SDS干法脱硫+SCR低温脱硝项目
技术方案
山东XX环保科技有限公司
2018年7月
目录
第一章项目概况 (3)
1.1项目概况 (3)
第二章设计依据、原则、范围和要求 (3)
2.1设计依据 (3)
2.2设计原则 (4)
2.3设计范围 (5)
2.4厂址自然条件 (5)
2.5工程模式 (5)
第三章设计参数 (5)
3.1烟气主要参数 (5)
第四章工艺方案设计 (6)
4.1工艺选择 (6)
4.2钠基干法脱硫(SDS)系统 (6)
4.3布袋除尘器 (8)
4.4SCR脱硝系统 (9)
第五章钠基干法脱硫（SDS）工艺单元设计 (12)
5.1烟气系统 (12)
5.2储粉及输送系统 (13)
5.3脱硫反应系统 (13)
第六章布袋除尘系统单元设计 (14)
6.1布袋除尘系统 (14)
6.2布袋除尘器设计参数 (14)
第七章SCR工艺单元设计 (15)
7.1反应器本体设计 (15)
7.2整流器 (16)
7.3催化剂 (16)
7.4催化剂在线再生系统 (18)
7.5还原剂储存制备和输送系统 (19)
第八章电气系统 (19)
8.1主要设计原则 (19)
8.2配电系统 (20)
8.3照明及接地系统 (21)
8.4电缆和电缆构筑物 (21)
8.5电缆构筑物 (22)
第九章PLC控制系统 (22)
9.1控制对象及设计范围 (22)
9.2控制水平 (22)
9.3控制系统的可靠性 (22)
9.4控制系统功能 (23)
第十章环境保护、节能、安全、卫生与消防 (24)
10.1环境保护 (24)
10.2节能 (24)
10.3劳动安全与职业卫生 (25)
10.4消防 (26)
第十一章技术培训、技术服务和联络 (26)
11.1技术培训 (26)
11.2技术服务 (27)
11.3设计联络 (28)
第十二章主要设备明细及报价表 (29)
第十三章运行费用 (32)
第十四章工程实施计划 (32)
第十五章质保售后承诺 (33)
15.1质保体系 (33)
15.2我们的售后服务 (33)
第一章项目概况
1.1项目概况
山西XX镁业有限公司，位于山西省闻喜县。
公司原合金炉需建设配套脱硫脱硝设施，出口烟气达到环保要求。
在“十二五”计划中，我国的节能减排工作任重而道远。面对日益严峻的环保形势，为响应国家有关部门关于烟气脱硫的政策法规，以及从可持续发展和社会及环保效益的角度出发，八达镁业有限责任公司对锅炉烟气计划建设及脱硫脱硝综合环保工程，经处理后外排烟气达到当地环保要求。
SOx含量：< 35mg/Nm3
NOx含量：< 50mg/Nm3
颗粒物含量：<10mg/Nm3
第二章设计依据、原则、范围和要求
2.1设计依据
（1）《锅炉大气污染物排放标准》GB13271-2001
（2）《锅炉烟尘测试方法》GB/T5468-91
（3）《工业企业噪声控制设计规范》GBJ78-85
（4）《钢结构工程施工质量验收》GB50205-2001
（5）《钢结构设计规范》GB50017-2003
（6）《袋式除尘器安装技术要求与验收规范》JB/T8471-96
（7）《袋式除尘器用滤料及滤袋技术条件》GB12625-90
（8）《除尘机组技术性能及测试方法》GB/T11653-89
（9）《脉冲喷吹类袋式除尘器》GB/T8532-1997
（10）《电器装置安装工程施工技术条件》GBJ232-82
（11）《建筑抗震设计规范》GB5011-2001
（12）《固定式钢斜梯安全技术条件》GB4053.4-93
（13）《固定式工业钢平台》GB4053.4-83
（14）《袋式式除尘器用滤袋框架技术条件》JB/T5917-91
（15）《袋式式除尘器用电磁脉冲阀》JB/T5916-2004
（16）《电气装置安装工程及验收规程》GB 50254-6—96
（17）《低压分配和电路设计规范》GBJ54-83
（18）GB 150 钢制压力容器
（19）GB 536 液体无水氨
（20）GB 2440 尿素
（21）GB 3836.2 爆炸性气体环境用电气设备
（22）GB 4208 外壳防治等级（IP代码）
（23）GB 8978 污水综合排放标准
（24）GB 12268 危险货物品名表
（25）GB 12348 工业企业厂界噪声标准
（26）GB 12358 作业环境气体检测报警仪通用技术要求
（27）GB 12801 生产过程安全卫生要求总则
（28）GB 14554 恶臭污染物排放标准
（29）GB 18218 重大危险源辩识
（30）GB 50058 爆炸和火灾危险环境电力装臵设计规范
（31）GB 50160 石油化工企业设计防火规范
（32）GB 50222 建筑内部装修设计防火规范
（33）GB 50351 储罐区防火堤设计规范
（34）GBZ 1 工业企业设计卫生标准
（35）GB/T 16157 固定污染源排气中颗粒物测定与气态污染物采样方法
（36）GB/T 20801 生产过程安全卫生要求总则
（37）GB/T 21509 燃煤烟气脱硝技术装备
（38）DL 408 电业安全工作规程
（39）GB9078 工业炉窑大气污染物排放标准
（40）GB18599 一般工业固体废物贮存、处置场污染控制标准
（41）GB50016 建筑设计防火规范
（42）GB50040 动力机器基础设计规范
（43）GB50212 建筑防腐蚀工程施工及验收规范
（44）HG23012 厂区设备内作业安全规程
（45）HJ/T75 固定污染源烟气排放连续监测技术规范（试行）
2.2设计原则
1、烟气除尘脱硫脱硝工艺成熟、可靠。烟气除尘脱硫脱硝及辅助设备和附件使用的材料，制造工艺及检验要求均不低于国家有关标准的规定。
2、保证烟气含尘量、二氧化硫及NO x浓度在一定范围内波动时，除尘脱硫脱硝率满足系统设计要求。烟气量变动在40～110%时，系统工作正常。
3、采用成熟的除尘脱硫脱硝技术，可以保证处理效果满足系统设计的要求和标准。
4、工程场地布置能满足系统设备用地要求。
5、脱硫脱硝产物不会产生二次污染。
6、系统原料有稳定可靠的来源。
7、整个除尘脱硫脱硝系统中与有腐蚀性的介质接触的部件和设备有防腐措施。
8、采购的设备为国内、国际知名品牌。
9、催化剂满足烟气灰分要求，选择科学合理的技术参数。
10、工艺设计尽可能节约能源和水源，应设计节能技术及设备，尽可能降低系统的投资与运行费用。
11、装置区域环境噪声满足GB12348-1990《工业企业厂界噪声标准》Ⅱ类标准，设备运转噪声小于85分贝（离设备1米处测量）。
12、模块化的设计理念，满足不同时期的环保要求。
2.3设计范围
合金炉烟气采用“SDS干法脱硫+布袋除尘器+SCR脱硝装置”进行烟气处理，保证烟气达标排放。
2.4厂址自然条件
（1）气温：年平均气温13.9℃
（2）多年极端最高气温40.4℃
（3）多年极端最低气温-16.7℃
（4）降雨量：年平均降雨量627.3mm
2.5工程模式
实施设计、制造、安装、调试和上岗人员培训的工程服务模式。
第三章设计参数
3.1烟气主要参数
1）烟气处理规模
项目烟气量烟气温度烟气NOx 烟气SO2 参数80000Nm3∕h 180℃836.5 mg/m3≤1800mg/m32）烟气处理排放标准
序号项目单位出口设计值备注
1 SO2浓度mg/Nm3 ≤35
2 NOx浓度mg/Nm
3 ≤50
3 颗粒物浓度mg/Nm3 ≤10
第四章工艺方案设计
4.1工艺选择
合金炉烟气→SDS干法脱硫系统→布袋除尘器→燃烧炉（升温）→SCR低温脱硝系统→风机→烟囱排放
4.2钠基干法脱硫(SDS)系统
4.2.1钠基干法脱硫(SDS)脱硫工艺原理
钠基干法脱硫是利用脱硫剂超细粉与烟气充分混合、接触，在催化剂和促进剂的作用下，与烟气中SO2快速反应。而且，在反应器、烟道及布袋除尘器内，脱硫剂超细粉一直与烟气中的SO2发生反应。反应快速、充分，在2秒内即可生产副产物Na2SO4。通过布袋回收副产物，作为化工产品利用。
这种反应脱硫效率高，按化学反应当量1：1 时，脱硫效率大于98.1%，而且是一次性喷入脱硫剂，不需要循环。
脱硫机理
以小苏打（NaHCO3）做脱硫剂，在高温烟气的作用下激活，表面形成微孔结构，犹如爆米花被爆开，烟道内烟气与激活的脱硫剂充分接触发生化学反应，烟气中的SO2及其他酸性介质被吸收净化，脱硫并干燥的Na2SO4副产物随气流进入布袋除尘器被捕集。
主要反应：2NaHCO3(S) = Na2CO3(s)+H2O(g)+CO2(g) (1)
SO2(g)+Na2CO3(s) +1/2O2 = Na2SO4(s)+CO2(g) (2)
副反应：SO3(g)+Na2CO3(s) = Na2SO4(s)+CO2(g) (3)
4.2.2 钠基干法脱硫(SDS)脱硫工艺流程
SDS脱硫系统流程示意图
根据现场工况，制定的工艺技术路线如下：
（1）采用先脱硫后脱硝工艺减少烟气中SO2浓度对中低温SCR脱硝催化剂的寿命的影响，脱硫后烟气进入布袋除尘器，确保系统稳定运行。
（2）脱硫选用SDS干法脱硫工艺。SDS干法脱硫温度降最低，能很好的保证烟气脱硝所需的温度区间及净烟气的排烟温度，从而保证了脱硝效率及烟囱长期处于良好的热备状态。
（3）在脱硫装置后加装布袋除尘器。为满足系统的粉尘排放要求，同时保证催化剂的寿命和脱硝效果，需要在脱硫系统后加装布袋除尘器，以保证烟囱测点处的烟气含尘浓度在10mg/Nm3以下。
（4）工艺路线说明
还原（合金）炉烟气进入钠基（NaHCO3）干法脱硫（SDS）除尘一体化系统。在SDS脱硫反应器内喷入碳酸氢钠超细粉，碳酸氢钠超细粉在高温烟气的作用下分解出高活性碳酸钠和二氧化碳，活性强的Na2CO3与烟道内烟气中的SO2及其他酸性介质充分接触发生化学反应，被吸收净化。脱硫后粉状颗粒产物随气流进入布袋除尘器收集脱硫副产物。
4.3 布袋除尘器
4.3.1布袋除尘器工作原理
布袋除尘器的工作机理是含尘烟气通过过滤材料时，尘粒被过滤下来，过滤材料捕集粗粒粉尘主要靠惯性碰撞作用，捕集细粒粉尘主要靠扩散和筛分作用。除尘器由灰斗、箱体、花板、喷吹系统等部分组成。
工作时，烟气因引风机的作用被吸入和通过除尘器，含尘气体从中部的进风，粗尘粒经通过自然重力沉降分离后直接落入灰斗，细尘粒随气流转折向上进入箱体。在负压的作用下烟气均匀而缓慢地穿过滤袋。烟气在穿过滤袋时，固体尘粒被捕集在滤袋的外侧并积附在滤袋的外表面。过滤后的洁净气体进入上箱体的净气区集合后，再经出气烟道排出。随着过滤工况的进行，当滤袋表面尘粒积附达到一定量时，使用脉冲压缩空气将已捕集在滤袋上的灰尘从滤袋上剥落并使之落入底部的灰斗内，再通过输送设备把灰尘从灰斗内输送出。
滤袋净化与喷吹工作原理
4.3.2布袋除尘器主要特点
本项目选用脉冲长袋除尘器，主要特点是：反吹气流阻力低、脉冲清灰效果好，高架式，灰仓锥角大，不易积灰搭拱。我公司的布袋除尘器采用了多项技术：
?除尘器采用在线清灰，比离线清灰效果好，无二次吸附现象。
?高可靠性低压大规格脉冲阀配置，反吹效果显著。
?除尘器烟气进口处增加预沉降均温设计，避免烟气对滤袋直接冲刷，利用预沉降减少大颗粒烟尘对滤袋的负荷，减少烧糊滤袋现象，延长滤袋使用寿命；
?专业化喷吹管、滤袋笼骨制造，保证长期运行可性；
?优化滤袋排列，降低除尘器阻力损失；
?设备的运转部分有安全防护措施和必要的防雨措施。
4.4 SCR脱硝系统
4.4.1脱硝工艺原理
目前世界上流行的SCR工艺主要分为氨法SCR和尿素法SCR两种。此两种法都是利用氨对NO X的还原功能，在催化剂的作用下将NO X(主要是NO)还原为对大气没有多少影响的N2和水。还原剂为NH3，其不同点则是在尿素法SCR中，先利用一种设备将尿素转化为氨之后输送至SCR触媒反应器，它转换的方法为将尿素注入一分解室中，此分解室提供尿素分解所需之混合时间，驻留时间及温度，由此室分解出来之氨基产物即成为SCR的还原剂通过触媒实施化学反应后生成氨及水。尿素分解室中分解成氨的方法有热解法和水解法，主要化学反应方程式为：
NH2CONH2+H2O→2NH3+CO2
在整个工艺的设计中，通常是先使氨蒸发，然后和稀释空气或烟气混合，最后通过分配格栅喷入SCR反应器上游的烟气中。
典型的SCR反应原理示意图
在SCR反应器内，NO通过以下反应被还原：
4NO+4NH3+O2→3N2+6H2O
6NO+4NH3→5N2+6H2O
当烟气中有氧气时，反应第一式优先进行，因此，氨消耗量与NO还原量有一对一的关系。
在锅炉的烟气中，NO2一般约占总的NO X浓度的5%，NO2参与的反应如下：2NO2+4NH3+O2→3N2+6H2O
6NO2+8NH3→7N2+12H2O
上面两个反应表明还原NO2比还原NO需要更多的氨。
在绝大多数锅炉烟气中，NO2仅占NO X总量的一小部分，因此NO2的影响并不显著。
SCR系统NO X脱除效率通常很高，喷入到烟气中的氨几乎完全和NO X反应。有一小部分氨不反应而是作为氨逃逸离开了反应器。一般来说，对于新的催化剂，氨逃逸量很低。但是，随着催化剂失活或者表面被飞灰覆盖或堵塞，氨逃逸量就会增加，为了维持需要的NO X脱除率，就必须增加反应器中NH3/NO X摩尔比。当不能保证预先设定的脱硝效率和（或）氨逃逸
量的性能标准时，就必须在反应器内添加或更换新的催化剂以恢复催化剂的活性和反应器性能。从新催化剂开始使用到被更换这段时间称为催化剂寿命。
对SCR系统的制约因素随运行环境和工艺过程而变化。制约因素包括系统压降、烟道尺寸、空间、烟气微粒含量、逃逸氨浓度限制、SO2氧化率、温度和NOx浓度，都影响催化剂
寿命和系统的设计。除温度外，NOx、NH3浓度、过量氧和停留时间也对反应过程有一定影响。
SCR系统一般由氨或氨水的储存系统、（氨水转化为氨系统）、氨与空气混合系统、氨
气喷入系统、反应器系统、检测控制系统等组成。SCR脱硝反应器在锅炉尾部一般有三种不
同的布置方式，高尘布置、低尘布置和尾部布置。
4.4.2 SCR脱硝工艺流程
SCR脱硝工艺流程图
4.4.2 还原剂的选择
目前常用的还原剂主要有以下3种：液氨，氨水和尿素。其特点如下表：
还原剂
优点缺点建议类型
液氨
还原剂和蒸发成
本最低；体积小。
安全问题；为防止污染，设备投资高。
运行成本低
在危险管理许可的
条件下，可以使用。
氨水
如果溢出，蒸汽
浓度较低。
相对无水氨，还原剂成本较高；蒸发
能量高；较高的储存设备成本；较大的
注入管道。
考虑到无水氨危险
性，可以使用。
尿素没有溢出危险。
相对无水氨；更高的蒸发能量；更高
的储存设备成本；较大的注入管道。
可以使用
本方案采用（25%）氨水作为脱硝还原剂。
1）SCR催化剂的选择
按催化剂原材料分为铂系列、钛系列、钒系列及混合型系列。目前的SCR催化剂一般为使用TiO2载体的V2O5/WO3及MoO3等金属氧化物。按催化剂结构分为板式、波纹式和蜂窝式，如下图所示。
蜂窝式波纹式板式
三种常用催化剂的特点
类型蜂窝式板式波纹式
成型陶制挤压，成型均匀，整体均
为活性成分
金属为载体，表面涂层为活性成分波纹状纤维作载体，表面涂层为
活性成分
优点1.比表面积大，活性高
2.所需催化剂体积小
3.高度自动化生产
4.催化活性物质比其他类型多
50-70%
5.催化剂可以再生
1.烟气通过性好（不易产生堵塞）
2.高度自动化生产
1.比表面积比板式大
2.重量轻
3.高度自动化生产
缺点
1.烟气流动条件不好时，表面
可能产生一定堵塞，可以通过
流态模型来改善
2.主要用于高尘烟气
1.比表面积小，体积大
2.实际活性物质比蜂窝式少50%
3.上下子模块之间占据一定空间
4.再生时SO2/SO3转化率高
1.对烟气流动性很敏感，主要用
于低尘
2.活性物质比蜂窝式少70%
3.模块结构与板式接近，有同样
的问题
4.兼有蜂窝式、板式的特点
蜂窝式催化剂属于均质催化剂, 以TiO2、V2O5、WO3为主要成分，催化剂本体全部是催
化剂材料，因此其表面遭到灰分等的破坏磨损后，仍然能维持原有的催化性能，催化剂可以再生。
按催化剂工作温度分为中温型和低温型。中温型催化剂以TiO2、V2O5为主要成分，适用工作温度为280～420℃。低温型催化剂以TiO2、V2O5、MnO为主要成分，适用工作温度为＞180℃。
按催化剂用途分为燃煤型和燃油、燃气型。燃煤和燃油、燃气型催化剂的主要区别。蜂窝内孔尺寸，一般燃煤＞5mm，燃油、燃气＜4mm。
催化剂性能要求：
?适应温度范围广，
?NOx去除率高，
?SO2抵抗力强，
?SO2/SO3转化率低，
?对灰分及热冲击力的抵抗力强，
?压力损失（阻力）低。
本方案选用蜂窝式催化剂。
第五章钠基干法脱硫（SDS）工艺单元设计钠基（NaHCO3）干法脱硫（SDS）工艺单元主要包括烟气系统、卸料及输送系统、脱硫
反应系统。
5.1烟气系统
5.1.1烟道及其附件
烟道根据可能发生的最差运行条件（如温度、压力、流量、湿度等）进行设计。
烟道设计不低于中国《管道设计技术规程》的最新标准。烟道是具有气密性的焊接结构，所有非法兰连接的接口都进行连续焊接，与挡板门的配对法兰连接处也实施密封焊。烟气系统的设计保证灰尘在烟道的沉积不会对运行产生影响。而对于烟道中粉尘的聚集，设计时考虑到附加的积灰荷重。
烟道设计考虑所有荷载，如：内压荷载、自重、风荷载、积灰、地震、腐蚀、保温和外装。
所有烟道在适当的位置配有足够数量和大小的人孔门，以便于烟道（包括挡板门和补偿器）的维修检查和清除积灰。另外，人孔门与烟道壁分开保温，便于开启。
在外削角急转弯头和变截面收缩急转弯头处，以及根据烟气流动模型研究结果要求的地方，设置导流板。
5.1.2 膨胀节
膨胀节用于补偿烟道热膨胀引起的位移。膨胀节在所有运行和事故条件下都能吸收全部连接设备和烟道的轴向和径向位移。
所有膨胀节的设计无泄漏，并且能承受系统最大设计正压/负压。
5.1.3挡板门
根据需要设置进烟气挡板、出烟气挡板门，在温度变化时可随时切换系统工艺路线。
5.1.4系统保温
所有烟道(包括旁路烟道)均需保温，以减少热量散失（温降10度以内），提高热利用效率及烟囱排烟温度。烟道保温材料采用100mm厚硅酸铝+0.5mm彩钢板（彩钢板颜色与厂方一致）。
给水管道及热力管道等均进行外保温防冻防热处理，保温材料采用橡塑板。
所有的管道及钢结构外表面均涂装油漆进行防腐处理。
5.2储粉及输送系统
该系统是SDS干法脱硫系统的关键设备，系统设备主要包括卸料站、计量装置、螺旋输送机等。
袋装碳酸氢钠粉通过由人工送入卸料站，拆卸后的碳酸氢钠粉由卸料站仓底的星型卸灰阀送入螺旋输送系统，输送至SDS反应器进口。
碳酸氢钠粉粒径达到设计要求（D90≤20μm）
5.3脱硫反应系统
烟道及反应塔系统主要包括反应器、喷嘴及相关连接烟道。小苏打粉被喷射到脱硫反应塔前的烟道中，在烟道中与SO2进行中和反应，从而实现SO2的初步脱除。烟气通过烟道由脱硫反应塔侧部进入。烟气进入反应塔后，首先流经烟气分布模块进行烟气流场重整，实现烟气与吸收剂的进一步有效混合，为SO2吸收反应准备条件。然后，烟气流经塔内混合传质模块，增强传质效果，促进小苏打与烟气中SO2的中和反应，实现SO2的深度脱除，生成Na2SO4、Na2SO3等反应产物。这些干态产物小部分从反应塔底排灰口排出，绝大部分随烟气进入布袋除尘器。
反应塔是一个复合塔结构，主要由进口段、烟气分布模块、烟气传质模块、塔内隔板、出口段组成，全部采用普通钢板焊接而成。塔内完全没有任何运动部件和支撑杆件，也无需设防腐内衬。采用钢支架进行支撑，并在下部设置平台。
反应塔：
形状：圆柱+锥形，钢结构
材质：Q345
支撑形式：钢结构支架
介质温度：150-300℃
温度损失：<10℃
压力损失：<500Pa
第六章布袋除尘系统单元设计
6.1布袋除尘系统
1、中箱体袋室结构：袋室由厚度4mm冷轧钢板折弯板拼接成，折弯板具有良好的抗弯强度，同时折弯板外形刚毅，保证箱体符合耐压要求，确保箱体外观质量，并持久耐用。中箱体设风槽，通过风槽隔板形成进风槽和出风槽，在风槽口部设有带法兰连接的进风口和出风口。在风槽内部设置旁路，既节省空间又可减少材料。
2、上箱体为净气室，上箱体用4 mm厚钢板做花板，采用分室结构，每室设一提升阀和喷吹管，提升阀放在风槽顶部上方，用于离线清灰；喷吹管由喷头，脉冲阀接头组成，脉冲阀和提升阀分别由电磁铁控制开闭，由控制器控制电磁铁，实现脉冲阀开闭的自动控制；箱体上部设检修门，检修门设密封槽，在密封槽内放密封胶防止漏气，保证整体漏风率小于2%。检修门用于检查和更换布袋，所有入孔门周围设橡胶密封条，设压板均匀压紧。
3、本除尘器设有灰斗，灰斗下方设置有自动卸料功能星型卸料阀，卸料阀能有效防止漏风和水汽进入，当灰斗积灰达到一定量时，卸料阀周期性地把积灰泻出。灰斗设有检修门，方便检修。
4、本除尘器配置自身保护功能，设有温度控制和处理突发情况的旁路装置，一旦控制系统探测到烟气温度过高或者其他突发情况，PLC控制仪器就会气动关闭除尘器进出风口碟阀并打开旁路碟阀，避免布袋受损，起到保护除尘器的作用。当烟气温度恢复正常后，进出风口碟阀会气动打开, 旁路碟阀会气动关闭，除尘系统恢复运行。当烟气温度持续增高时，则需要风机停止工作，保护风机。等值班人员检修正常后，从新启动运行。另外，由于锅炉烟气温度很高，为了设备维护人员安全，非常有必要设置旁路以应对在生产无法停止的情况下的突发故障，确保生产顺利进行。
5、电控系统含脉冲喷吹控制，振打控制，温度控制和空压机控制等。采用性能稳定的专用控制器，确保除尘器正常运转。
6、根据当地气候及锅炉烟尘的特点，除尘器系统设有保温层，以保持烟尘温度持续平稳，避免因结露而导致糊袋等现象发生，确保除尘器正常运转。
7、滤料采用性能好的PTFE,它具有优良的耐酸碱、耐高温性能，工作温度高达240℃，瞬间可达260 ℃，拒水防油且易于清灰。
8、袋笼采用直径3.0的优质线材制造，表面镀彩锌，能确保袋笼长期使用。袋笼采用专用焊接设备一次焊接成型，骨架结构及焊接质量通过在焊接区域进行钢丝弯曲试验来测试，确保焊接牢固没有虚焊和裂缝。所有焊缝和其它连接处检查毛刺等尖锐突起物。做到无飞边无毛刺,有利于袋笼的安装、使用和拆卸。
6.2布袋除尘器设计参数
序号项目单位数值
1 进口烟气温度℃180
2 出口烟气温度℃200
3 进口烟气流量Nm3/h 80000
4 烟气过滤速度m3/m2.min 0.7
5 漏风系数 1.01
6 压缩空气系数 1.02
7 出口烟气量Nm3/h 80800
8 设计系数 1.1
9 过滤面积m2 2540
第七章SCR工艺单元设计
窑炉烟气经过布袋除尘后，粉尘浓度小于10mg/Nm3，170℃左右的烟气通过燃烧炉加热至200℃，然后进入低温SCR脱硝反应器，氨水通过氨水烟气加热蒸发出氨气，与烟气中的氮氧化物在反应器内通过催化剂催化反应生成氮气和水，脱硝后的烟气经过引风机由烟囱达标排放。
低温SCR脱硝工艺系统主要包括烟道系统、SCR反应器、氨蒸发系统、还原剂储存及制备系统，吹灰器，催化剂再生系统等。
7.1反应器本体设计
根据还原（合金）烟气特性及考虑到日后设备检修及时，为保障脱硝设备能连续稳定运行，数据达标排放，烟气分四仓室进行脱硝设计。
脱硝段采用单元模块化设计，在模块单元的烟气进、出口设有阀门，对催化剂更换、检修时可分单元逐步进行，也可以分单元对催化剂进行在线热解析，保证脱硝催化剂的高效脱硝效率并延长脱硝催化剂低温运行下的使用寿命。实现离线维护、检修，而不会影响整个脱硝系统运行。
反应器为自立钢结构型式，烟气由上而下通过催化剂层。SCR反应器本体依烟气流向可分为喷氨段、混合段、均流段、反应段。SCR脱硝效率与以下因素有关：
1）催化剂体积：
空间速度（催化剂体积计算）是SCR的一个关键设计参数。(它是尺度温度和压力下的湿烟气在催化剂容积内滞留时间的尺度。决定反应的完全性，也就对SCR系统的效率有所影响。) 2）反应温度：
反应温度在一定水平上决定着还原剂(氨)与烟气中NOx的反应速度，同时也影响催化剂的活性。一般来说，反应温度越高，越有益于SCR系统的运行。
3）停留时间：
烟气流速（停留时间）是SCR的一个关键设计参数。它是度量温度和压力下的湿烟气在
催化剂容积内滞留时间的尺度，决定反应的完全性，也就对SCR系统的效率有所影响。
4）氨氮比：
在一定范围内，NO脱除率随NH3 /NO摩尔比的增加而增加，NH3/NO摩尔比小于1时，其影响更明显。若NH3投入量偏低，NO脱除受到限制；若NH3投入量超过需要量，NH3氧化等副反应的反应速率将增大，从而降低了NO脱除效率，同时也增加了净化气中未转化NH3
的排放浓度，造成一次污染。
5）氨气与烟气混合均匀程序：
氨与烟气的均匀混合既保证了NOx的脱除效率，又能保证较低的氨逃逸量。如果氨与烟气混合不均匀，即使氨的输入量大，氨与NOx也不能充分反应，不仅达不到脱硝的目的还增
加了氨的逃逸量。
6）烟气在SCR反应器内分布均匀程度。
烟气在反应器内的分布均匀程度，不仅影响脱硝效率，也影响到氨的逃逸浓度。烟气在高流速区域停留时间短，脱硝效率低，部分氨气无法反应而逃逸，虽然烟气流速地区域脱硝效率高，但在烟气分布不均匀时，则整体脱硝效率低、氨易逃逸。
为达到较高的脱硝效率，设计每个功能段时必须考虑以上因素，每个环节均优化设计。
在本项目中，设计进入SCR系统的烟气温度不低于170℃，出口烟气温度不低于150℃。
反应器壳体使用6mm厚钢板及型钢补强设计，能够承受内部压力（设计压力±1500）、地震负荷、催化剂负荷和热应力等。
7.2整流器
混合好氨气的烟气在反应器内的分布均匀程度不仅影响脱硝效率，也影响到氨的逃逸浓度。烟气流速高区域烟气停留时间短，脱硝效率低、部分氨气无法反应而逃逸，虽然烟气流速低区域脱硝效率高，但在烟气分布不均匀时，则总体脱硝效率则低、氨易逃逸。
立式SCR反应器上方烟气流向需要转90°角度，均流器前烟道不仅短，而且也有多个影响气流的局部构件。安装均流器空间小，为使进入催化剂层的烟气分布均匀，均流器采用导流板加均流格栅板形式，导流板和格栅板依据CFD数值模拟计算结果进行设计。保证进入催化剂
层的烟气流速均匀程度σ<0.2。
7.3催化剂
（1）考虑到本项目的废气气量，所以本工艺采用的催化剂形式是蜂窝状整体催化剂。催化剂尺寸：150×150×1000 mm。
（2）本工程共配置1台（4仓室）SCR反应器，SCR每台反应器设计三层催化剂层（3+1层），最上一层为正常预留层。在初期的3层催化剂运行3年后，增加布置1层催化剂，然后每年循环更换1层催化剂。
（3）催化剂采用模块化设计以减少更换催化剂的时间，催化剂模块采用钢结构框架，并便于运输、安装、起吊。
（4）催化剂模块设计有效防止烟气短路的密封系统，密封装置的寿命不低于催化剂的寿命。催化剂各层模块规格统一、具有互换性。在加装新的催化剂之前，催化剂体积满足性能保证中关于脱硝效率和氨的逃逸浓度等的要求。
（5）SCR反应器内具有可抽取测试块的模块数量至少占总模块数的10%，而且具有可抽取测试块的模块应均匀分布在每层催化剂层。
（6）烟气竖直向下流经反应器，反应器入口设置气流均布装置，反应器入口及出口处均设置导流板，对于反应器内部易于磨损的部位设计必要的防磨措施。反应器内部各种加强板及支架均设计成不易积灰的型式，同时将考虑热膨胀的补偿措施。反应器设置有足够大小和数量的人孔门。反应器配置了可拆卸的催化剂测试元件，并考虑内部催化剂维修及更换所必须的起吊装置。
(7) 每层催化剂设置一台声波吹灰器。
SCR脱硝催化剂性能参数表
项目单位数据运行温度℃180-300
入口浓度mg/m3 ≤900
脱硝效率% ≥95
设计出口NOx浓度mg/m3 ≤50
化学寿命期内NH3逃逸率ppm ≤5
SO2/SO3转化率% ≤1
允许运行温度内化学寿命h 24000
催化剂机械寿命年 5
化学寿命期内催化剂单层压降Pa 200
催化剂层总压降（含预留层）Pa 800
整个脱硝系统压降总预留Pa 1200
催化剂型式蜂窝式
基材TiO280-88%
活性化学成份V2O5,1.5-3%/MoO3,5-7% 孔数30×30
节距mm 4.9
壁厚mm 0.8
催化剂空隙率% 67.2
催化剂比表面积m2 /m3 656
单仓催化剂m3 9.72
催化剂初始体积m3 29.16
催化剂单元尺寸mm×mm×mm 150×150×1000
测试块类型单体单仓每层2块数量块 6
分仓室个 4
模块布置层数层3+1
单个模块布置个×个6×6
单个模块尺寸mm×mm×mm 970×970×1200 单仓模块总数个12
模块材质Q345B
模块布置个×个3×4
单仓内净尺寸mm×mm×mm 3000×4000×3000 速度分布偏差as CV ％±10
入口NOx浓度分布as CV ％±5
温度分布偏差℃±5
NH3/NOx摩尔比分布偏差％±3
允许使用温度范围（min/max）℃/℃180-300
运行温度变化速率℃/min
<5(<70℃) <10(70-130℃) <20(≥130℃)
每小时25%氨水的用量kg/h 136
5天25%的氨水储罐m3 16.3
7.4催化剂在线再生系统
（1）催化剂在线再生
烟气中含有少量SO2，由于采用低温催化剂的脱硝温度较低，低温时仅为180℃左右，含硫量35mg/m3，脱硝过程中会生成硫酸氢铵不断的富集，硫酸氢铵覆盖在催化剂表面，会导致催化剂的失活。目前催化剂的设计中已考虑到抑制SO2转化为SO3的催化活性，能防止生成硫酸氢铵的生成。催化剂活性恢复采用加热分解硫酸氢铵的方式。采用一台热风炉，加热烟气至300-350℃，送入到脱硝反应器中。从脱硝反应器出来后，热空气的余热用来加热进入热风炉的新风，达到节能的作用，最后，加热气体通过烟囱排入大气。（实际再生周期根据运行情况来计算）
（2）开机预热
因催化剂生产后会放置一段时间，催化剂本身会吸附水分或因环境中产生氧化质等影响脱硝效率的情况。如直接投入脱硝使用，会引发效率不稳定的现象，为保证催化剂稳定运行，首次运行需进行240℃起活烘干48h。
（3）停机烘干
若整套系统停机检修一段时间，或者由于窑炉不稳定停机后短时间（3天内）不会重新投入使用，则需要对催化剂进行烘干保护催化剂，防止催化剂长时间受潮导致催化剂化学寿命或效率下降。
（4）烟气升温
当生产处于低负荷或者生产不稳定导致进入低温SCR系统的烟气温度低于200℃时，需
要利用此系统对烟气进行补温，保证整个低温SCR系统的稳定运行。
7.5还原剂储存制备和输送系统
（1）氨水储存区采用室外布置。氨水的供应由槽车运送。氨水溶液经由2台氨水溶液给料泵（1用1备）进入氨水溶液储罐。设置1个氨水溶液储罐，罐的容积满足脱硝5天的用量（25%浓度氨水溶液）要求，储罐的容积为20m3。采用304不锈钢制造，储罐为立式平底结构，装有液位计、温度计、浓度计等测量设备，装有人孔、梯子及通风孔等。储罐露天放置时，四周加有隔离防护栏，并将考虑现场其他情况变量包括地震带，风载荷、雪载荷和温度变化等。
（2）氨水输送泵
氨水溶液给料泵采用2台多级离心泵（1用1备），系统设有电磁流量计和压力变送器等设备。
（3）氨水喷射模块
由计量分配模块输送过来的氨水溶液进入炉前的喷枪，经过喷枪的雾化后送入烟道。雾化用的喷枪采用二流体喷枪，二流体喷枪主要由枪体和喷嘴组成，枪体分为内管和外管两个部分，溶液走内管，压缩空气走外管，压缩空气在外管中呈螺旋装前进，在喷嘴出口处呈涡流装高速喷出与溶液充分混合，通过调节压缩空气用量与氨水溶液用量的比例使之达到完全雾化的效果。
第八章电气系统
8.1 主要设计原则
?系统采用与主体工程相同的电压等级及接地方式。
系统名称或额定电压所接电动机的
额定电压
正常
母线电压
母线电压的波
动范围
中心点接地方式相数线数
低压厂用电380/220 380/220V 380±5%V
220±5%V
低压中性点直接接
地
3 4
?低压脱硫、脱硝和除尘电动机、照明和检修等低电压负荷由0.4kV供电。
35t/h流化床锅炉除尘脱硫 技术方案 河北智鑫环保设备科技有限公司 编制时间：二〇二〇年四月二日
第一部分 技 术 方 案 双减法脱硫＋SNCR脱硝 河北智鑫环保设备科技有限公司 企业简介 河北智鑫环保设备科技有限公司；坐落于永年县临名关镇岳庄村西中华北大街路东，占地60000余M2.注册资金2000万元。是一家级科研、设计、研发、生产、安装于一体的专业性烟气治理的知名环保企业，企业员工266人，其中设计人员58名，工程管理人员35名，下设八个施工队，豪华舒适的科研办公大楼，高标准的厂区绿化设计与优雅景观融为一体，体现典型江南园林风格造型。洁净明亮的员工公寓，让员工舒心快乐。现代化的加工厂房，面积超过二万平米，采用大量自动化数控设备技术生产的各类环保产品、品种齐全、质优价廉。公司获国家环保高科技企业、河北省高新技术企业、河北省十大环保骨干企业、河北省十大环保创新企业、河北省十大循环资源利用企业、产品荣获国家环境保护产品认定证书、国家重点新产品证书、被评为2015年中国环境保护重点实用技术示范工程，获中华人民共和国国家知识产权局颁发的二十项实用新型专利证书、五项发明专利。河北省环境保护产品认定证书，尤其是脱硫除尘装置、静电除尘器、脉冲袋式除尘器、陶瓷多管除尘器、WCR型高效除尘器获得了年度国家级新产品。我公司是河北省环境保护厅、河北省环境保护产业协会理事单位，具有河北省环境工程设计专业资质、河北省环境
工程专业施工资质，河北省环境保护产业协会会员企业，并获河北省环境保护产品 资质认证，同时作为国家环境保护重点新产品获得全面推广，2014、2015年连续柒年在环境治理污染中成绩显着，被河北省环境保护产业评为优秀单位、多年来四十 余人次获河北省环境保护产业先进个人。 企业非常注重企业文化的发展和精神文明建设，在树立品牌文化的同时，营造和谐企业环境！为丰富职工的业余文化生活，企业设立了篮球场，网球场，兵乓球室， KTV多功能厅、阅览室等。每年派出技术人员到全国各地同行业进行考察，全面提高企业的凝聚力和吸引力，把我们的产品在同行业做的更先进做的更完善。 由于公司产品遍及全国各地，每年都有来自全国各地的客户莅临公司考察，完善的综合服务体系，给客户留下深刻印象。大大提升了企业的知名度和信誉度。 企业宣传通过环保设备网、阿里巴巴、马可波罗、有色网、造纸网、冶金网等网络大力宣传企业及产品。 公司以科技为先导，在立足环保市场的基础上不断创新，自行研制生产的脱硝 氧化还原装置、电除尘器、脉冲袋式除尘器、WCR型高效湿式除尘器，设计新 颖、结构独特，本公司设计的电袋组合除尘后串除尘脱硝工程技术特别对初始 浓度10000~25000mg/Nm3的高浓度烟气治理尤为理想，已成功应用于国内众多 家企业，经环保监测部门检测，除尘效率达到%、脱硫效率达到99%、脱 硝效率达到96%，完全能解决当前低热量高含硫的劣质燃料燃烧不完全、治理难的问题，特别是针对各种沸腾炉、循环流化床锅炉、粉燃料炉、各种工业锅炉烟气治理效果尤为明显。随着科学技术的不断进步，客户对高效产品的需求量不断增加，公司在新产品研究方面倾注大量精力、人力、物力、财力，终于在新产品研制方面取得了质的飞跃，使产品更加规范、性能更加优良。尤其是我公司历经多年研制开发，成功打造出新一代WCR型系列高效领先除尘脱硫脱硝脱汞一体化装置，已分别在河北省、陕西省、河南省、云南省、内蒙古自治区、黑龙江省、山东省、山西省、湖北省、广西省、辽宁省、江西省、江苏省、浙江省、北京市、天津市、上海市、重庆市、甘肃省、青海省等近千余家企业装置成功使用。对于各种的工业炉型、所产生的颗粒、SO 2 、 NO X 脱除效果较为明显，实测工业锅炉、工业锅炉烟气排放浓度＜30 mg/m3，SO 2 含量 ＜50mg/m3，NO X 含量＜100mg/m3，低于国家环保排放指标，被国家环保部门作为重点
xxxx有限公司2×35t链条炉臭氧脱硝改造项目 技术规范书
目录 一、项目概况： (3) 二、臭氧脱硝技术要求 (3) 3 本项目脱硝方案 (4)
一、项目概况： Xxx公司现有2台35t/h链条炉，无锡华光锅炉厂产品，2011年建成投产，锅炉现配套布袋除尘器，2套双碱法脱硫，未配套脱硝系统。原始NOx排放浓度约300mg/Nm3。 锅炉及烟气污染物排放情况如下表： 现有锅炉未配套脱硝设施，为满足当前超低排放标准要求，需对现有环保设施进行脱硝改造。根据现场环保设施运行情况结合类似项目经验，本次超低排放采用臭氧氧化法脱硝工艺。 二、臭氧脱硝技术要求 2.1 项目建设的规模 项目建设规模为2×35t/h链条锅炉脱硝工程。
2.2 脱硝系统总技术要求 （1）脱硝工艺要做到技术成熟、设备运行可靠； （2）根据工程的实际情况尽量减少脱硝装置的建设投资； （3）脱硝装置应布置合理； （4）脱硝剂要有稳定可靠的来源； （5）脱硝工艺氧化剂、水和能源等消耗少，尽量减少运行费用； 2.3设计依据 三、本项目脱硝方案 3.1脱硝技术浅析 一、NO X的生成机理 燃煤过程中会产生氮氧化物,主要有一氧化氮与二氧化氮,这两种统称做氮氧化物(NOx),燃煤过程中NOx的生成与排放量和煤燃烧的方式,尤其是温度与过量空气量等条件相关。燃煤过程中形成氮氧化物的途径主要有三个:热力型氮氧化物、快速型氮氧化物、燃料型氮氧化物以上三种类型的NOx,他们各自的生成量与煤的温度有关,在电厂机组中燃料型氮氧化物是最多的,占到氮氧化物总量的60%到80%,热力型氮氧化物其次,快速型氮氧化物最少。 二、脱硝方法选择 当前控制氮氧化物排放的方法可以分为三种,第一种是低氮氧化物燃烧技术,这种方法主要是通过技术手段,来抑制或者还原在燃烧过程中产生的氮氧化物,来
1、化学反应原理 任意浓度的硫酸、硝酸，都能够跟烟气当中细颗粒物的酸、碱性氧化物产生化学反应， 生成某酸盐和水，也能够跟其它酸的盐类发生复分解反应、氧化还原反应，生成新酸和新盐，通过应用高精尖微分捕获微分净化处理技术产生的巨大量水膜，极大程度的提高烟气与循环 工质接触、混合效率，缩短工艺流程，在将具有连续性气、固、液多项流连续进行三次微分 捕获的同时，连续进行三次全面的综合性高精度微分净化处理。 2、串联叠加法工作原理 现有技术装备以及烟气治理工艺流程的效率都是比较偏低，例如脱硫效率一般都在98%左右甚至更低，那么，如果将三个这样工作原理的吸收塔原型进行串联叠加性应用，脱硫效率一定会更高，例如99.9999%以上。 工艺流程工作原理 传统技术整治大气环境污染，例如脱硫都是采用一种循环工质，那么，如果依次采用三种化学性质截然不同的循环工质，例如稀酸溶液、水溶液和稀碱溶液进行净化处理，当然可以十分明显的提高脱除效率，达到极其接近于百分百无毒害性彻底整治目标。 1、整治大气环境污染，除尘、脱硫、脱氮、脱汞，进行烟气治理，当然最好是一体 化一步到位，当然首选脱除效率最高，效价比最高，安全投运率最高，脱除污染因子最全 面，运行操作最直观可靠，运行费用最低的，高效除尘、脱硫、脱氮、脱汞一体化高精尖 技术装备。 2、高效除尘、脱硫、脱氮、脱汞一体化高精尖技术装备，采用最先进湿式捕获大化 学处理技术非选择性催化还原法，拥有原创性、核心性、完全自主知识产权，完全国产化，发明专利名称《一种高效除尘、脱硫、脱氮一体化装置》，发明专利号。 3、吸收塔的使用寿命大于30年，保修三年，耐酸、耐碱、耐摩擦工质循环泵，以及 其它标准件的保修期，按其相应行业标准执行。 4、30年以内，极少、甚至可以说不会有跑、冒、滴、漏、渗、堵现象的发生。 5、将补充水引进到3#稀碱池入口，根据实际燃煤含硫量和烟气含硝量调整好钠碱量 以及相应补充水即可正常运行。 6、工艺流程： 三个工质循环系统的循环工质，分别经过三台循环泵进行加压、喷淋。 （1）可以采用废水的补充水进入进行第三级处理的稀碱池，通过第三级循环泵或者称 为稀碱泵，进行第三次微分捕获微分净化处理，然后溢流至中水池。 （2）从稀碱池溢流来的稀碱水自流进入中水池，经过第二级循环泵或者称为中水泵的 加压循环，进行第二次微分捕获微分净化处理的喷淋布水。 （3）从中水池溢流来的中水进入稀酸池，第一级循环泵或者称为稀酸泵泵出的循环工 质，在进行第一级微分捕获微分净化处理循环过程当中，在稀酸池经过处理，成为多元酸， 通过补充水和澄清水保持两个循环系统工作。
臭氧脱硝工艺方案 一、工艺说明 1. 工艺原理 利用臭氧发生器制备臭氧，通过布气装置把臭氧气体均布到烟气管道截面，在管道中设置烟气混合器，使臭氧与含NO X 的烟气在烟气管道中充分混合并发生 氧化反应。将烟气中的NO X 氧化为容易吸收的NO 2 和N 2 O 5 。再利用氨法脱硫洗涤塔， 对NO 2和N 2 O 5 进行吸收反应，生成硝酸氨与亚硝酸氨。最后再与硫酸盐一起富集、 浓缩、干燥后，作为氮肥加以利用。 其主要反应式为： NO+O3=NO2+O2 2NO2+O3=N2O5+O2 2NO2+2NH3+H2O=NH4NO2+NH4NO3 N2O5+2NH3+H2O =2NH4NO3 2. 工艺流程图
3. 主要工艺参数 每小时需要处理的NO X 的量为：60000×（800-100）×10 -6 =42kg/h 二、主要设备说明 1. 臭氧发生器 根据烟气中NO X 的含量，计算所需要的臭氧设备约为2台25kg/h的臭氧发生器，两用一备，配置气源控制系统，冷却水系统及配套齐全的自动控制（PLC）、检测仪器等。 至于采用何种气源（空气或氧气）的臭氧发生器系统，根据项目现场情况经与业主协商后确定。 1.1 臭氧制备工艺及流程（氧气源工艺） 业主提供的氧气管道气通过设置的一级减压稳压装置处理后，经过氧气过滤器进行过滤，并通过露点仪检测进气露点，通过流量计计量进气量，并与PLC 站联动。每套系统的进气管路上设置安全阀用于泄压保护系统。 在臭氧发生室内的高频高压电场内，部分氧气转换成臭氧，产品气体为臭氧化气体，经温度、压力监测后、经出气调节阀后由臭氧出气口排出。臭氧发生室出气管路上设有臭氧取气口，并装有电磁阀，每个设备的取气管分别通过各自的
100万吨焦炉烟气脱硫脱硝 技术方案 -标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
100万吨焦化2×60 孔焦炉烟气脱硫脱硝工程 技 术 方 案
目录 第一章总论 (6) 项目简介 (6) 总则 (6) 工程范围 (6) 采用的规范和标准 (6) 设计基础参数（业主提供） (7) 基础数据 (7) 工程条件 (8) 脱硫脱硝方案的选择 (9) 脱硫脱硝工程建设要求和原则 (9) 脱硫脱硝工艺的选择 (10) 脱硫脱硝和余热回收整体工艺说明 (11) 第二章脱硫工程技术方案 (12) 氨法脱硫工艺简介 (12) 氨法脱硫工艺特点 (12) 氨法脱硫吸收原理 (12) 本项目系统流程设计 (13) 设计原则 (14) 设计范围 (14) 系统流程设计 (14) 本项目工艺系统组成及分系统描述 (15) 烟气系统 (15) SO2吸收系统 (15) 脱硫剂制备及供应系统 (17) 脱硫废液过滤 (17) 公用系统 (17) 电气控制系统 (17) 仪表控制系统 (18) 第三章脱硝工程技术方案 (20) 脱硝工艺简介 (20)
SCR工艺原理 (20) SCR系统工艺设计 (21) 设计范围 (21) 设计原则 (21) 设计基础参数 (21) 还原剂选择 (22) SCR工艺计算 (22) SCR脱硝工艺流程描述 (23) 分系统描述 (24) 氨气接卸储存系统 (24) 氨气供应及稀释系统 (24) 烟气系统 (25) SCR反应器 (25) 吹灰系统 (26) 氨喷射系统 (26) 压缩空气系统 (26) 配电及计算机控制系统 (26) 第四章性能保证 (28) 脱硫脱硝设计技术指标 (28) 脱硫脱硝效率 (28) SCR及FGD装置出口净烟气温度保证 (29) 脱硫脱硝装置可用率保证 (29) 催化剂寿命 (29) 系统连续运行温度和温度降 (29) 氨耗量 (29) 脱硫脱硝装置氨逃逸 (30) 脱硫脱硝装置压力损失保证 (30) 第五章相关质量要求及技术措施 (31) 相关质量要求 (31) 对管道、阀门的要求 (31) 对平台、扶梯的要求 (31)
xxxx有限公司2 x 35t链条炉 臭氧脱硝改造项目
技术规范书 一、项目概况： (3) 臭氧脱硝技术要求 (3) 3本项目脱硝方案 (4)
一、项目概况： Xxx公司现有2台35t/h链条炉，无锡华光锅炉厂产品，2011年建成投产， 锅炉现配套布袋除尘器，2套双碱法脱硫，未配套脱硝系统。原始NOx排放浓 度约300mg/Nm 3。 锅炉及烟气污染物排放情况如下表: 现有锅炉未配套脱硝设施，为满足当前超低排放标准要求，需对现有环保设施进行脱硝改造。根据现场环保设施运行情况结合类似项目经验，本次超低排放采用臭氧氧化法脱硝工艺。 二、臭氧脱硝技术要求 2.1项目建设的规模 项目建设规模为2 X 35t/h链条锅炉脱硝工程。
2.2脱硝系统总技术要求 (1) 脱硝工艺要做到技术成熟、设备运行可靠； (2) 根据工程的实际情况尽量减少脱硝装置的建设投资； (3) 脱硝装置应布置合理； (4) 脱硝剂要有稳定可靠的来源； (5) 脱硝工艺氧化剂、水和能源等消耗少，尽量减少运行费用; 三、本项目脱硝方案 3.1脱硝技术浅析 一、NO x的生成机理 燃煤过程中会产生氮氧化物，主要有一氧化氮与二氧化氮，这两种统称做氮氧化物(NOx),燃煤过程中NOx的生成与排放量和煤燃烧的方式，尤其是温度与过量空气量等条件相关。燃煤过程中形成氮氧化物的途径主要有三个：热力型氮氧化物、快速型氮氧化物、燃料型氮氧化物以上三种类型的NOx,他们各自的生成量与煤的温度有关，在电厂机组中燃料型氮氧化物是最多的，占到氮氧化物总量的60%到80%,热力型氮氧化物其次，快速型氮氧化物最少。 二、脱硝方法选择 当前控制氮氧化物排放的方法可以分为三种，第一种是低氮氧化物燃烧技术，这种方法主要是通过技术手段，来抑制或者还原在燃烧过程中产生的氮氧化物，来
臭氧方案细化 一、臭氧低温氧化脱硝工艺 臭氧氧化吸收脱硝方法原理主要是利用氧化反应和吸收反应。氧化反应主要是利用臭氧的强氧化性，将不可溶的低价态氮氧化物氧化为可溶的高价态氮氧化物，然后在洗涤塔内将氮氧化物吸收，达到脱除的目的。该脱硝系统在不同的NOx 等污染物浓度和比例下，可以同时高效率脱除烟气中的NOx、二氧化硫和颗粒物等污染物，同时还不影响其他污染物控制技术，是传统脱硝技术的一个高效补充或替代技术。 按照O3对于NOx复杂的氧化反应过程，实际上最后通过N 的价态变化体现出来，主要的反应如下： 2NO+3O3=N2O5+3O2 2NO2+O3=N2O5+O2 NO+O3=NO2+O2 与气相中的其他化学物质如CO、SO2 等相比，NOx 可以很快地被臭氧氧化，这就使得NOx 的臭氧氧化具有很高的选择性。因为气相中的NOx 被转化成溶于水溶液的离子化合物，这就使得氧化反应更加完全，从而不可逆地脱除了NOx ，而不产生二次污染。 经过氧化反应，加入的臭氧被反应所消耗，过量的臭氧可以在喷淋塔中分解。除了NOx 之外，一些重金属，如汞及其他重金属污染物也同时被臭氧所氧化。烟气中高浓度的粉尘或固体颗粒物不会影响到NOx 的脱除效率。吸收反应主要是被臭氧氧化成成高价态的氮氧化物在喷淋塔中被吸收液吸收，形成硝酸盐去除。吸收液资源化，脱硫脱硝液、渣经强氧化，固液分离，溶液可蒸发结晶为复盐，无二次污染。 脱硫液中硝酸盐经与石膏及其他盐类混合结晶，经脱水随脱硫渣一同去除，脱硫废液经过中和-沉淀-澄清去除重金属盐类后，一部分用于制浆，一部分用于生产冲渣用水，全部循环使用，不经外排。改性滤料炉渣吸附重金属及硝酸盐类处理后无害化处理作为建筑材料，用来厂区修路，以及外销用作建筑材料。 炉渣是电厂锅炉、各种工业及民用锅炉,炉窑燃烧煤炭后排出的固体废弃物。 由于煤炭在燃烧过程中进入大量空气,冷却后又逃逸,导致生成的炉渣形成多孔结
SDS干法脱硫+SCR低温脱硝项目 技术方案
山东XX环保科技有限公司 2018年7月
目录 第一章项目概况............................................. 错误!未定义书签。项目概况.................................................... 错误!未定义书签。第二章设计依据、原则、范围和要求........................... 错误!未定义书签。设计依据.................................................... 错误!未定义书签。设计原则.................................................... 错误!未定义书签。设计范围.................................................... 错误!未定义书签。厂址自然条件................................................ 错误!未定义书签。工程模式.................................................... 错误!未定义书签。第三章设计参数............................................. 错误!未定义书签。烟气主要参数................................................ 错误!未定义书签。第四章工艺方案设计......................................... 错误!未定义书签。工艺选择.................................................... 错误!未定义书签。钠基干法脱硫(SDS)系统....................................... 错误!未定义书签。布袋除尘器................................................. 错误!未定义书签。SCR脱硝系统............................................... 错误!未定义书签。第五章钠基干法脱硫（SDS）工艺单元设计 ...................... 错误!未定义书签。烟气系统.................................................... 错误!未定义书签。储粉及输送系统.............................................. 错误!未定义书签。脱硫反应系统................................................ 错误!未定义书签。第六章布袋除尘系统单元设计................................. 错误!未定义书签。布袋除尘系统................................................ 错误!未定义书签。
大型火电厂锅炉脱硫脱硝及烟气除尘方案探究 大气污染排放标准有日益苛刻的趋势，给火电厂烟气处理技术带来了新的挑战，通过简要分析，提出了烟气脱硝、脱硫、除尘工艺的新技术路线，对大型电厂的设计有显著的借鉴意义。 标签：大型火电厂；脱硫脱硝；烟气除尘 当今社会生态环境日趋恶化，为了实现可持续发展目标，将节能减排落实到工作中是必然的。而大型火电厂的锅炉脱硫脱硝及烟气除尘技术可以降低污染物的排放量。该技术是我国科学技术进步的重要标志，不仅处理技术较为先进，对系统的优化功能更是传统技术无法比拟的，可以解决以往处理技术对设备的高腐蚀性问题。 1 脱硝技术的发展过程 脱硝技术从技术途径上可分为低氮燃烧技术和SCR烟气脱硝技术。低氮燃烧技术主要是采用复合式的空气分级低NOx燃烧技术，SOFA风的比例從25%提高到35%，该燃烧技术在获得较高的燃烧效率、确保煤粉安全稳定燃烧的同时能有效降低NOx的排放，缓解炉后脱硝的压力。 1.1 SCR的烟气脱硝 SCR的烟气脱硝是指在烟气内部投入化学剂，在发生化学反应后会产生相应的气体以及水分。在进行催化后，温度可以上升空间较大，最高可以达到400℃，如此高温可以与锅炉与预热器设备之间的温度相比拟，这种技术的脱硝水平已经达到成功率的一半以上。 1.2 SNCR的烟气脱硝原理 SNCR的脱硝技术对温度具有一定的要求，在进行处理使需要将还原剂导入锅炉内部温度较高的位置，一旦发生化学反应就会随之产生气体，并与烟气物质进行混合，最终形成氮气，这种技术需要依赖锅炉进行反应，并完成气体的消耗。但是这种技术的处理水平并不高，也不能达到处理技术的高标准要求。根据可靠数据的研究不难发现，以尿素做化学反应剂由于其结构组成特点，在进行脱硝处理时，会释放大量的二氧化碳，而该气体可以直接影响空气质量，使大气污染程度加剧。 1.3 SNCR与SCR的结合烟气脱硝原理 这种技术是对SNCR与SCR两种技术的有机结合，弥补两者之间存在的不足并使其功效的发挥可以达到预期效果，并且稳定性高，但是将两者进行结合后的SCR的脱硝效率不能过高。由于该技术是融合性技术，因此对技术的应用性
xxxxxxx公司 令狐文艳 20t/h燃煤锅炉脱硫脱硝项目 技术方案 **环保设备有限公司 二零一六年*月 一、总则 本项目是*（乙方）为 xxxxxxxxx公司（甲方） 20t/h燃煤锅炉提供的高分子活性物脱硫脱硝技术服务工程，本工程技术方案规定了该脱硫脱硝项目配套设备的设计、结构、性能、安装和实验等方面的技术要求。 按照甲方要求，乙方提供全套脱硫脱硝设备，为减少烟气中SO2和NO x及烟尘的排放对大气环境的污染，改善大气生态环境，使SO2和NOx及烟尘满足用户和环保部门的排放要求。 高分子活性物脱硫脱硝技术工程主要的原则及技术要求： 1、本项目采用高分子活性物脱硫脱硝技术工艺。 2、高分子活性物脱硫脱硝系统可按甲方及当地环保部门执行的SO2和NO x的排放标准进行设计。乙方在原始数据的基础上可实现国际超低排放标准。 3、本系统满足全天24小时连续运行，年运行时间可大于7600小时。
二、工程概况 2.1项目实施位置 项目名称：xxxxxxxx t/h燃煤锅炉烟气脱硫脱硝工程 2.2烟气基本参数 三、高分子活性物脱硫脱硝系统设计说明 3.1高分子活性物脱硫脱硝工艺概述 本公司是联合多所高校多年潜心研究，于2014年成功研发出高分子活性物锅炉烟气脱硫脱硝剂，并获得国家发明专利，并以其“投资少，效果好，安装简单，运行成本低”等特点被迅速推广应用。该技术是采用粉体输送设备将其专利产品——高分子活性物脱硫脱硝剂喷入炉膛或者烟道温度在800℃-1200℃的区域，被高温激活气化后，与烟气中的NOx和SO2化学反应，还原成N2/H2O和硝酸盐、硫酸盐颗粒物。同时可根据企业要求排放指标，来调整试剂用量，达到脱硫脱硝的目的。 其中脱硝部分化学反应方程式为： CO(NH2)2+2NO→2N↑+CO2↑+2H2O CO(NH2)2+H2O→2NH3+CO2↑ 4NO+4NH3+O2→4N2↑+6H2O 2NO+4NH2+2O2→3N2↑+6H2O 6NO2+8NH3→ 7N2↑+12H2O
110万吨/年焦炉烟气脱硝脱硫一体化技术方案 110万吨/年焦炉烟道气与脱硝脱硫一体化 设 计 方 案 廊坊市晋盛节能技术服务有限公司
目录 1. 项目概述 (2) 1.1. 项目概况 (2) 2. 设计依据 (2) 2.1. 设计原则 (2) 2.2. 设计标准 (3) 2.3. 设计原始参数 (3) 2.3.1 烟气参数 (3) 2.3.2 气候条件 (4) 2.4. 设计要求 (4) 2.5. 工程范围 (4) 3. 烟气脱硫脱硝一体化工艺 (5) 3.1. 总工艺流程 (5) 3.2. 脱硝工艺 (5) 3.3. 脱硫工艺 (7) 4. 烟气脱硫脱硝一体化技术说明 (8) 4.1. 脱硝技术 (8) 4.1.1脱硝系统的构成 (8) 4.1.2脱硝系统主要设备 (9) 4.2. 脱硫技术 (11) 4.2.1脱硫工艺描述 (11) 4.2.2脱硫主要设备 (11) 5. 经济及环境效益分析 (13) 5.1脱硫脱硝环境效益及节约费用 (13) 5.2脱硫脱硝运行费用 (13) 5.3脱硫脱硝投资费用 (14) 5.4设备清单 (13)
1.项目概述 1.1.项目概况 焦化厂是专门从事冶金焦炭生产及冶炼焦化产品、加工、回收的专业工厂。焦 、NOx及烟尘炉烟囱排放的大气污染物为焦炉煤气燃烧后产生的废气，主要有SO 2 等，污染物呈有组织高架点源连续性排放，是污染最为严重的行业之一。 2012年6月，环境保护部及国家质量监督检验检疫局联合发布了《炼焦化学工业污染物排放标准》，明确规定了焦化工业的大气污染物排放标准。 廊坊市晋盛节能技术服务有限公司一体化烟气治理技术，就是将烟气烟气除尘技术，烟气脱硫、脱硝技术捆绑在一起，形成一套集成创新的装置，这套装置既能除尘、脱硫、脱硝，从而达到烟气资源化利用的目的。从此改变烟气治理只有投入，没有产出的困境。 2.设计依据 2.1.设计原则 2.1.1脱硫脱硝 ?对尾气同时进行脱硝及脱硫治理。 ?采用高效、先进、运行稳定、管理方便的治理工艺及技术，保证废气的达标排放； ?烟气净化治理不影响焦化厂生产工艺的正常运行。 ?精心布设系统的流程，减少运行过程的物耗及能耗，降低运行成本； ?根据工程的实际情况尽量减少脱硝装置的建设投资。 ?改造工程将充分利用现有设备和场地，力求工艺流程和设备布置合理。 ?所有设备的制造和设计完全符合企业标准及安全可靠，连续有效运行的要求，确保净化系统能够安全、稳定的运行。
目录 第一章项目总说明 (3) 1.1、项目背景 (3) 1.2、项目目标 (3) 1.3概述 (3) 1.4、设计依据 (4) 1.5、设计改造原则 (5) 1.6、设计改造内容 (6) 第二章工艺方案部分 (6) 2.1 除尘系统工艺方案 (6) 2.2脱硫系统工艺方案 (8) 2.3脱硝系统工艺方案 (15) 第三章人员配置及防护措施 (23) 第四章环境保护 (23) 1、设计原则 (24) 2、环境保护设计执行的主要标准、规范 (24) 3、主要污染状况及治理措施 (24) 第五章概算及运行成本估算 (25)
第一章项目总说明 1.1、项目背景 现有25t/h锅炉一台，脱硫除尘系统已经投运。烟气脱硫运行过程中存在脱硫率低下以及运行成本过高等诸多问题。 现如今随着人们对环境的要求越来越高，以及环保部门对从锅炉烟囱排出的废气物的排放监控越来越严格，排放标准也越来越严厉。根据甲方要求，SO2的排放浓度要低于100mg/m3,粉尘颗粒物排放浓度要低于25mg/m3, 氮氧化合物排放浓度要低于150mg/m3,污染物排入大气必须达标排放。 公司领导十分重视环境保护工作，拟针对现行日益严格的环保要求，对锅炉尾气烟气进行处理改造，做到达标排放。 1.2、项目目标 本工程的目的就是在上述建设背景和有关法规要求下对该项目原有污染物治理和工艺系统进行改造，在不影响现有锅炉工况条件下，使该系统能有效减少中各项污染物的排放，保证尾气达标排放，实现良好的经济效益和环保效益，并尽可能利用现有设施资源，把项目改造费用降到最低。 1.3概述 本工程针对现有1台25t/h流化床锅炉脱硫除尘系统进行改造，将原有简易双碱法系统改为氧化镁系统，新增布袋除尘系统、新增脱硫塔装置、新增SNCR脱硝系统、一
烟气脱硫脱硝工程施工方案 1石灰石制浆系统安装方案 1.1概述 本电厂烟气脱硫工程石灰石浆液制备系统包括石灰石粉贮存系统和石灰石制浆系统两部分。运来的石灰石粉经卸下称重计量后送入粉仓内贮存，仓内石灰石粉经出料计量给料机,再经电动旋转给料机输入石灰石粉仓内暂时贮存，粉仓内石灰石粉经出料计量给料机送入制浆罐，向制浆罐内加水来调节浆液浓度，并用搅拌器搅拌均匀，然后通过浆液给料泵将制备好的浆液向吸收塔输送。 1.2安装方案 (A)力能配备 作业区域内电源集中控制，作业区域布置电源开关柜，各机械用空气开关控制，电动工具使用时配移动电源盘，电焊机集中布置，汽车吊为配合机械。 (B)作业方案及作业方法 a作业方案 粉仓组成筒圈后具有一定的刚度，可在地面上按吊装设备的起升能力，将筒壁制成数个圆圈筒段，为防止筒圈变形，可用十字形吊梁方法吊装。 b注意事项
?安装前应对设备进行检查，发现有损坏处要及时纠正。?每一层壁板焊接完毕后，应立即进行焊缝检查和打磨作业，然后方可起升。 ?壁板装配时随时检查每块板曲率大小，若变形超标须及时校正，同时应测量每块壁板垂直度，符合要求后予以定位点固。壁板安装完毕后，其上口水平允许偏差不大于2mm，在整个圆周上任意两点的水平偏差不大于6mm。壁板铅垂允许偏差不大于3mm。上口任意点半径的允许偏差不大于15mm。装配前用弦长2m样板检查其圆度，样板与受检处间隙小于2mm。 （2）其它设备及管道、阀门等安装 利用汽车吊按照设备安装要求进行安装。对于计量设备的安装应严格、规范、精心、细致，确保计量装置的准确性。1.3石灰石粉仓安装 （1）作业顺序 石灰石粉仓仓体安装→钢结构安装→仓顶排气过滤装置安装→电动旋转给料机安装→出料计量给料机安装→其它辅助设备及管道阀门等安装。 （2）施工机械配置 本系统内布置汽车吊作为设备吊装机械。 （3）石灰石粉仓安装 (A)力能配备
45t/h锅炉烟气脱硫脱硝技术方案 45t/h锅炉烟气现场调查 1、燃煤质量状况 标识符号指标名称单位实际指标备注R 燃煤发热量大卡4500 A 煤中灰分% 25 S 燃煤全硫分% 3.8 C 燃煤中碳含量% 80 O 燃煤中氧含量% 6 H 燃煤中氢含量% 4 W 燃煤中水分% 10 2、锅炉烟气排放现状
3、锅炉烟气中污染物排放现状 4、锅炉烟气脱除效率难点分析 5、建议与商权 《关于重点工业企业实施降氮脱硝工作的通告》穂府（2009） 26号中规定：“60t/h以下的锅炉实施降氮脱硝不低于40%
根据这一规定，本项目的最终排放指标可否定为不低于 260mg/NrH （应按广东省标准不高于200mg/Nr3）Nr0是指标准 大气压下气体的体积。 二、烟气脱硫脱硝技术方案选择 1、业主的要求 该公司地处广州增城市沙埔镇，是一家纺织、皮革的企业，是经国家相关部门批准注册的企业。该公司自备电厂的45t/h燃煤锅炉属于（穂府（2009）26号）《通告》第三条第三款所要求的实施降氮脱硝的整改范畴。该锅炉建于2007年8月，属于为高倍循环流化床锅炉，锅炉出力为45蒸吨/时。备用锅炉为低倍循环流化床锅炉，锅炉出力为25蒸吨/时，两台锅炉在空气预热器后都配备了静电除尘设备。三年多来，设备运转良好。有效地保证了企业对电力负荷的需求。为了确保公司生产经营正常进行，业主提出了如下要求： ①在实施锅炉烟气降氮脱硝脱硫技改工程时不得影响锅 炉的正常运转； ②建造脱硫脱硝设施应设立在引风机以下区段，确保原有锅 炉系统不受腐蚀； ③建成的脱硫脱硝系统的运行效果必须达到环保局提出的所 有控制要求。 2、我们选择脱硫脱硝技术方案的原则思考 由于现代先进的脱硫脱硝技术都不可能对烟气中的氮和硫实 施100%勺脱除，所以经净化后的烟气中仍然还会残留微量的氮和
臭氧脱硝技术方案
臭氧脱硝工艺方案 一、工艺说明 1. 工艺原理 利用臭氧发生器制备臭氧，经过布气装置把臭氧气体均布到烟气管道截面，在管道中设置烟气混合器，使臭氧与含NO X的烟气在烟气管道中充分混合并发生氧化反应。将烟气中的NO X氧化为容易吸收的NO2和N2O5。再利用氨法脱硫洗涤塔，对NO2和N2O5进行吸收反应，生成硝酸氨与亚硝酸氨。最后再与硫酸盐一起富集、浓缩、干燥后，作为氮肥加以利用。 其主要反应式为： NO+O3=NO2+O2 2NO2+O3=N2O5+O2 2NO2+2NH3+H2O=NH4NO2+NH4NO3 N2O5+2NH3+H2O =2NH4NO3 2. 工艺流程图
3. 主要工艺参数 每小时需要处理的NO X的量为：60000×（800-100）×10-6=42kg/h 二、主要设备说明 1. 臭氧发生器 根据烟气中NO X的含量，计算所需要的臭氧设备约为2台25kg/h的臭氧发生器，两用一备，配置气源控制系统，冷却水系统及配套齐全的自动控制（PLC）、检测仪器等。 至于采用何种气源（空气或氧气）的臭氧发生器系统，根据项目现场情况经与业主协商后确定。 1.1 臭氧制备工艺及流程（氧气源工艺） 业主提供的氧气管道气经过设置的一级减压稳压装置处理后，经过氧气过滤器进行过滤，并经过露点仪检测进气露点，经过流量计计量进气量，并与PLC站联动。每套系统的进气管路上
设置安全阀用于泄压保护系统。 在臭氧发生室内的高频高压电场内，部分氧气转换成臭氧，产品气体为臭氧化气体，经温度、压力监测后、经出气调节阀后由臭氧出气口排出。臭氧发生室出气管路上设有臭氧取气口，并装有电磁阀，每个设备的取气管分别经过各自的发生臭氧浓度仪检测臭氧出气浓度。 臭氧发生器设置1套封闭循环冷却水系统，经过板式换热器换热，为臭氧发生器提供冷却水。并配置一台冷却循环水泵，冷却循环水泵受PLC自动控制系统监控。冷却水进水管路设置压力传感器，用于检测并反馈到PLC自动控制系统，冷却水出水有温度变送器、流量开关等，当冷却水温度超过设定值或者流量低于设定值时报警。本系统设计按外循环冷却水入口温度￡33℃，如水温超过33℃时，系统能连续稳定工作，但产能有所降低，可经过调整运行条件达到要求的臭氧产量。内循环水建议采用蒸馏水。 臭氧发生器设置检修时剩余臭氧的吹扫系统和冷却水低点排空。臭氧出气管路上设计取样口，并设置臭氧浓度在线检测仪。 臭氧设备放置点设计安装氧气泄漏报警仪（具备现场声光报警），周围环境中检测到氧气浓度超标检测仪将报警。臭氧设备放置点设置臭氧泄漏报警仪（具备现场声光报警），用于检测臭氧设备放置点是否有臭氧泄漏，当检测到臭氧浓度超标时报警。 如果确定了是其它气源的臭氧系统，再提供流程。
臭氧同时脱硫脱硝技术 摘要:对利用臭氧同时脱硫脱硝技术进行了综述，分析了臭氧对NOx的脱除机理。臭氧同时脱硫脱硝技术具有明显的一体化脱除特性，但臭氧的发生用度却制约了它的应用。介绍了目前国外在工程上应用的低温氧化技术'>低温氧化技术（LoTOx），分析了其脱除效果及优缺点。 关键词:臭氧,同时脱硫脱硝,低温氧化技术'>低温氧化技术 煤炭作为主要能源物，其燃烧过程排放的SO2、NOx等污染物的总量很大，会造成严重的大气污染，危害人类健康。对SO2的控制，目前较为成熟的技术是石灰石-石膏法，脱除效率可达95%以上。此外还有炉内喷钙脱硫、电子束法脱硫等技术。对NOx的控制分为两类，一类是控制燃煤过程中NOx的天生，主要有低氧燃烧法、两段燃烧法和烟气再循环法等。另一类是通过物理化学方法进行脱除，主要有催化、吸收、吸附、放电等。其中广泛应用的是选择性催化还原法（SCR），脱除效率达90%以上。随着国家对火电厂污染物排放的要求越来越严格，同时脱硫脱硝已成为烟气污染物控制技术的发展趋势。目前国内外广泛使用的是湿式烟气脱硫和NH3选择催化还原技术脱硝的组合。该技术的脱硫脱硝效率固然高，但是投资和运行本钱昂贵。其他的脱硫脱硝技术还包括等离子体法、催化法、吸附法等，但只有少数进进生产应用。 烟气中NOx的主要组成是NO（占95%），NO难溶于水，而高价态的NO2、N2O5等可溶于水天生HNO2和HNO3，溶解能力大大进步，从而可与后期的SO2同时吸收，达到同时脱硫脱硝的目的。臭氧作为一种清洁的强氧化剂，可以快速有效地将NO氧化到高价态。电子束法和脉冲电晕法固然能够产生强氧化剂物质，如·OH、·HO2等，但工作环境恶劣，自由基存活时间非常短，能耗较高。O3的生存周期相对较长，将少量氧气或空气电离后产生O3，然后送进烟气中，可明显降低能耗。目前利用臭氧进行脱硫脱硝在国外已有工程应用实例，在我国还处于探索阶段。 1 臭氧脱硝机理 臭氧的氧化能力极强，从下表可知，臭氧的氧化还原电位仅次于氟，比过氧化氢、高锰酸钾等都高。此外，臭氧的反应产物是氧气，所以它是一种高效清洁的强氧化剂。 臭氧脱硝的原理在于臭氧可以将难溶于水的NO氧化成易溶于水的NO2、N2O3、N2O5等高价态氮氧化物。浙江大学王智化等人对臭氧同时脱硫脱硝过程中NO的氧化机理进行了研究，构建出O3与NOX之间65步具体的化学反应机理，该机理比较复杂。在实际试验中，可根据低温条件下臭氧与NO的关键反应进行研究。 低温条件下，O3与NO之间的关键反应如下： NO+O3→NO2+O2 （1） NO2+O3→NO3+O2 （2） NO3+NO2→N2O5 （3） NO+O+M→NO2+M （4） NO2+O→NO3 （5） 2 臭氧同时脱硫脱硝研究概况 臭氧同时脱硫脱硝主要是利用臭氧的强氧化性将NO氧化为高价态氮氧化物，然后在洗涤塔内将氮氧化物和二氧化硫同时吸收转化为溶于水的物质，达到脱除的目的。 浙江大学王智化等对采用臭氧氧化技术同时脱硫脱硝进行了试验研究，结果表明在典型烟气温度下，臭氧对NO的氧化效率可达84%以上，结合尾部湿法洗涤，脱硫率近100%，脱硝效率也在O3/NO摩尔比为0.9时达到86.27%。Young Sun Mok 和Heon-Ju Lee将臭氧通
臭氧脱硝专项施工方案 一、编制依据 1. 根据青岛华拓科技股份有限公司提供的设计图纸 2. 《工程建设标准强制性条文》(电力工程部分) 2013年版 3. 《电力建设施工及验收技术规范》锅炉机组篇（DL/T 5047-95） 4. 《电力建设安全工作规程》(火力发电厂部分)DL5009.1-2002 5. 《国家电网公司基建安全管理规定》（2010年版） 6. 《电力建设施工质量检验及评价规程》第2部分：锅炉机组（DL/T 5210.2－2009） 7. 《电力建设施工质量检验及评价规程》第8部分：加工配制（DL/T 5210.8－2009） 二、工程概况、施工范围及工程量 2.1工程概况 通辽热电厂7#、8#脱硝安装工程，总重509吨。其中烟风道150吨；烟风道支架30吨；SCR反应器85吨；反应器主支架200吨；平台扶梯16吨；镀锌格栅板18吨；氨喷射格栅2套；高压风机4台；SCR膨胀节12个；SCR装置催化剂81.6m3；单轨吊（2吨）2台；蒸汽吹灰器4台；声波吹灰器4台。 2.2施工范围 本项目施工作业范围包括：7#、8#脱硝系统安装。 三、施工准备和施工条件 1)图纸、资料齐全，要求施工人员认真熟悉图纸、掌握规范。 2)施工中所需的材料、用具、设施等制备齐全。 3)设备检查合格后允许安装。 4)设备到货能够满足连续施工的要求。 5)施工机械具备使用条件； 6)所有施工人员体检合格，安全考试优良； 四、综合进度和配合要求 4.1综合进度
7#、8#脱硝工期为2014年10月28日至2014年12月30日。 4.2配合要求 1)施工场地需要垫土平整，孔洞需要盖钢板，现场通电，保证夜间照明 2)通道要求，保证6#、7#、8#、9#电除尘与引风机室通道畅通。保证9#脱硝下面通道在需要 时畅通。 3)要求设备组装件宽度不得超过3.2米，高度不得超过3米。并根据现场实际情况组合。 4)保证设备按供货计划表按时供货。 五、施工主要机具及材料 5.1主要施工机具及工器具
大型火电厂锅炉脱硫脱硝及烟气除尘方案探究王俊超 摘要：当今社会生态环境日趋恶化，为了实现可持续发展目标，将节能减排落 实到工作中是必然的。而大型火电厂的锅炉脱硫脱硝及烟气除尘技术可以降低污 染物的排放量。该技术是我国科学技术进步的重要标志，不仅处理技术较为先进，对系统的优化功能更是传统技术无法比拟的，可以解决以往处理技术对设备的高 腐蚀性问题。 关键词：火电厂；锅炉；脱硫脱硝；烟气除尘； 一、脱硫技术 1.1 填料塔的脱硫原理 在利用填料塔进行脱硫处理时，需要在塔内填充质地较硬的固体材料，使液 体浆能够在材料表面完成流动，在烟气与浆液发生直接接触后就会产生化学反应，脱硫也就随之完成。填料塔的脱硫操作简单，结构相对没那么复杂，但是抗压能 力却极弱，在进行填充时常会发生不畅通问题，所以这种脱硫技术通常不会被过 多的使用。 1.2液柱塔的脱硫原理 液柱塔可以不用进行材料填充，该塔的技术方法是由气体带动烟气完成脱硫 作业。液柱是由液体的上下喷射而形成的，烟气可以从塔的两端达到作用塔，一 旦烟气与液体进行接触并发生反应时，就可以完成能量的传递，使二氧化硫被充 分吸收，这种方法在进行脱硫时不会发生堵塞问题，运行效率相对较高，但是烟 气在流转过程中却会受到一定损失。 1.3鼓泡塔的脱硫原理 鼓泡塔通过喷射管将烟气鼓入石灰石浆液面以下的部分，让烟气被浆液充分 洗浴后鼓泡冒出，因此得名。该技术主要特点是脱硫效率高，煤种适应性好，除 尘效果好，烟气流量分配均匀，缺点是阻力较大，结构较复杂。 在目前我国的高硫煤的排放要求具有一定的标准，因此必须将技术进行融合，也就是运用双向脱硫方式，将需要应用的吸收塔内独立安放喷淋层，烟气可以在 塔中进行部分脱硫，并将脱离的二氧化硫与另外的污染物进行二次吸收。将两种 塔进行合并运用可以加大脱硫效率，使脱硫处理能够达到预期标准，并将排放质 量控制在一定范围内，但是这种合并处理通常会占用较大区域，并且形成的技术 系统难以把控，操作起来具有一定的复杂性。我国在长期的实践中，将液柱塔与 喷淋塔进行自主结合。在进行脱硫处理时，首先需要经过液柱塔对烟气中的二氧 化硫进行大范围的吸收，而后再进入喷淋塔对剩余的二氧化硫再次脱离，直到符 合排放标准为止，这种结合型的脱硫技术基本可以达到完全脱离点，而串联吸收 塔的成本投入及运行难度相对之下比较大，而脱硫结果却基本一致，但是后者却 更易掌控，资金投入也比较少，因此在目前的脱硫中大多采用液柱塔与喷淋塔双 向结合的处理技术。 二、脱硝技术 常用的脱硝技术主要有两种： SNCR 烟气脱硝技术、SCR烟气脱硝技术，同时 当前还出现了联合烟气脱硝技术。SNCR 烟气脱硝技术、SCR烟气脱硝技术的优点 在于其能够促使煤碳充分燃烧，并且使锅炉内部的压力提高。 2.1SCR脱硝技术 烟气脱硝技术是一种成熟的NOx控制处理方法.这种方法是指在有氧条件下且 合适的温度范围内，用还原剂NH3在催化剂的作用下将NOx有选择性地还原为