塑料盖材料为ABS，大批量生产
技术要求：
塑件表面光滑，塑件允许最大脱模斜度为0.5°。
目录
第一章绪论 (2)
1.1 课题来源及要求 (2)
1.2 介绍的内容与意义 (2)
1.3 设计过程 (2)
第二章塑件制品设计 (3)
2.1 塑件的工艺分析 (3)
2.2 塑件的成型收缩率 (4)
2.3 塑件壁厚 (4)
2.4 塑件尺寸精度和表面粗糙度 (4)
2.5 脱模斜度 (5)
第三章注射机的选用类型 (6)
3.1 喷嘴尺寸计算 (7)
3.2 定位环尺寸计算 (7)
3.3 模具厚度 (8)
3.4 模具长度与宽度 (8)
3.5 标准模架的选择 (8)
第四章注射模设计步骤 (10)
4.1 塑料成型方案的确定 (10)
4.2 型腔数目的确定 (10)
4.3 成型零部件的设计计算 (11)
4.4 分型面和浇注系统的确定 (13)
4.5 压力 (18)
4.6 模具温度调节系统 (19)
4.7 模具冷却系统设计 (20)
4.8 排气与引气系统设计 (21)
4.9 成型零件结构设计 (23)
4.10 注射机参数校核 (23)
第五章结束语 (25)
第六章参考文献 (26)
第七章附录 (27)
第一章绪论
1．1 课题来源及要求
本次模具毕业设计的课题属于工程设计类，来源于生产实际问题，是塑料盖注塑模具设计。
课题要求：
（1）分析零件的成形工艺性，进行制品的基本参数的计算、注塑模的设计计算，选用注射机，确定模具类型及结构；
（2）模具和成型机械关系的校核；
（3）模具零件的必要计算；
（4）使用AutoCAD绘制模具装配图（绘图比例1：1，打印出图）一张，绘制型腔、型芯及重要零部件零件图（绘图比例1：1，打印出图）共五张；
（5）编写设计说明书；
（6）严格执行相关中华人民共和国国家标准；
（7）要上交电子文档和打印文档；
（8）毕业设计（论文）必须符合“湖南理工职业技术学院毕业设计（论文）规范格式”的要求。
1．2 介绍的内容与意义
此次毕业设计说明书涉及的知识面广、衔接紧密、结构整合或综合性强、实用性强。本说明书介绍了塑件的工艺性分析、浇注系统设计、分型面的选择、成型工作零件结构设计、成型零件工作部分的计算、注射机的选择、模温调节系统的设计、注射机各参数的校核、推出机构的设计以及模架的选用等。
本说明书对注射模具设计的基本流程介绍相对比较全面，理论联系实际，同时也培养了个人的较强实践动手能力和对模具设计专业知识的系统化、完整化，以及对于工程技术的严谨性。
1．3 设计过程
为缩短本次设计的时间，让模具设计充分理解其设计意图，在模具各部分设计中采用了计算机辅助设计（AutoCAD）系统，以及利用Pro/E对其塑件进行分析，让模具各部分的结构明确的展现在我们面前，提高效率。
第二章聚苯乙烯（PS）瓶盖的工艺分析
2.1.塑件的工艺性分析
该塑件在日常生活中随处可见，用途很广。其产品主要是通过注塑模制造成型。该产品的详细尺寸及产品图见图1和图2。
图2-1主要尺寸
图2-2 3D图形
2.2.收缩率
对于生产性的塑件，根据常用的塑料收缩率已经能满足生产的需要。下面是
对于聚苯乙烯这种瓶盖产品，材料为PS，它的收缩率及其变化范围都较小，一般在0.4%～0.7%之间，利于成型出尺寸精度较高和尺寸稳定性较好的制品。故其收缩率取0.7%。
2.3.塑件壁厚
塑件壁厚受使用要求、塑料材料性能、塑件几何尺寸以及成型工艺等众多因素的制约。根据成型工艺的要求，应尽量使制件各部分壁厚均匀，避免有的部位太厚或者太薄，否则成型后会因收缩不均匀而使制品变形或产生缩坑，凹陷烧伤或者填充不足等缺陷。热塑性塑料的壁厚应该控制在1mm—4mm之间。太厚，易产生气泡和缺陷，也不易冷却。同时不宜有嵌件、缺口及尖角，轮廓表面圆滑过渡。
塑料制品应该有一定的厚度，这不仅是为了塑料制品本身在使用中有足够的强度和刚度，而且也是为了塑料在成型时有良好的流动状态。
根据产品图可知该产品的平均厚度约为2mm,在1～4mm的推荐值之间，易于成型。
2.4.塑件尺寸精度和表面粗糙度
塑件的尺寸精度是指成型后所获得的塑件产品尺寸和图纸中尺寸的符合程度。一般而言，塑件尺寸精度是取决于塑料因材质和工艺条件引起的塑料收缩率范围大小，模具制造精度、型腔型芯的磨损程度以及工艺控制因素。而模具的某些结构特点又在相当大程度上影响塑件的尺寸精度。故而，塑件的精度应尽量选择的低些。对于本产品，图纸未注明尺寸精度，查表我们取MT4级精度。
塑件的表面粗糙度遵循表３《不同加工方法忽然不同材料所能达到的表面粗
糙度（ＧＢ／Ｔ１４２３４－９３）》一般模具型腔粗糙度要比制品要求较低１~２级，在此粗糙度取Ra0.8μm。
2.5.脱模斜度
由于制品在冷却后产生收缩，会紧紧包住型芯或型腔突出的部分，为了使制件能够顺利从模具中取出或者脱模，必须对塑件的设计提出脱模斜度的要求，要求在塑件设计时或者在模具设计时给予充分的考虑，设计出脱模斜度。根据经验公式这种聚苯乙烯制品一般型腔的脱模斜度为35ˊ～1°30ˊ，型芯为30ˊ～1°。
下图为常用的塑料脱模斜度表：
由塑料制品的产品图可知，本塑件下方有一梅花状凸台，此形状使模具在成型时产生包紧力，如果强制性脱模会破坏零件表面质量，根据上表经验数据，本案采用４０′脱模斜度．如图示：
第三章注塑机的选用类型
注塑机的选用包括两方面的内容：一是确定注塑机的型号，是塑件、塑料、注塑模及注射工艺等所需要求的注塑机的规格参数在所选注塑机的规格参数范围之内；二是调整注塑机的技术参数至所需要的参数。
根据Pro/E三维建模，绘制塑件制品同时运用相关软件算出该制品的相关数据：质量M=3.28g 体积V=3.073
m
由于塑件的质量比较小，塑件结构比较简单，又是大批量的生产，从其生产最优的考虑出发，故选用国产的XS-Z-60的注塑机。其技术规范如下：注射量/cm3 60
螺杆（柱塞）直径/mm 38
注射压力/Mpa 122
注射行程/mm 170
注射时间/s 2.9
螺杆转速——
注射方式柱塞
锁模力/kN 500
最大成型面积/cm2130
模板最大行程/mm 180
模具厚度/mm ∣最大200
最小 70
拉杆空间/mm 190x300
模板尺寸/mm 330⨯440
锁模方式液压-机械
油泵流量/(L﹒min1-) 70,12
压力/MPa 6.5
电动机功率/kW 11
螺杆驱动功率/kW —
加热功率/kW 2.7
机器外形尺寸/m 55.185.061.3⨯⨯
机器重量/kg 2000
模具定位孔尺寸/mm 06.0055+φ
喷嘴球径/mm SR12
喷嘴口径/mm 4φ
中心孔径/mm 50φ
3.1.喷嘴尺寸计算
注塑机喷嘴头一般为球面，其球面半径R 应与模具的主流道始端的球面半径吻合，以免高压熔体从隙缝处溢出，一般模具的主流道始端的球面半径应比喷嘴球半径大1～2mm ，否则主流道内的塑料凝料无法脱出，其相应尺寸关系如 下图：
D=d+（0.5～1）mm=4.5mm
R=r+（1～2）mm=14mm
3.2.定位环尺寸计算
注塑机定模固定板上有一规定尺寸的定位孔，注塑模定模板上相应设计有定位环。为了使模具的主流道的中心线与注塑机喷嘴的中心线相重合，模具定模固定板上的定位环或主流道衬套与定位环的整体式结构的外径尺寸d 应与注塑机固定模板上的定位孔呈间隙配合，便于模具安装。定位环的高度小型模具为7～10mm ，大型模具为 10 ～15mm ，定位孔深度应大于定位环的高度。本塑件体积、尺寸较小，但考虑其经济性故采用一模八腔的注射成型方法。所以相应的定位环取其15mm 。
3.3.模具厚度
在模具设计时应使模具的总厚度位于注塑机可安装模具的最大模厚和最小模厚之间.同时应校核模具的外形尺寸,使得模具能从注塑机拉杆之间装入。
模具闭合后的厚度（闭合厚度）Hm （195mm ）应在注塑机允许的最大模具厚度max H （２００mm ）和最小模具厚度min H （７０mm ）之间，
即７０≤1 9 5≤２００ 故而能够满足要求。
3.4.模具长度与宽度
模具外形尺寸要与注射机拉杆间距相适应，校核其安装式能否穿过拉杆空间在动模、定模固定板上固定。本案中模具总高为200mm,总宽为160mm ．
3.5.标准模架的选择
根据本案中的各项参数数据，及其参考《中华人民共和国国家标准塑料注射模中小型模架GB/T 12556.1——90》
标准模架
第四章 注塑模的设计步骤
4.1.塑料成型方案的确定
通常，塑料按照性能分为热塑性塑料和热固性塑料两种，两种塑料的成型方式有所不同，对于热塑性塑料大多数都是注射成型，本产品为聚苯乙烯，要求材料为PS ，PS 为线型热塑性塑料，且多为注射成型，根据实际，我们采用注射成型。
4.2.型腔数目的确定
对于一个塑件的模具设计的第一步骤就是型腔数目的确定。单型腔模具的优点是：塑件精度高；工艺参数易于控制；模具结构简单；模具制造成本低，周期短。缺点是：塑件成型的生产率低、成本高。单型腔模具适用于塑件较大，精度要求较高或者小批量及试生产。
多型腔模具的优点是：塑件成型的生产率高，成本低。缺点是：塑件精度低；工艺参数难以控制。模具结构复杂；模具制造成本高，周期长。多型腔模具适用于大批量、长期生产的小塑件。
根据塑件的精度：根据经验，在模具中每增加一个型腔，塑件的尺寸精度就要降低4%。
确定型腔数目的方法：
考虑到塑件的技术要求，本设计采用根据注射量方法确定型腔数目。即：
1
2)/m m (0.8G n -=
上式中，G —注塑机的最大注射量(60cm 3)
m 1-单个塑件的质量 m 2-浇注系统的质量
从产品图纸中可以看出，该塑件的尺寸相当的小，故可以使用一模多腔的塑件成型方法。本案采取一模八腔的成型方法，如下图：
4.3.成型零部件的设计计算
成型零部件的设计计算主要指成型部分，与塑件接触部分的尺寸计算。而对于塑件尺寸精度的影响因素主要有以下方面：
3.3.1.成型零部件的磨损 其主要是塑料熔体在成型行腔中的流动以及脱模时塑件与型腔或型心的摩擦，而一后者为主。为简化设计计算，一般只考虑与塑件脱模方向平行的磨损量，对于垂直方向的不于考虑，而忽略不计。中小形塑件我们取 δc=1/6Δ。
3.3.2.成型零部件的制造误差 成型零部件的制造包括成型零部件的加工误差和安装、配合误差两个方面，设计时一般将成型零部件的制造误差控制在塑件相应公差的1/3左右 ，δz=1/3Δ ,通常取IT6—IT9级精度。本案采取IT7级精度。 3.3.3.塑件的基本尺寸计算：
根据图1的塑件尺寸为成型尺寸，其材料为PS ，查表知它的最小收缩率为S min =0.6%,最大收缩率为S max =0.8%,则平均收缩率为S cp =0.75%，将所有的尺寸标为极限尺寸以简化计算。模具成型制造公差取δz=∆/4。
（1）
型腔尺寸：
mm
S L L L Z
CP 03
.00
4
12.00
11181.0)12.0430075.08.18.1()
43(++
=⨯-
⨯+=∆-
+=δ
mm
S L L L Z
CP 07
.00
4
26.00
22203.34)26.04
30075.03434()
43(++
=⨯-
⨯+=∆-
+=δ
mm
S L L L Z
CP 03
.00
4
12.0033341.0)12.0430075.05.05.0()
43(++=⨯-
⨯+=∆-
+=δ
mm
S L L L Z
CP 04
.00
4
14.00
44442.3)14.04
30075.05.35.3()
43(++
=⨯-
⨯+=∆-
+=δ
mm
S L L L Z
CP 05
.00
4
18.00
55547.3)18.04
30075.05.135.13()
4
3(++
=⨯-
⨯+=∆-
+=δ(2)型芯尺寸：
mm S L L L Z cp 0
04.004
14.00
11194.5)
14.04
30075.066()4
3(---=⨯-
⨯+=∆+
+=δ
mm
S L L L Z CP 0
25.004
1.00
22210)
1.04
30075.01010()4
3(---=⨯-
⨯+=∆++=δ
mm
S L L L Z CP 0
04.004
14.00
33342.3)
14.04
30075.05.35.3()4
3(---=⨯-
⨯+=∆+
+=δ
mm S L L L Z CP 0
03.004
12.00
44492.0)
12.04
30075.011()43(---=⨯-
⨯+=∆+
+=δ
mm
S L L L Z CP 0
04.004
14.00
55541.1)
14.04
30075.05.15.1()4
3(---=⨯-
⨯+=∆++=δ
（3）型芯高度尺寸和型腔深度尺寸： 型腔尺寸： mm
S H H H Z
CP S S M 04
.00
4
14.00
46.3)14.03
20075.05.35.3()3
2(++
+=⨯-
⨯+=∆-+=δ
型芯尺寸： mm S H H H Z CP 0
03.004
12.00
11159.1)
12.03
20075.05.15.1()3
2(---=⨯+
⨯+=∆+
+=δ
mm S H H H Z CP 0
03.004
12.00
22209.1)
12.03
20075.011()3
2(---=⨯+
⨯+=∆+
+=δ
（4）中心距工作尺寸计算
通过对塑件制品及尺寸的分析推出该塑件无中心距尺寸的计算。
（5）型腔和型芯脱模斜度的确定
塑件成型后为便于脱模，型腔和型芯在脱模方向应有脱摸斜度，其值的大小按塑件精度及脱模难易而定。一般在保证塑件精度要求的前提下，宜尽量取大些，以便于脱模；型腔的斜度可比型芯的斜度取小些，因为塑料对型芯的包紧力较大，难于脱模。
在选取脱模斜度时，对型腔尺寸应以大端为基准，斜度取向小端方向；对型芯尺寸应以小端为基准，斜度取向大端方向。当塑件的结构不允许有较大斜度或塑件为精密级精度时，脱模斜度只能在公差范围内选取；当塑件为中级精度要求时，其脱模斜度的选择应保证在配和面的2/3长度内满足塑件公差要求，一般取'10=α～20
'
；当塑件为粗级精度时，脱模斜度值可取
.3,2,301,1,30,20'
'
'
︒︒︒︒=α
（6）说明
按照上式计算出来的尺寸，对于精度要求较高的塑件，其工作尺寸的数值算到小数点后的第二位，第三位数值四舍五入。对于收缩率比较小的塑料，可以不考虑收缩，其工作尺寸加上其制造公差即可。
4.4.分型面和浇注系统的确定
4.4.1分型面的确定
为了塑件及浇注系统凝料的脱模和安装嵌件的需要，将模具型腔适当地分成两个或更多部分，这些可以分离部分的接触表面，则为分型面。
分型面的选择原则：
1）分型面应便于塑件脱模。
2）分型面的选择应有利于侧向分型与抽芯。 3）分型面的选择应保证塑件的质量。 4）分型面的选择应有利于防止溢料。
5）分型面的选择应有利于排气。
基于上面的要求和结合塑件的材料、结构形状的复杂程度等等。所选的分型面如下图所示：
4.4.2. 塑件排位设计
模具的排位就是根据模具型腔数量、塑料品种和制品大小确定成型零件的大小。排位决定了模具结构，并影响后期的注塑工艺，它一般要遵循以下原则：
⑴必须保证压力平衡和温度平衡；
⑵浇口位置应统一；
⑶进料平衡原则；
⑷分流道最短原则；
⑸成型零件尺寸最小原则
综合考虑以上原则，本案采用“田”字形型腔平衡式布局。
4.4.3浇注系统的设计
（1）主流道的设计
主流道通常位于模具中心塑料熔体入口处，它将注塑机喷嘴注出的塑料熔体导入分流道或是型腔。由于主流道要与高温塑料熔体及注塑机喷嘴反复接触，所以在注塑模中主流道部分常设计成可以拆卸更换的主流道衬套。在卧式或立式注塑机上使用的注塑模中，主流道垂直于模具分型面。
为了使塑料熔体按顺序的向前流动，开模时塑料凝料能从主流道中顺利的拔出，需将主流道设计成圆锥形，具有2°～4°的锥角，内壁有Ra0.8μm以下的表面粗糙度，抛光时应沿轴向进行，其结构如下图所示，若沿圆周进行抛光，产生侧向凹凸面，使主流道凝料难以拔出。由于该塑件比较小，相对于注射机的选用就比较小因而将主浇道衬套与定位环设计成一个整体。在设计时同时浇口套与注塑机喷嘴接触平凡，为防止撞伤，应采取淬火处理使其具有较高的硬度（53HRC～57HRC）。一般选用T8A的优质钢材。
下图就是浇口套和主流道的相关标准尺寸：
主流道的基本尺寸通常取决于两个双方面：
1）第一个方面是所使用的塑料种类，所成型的制品质量和壁厚大小
2）注塑机喷嘴的几何参数与主浇道尺寸的关系
热塑性塑料的主流道衬套与注塑机喷嘴的尺寸：主流道始端直径φB=φA+（0.5～1）mm ，球面凹坑半径1(12+=R R ～2）mm ，半锥角a 为︒︒4~2，尽可能缩短长度L （小于60mm 为佳）。如图4-2：
浇口套与注塑机喷嘴关系
本套模具主流道设计要点是：
1. 为便于凝料从主流道中拉出，主流道设计成圆锥形，其锥角α=3° ，
内壁粗糙度为Ra=0.63μm ，整个主流道都在衬套中，并未采取分段组合形式。
2. 主流道大端处是根据注塑机的喷嘴头来设计的，呈圆角，其半径
R=14mm ，以减小料流在转向时过渡的阻力。
3. 为使熔融塑料从喷嘴完全进入主流道而不溢出，应使主流道和注塑机的
喷嘴紧密接触，主流道对接处设计成半球形凹坑，其半径
+=12R R (1~2 )mm ，R 1=12mm ，取R 2=14mm 。其主浇道小端直径d1 =d2
+( 0.5~1 ) mm,取d1=4.5mm 。
流道应保持光滑的表面，避免留有影响塑料流动和脱模的尖角毛刺等 （2）分流道的设计
1）分流道的布置：为了让分流道要能满足良好的压力传递和保持理想的填充状态，使凝料熔体尽快地分配到各型腔，因此，采用如下图所示衡式分流道结构：
2）分流道的形状和截面尺寸：
由于聚苯乙烯的流动性很好，因此选用加工性能比较好的圆形流道，查表得d=6mm。
3）分流道的表面粗糙度：
流道的表面粗糙度的Ra并不要求很低，一般为0.8—1.6,在此取1.6。
分浇道设计要点：
（1）分浇道的断面和长度设计，应在保证顺利充的前提下，尽量取小，尤其对小型塑件更为重要。
（2）分浇道的表面不必很光，表面粗糙度一般为1.6um即可，这样可以使熔融塑料的冷却皮层固定，有利于保温。
（3）当分浇道较长时，在分浇道末端应开设冷料穴，以容纳冷料，保证塑件的质量。
（4）分浇道与浇口的连接处要以斜面或圆弧过渡，有利于塑件的流动及填充。否则会引起反压力，消耗动能。
（3）浇口的设计
浇口是连接流道与型腔之间的一段细短通道，它是浇注系统的关键组成部分。浇口的形状、位置和尺寸对制品的质量影响很大。浇口的作用主要有以下几点：
1. 熔体充模后，首先在浇口处凝固，当注塑机螺杆抽回时可防止熔体向流道回流。
2. 熔体在流经狭窄的浇口时产生的摩擦热，使熔体升温，有助于充模。
3. 易于切除浇口尾料，二次加工方便。
4.对于多型腔模具，用以平衡进料；对于多浇口单型腔模具，用于控制熔接痕的位置。
浇口的截面积通常为分流道的截面面积的0.03%～0.09%。浇口截面积通常有矩形和圆形两种。浇口长度约为0.5～2mm左右。浇口具体尺寸一般根据经验确定，取其下限值，然后在试模时逐步修正。
在注塑模具中常用的浇口形式有如下几种：直接浇口、点浇口、潜伏式浇口、
侧浇口、重叠式浇口、扇形浇口、平缝式浇口、盘形浇口、圆环形浇口、轮辐式浇口与爪形浇口、护耳浇口。
浇口开设的位置对制品的质量影响很大，在确定浇口的位置时应注意以下几点：
1. 浇口应设在能使型腔各个角落都可以同时填满的位置。
2. 浇口应设置在制品壁厚较厚的部位，使熔体从厚断面流向薄断面，以利于补料。
3. 浇口的部位应选在易于排除型腔内空气的位置。
4. 浇口的位置应选在能避免制品表面产生熔合纹的部位。当无法避免产生熔合纹的产生时，浇口位置的选择应考虑到熔合纹产生的部位是否合适。
5. 浇口的设置应避免引起熔体断裂的现象。
6. 浇口应设置在不影响制品外观的部位。
7. 不要在制品中承受弯曲载荷或冲击载荷的部位设置浇口，一般制品浇口附近的强度较差。
由于设计零件是表面要求较高的塑件，又因为该模具因其结构复杂为3板模机构，故选择点浇口为佳。并且表面网格的孔上。
综上说述，该模具采用侧浇口的形式，浇口的长取1.5mm，宽取1.5mm。深取1.5mm。脱模后要人工进行切割多余的凝料。
（4）冷料穴和拉料杆的设计
冷料穴的作用是收集每次成型时流动熔体前端得冷料头，避免这些冷料进入型腔，影响塑件的质量，或者堵塞浇口，冷料穴一般都设在主浇道末端，其形式不仅与主浇道的拉料杆有关，而且还与主浇道中得凝料脱模形式有关。本案采用带拉杆形式的冷料穴，以便于加工，且在分流道末端也设置冷料穴，以保证填充速度持续稳定。冷料穴，末端采用钩形（Ｚ形）拉料杆，在开模时钩住主流道凝料并将其从主流道中拉出，因Ｚ形拉料杆不能实现自动脱落，因而需人工取件。
4.5.压力
注射成型过程中的压力包括塑化压力、注射压力和保压压力，前者影响着塑料的塑化效果，而后两者则则接影响着塑料熔体的冲模数率和制品的最终质量。
4.5.1注射压力
注射压力的作用在于克服塑料从料筒流向型腔的流动阻力，给予熔料一定的充模速率以及对熔料经行压实。
注射压力的大小决定了塑料的冲模数率并影响到制品的质量，随着注射机的类型、被加工塑料的种类及温度、制品结构的复杂程度、壁厚，特别是浇注系统设计等情况的不同，所需的注射压力也不相同，每一种塑料都有其自己的最佳注射压力（速率）范围，由于该塑件材料为PS，PS为低粘度，形状不是很复杂．表７列出了常见注射压力的范围表
表７注射压力范围表
参考上表，在此注射压力取90
MP。
a
4.6.模具温度调节系统
注射成型过程中零件药控制的温度有料筒温度、喷嘴温度和模具温度等。前两种温度主要是影响塑料熔体在模内的塑化和流动，而后一种温度主要是影响塑料熔体在模内的流动和冷却。
4.6.1.料筒温度
各种塑料的特性与料筒温度的选择有直接的关系，因为每种塑料都有各自的不同的粘流温度
T（或熔点m T）和热分解温度d T，因此，我们在确定料筒末端f
温度时，应结合塑料的特性来加以选择，对非晶属结晶型塑料，料筒末端的温度应高于
T而低于d T，对结晶型塑料，料筒末端的温度应高于m T而低于d T。
f
由于PS塑料是一种非结晶型共聚物，所以料筒末端的温度应高于f T而低于
T，同时考虑到柱塞式注射机中塑料仅靠料筒壁及分流梭表面传热，而且料筒d
中的料层较厚，传热较慢，因此需要较高的料筒温度，又料筒温度的选择还应结合制品及模具的结构特点：1~2mm属于薄壁制品，≥3~4mm 属于厚壁制品，本案塑件属厚壁制品，在此，料筒温度取205c︒较合适。
4.6.2.喷嘴温度
注射时塑料熔体在柱塞式压力下高速通过喷嘴时会产生大量的摩擦热而使熔体温度升高，因此，喷嘴温度的设置通常略低于料筒最高温度，以避免因熔体料温过高、流动性太好而发生可能的“流涎”现象，但喷嘴温度也不能太低，否则会造成熔体的早凝而将喷嘴堵塞，喷嘴温度应比料筒温度低10c︒左右，本案喷嘴温度取195c︒。
- 毕业设计(论文) 毕业设计（论文）题目对接型销双向斜抽芯椎杆内抽芯灯罩注塑模设计 毕业设计（论文）任务书 I、毕业设计(论文)题目： 对接型销双向斜抽芯椎杆内抽芯灯罩注塑模设计
II、毕业设计(论文)使用的原始资料(数据)及设计技术要求：见《先进注塑模330例设计评注》 I I I、毕业设计(论文)工作内容及完成时间： 1.绘制产品的三维与二维图，并分析其成型工艺性。 2. 制品的基本参数的计算及注塑机的选用。 3. 模具类型及结构的确定。 4. 模具结构草图的绘制。 5. 模具和成型机械关系的校核。 6．模具零件的设计计算。 7. 绘制模具的装配图（包括三维与二维）。 8. 绘制模具零件图（包括三维与二维）。 9. 编写设计论文。 Ⅳ主要参考资料： 1. 模具设计手册 2．模具相关书籍 3. 机械制图 附注:任务书应该附在已完成的毕业设计说明书首页。 零件图：
- 说明： 生产批量：中批量生产 料的精度等级：低精度。 摘要 注射成型是塑料成型的一种重要方法，它主要适用于热塑性塑料的成型，可以一次成型形状复杂的精密塑件。本课题就是将塑料圆盖作为设计模型，将注射模具的相关知识作为依据，阐述塑料注射模具的设计过程。 通过对塑料圆盖成型工艺的正确分析，设计了一副一模一腔的塑料模具。模具中决定塑件几何形状和尺寸的零部件称为成型零件，包括前模板、前模仁、后模板、后模仁、后模镶件、斜导柱、滑块等的设计与加工工艺过程。成型零部件在工作时直接与塑料接触，在一定的温度下承受熔体的高温和高压，因此必须要有合理的结构、较高的强度和刚度、较好的耐磨性、正确的几何形状、较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度。重要零件的工艺参数的选择与计算，推出机构与浇注系统以及其它结构的设计过程。 设计成型零部件时，应根据塑料的特性、塑件的结构和使用要求，确定型腔的总体布局，选择分型面，确定脱模方式，设计浇注系统、排溢系统等，然后根据加工工艺和装配工艺的要求进行成型零部件的结构设计，计算成型零部件的工作尺寸，对关键的成型零部件进行强度和刚度校核。
塑料模具毕业设计步骤 一、接受任务书 成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下： 1. 经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。 2. 塑料制件说明书或技术要求。 3. 生产产量。 4. 塑料制件样品。 通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。 二、收集、分析、消化原始资料 收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。 1. 消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。 2. 消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。 成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。 3. 确定成型方法 采用直压法、铸压法还是注射法。 4、选择成型设备 根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。 要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。 5. 具体结构方案 （一）确定模具类型 如压制模（敞开式、半闭合式、闭合式）、铸压模、注射模等。 （二）确定模具类型的主要结构 选择理想的模具结构在于确定必需的成型设备，理想的型腔数，在绝对可靠的条件下能使模具本身的工作满足该塑料制件的工艺技术和生产经济的要求。对塑料制件的工艺技术要求是要保证塑料制件的几何形状，表面光洁度和尺寸精度。生产经济要求是要使塑料制件的成本低，生产效率高，模具能连续地工作，使用寿命长，节省劳动力。
塑料模具毕业设计论文 摘要： 本文通过对塑料模具的研究与分析，针对模具制作过程中的技术问题 和业务需求，提出了一种创新的解决方案。首先介绍了塑料模具的基本概 念和分类，然后重点探讨了模具制作过程中的设计、加工和应用技术。接 着介绍了塑料模具行业的发展现状和市场需求，并对未来的发展趋势进行 了展望。最后介绍了本设计的设计方案和实施计划，以及预计的效益和风险。通过本文的研究，可以为塑料模具行业的发展提供一定的参考和借鉴。 关键词：塑料模具、制作过程、设计技术、市场需求、创新解决方案Ⅰ.引言 塑料模具是在工业产品制造过程中不可或缺的一环，其制作质量和精 度直接影响到最终产品的质量。随着工业化程度的提高和市场需求的日益 增长，塑料模具行业也面临着新的挑战和机遇。本文旨在通过对塑料模具 的研究与分析，提出一种创新的解决方案，以满足市场对高质量塑料模具 的需求。 Ⅱ.塑料模具的概念和分类 塑料模具是通过一定的工艺和设备将塑料材料加工成所需形状的模具。塑料模具根据其结构和用途可以分为注塑模具、挤出模具、吹塑模具等。 不同类型的模具具有不同的制作工艺和特点，需根据具体情况进行选取和 应用。 Ⅲ.模具制作过程中的设计、加工和应用技术
塑料模具的制作过程包括设计、加工和应用三个环节。设计阶段主要 涉及模具的结构设计和参数确定，通过计算和仿真技术来实现。加工阶段 包括模具的制作和调试，需要掌握精准的加工工艺和设备。应用阶段需要 根据产品要求进行模具的装配和使用，确保产品质量和生产效率。 Ⅳ.塑料模具行业的发展现状和市场需求 塑料模具行业在我国属于新兴行业，市场需求量大且不断增长。随着 消费升级和环保要求的提高，对塑料制品质量和外观要求越来越高，对模 具行业的技术要求也提出了更高的要求。同时，国内外模具行业竞争激烈，需要通过技术创新和提高服务质量来提升竞争力。 Ⅴ.塑料模具的发展趋势展望 未来，塑料模具行业将朝着高精尖方向发展。随着科技的进步和机械 化程度的提高，模具制作工艺将更加智能化和自动化。同时，塑料模具行 业还会受到新材料和新工艺的影响，需要与时俱进，不断创新。 Ⅵ.本设计的设计方案和实施计划 本设计旨在解决塑料模具制作过程中的技术问题和业务需求，通过对 市场需求的调研和分析，提出了一种创新的解决方案。具体包括模具智能 设计软件的研发和应用，制作工艺的优化和改进，以及与客户的紧密合作 和提供全方位的售后服务。实施计划包括项目时间表和财务预算等，以确 保项目的顺利进行和预期效益的实现。 Ⅶ.预计的效益和风险分析 本设计的实施预计将带来明显的效益，包括提高模具设计的精度和效率，缩短制作周期，降低制作成本，提高竞争力和市场占有率等。然而，
塑料模具毕业设计 对于塑料模具的毕业设计，可以从以下几个方面进行考虑和展开。 1. 研究和设计一个适用于特定塑料制品生产的模具。 可以选择一个常见的塑料制品，例如塑料盒、塑料椅等，研究其生产工艺和需要的模具结构。通过了解其基本特征和设计要求，设计一个适合的塑料模具。 2. 优化已有的塑料模具结构和工艺。 选择一种常见的塑料模具，通过研究其结构和工艺，找出其中存在的问题和不足，并提出改进方案。如模具结构设计不合理导致塑件缺陷，或者生产工艺不完善导致生产效率低下等。通过优化模具结构和工艺，提高塑料制品的质量和生产效率。 3. 模具加热和冷却系统的设计。 在塑料模具的生产过程中，加热和冷却系统的设计非常重要。可以针对特定的塑料材料和塑料制品，设计一个合理的加热和冷却系统，以提高模具的生产效率和塑料制品的质量。可以考虑使用加热棒、水循环或风冷却等不同方式，对模具进行加热和冷却。 4. 模具材料的选择和研究。 塑料模具的材料选择对模具的使用寿命和性能有重要影响。可以选择一种常用的塑料模具材料，研究其性能和特点，并在实际应用中进行验证。也可以尝试使用新型的模具材料，通过比较不同材料的性能，找到适合塑料模具的材料。
5. 模具 CAD 设计和仿真分析。 在塑料模具设计过程中，模具 CAD 设计和仿真分析是非常重要的环节。可以选择一种常用的 CAD 软件，进行塑料模具的三维设计，并进行仿真分析。通过仿真分析，可以发现和解决模具设计中的问题和难题，提高塑料模具的设计效果和生产效率。 通过以上几个方面的考虑和展开，可以完成一篇关于塑料模具的毕业设计论文。在进行设计的过程中，可以结合实践和实际应用，通过实验和测试验证设计的效果，并提出进一步的改进方案和建议。最终形成一篇系统完整的毕业设计论文。
塑料模毕业设计论文 塑料模毕业设计论文 在当今的工业社会中，塑料模具被广泛应用于各个领域，从家电到汽车，从电 子产品到医疗器械，无一不离开塑料模具的制造。塑料模具的设计与制造是一 个充满挑战和创新的领域，它不仅需要工程师们具备深厚的专业知识，还需要 他们不断追求技术的突破和创新。 一、塑料模具的概述 塑料模具是一种用于制造塑料制品的模具，它的主要作用是将熔融的塑料材料 注入到模具腔中，经过冷却和固化后，得到所需的塑料制品。塑料模具的设计 与制造是一个复杂的过程，需要考虑到材料的选择、模具结构的设计、模具加 工工艺等多个方面的因素。 二、塑料模具的设计原则 1. 合理的结构设计：塑料模具的结构设计应该符合产品的要求，能够保证产品 的形状和尺寸的精度，同时还要考虑到模具的制造和使用的便利性。 2. 优化的材料选择：塑料模具的材料选择应该考虑到模具的使用寿命、耐磨性、耐腐蚀性等因素，以及材料的可加工性和成本等因素。 3. 合理的冷却系统设计：塑料模具在注塑过程中会受到高温的影响，因此冷却 系统的设计至关重要。合理的冷却系统能够提高注塑效率，减少产品变形和缺陷。 4. 模具加工工艺的优化：模具加工工艺的优化可以提高模具的制造效率和质量，减少生产成本和周期。 三、塑料模具的制造技术
1. 数控加工技术：数控加工技术是现代塑料模具制造的主要技术之一，它通过计算机控制机床的运动，实现对模具的精确加工。 2. 电火花加工技术：电火花加工技术可以用来加工硬度较高的材料，通过电脉冲的放电，将材料加工成所需的形状。 3. 快速成型技术：快速成型技术是一种通过层层堆积材料来制造模具的技术，它可以大大缩短模具的制造周期和成本。 四、塑料模具的应用领域 1. 家电行业：塑料模具在家电行业中的应用非常广泛，从电视机壳到冰箱门，从洗衣机面板到空调外壳，都需要塑料模具来制造。 2. 汽车行业：汽车行业对塑料模具的需求也非常大，从车灯壳到内饰件，从车身外壳到零部件，塑料模具都扮演着重要的角色。 3. 电子行业：电子产品的外壳和配件大多采用塑料制造，因此塑料模具在电子行业中也有广泛的应用。 4. 医疗器械行业：医疗器械对产品的精度和质量要求非常高，因此塑料模具在医疗器械行业中的应用也非常重要。 五、塑料模具的发展趋势 1. 精密化：随着科技的进步，塑料模具的精度要求越来越高，因此模具的制造技术也在不断发展，向着更加精密化的方向发展。 2. 多功能化：为了提高模具的使用效率和灵活性，模具的设计和制造也趋向于多功能化，可以用于制造多种不同的产品。 3. 环保化：随着环保意识的增强，塑料模具的制造也越来越注重环保性能，尽量减少对环境的污染。
塑料提手毕业设计 塑料提手毕业设计 毕业设计是每位大学生的重要任务，它是对所学知识的综合应用和实践能力的考验。在众多毕业设计选题中，塑料提手设计是一个独特而有趣的方向。本文将探讨塑料提手毕业设计的背景、意义以及设计过程中的一些考虑因素。 背景 随着现代工业的发展，塑料制品在我们的日常生活中扮演着重要的角色。从家居用品到电子产品，从交通工具到医疗器械，塑料制品无处不在。然而，塑料制品的设计并非易事，它需要考虑到材料的特性、使用者的需求以及环境的影响。 提手作为塑料制品中常见的部件之一，具有承载重物、提供舒适握持的功能。然而，在现有的塑料提手设计中，仍存在一些问题。例如，有些提手设计不符合人体工程学原理，使用起来不够舒适；有些提手设计在承载重物时易断裂，影响使用寿命。因此，设计一个优秀的塑料提手成为了一个有意义且有挑战性的毕业设计选题。 意义 优秀的塑料提手设计具有多方面的意义。首先，它可以提高用户的使用体验。一个符合人体工程学原理的提手设计，使用户能够更加舒适地握持物品，减少手部疲劳感。其次，一个坚固耐用的提手设计可以延长产品的使用寿命，减少资源浪费。此外，一个美观而实用的提手设计也可以提升产品的附加值，增加消费者的购买欲望。 设计过程
在进行塑料提手设计时，需要考虑以下几个因素： 1. 材料选择：选择合适的塑料材料是设计成功的关键。不同的材料具有不同的 物理特性，如强度、韧性和耐热性。根据设计的具体要求，选择合适的材料能 够确保提手的性能和寿命。 2. 人体工程学原理：提手的设计应该符合人体工程学原理，使用户能够自然而 然地握持物品。通过研究人手的解剖结构和运动机理，设计出符合人体工程学 的提手形状和尺寸。 3. 结构强度：提手需要能够承受一定的重量和压力。通过结构分析和强度计算，确保提手在使用过程中不会断裂或变形。 4. 制造工艺：在设计过程中考虑到制造工艺的可行性和成本效益是必要的。选 择适合的注塑模具和工艺流程，确保提手的生产过程顺利进行。 5. 可持续性考虑：在设计塑料提手时，应该考虑到材料的可循环利用性和环境 影响。选择可回收的塑料材料，减少对环境的负面影响。 结语 塑料提手毕业设计是一个富有挑战性和创造性的任务。通过考虑材料选择、人 体工程学原理、结构强度、制造工艺和可持续性等因素，设计一个优秀的塑料 提手可以提高用户的使用体验，延长产品的使用寿命，并减少对环境的负面影响。通过这个毕业设计，学生可以锻炼自己的设计能力和解决问题的能力，为 未来的职业发展打下坚实的基础。
塑料模具毕业设计论文 塑料模具毕业设计论文 引言 在当今社会，塑料制品已经成为人们日常生活中不可或缺的一部分。无论是家具、电器、包装材料还是汽车零部件，都离不开塑料制品。而塑料模具作为制 造塑料制品的关键工具，对于塑料制品的质量和生产效率起到至关重要的作用。因此，本篇论文将深入探讨塑料模具的设计与制造过程，以及相关的技术和挑战。 1. 塑料模具的设计与制造过程 1.1 概述 塑料模具的设计与制造是一个复杂而精细的过程，它包括模具设计、材料选择、加工工艺等多个环节。首先，设计师需要根据产品的需求和要求，确定模具的 结构和尺寸。然后，选择适合的材料，如钢材、铝合金等，以保证模具的强度 和耐用性。最后，通过加工工艺，如精密切割、热处理等，将设计好的模具制 造出来。 1.2 模具设计 模具设计是塑料模具制造的关键步骤。在设计过程中，设计师需要考虑到产品 的形状、尺寸、结构等因素。同时，还需要考虑到模具的可制造性和使用寿命。为了提高模具的精度和效率，设计师通常会使用CAD/CAM软件进行模具设计 和模具制造过程的模拟和优化。 1.3 材料选择 塑料模具的材料选择对于模具的质量和寿命有着重要的影响。常用的模具材料
有P20、718、NAK80等。这些材料具有良好的切削性能、热处理性能和耐磨 性能，适合于制造高精度和高效率的塑料模具。 1.4 加工工艺 塑料模具的加工工艺包括精密切割、热处理、表面处理等多个环节。精密切割 是将模具的结构和尺寸加工到精确的要求。热处理是通过控制模具的温度和时间，改变模具的组织结构和性能。表面处理是为了提高模具的耐磨性和抗腐蚀性。 2. 塑料模具的技术和挑战 2.1 技术发展 随着科技的进步和工艺的改进，塑料模具制造技术也在不断发展。例如，数控 加工技术的应用使得模具的加工精度和效率大幅提高。激光焊接技术的引入使 得模具的修复和改造更加方便和精确。此外，3D打印技术的发展也为塑料模具的制造带来了新的可能性。 2.2 挑战与解决方案 然而，塑料模具制造仍然面临着一些挑战。首先，模具的设计和制造需要高度 的技术和经验，这对于新手来说是一个挑战。其次，模具的制造成本较高，特 别是在材料和加工工艺方面。此外，模具的寿命和维护也是一个挑战，需要定 期的保养和修复。 为了应对这些挑战，可以采取一些解决方案。首先，加强对模具设计和制造技 术的培训和研究，提高设计师和制造工人的技能水平。其次，引入新的材料和 工艺，如高强度合金材料和先进的加工设备，以提高模具的质量和效率。此外，建立完善的模具维护和管理体系，定期对模具进行维护和检修，延长模具的使
塑料模具毕业设计开题报告[1] 第1篇：塑料模具毕业设计开题报告[1] 毕业设计开题报告 一、选题的目的和意义以及国内外研究现状及发展趋势: 本次的毕业设计可以使我掌握注*模的模具结构机构的设计，对cad，ug等一系列造型软件的应用熟练，让我们能更快适应未来的生产，工作。培养自己综合运用所学基础和*基本理论、基本方法分析和解决测量与控制及其它相关工业实际问题的能力，在*思考、*工作能力方面获得培养和提高。随着塑料制品在机械、电子、交通、国防、建筑、农业、等各个行业广泛应用，对塑料模具的需求日益增加，塑料模在国民经济中的重要*也日益突出。模具作为一种高附加值和技术密集型产品，其技术水平的高低已经一个国家制造业水平的重要标志之一，也成为民族工业的支柱行业之一。 本课题接近生产生活，对工业生产有着重要意义。 1。国内研究现状及发展趋势: 我国在注塑模技术开发研究与应用方面起步较晚。从20世纪80年代中期开始，国内部分大中型企业先后引进了一些国外知名度较高的注塑模系统。同时，某些高等学校和科研院所也开始了注塑模系统的研制与开发工作，我国注塑模cad/cae/cam研究始于07年代末，发展较为迅速多年来，我国对注塑模设计制造技术及其开发应用十分重视，在[八五"期间，由*航空航天大学、华中理工大学、四川联合大学等单位联合进行了国家重点科技攻关课题[注塑模cad/ca 未完，继续阅读 > 第2篇：注塑模具毕业设计开题报告 机械工程学院 本科毕业设计(论文) 开题报告 课题名称:盒盖注塑模设计 专业:机械设计制造及其自动化
班级: 姓名: 学号: 指导老师: 完成时间:2012年4月5日 目录 一、选题的目的与意义。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。2 二、我国模具工业的研究现状及发展趋势。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。2 三、课题关键问题及难点。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。2 四、课题研究进程规划。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。3 五、参考文献。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。4 一、选题的目的与意义 塑料相对金属，密度小，但强度比较高，绝缘*能优良，具有非 未完，继续阅读 > 第3篇：模具毕业设计开题报告
塑料模具毕业设计 【篇一：塑料模具毕业设计论文】 湖南电子科技职业学院毕业设计 塑料仪表盖模具设计 姓名：夏祖华 学号：200732107009 班级：mg30707 指导老师：叶久新教授 湖南2长沙 201025 前言 模具被称为“百业之母”。的确，模具是工业生产中最基础和最具有 源头意义的一环，无论在电子、汽车、电机、电器、仪表、家电和 通讯等产品中，60%—80%的零部件都依靠模具孕育而来。作为制 造业的上游部分，模具对产品质量、效益的决定作用会在工业流程 的洪波中成倍放大，远远超出人们的想象。因此，要说模具决定着 一个国家制造业的国际竞争力，半点都不夸张。 二十多年来，我国模具工业发展迅猛，至近几年尤显疾劲。“十五” 期间，模具业年均增速达20%。2005年，中国模具市场容量已近 800亿元人民币，市场规模仅次于日本和美国。据专家预测，“十一五”期间，中国模具业市场份额更将达到1200亿元。如此惊人的宏 大体量带来了灿烂机遇，与之对应的前提是我们的整体技术水平必 须大幅提升。 当前，国内模具企业大多集中在中低档领域，技术水平和附加值偏低，而一些高精密、高质量的模具制品仍依赖进口。对于行业来讲，提升技术含量，走向高端，是未来的必然选择。同时，国际模具界 巧妙借力于it技术，以网络提升效率、优化服务，这种做法也是值 得效仿的方向。对于从业者来说，模具业一直存在且不断扩大的人 力资源缺口也是个人前景的莫大机遇。但细分来讲，人力缺口同样 以兼具国际眼光与实战经验的高端人才为主，而普通设计人员并不 缺乏，因此要大力发展被称为“百业之母”的模具行业，这就要求我 们设计者有着更高的水平。 目录
优秀论文审核通过 未经允许切勿外传 毕业设计说明书 目录 前言……………………………………………（一）塑料工艺分析…………………………………（二） 1、原材料的分析 2、塑料的结构分析 3、表面质量分析 4、尺寸精度分析 塑件的体积与质量……………………………（三）注射工艺参数的确定…………………………（四）结构设计………………………………………（五） 1、分型面的选择 2、型腔的排列方式 3、浇注系统的设计 ①、主流道的设计
②、分流道的设计 ③、浇口设计 4、成型零件的结构设计 ①、凹摸的结构设计 ②、凸模的结构设计 计算……………………………………………（六） 1、型芯、型腔尺寸的计算 ①凹模有关尺寸的计算 ②、模具型新位置尺寸计算 ③、模具型新位置尺寸计算 2、侧壁及底板厚度计算 3、加热或冷却有关计算 4、闭合高度的计算 5、注射机有关参数的校核 模具工作原理…………………………………（七）设计的特点……………………………………（八）制造……………………………………………（九）参考文献………………………………………（十）后记……………………………………………（十一）
题目： 塑件名称: 肥皂盒 材料: ABS 生产批量: 大批量生产，无毛边 零件图如右图: 内容提要 本课题主要是针对盒盖的模具设计,通过对塑件进行工艺的分析和比较,最终设计出一副注塑模。该课题从产品结构工艺性，具体模具结构出发，对模具的浇注系统、模具成型部分的结构、顶出系统、冷却系统、注塑机的选择及有关参数的校核、都有详细的设计，同时并简单的编制了模具的加工工艺。通过整个设计过程表明该模具能够达到此塑件所要求的加工工艺。根据题目设计的主要任务是盒盖注塑模具的设计。也就是设计一副注塑模具来生产盒盖塑件产品，以实现自动化提高产量。针对盒盖的具体结构，该模具是点浇口的双分型面注射模具。由于塑件内侧有六个小凸台，不需要设置斜导柱，固采用活动镶件的结构形式。其优点在于简化机构，使模具外形缩小，大大降低了模具的制造成本。通过模
塑料模具毕业设计指导书 目录 序言 (2) 一、塑件分析 (3) 二、注塑机确定 (4) 三、模具基本结构及模架选择 (5) 四、浇注系统设计 (6) 五、抽芯机构 (10) 六、推出机构和导向机构 (14) 七、加热及冷却系统设计 (15) 八、选材、表面粗糙度及热处理 (17) 九、主要零部件及工艺设计 (17) 十、注塑机参数校核 (21) 十一、绘制装配图和零件图的基本规范 (22) 十二、设计说明书的编制要求 (25) 附表一注塑机的主要技术参数...........................................26附表二浇口结构、尺寸和计算方法. (27) 附表三常用塑料的注塑参数............ . (29) 附表四塑料注塑成型工艺卡............ . (30) 附表五常用模具材料与热处理 (31) 序言 毕业设计是学生对几年来所学课程的一个综合应用训练。通过毕业设计，使学生对塑料制品的模具设计过程和模具零件加工有一个全面的认识和了解，学会查阅相关技术资料，熟悉生产实践中形成的经验算法及数据，进一步巩固对相关设计软件如CAD、UG等的掌握及运用。 塑料模设计的基本思路及一般步骤： 塑料模设计要考虑的问题是多方面的，既要考虑塑料的工艺性及塑料成型加工工艺方面的问题，又要考虑模具结构及成型设备方面的
问题，设计的模具应在确保塑件各项技术要求的前提下，兼顾模具的刚强度、寿命、加工、操作的安全方便及制造维修容易程度等。 塑料模具设计包括模塑工艺设计和模具设计两部分。 模塑工艺设计： 通过对塑件的材料、成型、结构工艺性、生产批量、体积、质量等的分析，初步确定成型设备的类型及规模，并编制塑件的模塑成型工艺。然后进入模具设计部分。 模具设计： 通过确定模具的基本结构（如模具型腔数、排列方式、分型面位置、模具结构、模架等）、选择浇注系统和排气系统、抽芯机构、推出机构、导向机构、冷却系统、材料等。最后再进行注塑机参数的校核，同时完成模具装配图、零件图及工艺设计。 一、塑件分析 1、明确塑件设计要求 仔细阅读塑件制品零件图，从制品的用途，使用和外观要求，各部分的尺寸和公差、精度和装配要求、塑料品种等方面考虑注塑成型工艺的可行性和经济性。 如： 开关盖，广泛用于家庭电路中，产品为方形，外表美观，表面粗糙度要求较高，材料为阻燃型ABS。 2、塑料的材料和工艺特性 根据塑料产品图中注明的塑料名称查阅塑料的相关特性和成形工艺参数记录备用。 根据塑件的几何形状（壁厚、加强筋、孔、嵌件、螺纹等）、尺寸精度、表面粗糙度，分析是否满足成型工艺的要求。如发现塑件某些部位结构工艺性差，可提出修改意见，在取得产品设计人员的意见后，方可进行修改。初步考虑成型工艺方案。 如：ABS A、塑件材料特性 ABS塑料（丙烯腈—丁二烯—苯乙烯共聚物）是在聚苯乙分子中
目录 一、塑料的工艺性 (1) (1)、注塑模工艺 (3) (2)、化学和物理特征 (3) (3)、塑件的尺寸与公关差 (4) 1、塑件的尺寸与公关差 (4) 2、塑件尺寸公差标准 (4) 3、塑料的表面质量 (4) 二、注射成型机的选择 (4) 三、型腔布局与分型面设计 (5) (1)、型腔数目的确定 (5) (2)、型腔的布局 (5) (3)、分型面的设计 (5) 四、浇注系统设计 (6) (1)、主流道设计 (6) (2)、主流道衬套的固定 (7) (3)、分流道的设计 (8) (4)、浇口的设计 (10) 五、成型零件的设计 (12) (1)、成型零件的结构设计 (12)
1、凹模结构设计 (12) 2、型芯结构设计 (12) (2)、成型零件工作尺寸计算 (13) 1、外型尺寸 (14) 2、内腔尺寸 (15) 六、合模导向机构设计 (16) (1)、导柱结构 (17) (2)、导套结构 (17) 七、脱模机构的设计 (18) (1)、脱模机构的设计的总体原则 (18) (2)、推杆设计 (18) 1、推杆的形状 (19) 2、推杆的位置与布局 (19) (3)、推件板设计的要点 (19) (4)、开模行程与推出机构的校核 (20) (5)、浇注系统凝料脱模机构 (20) 八、模具工作原理简述 (20) 工艺卡 (22) 参考文献 (23)
一、塑料的工艺性 (1)、注塑模工艺 干燥处理：如果储存适当则不需要干燥处理。 熔化温度：220~275℃，注意不要超过275℃。 模具温度：40~80℃，建议使用50℃。结晶程度主要由模具温度决定。 注射压力：可大到1800bar。 注射速度：通常，使用高速注塑可以使内部压力减小到最小。如果制品表面出现了缺陷，那么应使用较高温度下的低速注塑。 流道和浇口：对于冷流道，典型的流道直径范围是4~7mm。建议使用通体为圆形的注入口和流道。所有类型的浇口都可以使用。典型的浇口直径范围是1~1.5mm，但也可以使用小到0.7mm的浇口。对于边缘浇口，最小的浇口深度应为壁厚的一半； 最小的浇口宽度应至少为壁厚的两倍。PP材料完全可以使用热流道系统。 成型时间：注射时间20s~60s 高压时间0s~3s 冷却时间20s~90s 总周期50s~160s (2)、化学和物理特性 PP是一种半结晶性材料。它比PE要更坚硬并且有更高的熔点。由于均聚物型的PP 温度高于0℃以上时非常脆，因此许多商业的PP材料是加入1~4%乙烯的无规则共聚物或更高比率乙烯含量的钳段式共聚物。共聚物型的PP材料有较低的热扭曲温度（100℃）、低透明度、低光泽度、低刚性，但是有更强的抗冲击强度。PP的强度随着乙烯含量的增加而增大。PP的维卡软化温度为150℃。由于结晶度较高，这种材料的表面刚度和抗划痕特性很好。PP不存在环境应力开裂问题。通常，采用加入玻璃纤维、金属添加剂或热塑橡胶的方法对PP进行改性。PP的流动率MFR范围在1~40。低MFR的PP材料抗冲击特性较好但延展强度较低。对于相同MFR的材料，共聚物型的强度比均聚物型的要高。由于结晶，PP的收缩率相当高，一般为 1.8~ 2.5%。并且收缩率的方向均匀性比PE-HD等材料要好得多。加入30%的玻璃添
目录 第一章：塑件工艺分析 一．塑件工艺性分析 (1) 二．塑件的材料分析 (1) 三．塑件的尺寸精度和结构分析 (2) 四．塑件的表面质量分析 (3) 五．塑件的结构分析 (3) 第二章：注射机型号的确定 (4) 一．按预选型腔来选择注射机 (6) 第三章：模具结构方案的确定 (9) 一．分型面的选择 (9) 二．型腔数目的确定及排列 (10) 三．初步设计主流道及分流道 (11) 四．确定浇口形式及方位 (13) 五．选择模架 (14) 六．模具材料的选择......................................................V (14) 七．校核注塑机 (15) 八．冷却系统的设计 (18) 九．排气系统的设计 (19) 十．导向机构和定位机构的设计 (20) 十一. 成型零件的结构设计 (21) 十二．按要求绘制装配图 (22)
第一章：塑件工艺分析 一．塑件工艺性分析 ㈠塑件如图1所示，材料为聚丙烯（PP）。该塑件尺寸小，精度高，要求表面平整，无收缩凹痕、无黑点、颜色均匀一致等缺陷。塑件中心处有一个Ø12的孔，环绕中心轴且距中心轴为30mm的位置有四个Ø6的孔，其对称度小于0.05mm，该塑件结构简单，无需抽芯机构。 图1 二．塑件的材料分析 关于PP材料的介绍： 全名 :聚丙烯 英文名称:Polypropylene 比重:0.9-0.91克/立方厘米成型收缩率:1.0-2.5% 成型温度：160-220℃PP为结晶型高聚物，常用塑料中PP最轻，密度仅为0.91g/cm3（比水小）。通用塑料中，PP的耐热性最好，其热变形温度为80-100℃，能在沸水中煮。PP有良好的耐应力开裂性，有很高的弯曲疲劳寿命，俗称“百折胶”。PP的综合性能优于PE料。PP 产品质轻、韧性好、耐化学性好。PP的缺点：尺寸精度低、刚性不足、耐候性差、易产生“铜害”，它具有后收缩现象，脱模后，易老化、变脆、易变形。 日常生活中，常用的保鲜盒就是由PP材料制成。 成型特性：
摘要 本文是关于外壳塑料件设计，主要内容包括塑件的成形工艺分析，模具结构形式的确定，分型面位置的确定 , 浇注系统的形式和浇口的设计 , 成形零件的结构设计和计算 , 模架的确定和标准件的选用 , 合模导向机构的设计 , 脱模推出机构的设计等。 在正确分析塑件工艺特点和材料的性能后，涉及模具结构、强度、寿命计算及熔融塑料在模具中流动预测等复杂的工程运算问题；运用CAD、三维软件制造工艺等不同的软件分别对模具的设计、制造和产品质量进行分析。塑料件注塑模设计，采用一般精度，利用 CAD、三维软件来设计或分析注射模的成型零部件，浇注系统，导向部件和脱模机构等等。综合运用了专业基础、专业课知识设计，其核心知识是塑料成型模具、材料成型技术基础、机械设计、塑料设计设计成型工艺工艺、计算机辅助设计、模具 CAD等。 关键词：模架 , 标准件 , 脱模推出机构 .
Abstract This paper is about the design of plastic injection mold, cone-shaped include plastic parts forming process analysis, determination of die structure form, parting surface positioning, gating system forms and runner design, forming parts structure design and calculation, the determination of the formwork and standard parts choose, shut the mould design of steering mechanism, stripping out institution design, etc. In the correct analysis plastics technology characteristics and PP material performance, involving the mould structure, strength, lifetime calculation and molten plastic mould flow prediction in complex engineering computation problem; Using CAD, such different software UG respectively to mold of design, manufacturing and product quality analysis. Tapered plastic injection mold design, use general accuracy, use CAD, UGto design or analysis of injection mold, gating system, discusses guide components and moulding mechanism, etc. Comprehensive use of the professional basis, professional class design, and its core knowledge is plastic molding, material molding technology base, mechanical design, plastic injection molding process, computer
塑料模具设计毕业设计论文 1 前言 模具工业是国民经济的基础工业，被称为“工业之母”。而塑料模具又是整个模具行业中的一枝独秀，发展极为迅速。 (1)塑料工业在国民经济中的地位 塑料工业是当今世界上增长最快的工业门类之一。自从1927年聚乙烯塑料问世以来，随着高分子化学技术的发展以及高分子合成技术、材料改进技术的进步，愈来愈多的具有优异性能的高分子材料不断涌现，从而促进塑料工业飞跃发展。新型塑料品种的增加以及塑料成型技术的发展，为塑件的应用开拓了广阔的领域。目前塑料制品已深入到国民经济的各个部门中。特别是办公用品、照相器材、汽车、仪器仪表、机械、航空、交通、等行业中的零件塑料化的趋势不断增强，并且出现以塑料代替金属的全塑产品。就全世界而言，按照体积和质量计算，塑料的消耗量也超过了钢材。我国自改革开发以来，塑料工业发展也很快，表现在不仅塑料产量增加而且品种更为增多，其产量已经上升到世界第四位。由此可见，塑料工业已在我国国民经济中的各个部门中发挥了愈来愈大的作用。 (2) 塑料模具在塑料工业中的重要性 塑料模具是当今工业生产中利用特定的形状，通过一定的方式来成型塑料制品的工艺装备或工具，它在型腔模的范围。通常情况下，塑件质量的优劣及生产效率的高低，其模具的因素约占80%。可以说，模具技术，特别是设计与制造大型、精密、长寿命的模具，便成为衡量一个国家机械制造水平的重要标志。 (3)塑料成型方法简介
塑料工业包括塑料原材料生产和塑料制品生产两个体系。没有塑料原材料生产也就没有塑料制品生产。反之，没有塑料制品的生产，塑料也就不会成为生产、生活资料。两者是相辅相成的。 然而，塑料制品生产是一个既复杂而又烦琐的过程，其生产系统主要由成型、机械加工、修饰及装配四个连续的过程组成。其中，成型是将各种形态的塑料制成所需形状的制品或毛坯的过程。它是这四个过程中的首位，也是一切塑料制品或型材生产的必经过程。 1 2 塑件分析 2.1 塑件尺寸图分析 ?(塑件选用聚丙烯(PP)，聚丙烯有以下优点: A(聚丙烯有极低的密度，是大品种塑料中最轻的一种; B(优良的耐化学药品性和耐疲劳性，在室温下溶剂不能溶剂PP，另外耐热性较高，对 80%硫酸可耐100?;若无外力作用，制品150?也不会变形; C(耐高频电绝缘性好，在潮湿的环境中也具有良好的电绝缘性; D(优良的力学性能，包括拉伸强度，压缩强度，突出的刚性和耐弯曲疲劳性能; 但是聚丙烯的耐冲击性差，尤其是低温冲击性差，对缺口十分敏感。
一.拟定模具结构形式 A. 确定型腔数量及排列方式 型腔的数量是由厂方给定，为“一出四”即一模四腔，他们已考虑了本产品的生产批量（大批量生产）和自己的注射机型号。因此我们设计的模具为多型腔的模具。 考虑到模具成型零件和抽芯结构以及出模方式的设计，模具的型腔排列方式如下图所示： 图 (1) B. 模具结构形式的确定 由于塑件外观质量要求高，尺寸精度要求一般，且装配精度要求高，因此我们设计的模具采用多型腔多分型面。根据本塑件电动机绝缘胶架的结构，模具将会采用三个分模面，三个分型面。
二.注射机型号的确定 一般工厂的塑胶部都拥有从小到大各种型号的注射机。中等型号的占大部分，小型和大型的只占一小部分。所以我们不必过多的考虑注射机型号。具体到这套模具，厂方提供的注射机型号和规格以及各参数如下：注射量：95g 锁模力：120T 模板大小：400×550 开模距离： 推出形式：推出位置：推出行程： 三.分型面位置的确定 如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。选择分型面时一般应遵循以下几项原则： 1)分型面应选在塑件外形最大轮廓处。 2)便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边。 3)保证塑件的精度要求。 4)满足塑件的外观质量要求。 5)便于模具加工制造。 6)对成型面积的影响。 7)对排气效果的影响。 8)对侧向抽芯的影响。 其中最重要的是第5）和第2）、第8）点。为了便于模具加工制造，应尽是选择平直分型面工易于加工的分型面。如下图所示，采用A－A这样一个平直的分型面，前模（即定模）做成平的就行了，胶位全部做在后模（即动模），大简化了前模的加工。A－A分型面也是整个模具的主分模面。下图中虚线所示的B－B和C－C分型面是行位（即滑块）的分型面。这样选择行位分型面，有利于线切割行位以及后模仁和后模镶件这些成型零件。分型面的选择应尽可能使塑件在开模后留在后模一边，这样有助于后模设置的推出机构动作，在下图中，从A－A分型，了B－B处的行位向左移开，C－C处的行位向右移开后，由于塑件收缩会包在后模仁和后模镶件上，依靠注射机的顶出装置和模具的推出机构推出塑件。
塑料模具设计毕业论文题目：盲孔件的模具设计 学院机械工程学院 专业模具设计与制造
摘要 塑料制品已在工业，农业，国防和日常生活中的方面得到广泛应用。特别是在电子业中则为突出。电子产品的外客大部分是塑料制品，产品性能的提高要求高素质的塑料模具和塑料性能。成型工艺和制品的设计。 塑料制品的成型方法很多。其主要用于是注射，挤出，压制，压铸和气压成型等和气压成型等。而注射模，挤出约占成型总数的60%以上。注射成型分为加料，熔融塑料，注射制件冷却和制件脱模等五个步骤。当然如利用电气控制，可实现半自动化或自动化作业。 塑料注射模主要用于热塑料制品的成型，已成功的用于成型热固塑性塑料制品，它是塑料制品生产中十分重要的工艺装置。注射模的基本组成是：定模机构、动模机构、浇注系统、导向装置、顶出机构、芯机构、冷却和加热装置、排气系统。 因注射模成型的广泛适用，正是我这个设计的根本出发点。 关键词：塑料制品；塑料注射模；注射；挤出；压制；压铸； 气压成型
目录 第一章前言 (1) 1.1模具工业在国民经济中的地位 (1) 1.2各种模具的分类和占有量 (2) 1.3我国模具工业的现状 (3) 第二章塑料的工艺分析 (4) 2.1塑件成型工艺性分析 (4) 2.2原料（ABS）的成型特性和工艺参数 (4) 2.2.1ABS塑料主要的性能指标 (4) 2.2.2ABS的注射成型工艺参数 (5) 第三章注塑设备的选择 (6) 3.1注射成型工艺条件 (6) 3.1.1模具所需塑料熔体注射量 (6) 3.1.2分型面上的投影面积及所需锁模力 (6) 3.2选择注射机 (6) 3.3模架的选定 (6) 3.4注射机的校核 (7) 3.4.1最大注射量的校核 (7) 3.4.2锁模力校核 (7) 3.4.3模具与注射机安装部分相关尺寸校核 (8) 第四章型腔布局与分型面设计 (9) 4.1型腔布局 (9) 4.2分型面的设计 (9) 第五章浇注系统的设计 (11) 5.1主流道的设计 (11) 5.2主流道衬套的固定 (11) 5.3分流道的设计 (12) 5.4浇口的设计 (13) 5.4.1浇口的选用 (13) 5.4.2浇口位置的选用 (13) 5.4.3浇注系统的平衡 (13) 5.4.4排气的设计 (14)
塑料盖注塑 模具设计毕业论文
第1章概论 1.1 课题背景及意义 市场竞争的日趋激烈，使得产品的功能日趋多元化，产品的生命周期不断缩短，塑料产品结构日趋多样化和复杂化，客户对产品质量的要求也越来越高。这在一定程度上决定了模具设计和注射成型过程的复杂性，有些注射成型问题连有经验的模具设计师和注射工艺师都很难把握。而传统的注射模设计首先考虑的是模具结构本身的需要，之后考虑的才是注射制品的需要。例如，常规的注射模设计通常是根据经验确定浇注系统和冷却系统，而不是根据流动分析来确定，最后在试模过程中通过反复的调整模具的浇注系统和冷却系统参数来勉强达到产品的质量要求。模具试模周期过长、试模成本过高严重影响了企业的竞争力。因此，对塑料熔体的注射成型过程的计算机模拟对优化产品结构设计、模具设计以及注射成型工艺具有非常重要的指导意义[1][2][3]。 1.2 本课题及相关领域的国内外现状及发展 1.2.1 塑料模功能 分子材料加工领域中，用于塑料制品成形的模具，称为塑料成形模具，简称塑料模。塑料模优化设计，是当前高分子材料加工领域中的重大课题。 在塑料材料、制品设计及加工工艺确定以后，塑料模设计对制品质量与产量，就具有决定性的影响。首先，模腔形状、流道尺寸、表面粗糙度、分型面、浇注与排气位置选择、脱模方式以及定型方法的确定等，均对制品尺寸精度和形状精度以及塑件的物理力学性能、内应力大小、表观质量与内在质量等，起着十分重要的影响。其次，在塑件加工过程中，塑料模结构的合理性，对操作的难易程度，具有重要的影响。再次，塑料模对塑件成本也有相当大的影响，除简易模具外，一般说来制模费用是十分昂贵的，大型塑料模更是如此。 现代塑料制品生产中，合理的加工工艺、高效率的设备和先进的模具，被誉为塑料制品成形技术的“三大支柱”。尤其是塑料模对实现塑件加工工艺要求、塑件使用要求和塑件外观造型要求起着无可代替的作用。高效全自动化设备，也只