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班组现场质量改善工具与方法：目视管理、防错法、5S活动

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4．3 质量改善工具与方法

在质量管理中，目视管理、防错法和5S 活动是进行质量改善的有效的工具或方法，班组人员应了解这些工具或方法，以便灵活运用。 4．3．1 目视管理

目视管理，是利用形象直观的信息来显示出现场生产活动的一种科学方法。班组人员了解目视管理并将其用于现场质量管理中，可营造一目了然的状态，也便于迅速而容易地采取措施，防止错误发生。

1．目视管理工具

目视管理，其表层意思是一眼即知的管理，需要借助一定的工具和手段才能达到这样的效果，目视管理具体工具及其作用如图4-36所示。

图4-36 目视管理工具及其作用

2．目视管理内容

班组管理的对象，包括物品、信息和日常工作，目视管理就是以这些对象为

2．标签

用于生产过程中发生异常时发出信号，包括异常信号灯、运转指示灯等

3．信号灯

4．操作流程图

用于描述作业顺序和操作要点的简明指示书，用于指导生产作业

用来标示工具、合格与不合格品等物品的名称、放置场所、数量和其他特性等

结合实物或照片，表示生产现场出现的某种不良现象或某种不良行为后果 5．反面教材

6．警示线

在仓库或其它物品放置处画彩色漆线，用来表示最大或最小库存量

用于公示、宣传质量目标和任务目标以及达成情况等信息

7．告示板

8．看板

用于显示生产进度和生产质量状况等生产管理信息

用线条画出各类物品的存放区域，便于物品按区域存放

1．区域线

内容，采用适当的方法进行管理。其具体内容如表4-8所示。

表4-8 目视管理内容

对象目视内容方法示例图片

物品管理物品的放置

场所

采用有颜色的区域线加以区

分，使物品整齐有序，避免相

互混乱

例用蓝色区域线标示桌上物

品放置区域

物品的名

称、数量

用标签进行分类标识，避免

物品误用，便于领取

例用标签标明套筒头的名

称、型号和数量

物品库存管

理

采用警示线标识物品最大和

最小存量，保证物品及时供

应

例红色实心线标识料架最小

库存量

生产作业管理

生产操作

用操作流程图提示正确操作

流程和方式

用错误操作反面教材或提醒

板防止作业人员出错和遗漏生产进度、

作业规范

用看板全面反映生产计划、

现场管理规范和作业要求等

生产质量异

常

用信号灯或其他标识及时反

映质量异常

例如气体检测报警仪用红色

信号灯报警

质量管理质量目标和

方针

通过公告板宣传质量目标和

质量方针

质量合格标

准

通过不合格品和合格品实物

或图片显示合格的判定标准

产品质量状

况

通过管理看板发布产品质量

状况信息，并用图表进行表

示

例如通过管理看板显示不合

格品的统计信息，或通过不

合格品统计图进行展示

4．3．2 防错法

防错法又叫防呆法，是指在质量缺陷明显的前提下，防止因操作人员不注意而导致错误的方法。班组长可了解常见的防错方法，以便合理的采用，提高产品质量。

1．使用防错法的目的

有效使用防错法会大幅提高质量水平和作业效率。使用防错法的具有如下三个目的。

（1）促使工作人员第一次把事情做好。防错法采用一系列工具或方法防止错误发生，促使工作人员在第一次就把事情做好。

（2）提升产品质量，减少浪费。防错法是从预防角度出发制定措施，与检查和控制相比，更能抑制缺陷的产生，从而达到减少浪费，提高产品质量的目的。

（3）达到全数检查的目的。防错法通过在所有产品生产的过程中安置有效的防错装置或通过某种手段自动判定产品是否合格，即达到全数检查的目的。

2．防错模式

针对不同的过程和失误类别，班组可以采用不同的防错模式，防错模式共有四种，具体如图4-35所示。

图4-35 四种防错模式

3．防错思路与方法

防错法是一门技术，针对不同的产品或生产过程，可以通过不同的思路达到相同的效果。班组长可根据管理范围内的实际情况，选择合适的思路和方法进行防错。防错思路与方法具体如表4-9所示。

表4-9 防错法思路与方法

思路目标

方法

评价消除

消除可能的失误通过产品及制造过程的重新设计，消除可能的失误最好降低

将失误影响降至最低采用保险丝进行过载保护等好

用更可靠的过程代替

目前的过程以降低失误

运用机器人技术或自动化生产技术

较好

使作业更容易完成，降低失误

合并生产步骤，实施作业过程与作业方法的改善

较好

避免

在缺陷流入下工序前

对其进行检测并剔除，避免出错

使用电脑软件，在操作失误时予以警告

较好

4．防错法实施步骤

◎ 针对产品、设备、工具的物质属性，采用硬件的防错模式进行防错。如

电饭煲中的感应开关

◎ 对操作过程的顺序进行重新设计，对易出错、易忘记的步骤进行优先作业，

再对其他步骤进行作业的方式进行防错

◎ 通过分组或编码的方式，对需要计数的作业进行防错。如手机包装盒里不

同形状的凹槽，就起到分组和计数作用，以防止工作人员漏装部件

◎ 在不同的地点、不同的作业者之间传递特定内容或特定项目的产品信，息

以达到强化信息避免出错

硬件防错作业设计防错信息加强防错

作业优化防错

防错法是有效的预防措施，但必须合理安排实施才会达到预期效果，其实施包括收集数据、确认缺陷产生工序等步骤，具体步骤如图4-36所示。

图4-36 防错法实施步骤

4．3．3 5S活动

5S活动就是在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，开展整理、整顿、清扫、规格化、修身为内容的活动。而这些活动又是与班组工作最为密切的活动，因此班组长可根据实际情况，按照5S的标准规范班组人员行为。

1．5S活动基本内容

5S活动包括整理、整顿、清扫、规格化和修身等活动，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯。5S活动的基本内容如表4-10所示。

表4-10 5S活动基本内容

项目定义目的要点

1S （整理）区分需要与不需

要的物品，处理不

需要的物品

改善和增加作业面

积，提高工作效率；

减少库存；塑造清爽

?全面检查工作场所

?制定需要和不需要的

判别标准

1．收集数据确定产品、服务缺陷并收集相关的体现其质量缺陷的数据

2．确定缺陷工序追溯发现质量缺陷的产品和工序

3．确定差异确认产生质量缺陷的的工序的实际作业过程与作业指导书要求的差异

4．确认工序问题确认工序存在的问题，包括工序作业是否在调整中，工序规格、标准是

否发生变化等

5．分析失误原因分析缺陷产生的原因及作业失误的原因

6．设计防错

7．确认防错效果

定期确认防错效果，必要时进行过程调整

8．持续改进进行持续控制及改善

设计防错装置或防错程序，以预防或检测同类失误

班组5S管理推进计划书

班组“5S”管理推进计划书一、统一思想阶段： 12月1日—6日以培训方式开展，根据倒班人员情况分四批进行培训。主要介绍“5S”的历史，具体内容，相互关系，实施原则，管理精髓，带来的好处等内容，具体内容见《班组“5S”管理相关知识点》” 二、形成组织阶段： 12月7日—7-8日成立“5S”推进委员会，形成相应的制度，保障组织的工作能够顺利开展。三、具体实施阶段分两个阶段： 1、实施的基础阶段： 1.1、整理： 12月8日—12月13日将工作场所的所有物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。要点：编写相应的制度以保障所有物品能被正确的区别对待；非必需品（如一般物品、零部件、机器设备等）根据不同的类别由不同级别的人判定；根据判定的结果进行相应处理（特别处理、分类出售、另作他用、训练工具、展示教育等）； ★此处要慎重，应避免错误的处置

1.2、整顿： 12月13日—12月19日把留下来的必要的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。要点：编写相应的制度以保障所有物品能被正确的‘三定’（定点、定容、定量）；物品类别可分为：工具设备、办公文件、生活用品、其它材料等； 1.3、清扫： 12月31日—1月10日将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。要点：编写相应的制度使各类区域有不同的清扫、检查和评价标准，以保障其能被正确的处理；区域可分为：值班室、配电室、办公室等；对清扫中出现的污垢来源要进行分析，是设备跑冒漏滴的问题还是其它的问题，要想法杜绝污染源； 2、实施的提升阶段： 1月10日—未来 2.1、清洁：形成制度化、规范化，定期进行“3S”。目的：维持前面“3S”成果。

仓库5S管理规范

仓库5S管理工作规范文件编号:

目录 1，仓库5S管理工作规范2，附表:仓库5s检查表格

1，仓库5S管理规范 1.目的：对仓储的工作现场进行整理、整顿，保持生产设施处于清洁、整齐、有序的状态，并持续不断地改进工作环境的条件，以提高员工的工作积极性和工作效率，为确保项目质量创造条件。 2.范围：凡与本项目质量有关的办公场所、库房区域等均适用。 3.定义： 3.1 工作环境：指对仓储质量有影响的过程周围的条件。包括作业人员的态度、举止、能力；仓库环境、库区与库房维护、灯光照明、噪声、通风、电器装置的控制，以及与仓储维护有关的安全事项。 3.25S指的是:整理、整顿、清扫、清洁、素养。 3.2.1 整理：将办公场所和工作现场中的物品、设备清楚的区分为需要品和不需要品，对需要品进行妥善保管，对不需要品则进行处理或报废。 3.2.2 整顿：将需要品依据所规定的定位、定量等方式进行摆放整齐，并明确地对其予以标识，使寻找需要品的时间减少为零。 3.2.3清扫：将办公场所和作业现场的工作环境打扫干净，使其保持在无垃圾、无灰尘、无脏污、干净整洁的状态，并防止其污染的发生。

3.2.4清洁：将整理、整顿、清扫的实施做法进行到底，且维持其成果，并对其实施做法予以标准化、制度化。 3.2.5素养：以“人性”为出发点，透过整理、整顿、清扫、清洁等合理化的改善活动，培养上下一体的共同管理语言，使全体人员养成守标准、守规定的良好习惯，进而促进全面管理水平的提升。 4．职责： 4.1各部门/班组负责包括作业现场、办公区域等工作环境执行、维持和管理：。 4.2质量安全小组负责对作业现场、办公区域等工作环境的检查和监督。 5. 仓库现场5S管理 5.1现场管理原则：使作业现场的一切物品都有区（位）；一切区域都有标识；一切设施的用途和状态都明确；一切不安全因素都要排除，达到5S管理的要求。 5.2现场“5S”管理责任区划分、责任卡制做要求 5.2.1责任区域划分目的：为提高工作效率，做到人人有事做，事事有人管，区域清楚，责任明确。 5.2.2划分原则： 1）方便、就近的原则---如某一员工一天大部分时间在哪个区域工作，哪个区域就应该划分给他，这样不但方便他日常的5S活动，也不影响他正常的工作。2）明确、清晰的原则---必须责任明确，区域划分清晰。 3）无遗漏原则---即“事事有人管”。

班组安全生产5S管理制度

班组安全生产5S管理制度生产环境中如噪声、粉尘等各项不利因素时时刻刻会影响员工的工作情绪和工作效率，因此，对环境的改善需要向更加有利于员工健康、安全的方向发展。通过“5S”活动，可以有效地降低生产车间中的脏乱差局面，也可以有效地减低噪声、避免员工因吸入粉尘等患上职业病的危险。而班组文明生产“5S”活动是以班组为单位，以岗位为基础，以消灭事故隐患为重点，以为下一班提供和创造良好施工环境为宗旨，以杜绝事故为目的的班组工作结束后进行的一系列活动。 1、班组文明生产“5s”活动的内容开展班组文明生产“5S“活动是保证施工生产安全，文明、有序进行的重要举措，其主要内容有以下几个方面：（1）整理与安全。整理即区分要与不要的物品，保留必要物，将不要的物品清除出工作现场。现场的混乱主要是由于各种各样的物品太多造成的。物品过多就会造成通道不畅、阻碍视线、堆放过高、影响作业等不良状况，增加了安全事故发生的机率。如果这样的现场发生紧急情况，其后果则不堪设想。因此，彻底地整理现场物品，对安全管理帮助很大。（2）整顿与安全管理。整顿即制定放置标准，把必要物品按制定的标准正确放置

整顿要求现场物品都有明确的摆放位置，按照规定的要求正确摆放，同时限定了保存的数量，再加醒目的标志，现场就会变得整齐有序，工作起来会顺畅许多。生产中使用的一些有毒有害、易燃物品同样要按要求进行管理，其安全方面的隐患会大大降低。即便是因不慎发生了问题，也能及时发现并加以解决。另外，消防器材按照整顿的要求管理之后，寻找、使用起来会更迅速、有效。（3）清扫，清扫即清除工作场所内的脏污，使建筑物的墙面、地面、设备，物料、办公用品及其他物品一尘不染。对于设备的清扫，因为要求清扫设备的所有部位，清扫的过程实际就相当于对设备的初步检查。因此，清扫有利于发现设备安全隐患。通过每天持续不断的清扫，设备得到良好的保养，可以有效防止一些设备可能发生的故障，使人员受伤害的可能性降低。清扫要求寻找对策消除脏污发生源，同样会对安全管理有所帮助。例如，设备漏油现象的消除，不仅仅是污染没有了，也大大降低了发生燃烧事故的可能性。另外，清扫有利于工作环境的改善，减少粉尘、化学气体及其他有害物，对防止职业病是非常有益的。（4）清洁。清洁即将整理、整顿、清扫的做法制度化、标准化，并使之得以贯彻执行。

车间现场管理的改进与5S管理法

车间现场管理的改进与5S管理法一、车间现场管理改进的基础:5S管理法 5S管理法，是把现场管理落到实处的，行之有效的基本方法，它是指在生产现场中对作业环境、设备、工装、材料、工位器具、人员等生产要素进行有效的管理。5S具体为:整理、整顿、清扫、清洁、素养。 (一)5S的重要性保持干净整洁，物品摆放有条不紊，一目了然，能最大程度地提高工作效率和员工士气。让员工工作得更安全、更舒适，可将资源浪费降到最低点。具体体现在:(1)提升车间形象;(2)提升员工归属感;(3)浪费减少;(4)安全保障;(5)效率提升。 (二)现状基于SGMW业务的发展，车间组织机构在变得庞大，而5S在新员培训时，往往没有得到培训效果化，造成5S理念不深入，上岗后管理层次不够重视，没有加以引导和监督。车间操作员工，甚至班组长、工段长在实际工作中，不理解5S含义和操作方式，不能很好的把5S应用于生产现场，从而使5S在车间现场管理的基础作用没有得到充分发挥。 (三)改进措施 1.培训先行:重新通过全员培训和宣传，营造出抓现场管理的氛围。让车间每一个员工参与进来，最关键要体现出车间管理层对推行5S的决心和要求。 2.建立5S推行目标，成立5S推行小组。让5S能够在现场得到真正的实施并达到预期效果。比如:推行5S以后做到，有来宾到厂参观，不必事先作整理整顿;增加可使用面积20%;协助质量合格率提升25%等。 3.建立日检查日公布制度。 4.建立员工5S条例和考核，执行《员工5S条例》和《5S现场管理考核标准》;建立记分卡，纳入员工绩效考核制度。 5.行成标准化，纳入定期管理活动。在进行5S活动中，好的措施验证后要进行区域推广，实行车间统一化，甚至可以面向公司推广。随着SGMW不断发展，车间所承担的生产任务在不断增加，做到5S推行不退化，使5S真正成为车间现场管理改进的基础。二、执行力一个好的结果导向，少不了好的执行力。在SGMW团队里，也许我们并不需要每个团队成员都异常聪明，因为过度聪明往往会自我意识膨胀，会好大喜功。相反，却需要每个人都要具有强烈的责任心和事业心，一个执行力好的团队，必须有个忠诚的信仰，那就是SGMW的企业宗旨，对于公司精心制定的战略要在理解、把握、吃透的基础上把战术不折不扣、坚定不移地贯彻执行下去。车间管理者的执行力，主要体现在公司，车间政策、制度的传达、执行过程中是否存在缩水现象。往往由于管理者的疏忽，造成政策，制度传达过程中消失，遗漏现象，无法真实、真切的传达到执行人群，致使执行力的下降。另一种情况是由于管理者的不作为，组织不利，造成执行者在执行过程中打折扣，同样也致使执行力下降。工段长/班组长作为企业最基层的管理者，他们的管理职能实质上就是执行和操作，他们是企业完成生产、实现经济效益的基础，同时也是下属员工的标榜，如上梁不正下梁就容易歪，工段长/班组长的执行力情况将直接影响着整个车间执行力是好还是差。

班组管理现场的5S管理分析

班组管理现场的5S管理分析来源：时代光华 2015-07-22 10:39:24 您是第118位阅读者班组管理现场环境的打造，关系到班组管理现场的生产效率，5S管理是现场环境管理的基础。生产管理的培训专家黄杰老师认为在许多制造型企业的工厂现场，我们常可以看到治具、工具凌乱摆放，机器设备布满灰尘且未定位标识，原材料、半成品、在制品、成品、不良品、辅材摆放杂乱无章，未加以合理定置; 作业区、物流区、办公区未明确规划且标识不清，工人衣着不整，士气低落，浪费现象随处可见，解决这些疑难杂症，唯有落实推行5S现场管理。因此特别开设了《卓越的现场管理―5S管理实战》。 1.班组管理现场涉及的生产因素可概括为人、机、料、法、环和信息等方面，只有在围绕这些因素的优化并予以整体协调上做文章、动脑筋，才能够促使班组管理工作不断上台阶。 2.班组管理生产现场的改善无止境。“改善，再改善”应该成为生产系统本身所具有的内在的动态自我完善理念。在新知识和新技术不断涌现的条件下，人们不会也不应该满足或停留在已有的改善成果上，改善不会到顶，改善是一个周而复始、不断上升的过程。 3.班组管理日常工作是最基本的培训内容，抓好班组建设与现场改善工作是最好的培训。员工的培训工作，随着市场竞争的日益加剧、工业现代化进程的加快而越来越受到企业的重视。一方面集中对班组成员进行理论培训，开展“传、帮、带”活动，一方面针对生产现场出现的问题及时组织员工进行剖析总结，这些都是企业培训的良好形式。 4.班组管理生产现场不但是产出产品的地方，而且是培养人才的场所。班组现场管理要体现尊重人、关心人、发展人、帮助人的以人为本观念，培养出能够自我发展、自我管理的员工。 5.班组管理全体成员都与现场管理息息相关，都应当被动员到管理过程中来。生产现场管理涉及每一个工作岗位，是全体员工参与的管理活动，动员全体员工共同努力参与，能够取得良好的效果。 5S管理是全世界制造型企业通用的管理语言，是日本工业企业崛起重要的法宝，推进 5S管理是一项艰巨的企业变革工作;不少企业借助推进5S管理而摆脱经营困境，并逐渐树立品牌，同时也有不少企业在推进5S管理过程中，阻力重重、流于形式，最终落得半途而废。

车间5S管理的内容66142

车间5S管理的内容车间5S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目。5S管理营造了一目了然的工作环境，培养了员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯：革除马虎之心,认认真真地对待工作中的每一件"小事"，遵守规定，自觉维护工作环境整洁明了，文明礼貌，对同事和领导都要有礼貌，注意言谈举止，大家一起营造一个和谐美好的工作环境，从而达到规范化管理。具体内容：1 一、整理: 将车间现场内需要和不需要的东西分类，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西。目的是为了腾出空间，改善和增加作业面积；现场没有杂物，行道通畅，提高工作效率；空间活用，防止误用、误送事故；塑造清爽的工作场所，提高工作情绪。整理可以制定如下规则： 1.车间内废品、边角料当天产生当天处理，入库或从现场清除。 2.班组产生的返修品及时返修，在班组内存放不得超过二天，避免问题产品与合格品混淆。

3.用户返回的产品应及时处理，如暂时无时间处理，应存放在临时库，不得堆放在生产现场。 4.外来产品包装物及时去除，货品堆放整齐。工作现场不能堆放过多（带包装）外购产品。 5.合格部件、产品经检查人员确认后及时入库，不得在班组存放超过一天。 6.报废的工夹具、量具、机器设备撤离现场存放到指定的地点。 7.领料不得领取超过二天用量的部件材料，车间内不允许存放不需要的材料、部件。 8.工作垃圾（废包装盒、废包装箱、废塑料袋）及生活垃圾及时清理到卫生间。 9.窗台、设备、工作台、周转箱内个人生活用品（食品、餐饮具、包、化妆品、毛巾、卫生用品、书报、衣物、鞋）清离现场。 1. 2 二、整顿: 对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。物品的保管要定点、定容、定量，有效标识，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章制度和工作流程下完成作业。整顿可以制定如下规则： 1.车间绘制现场《定置图管理图》。 2.车间对各类设备，工装，器具进行分类编号。

如何通过5S管理提高班组员工的素养

如何通过5S管理提高班组员工的素养物资配送质监班承负着公司各部门的物资管理和供应工作，班组管理的好坏，将直接影响公司的工程施工和电力保障，只有班组充满了勃勃生机，企业才能有旺盛的活力并能在激烈的市场竞争中长久地立于不败之地。今天我非常高兴有这个机会，就“班组如何通过5S管理提高班组员工的素养”这个议题，从5S管理学习及实践出发来谈谈我们开展5S活动的一些看法和心得体会，学习兄弟单位的一些经验和做法，并将我们的做法和同行们进行交流，取长补短，以期取得不断地进步。一、精心组织策划，提高全员认识首先，我们设定了物资配送质监班5S管理的方针和目标；确定了5S管理推进的方法、方案；制订了5S管理推进活动计划和考核评价标准；部署了5S管理的教育训练工作；建立5S管理的监督检查领导小组。通过至上而下层层学习培训的方式，提高了全体员工的认识，形成了全班一致，全员参与5S管理的良好氛围。二、以库区定置管理为重点，全面推进5S管理物资配送质检班平时的工作量大面广，既要协调并做好物资的催交、运输、工厂验收、到货登记和出入库手续的办理等工作；又要负责ERP平台的日常维护和数据录入、各类物资的台帐、结算清单和验收单等资料的收集、保管工作；同时还为配电、农电、检修、财务等部门定期提供物资报表；并做好废旧物资的处理工作等等。所有这一切日常管理工作都离不开5S的有效管理。

仓库的定置管理是物资配送班的重中之重，本班便以此为重点推行5S管理，带动5S管理工作的全面推进。按照5S管理的步骤，我们推行第一个“S”，即“整理”。首先我们参照省公司《江苏省电力公司物资仓储管理导则》要求，对仓储定制化管理进行了整改和提高。对仓库、库房、仓位进行统一编号，并对各类铭牌按照省公司要求进行了重新制作。发动全体成员将库存物资进行分类。接下来，我们开始第二个“S”，即“整顿（Seiton）”。把物品加以定量、定位，通过整理后，对库房物品进行科学合理的布置和摆放，如我们详细规定了各类物资的摆放位置，并绘制了定置图，以便在最快速的情况下找到所需之物，提高工作效率。每三步，开始清扫（Seiso）。因为仓库物资的频繁进出，仓库的灰尘、废物相应较多。因此，必须通过清扫来清除那些脏物，创建一个明快、舒适的工作环境，以保证安全、优质、高效率的工作。所以我们制定卫生责任制，除了定期组织人员进行集中清扫工作以外，我们还将库区的清扫工作落实到每一个人，实行卫生包干。再接下来第四步，清洁（Seiketsu）。整理、整顿、清扫之后要认真维护，保持完美和最佳状态。清洁，不是单纯从字面上来理解，而是对前三项管理的坚持与深入，从而消除发生事故的根源，创造良好的工作环境。我们所遵循的清洁活动的要点则是：坚持"3不要"的原则---即不要放置与仓库无关的东西，不要弄乱，不要弄脏；所以我们按照出入库规范操作，随时保持清洁。第5个S即“素养（Shitsuke）”，要求所有员工养成良好的工作习惯，遵守纪律。素养即教养，努力提高人员的素质，养成严格遵守规章制度的习惯，这是“5S”管理的核心，没有人员素质的提高，各项管理就不能顺利开展，开展了也坚持不久，所以我们在开展

车间现场5S管理规定详细版

文件编号：GD/FS-2178 （管理制度范本系列）车间现场5S管理规定详细版 The Daily Operation Mode, It Includes All Implementation Items, And Acts To Regulate Individual Actions, Regulate Or Limit All Their Behaviors, And Finally Simplify The Management Process. 编辑：_________________ 单位：_________________ 日期：_________________

车间现场5S管理规定详细版提示语：本管理制度文件适合使用于日常的规则或运作模式中，包含所有的执行事项，并作用于规范个体行动，规范或限制其所有行为，最终实现简化管理过程，提高管理效率。，文档所展示内容即为所得，可在下载完成后直接进行编辑。整理: 将车间现场内需要和不需要的东西分类，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西。目的：腾出空间，空间活用，防止误用、误送，塑造清爽的工作场所。内容： 1. 车间内废品、边角料当天产生当天处理，入库或从现场清除。 2. 班组产生的返修品及时返修，在班组内存放不得超过二天，避免与合格品混淆。 3. 用户返回的产品应及时处理，如暂时无时间

处理，应存放在临时库，不得堆放在生产现场。 4. 外来产品包装物及时去除，货品堆放整齐。工作现场不能堆放过多（带包装）外购产品。 5. 合格部件、产品经检查人员确认后及时入库，不得在班组存放超过一天。 6. 报废的工夹具、量具、机器设备撤离现场存放到指定的地点。 7. 领料不得领取超过二天用量的部件材料，车间内不允许存放不需要的材料、部件。 8. 工作垃圾（废包装盒、废包装箱、废塑料袋）及生活垃圾及时清理到卫生间。 9. 窗台、设备、工作台、周转箱内个人生活用品（食品、餐饮具、包、化妆品、毛巾、卫生用品、书报、衣物、鞋）清离现场。整顿:

班级5S管理

教室文化5S管理标准校园班级“5S”制度是由企业最先开始的，也是现今有实力的大企业、现代团队行之有效的管理理念和方法。目前我们推行”5S即提前让职高学生感受企”管理，符合“以就业为导向”的职业学校办学宗旨，业管理理念和文化，缩短与企业的距离。在推行“5S”的管理制度过程中，希望个班级同学集思广益，将教室布置得整洁明亮，同时引用极具专业特色的格言警句张贴在教室内墙上，充分体现高职院校的精神风貌！在教室的角落，可以布置“公告栏、学习园地、专业角”等栏目，及配以励志的标语，营造积极向上的学习氛围，激发学生的学习热情。实施原则整理把要与不要劳动工具分开，再将不需要的劳动工具加以处理，这是开始改善教室环境的第一步。其要点是对教室现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是教室需要的，什么是教室不需要的；其次，对于教室不需要的物品，诸如、垃圾、废品、多余的工具、破废的物品等，要坚决清理出教室，这项工作的重点在于坚决把不需要的东西清理掉。讲桌要干净整洁，

讲桌内摆放有序。对于教室里各个死角，都要彻底打扫，达到室内无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。我们提出口号：环境和安全始于整理！整顿把需要的劳动工具加以定量、定位。通过前一步整理后，对教室需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，每班劳动工具定量（扫把四把，拖布三把，水桶一个，筐一个，铲子一个），多余的统一收回。学生桌椅要干净整齐，椅子统一放在桌子下。班内的宣传栏，要张贴整齐。清扫清扫活动的重点是必须按照规定，把教室打扫干净，教室卫生脏的更会影响同学们的学习情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除那些垃圾，创建一个舒适的学习环境。清洁整理、整顿、清扫之后要维持，使教室保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使学生能愉快地学习。清洁活动的目的是：使整理、整顿和清扫工作成为一种惯例和制度，是标准化的基础，也是一个班级形成文明建设的开始。

5S管理

5 S 管理一、5S的基本概念 1 5S的由来 1）它起源于日本，指的是对生产现场的人员、设备、材料、方法等要素进行有效管理，充分体现了日式管理的特色。 2）1955年，日本劳动安全协会提出这样的宣传口号：“安全始于整理、整顿，终于整理、整顿” （5S 的前两个S）。目的是确保适宜的作业空间，实现安全生产。 3）时间推移，出于对生产进度、成本、质量、以及员工士气的管理，而逐步提出了后面的3个S（清扫、清洁、素养）形成了今天的5S。1985年5S著作在日本问世，从而对整个日本的现场管理模式起到了巨大的冲击作用，掀起5S热潮。5S给日本企业带来了丰厚的回报，甚至提升了整个民族的素质。 3）在丰田公司的积极倡导、推行下，5S在塑造企业形象、降低成本、准时交货、确保安全、提高质量、高度标准化、营造良好的企业环境与优秀的企业文化等方面发挥了其他管理无法取代的作用，它被各国管理界所公认，并使之风靡世界。注：有的专家、学者或公司在原来5S的基础上又增加了安全(Safety)形成6S, 6S再增加节约(Save)这个要素，就形成了“7S”；也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S”。但是万变不离其宗，所谓“6S”、“7S"、“10S"都是从“5S"里衍生出来的。 2 5S的基本含义 5S由“整理、整顿、清扫、清洁、素养”5个单词组成，因其日文的罗马拼音（并非英文）第一个字母均为S,故简称5S. 日文：整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU) 、素养(SHITSUKE)。英文：整理（Qrganization）、整顿（Neatness）、清扫（Cleaning)、清洁（Standardisation）、素养（Discipline and Training）。 1S—整理：区分要与不要；处理、丢弃不需要的；保留需要的。 2S—整顿：按规定要求对需要的物品进行标识和有效管理（放置位置、方法与标识）； 3S—清扫：将现场不需要物品和垃圾、灰尘、污迹清除掉，保持工作现场干净； 4S—清洁：维持前3S的局面，使之规范化、制度化，保持工作环境整洁、舒适、合理，即持续的3S和美化、艺术化； 5S－素养：通过前4S的持续进行，让每个员工都自觉遵守各项制度，养成良好的工作习惯，使5S 规定成为日常工作中的自觉行为。 3 5S管理口诀只整理不整顿，物品难以找得到；只整顿没整理，无法取舍乱糟糟；只两整没清扫，物品使用不可靠； 3S 效果怎保证，清洁出来献一招；标准作业炼素养，企业管理水平高。二、推行5S管理的作用 1 5S是质量保证的坚实基础无论是运行质量、检修质量还是施工质量，都与现场环境有关，肮脏、混乱的工作场所不可能产生高质量。垃圾、灰尘、毛发会对精密仪器、电子设备产生不良影响，使稳定性、精确性下降，甚至缩短其寿命。

5S管理及考核办法

第1页共6页为提高生产现场整体管理水平和工作效率，为员工创造一个干净、整洁、舒适、安全、合理的工作场所和空间环境。现制定《5S管理制度及考核办法》请按照执行。一、范围本规定适用于公司所属生产现场和各类仓库的管理。二、 5S 定义整理：区分要与不要的东西，定期处置不需要的东西，并对需要的物品进行分类。整顿：对工作场所和需要的物品进行科学的划分和定置。清扫：清扫工作场所内的脏污。清洁：使整理、整顿、清扫工作形成制度化、规范化。素养：人人按章行事，养成良好的工作习惯三、 5S 管理机构设立“5S 管理领导小组”如下，组长：副组长：组员：四、 5S 管理及考核（一） 5S 管理及考核标准基 5S管理标准考核标准评分础

第2页共6页分工作场所内每天进行整理没有整理-20 整将不需要的物品清除出工作场所，同 1.不需要的物品没清除出工作-5理时对所需要的各种物品根据其使用情20 场所况确定放置场所规定 , 对整理后的工 2.没有各物品放置场所标示-5 作场所实施全方位的定置管理工作区域的划分。如：生产场地、安全通道、料区、检验区、合格区、待 1.一处区域线不清处理区、废品区、工位器具存放区、 2.一处区域无标识牌-5 消防器材区、工具箱、更衣柜区等， 3.一处图物牌不符区域界线分明，有符合标准的标识牌，并做到图、物、牌相符 30 暂不使用的工装模具等，一个月之内不使用的工装、自制生产作业设施等发现一项不符合规定-5辅助生产器具，应撤出生产场地，另整地集中保存，并应有明显标记顿生产存放点原则上只允许存放当班生产所需的原材、辅料、工装、模具等发现一项不符合规定-5物品，不得超量摆放不能占用安全通道、防火设施位置等，发现一项不符合规定-5

从5S管理开展班组管理建设

从5S管理开展班组管理建设班组管理和建设是企业经营发展的基石，也是企业战略得以实现的基石。我们加强班组建设，就是要从源头上解决执行问题，以班组建设带动管理和执行的各个环节，并将管理从重点从关注事向全面重视人进行转变。加强班组建设，是新形势下企业工会工作的一项重要任务。西钢集团工会近几年来在这方面做了积极的尝试，也取得了一些成绩。多年来，西钢工会始终把班组建设作为工会的重要工作来抓，形成了独具特色的班组建设管理模式。通过创建星级班组（科室）活动的开展，班组和职工的精神面貌焕然一新，认识问题、思考问题、解决问题的方式发生了变化，学习能力、创新能力、自主管理能力、凝聚力和超越力不断提高，促进了企业主要经济技术指标和竞争能力的持续提升，为西钢实现快速、跨越式、可持续发展提供了坚实的人才和基层管理保障。从5S管理内容出发，开展班组建设管理工作。一、明确思路，建立标准，推进创建工作健康发展 1.建立了创建方案及考评标准。近年来，由公司工会牵头，制定下发了《西钢集团公司创建星级班组（科室）活动实施方案》，修订了“创建”活动的实施办法和考核体系，召开了部署大会，系统地规划了星级班组创建活动。如何能提提员工5S管理咨询水平，并制定了以“学习力、创新力、自主管理能力、凝聚力和团队超越力”为基本内容，通过百分制考核，评选星级班组，包含基础条件、加分条件和否决项三个部分的评价考核，把创建理念与具体的班组能力有机地结合起来，在创建过程中发挥了积极的推动和导向作用。

2.建立了分级管理制度。班组按其创建成效，根据班组特点分为“学习型、创新型、环保型、效益型、和谐型、技术型”六型班组，以及“五星级、四星级和三星级”三级。其中，四星级和五星级班组由集团公司验收、命名和管理，三星级班组由各二级单位验收和管理，由集团公司统一命名。各单位拥有四星级和五星级班组的数量也是年终党群工作考核及领导干部评价的重要指标，全面调动了各基层单位工作积极性。 3.建立了动态控制体系。制定了星级班组的评估定级程序，西钢集团工会每半年组织由创建领导小组成员和各单位职工代表组成星级班组评定小组，对四星级和五星级班组评审验收，同时，对已评定的星级班组进行复查。各单位季度检查、每月抽查，对不达标的班组及时取消称号。在创建工作领导小组的统一要求下，公司工会和各单位有关部门及时把握创建进程和出现的问题、存在的偏差，并适时采取纠正和改善措施。二、取得的主要成效和经验 1.“创建”意识，活动氛围明显增强。自创建星级班组活动开展以来，公司通过规划星级班组创建目标、建立职工代表巡查制度、召开全公司班组经验交流会、班组长座谈会等，发现和推介典型，相互学习和交流，实现创建经验的共享。近两年来，通过正面引导，星级班组建设的重要性逐步得到广大职工的理解和认同，从前期对开展星级班组创建活动的不理解、不配合、不支持，到现在达成了“加强星级班组建设是提升队伍整体综合能力的必然要求”的共识，大部分单位领导对此项工作给予了高度重视。 2.形成一些“创建”工作的好做法、好经验一是开展职工代表专项巡查活动。西钢集团公司工会通过组织开展职工代表专项巡查活动，对各公司、各单位的星级班组创建工作进行全面互检和交流学习。通过专项巡查不仅让各单位相互学习了好经验、好做法，还让本单位查找到了创建工作中的问题和不足，极大地促进了星级班组建设工作。二是各公司、各单位结合自身特点有效组织，形成了“每日一题”“班长轮值”“班组周点评”“深度汇谈”等形式多样的基层团队学习模式。三是各单位和班组通过开展职工恳谈会，当班长顾问等方式，搭建了职工与企业沟通的桥梁，增强了企业凝聚力。四是各公司、各单位都把创新创效工作作为推动星级班组建设的重要手段，通过大力推广新技术、新成果，积极引导班组成员大胆实践，勇于创新，一批批新思想、新思路、新点子不断涌现。合理化建议、小改小革措施层出不穷，解决了许多实际问题，激发了职工参与创新的积极性。五是通过在广大班组大力推进经济责任制考核和日分析工作，班组成员的工作分析能力和成本意识均有所提升。三、正确分析当前开展创建星级班组活动存在的主要问题从宏观上讲，公司管理存在着高层战略筹划能力强，中层贯彻能力强，而班组执行能力差的问题。这一问题直接反映在我们的产品质量、成本、安全、设备

5S管理的九大要领(车间班组必读)

5S管理的九大要领（车间班组必读）经过多年的工作实践证明，要成功地推行5S管理就要有一个非常系统的方法，只有全体员工掌握了推行要领，才能使5S 管理得到彻底地落到实处，主要有以下几个方面：要领一：以客户和员工满意为关注焦点企业发展的最终目的是创造利润，而客户和员工是利润的来源，5S管理的最终目的是提高企业员工的素养，使客户满意，为企业带来更多的利润。

要领二：全员参与，快乐实施 5S的推动要做到企业上下全体一致，全员参与。在装配车间，主管就应该告知员工，或教育员工整理、整顿、清扫、安全的重要性，然后再进一步地告知每个人，要养成一种规范化，怎么样去进行整理、进行整顿、进行清扫。要领三：培养5S管理氛围充分地利用口号，标语，宣传栏，让每个员工都能明白5S推动是公司提升企业形象、提高品质，替公司节约成本的一项最好的活动，也是企业迈向成功的重要途径。要领四：高层领导支持最高领导要抱着我来做的决心，亲自出马。安排每一个部门的经理要大力地推动。在推动的会议上，领导要集思广益，让大家积极地提出怎么做会更好的方法。要领五：要彻底理解5S要义

5S管理的推进要说明管理的要义，让每个员工都毫无疑问地去执行。在推行过程中，让员工参与，参观学习效果显著的5S管理的示范区，看哪个区域做得最好，大家相互观摩，或给予指导，或提出更好的改进意见。要领六：立竿见影整理的推进过程可以采取红牌作战的方法，也就是针对问题点、亮红灯、亮红牌的具体方法，判断基准要明确。整顿可以使用看板管理的方法，把形式和内容展示出来，让大家都能一目了然。要领七：上下一心，彻底推进领导要有一种雷厉风行的良好作风，制定明确的方针和目标，确立推进的体制和方式，这样才能上下齐心。全公司展开红牌作战，谁做错了就给予指正。要领八：领导经常巡视现场

班组长培训系列教材5S管理技巧

前言 “质量”所涵盖的范围已经由以往狭隘的“产品质量”延伸到“管理质量”、“服务业质量”，以至现阶段的“全面质量管理”。针对顾客的多方需求或抱怨，许多企业纷纷进行企业内的质量管理改善活动。然而许多质量改善的活动历经一段时间的推行后，往往流于形式或事倍功半。究其原因，多在于推动质量改善中忽略了成功的关键因素：质量环境的营造。“质量环境”大体上分为两个角度来探讨：企业文化和质量意识。国内企业界对质量意识与文化的改善仍滞留于理念与架构的层面，而缺乏工具面的技巧与推动。那么，5S活动与质量环境的营造又有什么关系呢？参观过日本企业的人，第一感觉就是，厂外环境如花草、通道，包括汽车摆放，可说是整整齐齐、井井有条；进入厂内不论是办公场所、生产车间、储物仓库，从地面、墙板、地上物到天花板，所看到的均是亮丽整洁，人们井然有序地工作，物品井然有序地流动。你也许会疑惑：这就是日本这样一个自身自然资源缺乏的国家在二、三十年间挤身世界经济强国的原因吗？答案是肯定的。日本人始终认为，整齐干净的工作人员和工作场所，是减少浪费、提高生产率和降低不良品率最重要的基础工程。在这一点上，公司决策层的答案也是肯定的。格力电器从1998年初进入5S活动启蒙期，年终进入导入期，开始推行5S管理活动，并成立了“文明生产与现场管理委员会”，旨在强调全员参与日常工作场所持续不断的改善，营造质量环境，在员工观念和行为上造成了较大影响。但班组5S活动如何配合公司活动的开展？我们一直在探寻切实可行的具体方法，使这一活动延续下去并提供工具面的支持，经过深入实际收集问题后，编写了这本教材，提供班组长参考与学习，并请广大班组长提出建议，使本材料日臻完善。第一节 5S的兴起一．企业的不良现象剖析 1.仪容不整和穿着不整的工作人员 A.有碍观瞻，影响工作气氛； B.缺乏一致性，不易培养团队精神； C.看起来懒散，影响员工士气； D.不易识别，影响沟通协调。 2.设备摆放不当 A.作业流程不流畅； B.增加搬运距离； 3.设备保养不良 --2--

浸出班组5s管理方法

浸出班组“5S”班组管理方法为保证班组建设工作的积极推进，各班组能够科学地管理管理班组日常工作，使班组建设面貌能够有较大的提升，现推行班组“5S”管理法，“5S”即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）。一、整理定义：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。目的： 1、改善和增加作业面积； 2、现场无杂物，行道通畅，提高工作效率； 3、减少磕碰的机会，保障安全，提高质量； 4、消除管理上的混放、混料等差错事故； 5、有利于减少库存量，节约资金； 6、改变作风，提高工作情绪。意义：把要与不要的物分开，再将不需要的物加以处理，对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。要点： 1、梳理班组资料、文件、规程、图纸等，留下最新版，淘汰旧版已经不用的。

2、整理班组工器具情况，留下完好的，淘汰损坏的。 3、整理班组备品备件情况，留下完好的，淘汰损坏的。 4、整理办公场所，区分平时工作中哪些是工作中经常用到的，哪些是无用的。二、整顿定义：必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。目的：不浪费时间寻找物品，提高工作效率和产品质量，保障生产安全。意义：把需要的物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简洁的流程下完成作业。要点： 1、物品摆放要有固定的地点和区域，并在工作场所设置定点摆放图，以便于寻找，消除因混放而造成的差错； 2、物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些； 3、物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。 4、库房货架摆放要按类存放在同一货架，按常用备件放在拿、放方便的地方，不常用的备件放在偏一些，大件放在下部，高件放在后面，摆放整齐；

班组5S管理应用

班组5S管理应用班组现场5S为班组的现场管理的核心，更是提高班组工作效率的核心。所谓的班组现场5S是指：整理、整顿、清扫、清洁、素养。因此，要想创建高效的现场管理，班组长就必须要用到5S，因为5S既是创建高效班组现场的基础，又可以起到规范班组现场的作用。那么，班组如何推行和实施现场的5S管理呢? 1. 整理(SEIRI) 定义：区分所有工作场所中有用和无用的物品并**工作场所中的无用物品。目的：腾出“空间”，减少对于厂房、工作场所和存放设施的浪费。推行要点：全面检查作业场所的所有物品，包括视线看到和看不到的范围。作业场所的检查范围包括以下内容：工作场所地面的物品：设备、设施、工装;台车、推车、叉车等运输工具;成品、半成品、不良品、原材辅料;长期不用的纸箱、容器和杂物等。工作台上的物品：棉纱、手套等消耗品;螺丝刀、扳手等工具;水杯、饭盆等个人物品;图纸、作业指导书等资料。材料架的物品：原材辅料、不用的材料、报废的材料等其他非材料性的物品。工作现场的墙面：宣传标语、指示牌、配线、配管等。总之，凡是工作现场中的任何物品都是我们检查和整理的对象。现场物品的有用与无用的判定根据现场物品的使用状况，制定要与不要的标准，根据要与不要的标准对现场中的所用物品进行判断，并将需要与不需要的物品分开，列出**物品的清单。 1)调查物品的使用频度，决定物品的放置地点和处置方式，具体如下： 2) 制定废弃物处理方法。制定废弃物品的**制度;制定循环、**、烧毁、掩埋等处理方法，设定废弃小组，减少废弃物品的制造。 3) 定期对作业现场的物品进行自我检查，检查所在岗位是否乱放不需要物品;配线、配管是否杂乱;产品或工具是否直接放在地上;是否在所定场所按照处理方法分别整理收集废弃物或不要物品。 2. 整顿(SEITON) 定义：把有用的物品依照规定整齐摆放，加以标识。目的：工作场所一目了然;减少或消除寻找物品的时间;消除积压物品。推行要点：要落实前一步骤整理工作。整理工作没有落实不仅浪费空间，而且零件或产品因变旧、过期而不能使用造成浪费;不要的物品置于现场造成空间窄小，对之进行管理又导致管理的浪费，如：库存管理或盘点耗时产生的浪费。布置流程，确定置放场所。要采用定品、定位、定量的三定原则确定现场物品的置放场所，并注意以下内容： 1)参照整理中“依使用频率判断之基准”决定置放场所;原则上100%设定物品放置位置; 2)流程布置遵循基本原则是：综合原则，最短距离原则，流程化原则，立体原则，安全与满足感原则等; 3)生产线附近只能放置需要的物品，堆高一般在120cm左右;危险品应在特定的场所保管; 4)不良容器应及时**，纸类物品不可放在潮湿场所;

车间现场5S管理规定免费下载

车间现场5S管理规定整理: 将车间现场内需要和不需要的东西分类，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西。目的：腾出空间，空间活用，防止误用、误送，塑造清爽的工作场所。内容： 1. 车间内废品、边角料当天产生当天处理，入库或从现场清除。 2. 班组产生的返修品及时返修，在班组内存放不得超过二天，避免与合格品混淆。 3. 用户返回的产品应及时处理，如暂时无时间处理，应存放在临时库，不得堆放在生产现场。 4. 外来产品包装物及时去除，货品堆放整齐。工作现场不能堆放过多（带包装）外购产品。 5. 合格部件、产品经检查人员确认后及时入库，不得在班组存放超过一天。 6. 报废的工夹具、量具、机器设备撤离现场存放到指定的地点。 7. 领料不得领取超过二天用量的部件材料，车间内不允许存放不需要的材料、部件。 8. 工作垃圾（废包装盒、废包装箱、废塑料袋）及生活垃圾及时清理到卫生间。 9. 窗台、设备、工作台、周转箱内个人生活用品（食品、餐饮具、包、化妆品、毛巾、卫生用品、书报、衣物、鞋）清离现场。整顿: 对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。物品的保管要定点、定容、定量，有效标识，以便用最快的速度取得所需之物。目的：工作场所一目了然，消除找寻物品的时间内容:

1. 车间绘制现场《定置图管理图》。 2. 车间对各类设备，工装，器具进行分类编号。 3. 废品、废料应存放于指定废品区、废料区地点。 4. 不合格品、待检品、返修品要与合格品区分开，周转箱内有清晰明显标识。 5. 周转箱应放在货架上或周转车上，设备上不得放置周转箱、零件。 6. 操作者所加工的零部件、半成品及成品的容器内，必须有明显的标识（交检单，转序卡），注明品名，数量，操作者，生产日期。 7. 搬运周转工具（吊车、拖车、升降车、周转车）应存放于指定地点，不得占用通道。 8. 工具（钳子、螺丝刀、电烙铁、通路仪）、工位器具（周转箱、周转车、零件盒）、抹布、拖布、包装盒、酒精等使用后要及时放回到原位。 9. 部件、材料、工装、工位器具按使用频率和重量体积安排摆放，使物品使用和存放方便，提高工作效率。 10. 员工的凳子不得随意乱放，下班时凳子全部靠齐机脚。清扫: 将工作场所清扫干净，使生产现场始终处于无垃圾，无灰尘的整洁状态目的：消除赃污，保持职场内干净、明亮内容： 1. 车间建立班《车间组清扫责任区》，落实到班组内具体责任人。 2. 地面、设备、模具、工作台、工位器具、窗台上保持无灰尘、无油污、无垃圾。 3. 掉落地面的部件、边角料及时处理，外购成品的包盒、箱随产生随清理。 4. 不在本班组责任区内工作时，工作结束后及时将工作点地清理干净。 5. 维修人员在维修完设备后，协助操作者清理现场，并收好自已的工具。 6. 各班组对在车间内周转的原料、部件、产品做好防尘，防潮措施，罩上塑料袋或将其垫起。 7. 下班时，员工垃圾桶全部清理干净。

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