情况或所处场所的能力． 批次 原则上以每天的生产日期作为批次号。详细的批次号由SQP根据零件的生产工艺情 况等与零件供应商商定。
模拟追溯验证 假设某零件、毛坯或整机存在质量问题，根据现有的追溯系统和追溯记录进行的模 拟追溯，以验证现有的追溯系统的有效性。 4职责： 质量科职责 4.1.1根据国家法令法规，负责产品标识和可追溯性的相关要求，包括制定精确追溯、 重要追溯和一般产品追溯的原则及流程。 4.1.2 质量工程师每季度进行一次追溯执行情况的审核。 4.1.3 体系审核员组织车间，物流，质量人员进行模拟追溯验证，频次为一年两次。 车间职责 4.2.1负责生产过程中非正常上、下线及返修记录。 4.2.2 在任何一条机加工线自动打码设备失效情况下，负责对编码进行手工编码及在装配线手工输入。 PC&L-生产计划科责任 4.3.1 负责在物流过程中的追溯性维护保持，如信息记录，先进先出。 4.3.2 负责监督供应商按批次追溯要求送货，要求供应商对零件每批次的首箱物料进行标识。 4.3.3 负责记录批次追溯零件的送料时间。 4．4 SQP 4.4.1 负责协调追溯外购件的供应商，按本文件要求做好批次的标识，记录及隔离等工作。 5 工作程序 5．1 零件追溯性分类 5.1.1按零件安全、功能、法规、零件质量表现等要求将零件追溯等级分为三大类： a. 精确追溯：每一零件或零件总成有唯一编号 b. 重要追溯：即批次追溯，每一批次零件有一个零件批号，并与相应数量的发动机号/3C件成品号相对应实现批追溯。 c. 一般追溯：不记录相关追溯信息，但可查阅PCL相关信息。 5.1.2质量科组织编制追溯零件清单，清单由ME， PCL， SQP，车间进行会签，质量经理批准。追溯零件清单至少每年回顾一次。 5．2 精确追溯零件追溯原则 5.2.1 在装配线的零件追溯 5.2.1.1 每台发动机按设计部门规定的打编码要求打钢印及贴条形码。 5.2.1.2 QC&A 系统捕捉到发动机号，跟踪发动机经过检测工位，重要工位的情况。QC&A跟踪的工位布置至少每隔一年评审一次，以保证信息的充足性。
1.目的 旨在规范产品标识、产品状态标识和可追溯性标识，以防止不同类型、不同质量状态的产品混淆，确保需要追溯的产品实现产品的可追溯性。 2.适用范围 本程序适用于公司全部状态产品的标识。 3.术语定义 追溯：了解过去的生产过程和细节 4.职责 4.1生产部负责本标准的制订、修改，并组织实施，负责组织产品标识及批次管理的实施、维护保持，并进行考核、监督。 4.2品管部负责产品状态的标识，并监督状态标识的执行情况 4.3PMC 部物控负责采购产品验收前后的贮存标识、发放过程中标识的管理，入库的成品的标识管理，三包和批量退货产品的确认，以及确保信息来源准确确认。 5.作业内容 5.1标识 5.1.1产品状态标识分类（见附件） a.经检验和试验合格产品，标识状态为------“合格” b.经检验和试验不合格产品，标识状态为----“不合格” c.经检验和试验待处理产品，标识状态为----“待处理” d.经检验和试验判退货产品，标识状态为----“退货” e.经检验和试验需要返工产品，标识状态为--“返工” f.需要紧急放行产品，标识状态为----------“紧急放行”。 g. 特采处理产品标识状态为----------------“特采”。 5.1.2产品检验和试验状态分别用不同颜色的标牌或者容器进行标识，以示区别：绿色（合格品）、黄色（不合格品）、蓝色（待处理）、白色（退货）、橙色（返工）、红色外框绿色底面（特采）、黑色外框黄色底面（紧急放行）。 5.1.3采购产品的标识 5.1.3.1PMC 部物控仓管员负责采购产品的标识。 5.1.3.2采购产品购进后，由仓管员安排，物料必须放置在待检区。并挂牌标识“待检”状态。检验员根据检验结果按照 5.1.1 中不同的标识做好标识。仓库对挂有“合格”标签的产品办理入库手续，并做好相关《产品（物料）标示卡》、《收发存汇总表》，委外的产品需做好《外协加工标识卡》，外协加工标识卡必须写明【投产卡号】【转入精加工卡号】；外协来料做《组装流转卡（外协转入-精工转入）》、《收发存汇总表（外协）》，外协仓管员需在组装流转卡的【投产卡号】和【转入精加工卡号】栏中写明《外协加工标识卡》中对应的卡号；汇总表必须注明名称、图号、规格、数量、进厂日期，检验日期；并保存好原采购产品的质量标志。采购物资摆放应按生产厂家和物料种类分开放置，并保证使用时便于“先进先出”。 5.1.3.3采购产品应按同一批次、同一类别领发，遵循“先进先出”原则，做好发放记录，登记在《收发存汇总表》中以便追踪，防止错发和混发。 5.1.3.4紧急放行的产品需要做好“紧急放行”的标识，仓库与车间生产单批流转。 5.1.3.5特采产品需在产品上做好“特采”标识状态，并注明缺陷信息。
东莞市领鲜源食品有限公司 产品追溯制度 1 目的 以适宜的方法标识产品,确定产品的类别及检验状态,有需要时实现追溯。 2 范围 产品接收、生产、交付使用的全过程，若顾客另有规定时，按顾客的规定处理。 3 职责 3.1生产部门负责产品标识与追溯的归口管理； 3.2综合管理部负责检验状态的标识； 3.3仓管人员负责对物资进货与贮存的标识； 3.4各生产环节人员负责实施生产过程辖区内产品的标识与追溯； 3.5出厂包装人员负责对成品的标识与追溯； 3.6销售人员负责对客户所有信息进行记录。 4 定义 4．1 标识：利用标签、颜色等方式让操作人员清楚了解产品的规格以及检验状态。 4．2 产品标识：是识别产品特定特性或状态的标志或标记，包括生产产品和运作过程中的采购产品、中间产品、最终产品和到交付客户使用的产品。 4．3 产品的状态标识：在产品实现以及生产和服务运作过程中，为了区别不同状态的产品，对产品的测量状态（待检、合格、不合格、待判定）及加工状态（已加工、待加工）所作的标识。 5工作程序 5.1产品标识及产品的状态标识 5.1.1内容： 产品属性：品名、规格、批号、编号、生产日期、数量等； 检验和测试状态：待验、合格、不合格等，检验测试人员、检验测试日期、批次等； 加工状态：原材料、外购品、在制品、半成品、成品等。 5.1.2标识的方式：可采用挂牌、贴签、分区域等方式，并配合表格记录。 5.1.3公司可追溯的标识分为三个环节进行，原材料的标识统一称为“原材料批号”；过程加工的标识统一称为“生产批号”；成品标识统一称为“出厂批次号”。 5.2采购品的标识 5.2.1 原材料、外协外购产品到公司后，采购人员或需采购部门相关人员根据供方的送货单进行清点收货，进行初步验货； 5.2.2验货根据各部门对产品具体的标准要求和方法实施检验和试验；验货后检验合格的入库在指定区域存放，分区域存放无法达到识别要求是，配合进行产品标识，标识内容包括：批次号、物料编号、物料名称、入库数量、入库日期、生
为确保产品符合质量环境要求并在各阶段都具有完整的可鉴别性，及对产品出货后仍能保留详细资料可供査阅及追溯； 2. 范围 凡本厂生产的产品均适用本程序； 3. 权责： 3.1物流课：负责原物料的标示、分类区分放置、半成品、成品的区分放置、不合格区域 的标示； 3.2生产课：负责半成品、成品的包装、防护、标示、区分放置，生产记录及产品的领料 及入库； 3.3质量部：负责产品检验状况、环保检验的标示、记录及追踪； 3.4开发部：负责在新产品阶段，要求外包厂对产品本体及外箱做好标示； 4淀义 4.1原材料：所有供应商、委外厂商的来料，统称为原材料； 4.2半成品：所有厂内在制品或送委外的产品，统称为半成品； 4.3成品：指在我司已完成所有加工动作，可以出至客户的产品； 5. 作业内容 5.1依产品标识与追溯性作业流程图（附件一）作业； 5.2产品标识： 5.2.1原物料:供应商所交之原材料应标识品名，规格或料号，合格标签； 5.2.2在制品及成品:制造标示料号数量生产日期； 5.3进料追溯:进料检验员填写〈原材料检验记录表〉盖”合格”章；当有异常时必需保留〈进料检验 不合格通知单〉，〈特采申请单〉等相关记录； 5.4制程品追溯： 5.4.1在制品标识生产数量及日期，并记录于生产记录表上,以利追溯产品质量；生产记录表含〈工艺 自检表〉、〈包装日报表〉、〈生产日报表〉、〈领料单〉、〈报废单〉、〈过程巡检记录
表〉、〈生产出货排程表〉、〈合格证〉等；生产现场之物品由现场人员依其类别和状态标识清楚; 5.5成品出货检验需填定〈出货检验报告〉，并于合格证上签章确认，出货人员依〈出货单〉核对数 量； 5.6客户退货或抱怨追溯:当客户对本厂质量有抱怨时需提供问题产品之标识或产品出厂时期及问题 点，或者山业务人员将不合格品拿回来交相关单位人员进行分析与处理;分析时依据产品 日期追溯其制程流程； 5.7客户特殊要求则依客户要求办理； 5.8有关追溯的进料、生产、出货之检验记录需按《记录管理程序》保存，以利质量追溯； 5.9合格品/不合格品/特米品/隔离品之标示； 5.9.1零件来料之标示：进料检验员针对零件检验合格后于外箱合格证上加盖“合格”章； 5.9.2制成成品之标示：巡检员于合格证上加盖合格“合格”章； 5.9.3出货品之标示：OQC针对需出货品进行检验，检验OK后于合格证上加盖“合格”章； 5.9.4不合格品之标示；针对零件/成品/半成品进料检验员/OQC/巡检员在检验判定NG时，于外包装 上贴红色不合格标签，不合格标签上需注明：料号、数量、不良原因、检验员.并转入不合格区域； 5.9.5隔离品之标示:针对零件/半成品/成品当发生品质异常需判定时，进料检验员/巡检员/OQC 于外 包装上贴上待判定之标签，并于标签上注明：检验员、数量、不良原因并转入隔离区域，不合格品区域用红色斑马线贴于地板上，明显标示； 5.9.6特采品之标识于外箱上贴黄色特釆票，并于特采票上注明：特釆料号、数量、特采原因、特采单 号； 5.9.7打样，试产产品，生产首件标示： 5.9.7.1当需要对打样之产品进行标示时，进行“样品”标示； 5.9.7.2产品在试产阶段，试产之产品标示，作“试产”标示； 5.9.7.3产品在批量生产前，签核之首件，使用“首件”标示； 6. 相关文件： 6.1 XX-P002记录管理程序
1. 目的 对产品及其生产过程各阶段检验的产品按规定的方法标识，确保在需要时对产品质量的形成过程实现追溯，确保只有合格品才能转入下序或出厂。 2. 适用范围 适用于从原料入厂到成品出厂全过程中检验、实验状态的控制及产品生产和出厂过程中对产品的标识。 3. 引用文件 ISO 9001:2000 7.5生产和服务提供 《质量手册》7.5章 4. 定义 无 5. 职责 5.1 质检科负责产品标识的制定并对与标识有关问题进行分析与追溯，负责各种检验、试验状态的判定及标识形式的制定与审批。 5.2 各生产班组负责制造过程中检验状态的标识及产品标识的使用和保管。 5.3 质检科负责进货及最终检验、试验状态的标识及标识的管理。 5.4 仓库管理员负责库存物品检验状态的标识及标识的管理，并正确使用和保管好各种物品标识。 6. 程序内容 6.1 质检科制定产品及其状态标识，相关部门使用产品及其状态标识。 6.2 各种标识要求不易脱落或丢失、破碎，字迹要清楚。产品标识可以用标签、标牌。标识的主要内容反映产品的名称、型号、规格、数量或地点、方位等。产品状态标识可用如下方式表示：标签（如合格证）、印章（如合格率、不合格品率）、区域、标牌、各种记录（如工艺流程单）等。 6.3 当产品无标识或标识不清时，由质检科会同相关部门查明原因后补加相应识。 6.4 对供方提供的原料或本厂生产的最终产品均由质检科质检员执行《监视和测量控制程 序》，并进行相应标识。其质量记录中应对标识作相应记录。对不合格品执行《不合格控制程序》。 6.5 生产车间在制造过程完成时，应在产品包装箱内及外包装箱上按有关规定放置产品标 识。
一、目的: 以产品批号为主线，辅以相关记录，建立一条产品追溯通道，当已交货至客户之产品发生品质异常时,可迅速追溯异常品之制造日期、数量及对应的原材料、进而有效地采取应对措施。 二、适用范围: 本公司内购入的原材料、外协外购件进料、生产的产品，产品批号管理原则如下：例：批号填写方式 18/04（181008）A 1810 001-999 序列号 来料年月 班次先别 钢印号（或年月日） 12/42钢印号：18代表2018年，04代表4周； 01A：A\B代表班次，A白班，B晚班，1810：来料时间， 1、8位代表年份，1、0位代表月份； 001-999：位代表本月来料独立炉号、依次排列的序列号； 三、职责权限 3.1质量中心负责产品追溯号的确定，以及监督过程中的批号正确性进行验证。 3.2制造部负责按照制定的批号按照先进先出原则实施生产，对相关的记录标签正确性 负责。 3.3质量中心负责按照供应商制定的批号填写相关的记录，对过程中的批号正确性进行 监督。
四、名词定义： 批号：就是在生产中，每一批投料生产出来的产品，在质量和性能上还是有差异的。为了便于事后追踪产品当时状态，避免混杂不清，故对每一批产品或者材料制定批号编制和追溯原则。（按照填写规范，批号应包含：材质、材料、厂家、炉号、产品名称、客户厂家、日期、数量） 五、工作流程：
5.2原材料钢材、锻件、外协件入库： 5.2.1原材料钢材到厂，按照供应商送货单，暂放入进料待检区。采购部开《原材料入库单》注明原材料的炉号、批号与数量。理化室检验合格后，开具合格证。理化检验员需将炉号、等内容按照质保书和产品实物标签上的信息进行记录。钢材需遵从先进先出的原则，不同批号（炉号一样）放在不同区域，实现电子化，每批料的标识需朝外放置，可视方向顶头刷漆（材料标识漆）挂上材料标识。 5.2.2外协件进料时，由制造部按照出库单、订单等信息开立《原材料入库单》，《原材料入库单》中需有完整的信息，如：入库日期、数量、材料炉号等，质量中心验收合格后，仓库点收后入库，由仓库对《原材料入库单》进行审核。 5.3锻件进料时，保证同一炉号，同一批次，按照随工单流转，需注明材质、厂家、炉号、 产品名称、客户厂家、日期、数量 5.4下料生产：由生产部给物料单。物料单上面需注明材质、厂家、炉号、产品名称、客 户厂家、下料人、日期、数量。 5.5热处理：按炉号分批放置，确保每一炉都有随工单，需注明材质、厂家、炉号、产品 名称、客户厂家、日期、数量。 5.6抛丸处理：按炉号分批放置，确保每一炉都有随工单，需注明材质、厂家、炉号、产 品名称、客户厂家、日期、数量。 5.7车加工工序流转：对前道工序流转至本工序生产的产品，作业人员取下《随工单》， 交当班人员，当班人员随即将上道工序的生产随工单与数量记录在《过程检验记录表》内，已登记的《随工单》由当班组长收回。零件流转至下一道工序时，需在每个周转料架上挂《随工单》，并注明本工作中心的批号与数量。制造部开立《产品流转单》，注明前随工单工序的批号与生产数量。 5.8外协半成品入库: 半成品入库时，每个周转料架上挂《随工单》，注明产品批号，仓 库清点签收后，由仓库录系统并进行审核。 5.9发料：仓管员在将半成品发往生产班组时，需在每个周转料架上挂《产品随工单》， 并注明半成品入库时的批号与数量。由制造部开具《领料单》，在《领料单》上注明半成品的批号（参照批号编号原则）与数量并实施先进先出。生产班组对来料清点签收后，仓库将《领料单》交系统录入人员进行系统审核。 5.10成品出货：由业务部根据系统库存信息，按先进先出的原则，打印出《产品出货单》， 注明待出货产品数量与批号。仓库按《产品出货单》备料完成后，出货时，需在产
产品标识和可追溯性控制 程序 Prepared on 24 November 2020
产品标识和可追溯性控制程序
产品标识和可追溯性控制程序 1.目的 为了在接收生产和交付等各个阶段对每批、每件产品有适当的唯一标识，为了对产品形成的全过程进行标识和追溯，确保在需要追溯时对产品形成的过程实现追溯，给实施追溯提供指导性流程，特制定本程序。 在此过程中，必须满足顾客的和外部的要求。 包括: ?顾客提供的可追溯性要求； ?法律法规要求的存档文件。 2.适用范围 适用于本公司原材料进货、产品生产及出厂过程中对产品的标识及记录。 适用于本公司实施追溯的活动，从追溯需求提出直到追溯结果确认及应用。 适用于本公司生产的所有产品。 本程序涉及的标准条款:GB19001-2008/GJB9001B-2009 7.5.3.1 3. 术语 产品标识 对原材料进货、产品生产及出厂过程中对产品的唯一标识并予以记录。 产品检验状态标识分为合格、不合格、待检，在仓库和生产现场以标牌、标签、合格证、容器、区域作为检验状态标识，也可填写在随行的检验记录上作为检验状态标识。 标识在流转过程和仓库内应妥善保管好，缺少标识的产品会导致混批、混料和错误供货，在弄清产品的状态之前，必须予以隔离。 可追溯性 可追溯性：追溯所考虑对象的历史、应用情况或所处场所的能力。 追溯时机：检验或审核时发现产品关键质量特性（含安全特性）不合格、产品批量质量事故、顾客重大投诉或顾客要求的其他情形下等。 可追溯性范围包括： ①原材料的来源、批次。 ②生产过程的历史。 ③产品交付后的分布及场所。
当需要追溯时，根据产品的生产批号可查出该批产品的《产品跟踪卡》，从而可以追溯产品形成过程的历史，根据《产品跟踪卡》上记录的生产批号追溯到仓库的仓库发料记录从而得到材料的来源。 质管部每月抽查可追溯性。 4. 流程 产品追溯流程： 5. 流程说明 产品标识和可追溯性 5.1.1 产品标识的作用 5.1.1.1 证明作用：经检查、验收或裁决后，制作标识，表明产品状况。 5.1.1.2 可追溯作用：通过产品标识可追溯到 a. 生产者； b. 检验者； c. 产品生产批次或日期； d. 其它有关该产品的原始凭证。 5.1.2 产品标识的内容 产品标识一般表达下述内容： a. 产品名称、图（代）号； b. 产品状态（如材料、半成品、成品）； c. 工序、验收项目； d. 质量状态； e. 生产批次或编号；
产品标识和可追溯性管理规定 1.目的 公司对产品的标识进行管理，以防止不同产品之间混淆，误用。确保在需要时对产品质量的形成过程可追溯。 2.适用范围 本管理规定适用于本公司采购产品及生产过程中的半成品、成品。 3.职责 3.1生产部负责采购产品的标识，负责生产过程中做好产品标识和可追溯性的控制，负责产品批次管理工作，对产品实现过程实施批次管理。 3.2技术部负责产品标识和可追溯性的管理工作，明确产品标识和可追溯性要求； 3.3质量部负责产品标识和可追溯性的监督检查，按规定进行产品质量状态标识； 3.4生产部负责采购产品的标识及标识移植。 3.5生产部负责所属区域内产品标识和维护管理，负责产品的分区摆放。 4.程序 4.1采购产品的标识 采购产品包括原材料、外协件、外构件等。采购产品进入工厂车间后，生产部负责将其放置于待检区，由生产部人员向质量部提出报检并提供相关质量证明，经质量部人员检验合格后方可办理入库手续。 生产部按不同类型的采购产品分别进行标识库存。 原材料的标识4.1.1． 4.1.1.1存放于库房的产品用挂牌方式标识规格、型号，型材、钢板在醒目位置用油漆注明其型号、规格。 4.1.1.2所有采购产品应存放于固定货位，以区、排、架、格标识，生产部在库存卡上注明。 4.1.2外协件、外购件用标签标识名称、规格、型号。 4.1.2.1对外协、外购的关键件、重要件按4.4.2进行标识。 4.1.3检验不合格的采购产品由质量部检验员放置于不合格区域，生产部按 QG/LIFT 04-2008《不合格品控制程序》执行。 4.2成品标识 4.2.1完工后的成品由综合部放置于待检区或放置待检牌，交质量部检验员进行检验。检验合格的应放置于合格区或放置合格牌，并在“生产卡”上由质量部检验员签章，综合部办理入成品库手续；检验不合格品由综合部操作人员放置于不合格区或放置不合格牌，生产部按《不合格控制程序》执行。 成品标识方法如下： CXFG --
QG B3100GQAQ(2004)297 QG605204-2004 上海汽车股份有限公司 汽车齿轮总厂企业标准 QG605204-2004标识和可追溯性管理办法 2004-04-07发布2004-04-15实施上海汽车股份有限公司汽车齿轮总厂
QG605204-2004 前言 本标准依据QG000101《管理标准编写规则》、及QG500001《质量手册》和ISO/TS16949:2002《质量管理体系—汽车行业生产件与相关服务件的组织实施ISO9001:2000的特别要求》。 本标准的附录A － L为规范性附录。 本标准由上海汽车股份有限公司汽车齿轮总厂提出。 本标准由上海汽车股份有限公司汽车齿轮总厂标准化室归口。 本标准起草单位：上海汽车股份有限公司汽车齿轮总厂经营厂。 本标准主要起草人：严哲、朱芳、高玉其、赵冷冰、王建新、胡海燕。
标识和可追溯性管理办法 1 范围 本标准适用于上海汽车股份有限公司汽车齿轮总厂（下称总厂）经营厂的产品标识及可追溯性管理。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 ISO/TS16949-2002 质量管理体系—汽车行业生产件与相关服务件的组织实施ISO9001:2000的特别要求 3 术语和定义 ISO 9000:2000《质量管理体系－基础与术语》与ISO/TS16949:2002《质量管理体系—汽车行业生产件与相关服务件的组织实施ISO9001:2000的特别要求》以及QS9000《质量体系要求（第三版）》确立的以及下列术语和定义适用于本标准。各标准之间有矛盾的，以ISO/TS16949:2002为准。 3.1 产品标识 指产品从毛坯开始到交付阶段需可追溯性场合所用的各种标签、标牌或印记。 3.2 检验标识 指产品从生产到交付过程中所有人员对已检验过零件进行的标识或印记。 4 职责 详见第5部分“管理内容与办法”中“责任人”一栏。 5 管理内容与办法
When the lives of employees or national property are endangered, production activities are stopped to rectify and eliminate dangerous factors. （安全管理） 单位：___________________ 姓名：___________________ 日期：___________________ 2021产品溯源管理制度
2021产品溯源管理制度 导语：生产有了安全保障，才能持续、稳定发展。生产活动中事故层出不穷，生产势必陷于混乱、甚至瘫痪状态。当生产与安全发生矛盾、危及职工生命或国家财产时，生产活动停下来整治、消除危险因素以后，生产形势会变得更好。"安全第一" 的提法，决非把安全摆到生产之上;忽视安全自然是一种错误。 一、公司建立了从采购、加工、储存、装运全过程的溯源体系，相关人员要做好记录。质检部及厂检员对各相关单位的溯源管理执行要定期检查监督，确保任何一批出口产品均能溯源至具体的原料采购及质量情况。 二、产品质量溯源包括原辅料溯源、生产过程溯源和成品溯源。在生产全过程中采用产品标识，仓库主管、质检部、生产部负责制定各过程中的产品标识，明确各标识的含义，并检查产品标识的使用情况，对有关问题进行追溯。 三、溯源的程序： 1.原辅料入库时，仓库管理员应对其验收合格并统一加施入库编号，做好原辅料入库台帐。入库编号：除油漆与中密度纤维板依供应商外标签的原始生产批号以外，其余的入库编号为：公司名称代码HS+原辅料代码+入库日期。 2.原辅料出库时，仓库管理员应核对出库单与实际的规格、数量、