精益生产实践IE生产效率提升高级研修班培训对象：
厂长、各制造相关部门经理、精益生产项目实施经理、主管、工程师、工业工程（IE）及工艺工程（PE）工程师、技术员等
学习费用：5900元/人（含授课费、资料费、茶点、会务费、午餐费等）
课程大纲：
第一部分：工业工程(IE)基础理论及导入
一、工业工程(IE)基础理论
①工业工程(IE)的基础概念及工作职责
②工业工程在企业定位，扮演角色及所处部门
③工业工程(IE)在现场改善时遵循的原则
④改善团队成员的组成及活动形式
⑤如何获得高层,中层及基层人员对改善的支持
⑥现场改善时常见的抵抗情绪分析及应对措施
⑦工业工程与精益生产的关系
第二部分：现场改善手法（工具）
一、宏观改善手法
1.流程分析：工艺流程分析—开展改善活动的基础
2.仓库改善方法
3.生产现场改善方法
1）产品价值流分析－识别增值与浪费
2）混流生产与Cell生产--解决多批少量最有效的方法
二、中观分析手法
1.工序作业分析
1.1人机联合作业分析（1人1机，1人多机，2人1机，多人多机）
1.2人人联合作业分析
1.3 快速换模（SMED）
三、微观分析手法
1.动作分析及防呆、防错
假流程，接力棒区，非标作业，5S，工装治具设计，防呆，防错，18个动作分析
第三部分：作业测定
一、作业测定手法（案例分组讨论及发表）
1.时间分析的种类（秒表法和MOD法介绍）
2.标准工时的制定
3.缩短标准工时的五个步骤（SHIPS法）
生产一线主管的管理技能提升
培训对象：
生产经理、生产主任、车间负责人；生产线负责人、班组长和生产活动相关的管理人员
学习费用：3880元/人
课程背景：
一线管理者是直接负责产品与服务的生产的管理人员，主要对非管理人员负责，是企业大部分战术层面的执行终端。他们在实现高效生产,提供技术援助和激励下属过程中起着至关重要的作用。
本课程旨在帮助一线管理者系统理解生产一线管理者的角色定位及主要职责；全面了解自己成功管理团队的主要因素；掌握如何实施一线团队管理每天的工作，以推动团队成员致力于达成团队绩效目标；提升有效的沟通技能，应对生产一线团队会议中遇到的窘境；提升处理团队内部困难事宜的能力等。
课程大纲：
1.理解生产一线管理者的角色定位
影响生产一线团队绩效的主要因素
生产一线成功团队的条件
生产一线管理者的价值
公司对生产/运营各级管理者的预期
2.在每天工作中激励团队成员行动，致力达成团队绩效目标
有效编写交接班记录
成功召开班前会/晨会
利用绩效控制板等每天对生产一线班组绩效进行分析和改进
3.在每天工作中发展有效沟通技能
理解沟通的基本原理
成功召开团队会议
典型会议议程
应对生产一线团队会议中的窘境
生产计划、采购计划与物料控制
培训对象：
高层管理者、计划管理人员、财务人员及其他相关部门人员
学习费用：3900元/人(含培训资料、午餐及上下午茶点等）
培训对象：高层管理者、计划管理人员、财务人员及其他相关部门人员
课程背景：
生产、采购计划管理是目前各生产企业的主要薄弱环节。小批量、多频次的生产模式对生产、采购计划的挑战是什么？如何应对销售订单经常变更或过急？订单导向与库存导向的计划管理方法有哪些不同？如何准确预估各生产线的产能？如何合理制定车间的作业计划？如何制定合理的物料库存计划？什么是定量法补货和定期法补货？销售预测和需求预测的区别在哪里？如何合理设置各物料的安全库存？这些都是本课程所要介绍的主要内容。
课程收益：
1.生产、采购计划管理的挑战有哪些
2.如何防范生产订单的过急或易变
3.如何制订一次性产品的采购与生产计划
4.如何制订重复性产品的采购与生产计划
5.如何准确预估各车间的产能缺口
6.如何合理制订车间作业计划
7.库存管理的挑战是什么
8.如何做好原材料的库存管理
9.如何做好重复性物品的补货管理
10.如何预测需求量
11.如何合理设置安全库存量
课程大纲：
上篇：生产计划及采购计划篇
第一讲：生产、采购计划管理的挑战有哪些
第二讲：如何防范生产订单的过急或易变
第三讲：如何制订一次性产品的采购与生产计划
第四讲：如何制订重复性产品的采购与生产计划
第五讲：如何准确预估各车间的产能缺口
第六讲：如何合理制订车间作业计划
第七讲：库存管理的挑战是什么
第八讲：如何做好原材料的库存管理
第九讲：如何做好重复性物品的补货管理
第十讲：如何预测需求量
第十一讲：如何合理设置安全库存量
工业4.0背景下中国制造业的明天——从传统到精益化到智能化的卓越生产系统构建
培训对象：
企业董事长、总裁、总经理、中高层管理人员等
学习费用：6980元/人（含授课、教材、午餐、茶点和税费）
课程收益：
课程系统讲授了精益生产模式主要内容、模式实现基本方法、制造企业推行方式等技能，并结合工业4.0及智能化制造未来的前景，针对国内企业生产实践中的重点、难点问题，提出了有针对性的解决方案，旨在为国内制造企业提供一套先进的生产制造模式，全面提升企业的制造竞争力，最终实现制造业价值和利润。
课程大纲：
第一章：精益生产介绍
1.精益生产到底是什么？(是理念？是哲学？是模式？是方式？是JIT？)
2.精益生产的优势在哪里？
3.丰田生产系统模式的精髓是什么？
4.精益在中国的挑战
第二章：精益战略与目标
1.精益战略与文化——跨越危机七大精益战略思考
2.精益目标—“七个零”浪费目标
3.价值流革新——压缩80％生产周期L/T的精益方法
4.价值流改善案例（著名外企生产周期改善案例总结）
第三章：精益的五项基本原则
1.根据客户的需求定义价值
2.识别价值流并据此安排经营活动
3.让产品在增值过程中流动
4.让用户拉动价值流
5.永远追求尽善尽美
第四章：精益生产的两大支柱
一、准时化生产（JIT）
1.同步生产/连续流
工厂布局与流动单元设计，布局对效率和物流的影响，生产节拍时间（Takt）
2.均衡生产计划和排程
生产数量的均衡，产品品种的均衡，生产排程的均衡，生产线平衡，实施均衡化步骤
3.拉动生产
价值流（VSM）设计，推动系统与拉动系统比较，拉动系统的含义及其重要作用，拉动式生产的原则、方法、生产计划和物流控制，看板系统设计与看板数量，实施拉动系统的制约因素
二、自动化
1.自动停机
2.Poka-yoke 及其基本原则
3.异常的处理、问题的发现和解决流程
4.质量控制的基本工具
第五章：从精益化生产走向智能化制造——工业4.0的智能化制造
一、盘点过去才能定义明天
1.前言：中国还能是“世界制造工厂”吗？
2.争议：专家之言带给我们什么思考
3.观点：中国步入工业化后期“新常态”工业
4.0渐行渐近
4.形势：德国提出工业4.0，中国怎么办？
5.失误：跟上了形式，却迈错了步子
6.失策：转移越走越窄，创牌谈何容易
二、认知现在才能规划明天
1.战略：固本量变发展推进质变保位
2.案例：稳步三级跳高再行工业革新
3.政策：促先进制造业内容措施具体
4.理论：彼得﹒马什本的新工业革命说
5.结论：压力产生动力危机呈现机遇
三、相信明天才能收获效益
1.突破：“制造大国”变身“制造强国”
2.信心：快速确定成为世界知名的决策
3.用心：了解对手扬长避短才有竞争力
4.留心：善于借鉴学会壁垒才有核心技术
5.同心：与时俱进不断完善才有实质效益
6.恒心：不骄不躁全面发展才有长期潜力
四、现场讨论与问题解答
1.行业发展案例及问题研讨
2.讨论一：机器人？机器+人？
讨论二：迷雾中的格力手机
第六章：工业4.0时代的中国制造——从模式变革去认识第四次工业革命
1.在工业4.0时代，未来的制造体系将进行重构，其核心是CPS的基本应用
2.工业4.0研究院认为，工业4.0具有三大技术特征：高度自动化、高度信息化和高度网络化
3.经过150年，中国再次成为制造大国，但面临大而不强的状况
4.《中国制造2025》计划用10年时间进入全球制造业的第二方阵
5.放弃“互联网思维”，以“工业4.0思维”去认识新的竞争优势来源
6.三大集成体现了新工业价值生态的演进路径，并指出了制造业演进的方向
案例：徐工利用数字化工厂改造，实现了基本的智能制造转型，达到了行业较高水平
7.在工业4.0时代，制造企业面临更缺乏“市场定价权”的困境
8.传统制造企业面对挑战，可以从ICT-inside去思考价值创造体系的改变点
9.从制造现场的创新来看，其解决的问题仍然是效率问题，这是模式创新的基础
案例：海尔基于“互联工厂”改造，推动端到端的深度集成，为新的商业模式奠定了基础10.工业4.0制造中涉及的“四大环节”
《精益运营管理模式》推行方案与实施班--破解工厂管理六大难题
培训对象：
企业董事长、总（副总）经理、厂长、总监、部门经理/主管
学习费用：6980元/人（含授课、教材、午餐、茶点和税费）
课程背景：
对于“精益运营管理模式”，是否存在以下疑惑：
1.知道“精益运营管理模式”能给企业带来巨大的效益与帮助，但无从下手；
2.“精益运营管理模式”在企业已经导入，但收效甚微，有的甚至半途而废；
3.掌握了理论，套用了别人的经验，用在自己的企业，却不管用；
4.老板和管理团队，花了大量的时间与精力，去推行实施，却处处碰壁，许多问题难以突破；
5.点效率有提高，但系统效率没有得到明显的改善；......
假如你的企业存在以下问题，该是亮剑解决问题的时候了
1.工厂生产效率低下，虽强调改善，但无从下手或改善效果不明显；
2.客户投诉、抱怨，产品质量难以满足客户的要求；
3.人工、材料成本不断上涨，企业利润率越来越低，成本管控难上加难；
4.客户要货急，生产疲于应付，导致业务接单、计划、采购、生产、成本之间矛盾激化，交期延误问题频繁发生；
5.员工归属感不强，流动性大，积极性与动力明显不足，思想意识与能力水平无法满足企业发展的需求；
6.管理松散，流程机制不健全，推诿扯皮、执行不力、本位主义等不良现象，给企业带来一系列的问题与困扰；......
课程目标：
1.深层次理解与领会“精益运营管理模式”的精髓；
2.了解与掌握在推行精益运营管理中所遇到的问题与棘手之处；
3.结合自己企业的实际情况拟定精益运营管理实施方案；
4.破解在推行过程中所面临的种种问题与困惑；
5.掌握与获得更多降本增效、精益改善的机制、方法与工具。
课程大纲：
第一章：见证中国式精益运营管理模式
第一节、当前制造业面临的挑战
1.产能过剩，产品高度同质化，如何做到与众不同的供给
2.人工、材料、各种运营成本急剧上升
3.“低质低价”如何走向“高质高价”
第二节、中国式精益运营管理模式
第二章：制造企业品质、效率、成本与利润困惑
第一节：擦亮企业的“金字招牌”--- “高品质”
第二节：降本增效，企业效益如何最大化
第三章：中国式精益运营管理模式“3P十二项原则”
第一节、1P着眼长远发展理念与合作共赢
第二节、2P优化运作管理流程，杜绝浪费、提升效益
第三节、3P持续改进与学习
第四章：精益运营管理主要内涵与构成
1.精益产品开发与设计
2.精益计划与精益物流运作
3.精益品质管理
4.精益生产效率管理
5.精益成本管控
6.精益现场改善
7.精益运营机制与流程
8.精益人才和团队打造与激励
第五章：精益运营管理模式如何导入与营造
第六章：精益运营管理推行组织的建立与职能
第七章：推行与实施精益运营管理的思路、步骤、方法与工具
1.不同行业、不同发展阶段，企业精益运营管理模式介绍
2.谨慎参考与选择标杆企业精益运营管理模式
3.由初始到高级，逐步推进
4.精益“6S与目视化”运营管理
5.精益“制度与流程优化”运营管理
6.精益“敏捷计划与高效生产”运营管理
7.精益“物流与供应链”运营管理
8.精益“TQM全面质量管控”运营管理
9.精益“TPM全员设备维护”运营管理
10.精益“成本管控”运营管理
11.精益“防呆、防错和设备自动化”运营管理
12.精益“IE现场改善”运营管理
13.精益“执行力提升”运营管理
14.精益“人才培养与激励”运营管理
15.精益“企业文化塑造”运营管理
第八章：如何制定3-5年精益运营管理实施与推行方案
第九章：实施精益运营管理阶段性目标如何达成
第十章：精益运营管理人才激励机制
第十一章：推行与实施精益运营管理面临的障碍与破解方法
1.思想观念、意识有待改变与提升
2.高层管理人员重视程度不够
3.制度和流程未能建立、完善与优化
4.欠缺有效的推行方法与手段
5.未能建立项目绩效考核机制
6.执行不力，贯彻不到位
7.欠缺良好的团队与配合协作
8.欠缺有效的激励机制
9.客观问题未能得到有效突破与解决
现代化高效率精益生产管理实战班
培训对象：
营运总经理、生产总监、生产经理、车间主任、班组长及生产运作相关的管理及技术人员学习费用：4880元/人(包括培训、教材、午餐、上下午茶点等)
课程背景：
精益生产与传统的生产方式相比，只需要一半的人员、一半的生产场地、一半的生产周期、一半的产品开发时间和少得多的库存，就能生产品质更高、品种更多的产品。它能够大幅度减少闲置时间、产品换型时间、库存、低劣品质、产品开发设计周期以及不良的绩效，越来越多的优秀中国企业正在追求以消灭浪费，提高效率的低成本方式提升企业竞争力，实现企业升级转型，成为精益企业。
本课程主要介绍何为精益生产方式以及实战技巧，为广大企业管理者推行精益生产方式提供民强有力的帮助。
课程目标：
1.让学习者对精益生产体系进行全面的了解，充分掌握精益生产的理念、方法、工具；
2.汲取先进企业经典案例的精髓，从而有效地开展精益生产的规划与实施工作；
3.认识价值流和浪费，并持续改善的方法，有效控制库存，提升生产节拍，降低生产成本，实现企业利润高效增长，培养企业精益企业文化与持续改进的良性氛围。
课程大纲：
第1章：何为精益生产----精益是内核
1.精益生产的起源
2.精益生产的发展
3.精益生产的原则
4.精益生产在中国
第2章：企业升级转型应走精益之路-----精益是变革
1.新形势下企业面临的挑战和机遇
2.企业中常见的浪费
3.精益生产的核心：消除浪费
4.成本减半战略
5.精益生产为企业增强竞争力
6.精益生产的实施的7个步骤
第3章：精益生产实施的3大基础-----绘制精益蓝图
1.彻底6S
2.目视管理
3.价值流分析
4.价值流图VSM绘制
第4章：精益生产实施的12大工具-----精益是技法
1. 设备零故障—TPM，
2.“一个”流生产，
3.“少人化”生产，
4.拉动式生产系统
5.生产均衡化，
6.“柔性化”生产，
7.看板管理，
8.“人”字旁自働化，
9.质量精益化
10.研发设新法则，11.供应链精益化，12.效率改进
如何运用精益生产方式提高生产效率
培训对象：
企业董事长、总裁、总经理、中高层管理人员等
学习费用：6980元/人（含授课、教材、午餐、茶点和税费）
你还在为劳动力成本上升烦恼吗？
你还在为现金流逐渐枯竭忧虑吗？
你还在费尽心思控制生产进度吗？
单位成本迅速增加！！怎么办？
库存风险迅速扩大！！怎么办？
紧急订单不得不接！！怎么办？
培训效果：
1：提高生产效率
培养生产效率提升的专家——ＩＥ工程师
学会对企业进行效率损失分析
学会有针对性地实施效率改善方案
2：压缩生产周期、压缩库存
学会建立短交期、低库存的生产计划体系
学会拉动看板、瓶颈驱动式计划等具体计划手法
3：全面实施精益生产
学习如何推行精益生产
掌握精益生产实施工具
课程大纲：
第一部分精益生产概述（1天）
第一章精益生产体系及实施步骤
1：精益生产体系
2：精益生产实施步骤
3：主要精益工具简介
第二章精益生产的绩效原则
第1节常规绩效的缺陷
第2节精益生产绩效的设定原则
1：提高有效产出
2：降低库存
3：减少经营费用
第3节：7种浪费
第三章精益生产核心原理: 利特尔法则（快速交货案例）
第1节利特尔法则
第2节一个流
第二部分生产效率改善工具培训（2天）
第一章: IE工作概论
第1节IE历史：泰勒与基尔布雷斯夫妇
第2节传统IE对员工效率的影响
第3节现代IE对公司运营的影响
第二章: IE改善目标设定
第1节人均效率、设备利用率的缺陷
第2节IE改善必须为公司真正带来利润
第3节七种浪费
第三章时间研究（IE七种工具之一）
第1节马表测时法
第2节观测结果分析处理
第四章生产线平衡与改善（IE七种工具之二）
第1节生产线平衡
第2节乌云图设定（返工、报废情况下的生产线平衡）第3节标准操作
第五章生产线布局与搬运分析（IE七种工具之三）
第1节搬运分析
第2节布局三种类型
产品线布局
产品族布局
机群布局
第3节系统布局法SLP
从到表
综合相关图
区块关系图
第六章动作效率改善（IE七种工具之四）
第1节作业动作分析（MOD法）
第2节动作经济原则
（1）人体的使用原则
（2）工作场所的布置原则
（3）工具和设备的设计原则
第七章程序分析（IE七种工具之五）
第1节程序分析符号
第2节程序分析的种类
第3节程序分析案例
第八章工作抽样（IE七种工具之六）
第1节工作抽样的程序
第2节确定抽样次数
第九章快速切换（IE七种工具之七）
第1节快速切换原理
第2节快速切换流程
第三部分生产模式选择与实施（1天）
第一章生产模式选择
第1节流水线的应用范围
第2节单元线的应用范围
第3节产能调节法的应用范围
第二章单元生产原理
第1节单元生产的三大特点
1、一个流
2、出入口一致
3、多能工
第2节单元生产的三种类型
1、屋台式
2、逐兔式
3、分割式
第3节单元生产的优点
第三章单元生产线排程
第1节计算节拍,确定产能
1、P/Q分析
2、产品分族矩阵
3、生产节拍的市场算法与瓶颈算法
第2节设定标准WIP
第3节单元生产线排程
1、组装生产线排程
2、机加工生产线排程
第4节生产线布局
第四章单元生产线实施
第1节设备改造与选购
第2节废除传送带，制作单元作业台
1、作业台的结构、规格、材料
2、作业台的人机工学设计精益生产培训课程：精益生产实战技法训练营第3节运用目视管理，控制生产进度
1、控制生产节拍
2、建立异常应答机制
第4节亲自动手，实施布局
1、生产现场定位
2、移动设备、生产线
3、操作台面布局
第五章产能调节法
第1节产能调节法原理
第2节产能调节法的应用
第3节多能工培训
第六章损失分析
第1节产能利用率
第2节生产线平衡
第3节返工、报废情况下的生产线平衡
第4节损失分析
第七章效率提升项目推行要点
作业员绩效指标
效率提升思路分析与改善工具选择
效率提升活动推行组织架构
精益生产活动办法
柔性生产计划与排程管理实务
培训对象：
工厂领导、生产计划部门经理、制造部门经理、生产计划人员、物料控制人员
学习费用：4900元/人(含培训资料、午餐及上下午茶点等）
培训对象：高层管理者、计划管理人员、财务人员及其他相关部门人员
课程目标
本课程旨在介绍世界级优秀企业的创新思路、方法，帮助企业提高生产计划的柔性，以应对小批量多品种的市场环境。
●你还在为无法及时交货烦恼吗？
●现场还在向你抱怨物料不齐套吗？
●紧急订单频繁发生，怎么办？
●需求波动日益严重，怎么办？
●大批量生产正在走入历史，小批多种正在到来；
●老方法解决不了新问题；
●那么，是时候改变你的计划方法了
【课程大纲】
原理篇
一、PMC的绩效指标与组织架构
?PMC的工作目标—东莞某印刷公司效率越高经营反
而越差原因分析
提高有效产出—有没有多卖出产品？
降低库存—有没有减少库存？
减少营运费用—有没有因此裁减人员？
PMC的组织架构—北京某国营电子厂库存失控原因分析
和生产部的关系
和采购部的关系
和市场部的关系
PMC的基本职责
生产计划
进度控制
生产能力计划
紧急订单问题分析
紧急订单的本质
紧急调整生产顺序治标不治本
压缩生产、采购周期是首选的改善方向
必须设置库存时，把库存设在哪里？设置多少合适？
二、影响交货期的因素分析
生产能力
订单量
周转库存数量、原材料库存数量
采购周期
生产方式选择——著名日资企业单元生产（Work Cwll）方式录像
生产周期最短的生产方式
周转库存最小的生产方式
三齐套问题分析
齐套问题分析，物料为何不齐套？，错不在人在方法，理想的物流模型，齐套问题改善方法“一个流”改善，生产计划改善，进度控制改善，接单流程改善
第二篇小批多种生产计划方法
四、模型实现方法：顾客拉动式生产计划法—500强资企业拉动方式的案例分析
什么是拉动生产
拉动生产是如何运作的
拉动看板的设定
拉动式计划法的适用范围
五、模型实现方法：瓶颈驱动式生产计划法
排产同序化
案例1：株洲某工厂总装车间改善及时交货率
排产同期化
案例2：杭州某服装厂改善齐套问题对现场的困扰
产能最大化
案例3：大连某企业通过匈牙利排程法提高机器设备产能
瓶颈驱动式生产计划法的排产步骤——深圳某电子企业以ERP为平台实施瓶颈驱动式生产计划法案例
确认瓶颈的位置
针对瓶颈制定生产计划、投料计划
物料投放控制
过程中控制
针对异常纪录采取对策，逐步实现事前控制
六、瓶颈产能优化方法
计划优化的一般模型，优化模型在Excel中的实现，计划优化的其他模型
七、物料配送方法
配送方法
仓储管理
八、计划模式选择流程
价值流分析
计划模式选择流程——深圳美资企业案例
第三篇产销链管理
九、供应链建设
供应链建设步骤——沈阳某日资企业入厂调查供应商的方法
原料库存管理方法
劣势情况下供应商管理
十、需求预测与分销管理
突破市场瓶颈（案例）
预测模型
需求预测体系建立步骤
备库分析
生产制造型企业金牌班组长实战训练
培训受众：
各制造型企业生产现场管理人员、一线主管、班组长、拉长
学习费用：3980元/人（含资料费、午餐费、专家演讲费、会务费）
课程背景：
中国经济发展进入新常态，国务院提出“工匠精神”，这些都是国家层面对企业提出的发展基础目标。在今天“中国制造”到“中国智造”转变期间，中国大部分制造型企业管理水平还跟不上世界发达国家企业的管理水平，特别是在目前全球金融危机的冲击下，中国大部份企业面临更加严酷的向管理要效益的挑战。效率提升，成本降低，杜绝安全事故直至精益生产都面临必须提升的要求，特别是生产一线管理人员的能力需要在新的经济形势下扎实有效有的提升，我司设计部针对制造型企业现状专门研发适合中国企业的《生产制造型企业金牌班组长实战训练》课程：为企业一线管理人员管理能力提升做出培训落地的实施。
课程目标：
1.认识到自己在企业中重要的作用和地位；
2.熟知工作职责，清楚自己的角色；
3.掌握班组的日清管理事项；
4.掌握如何组织高效早晚会；
5.掌握如何做好现场人、机、料、发、环的管理方法；
6.了解班组安全管理的方法与管理落地工具；
7.掌握员工管理技巧和激励方式等。
课程大纲：
第一节：班组长在制造型企业中的作用
1、作为一线管理者如何认知自己的角色
2、作为承上启下的关键岗位，班组长如何上传下达
3、如何接受上级批评和自我改善
4、如何处理好同事关系
5、理解一线管理者在企业现场的重要性
6、班组长如何预防员工间冲突与上下级之间的矛盾
7、班组长如何安排任务，
8、班组长如何发现问题能力
9、任务计划表的设计与使用
10、互动练习
第二节：班组长日清管理
1、为什么班组第一件事要做好班前、班后会
2、如何组织实施高效班前、班后会
3、生产计划的实施与QCDSMP目标达成
4、如何管理员工在生产过程中对标准作业的遵守
5、班组日常生产设备管理与维护
6、人、机、料、法、环管理手法
7、班组作业安全怎样实施管理与预防
8、每日日清管理的检查与纠正
9、互动练习
第三节：生产现场的浪费源识别与管理
1、什么是八大浪费
2、班组八大浪费的识别与控制
第四节：班组如何做好6S与可视化管理
1、什么是6S
2、破窗效应的运用
3、环境改变人，人创造环境
4、做好6S能给我们班组带来什么好处
5、班组如何推进6S管理
6、理解和掌握整理、整顿两个S的概念与实施步骤、方法
7、理解和掌握清扫、清洁两个S的概念与实施步骤、方法
8、理解和掌握素养、安全两个S的概念与实施步骤、方法
9、理解可视化与班组生产管理的关系与重要性
10、班组如何实施可视化管理提升班组生产管理业绩
11、互动练习
第五节：班组质量管理
1、如何借鉴中国企业“质量门”案例事件
2、精心做好员工训练与教育
3、工序、班组质量控制计划的制订、确认
4、标准作业实施
5、生产过程的质量重点岗位管控与检查
6、现场异常及不合格品的管理
7、现场质量管理方法与工具的有效运用
8、互动练习
第六节：班组员工管理
1、执行力的概念与实施
2、如何推进员工高效执行力（现场训练实践）
3、班组长如何管人
4、用好班组核心岗位人才的重要性（二八原则的引用）
5、班组长用人技巧讨论
讨论：班组内人缘不错,业绩却平平的员工如何管理？
6、一线员工流失率与班组长的关系
7、班组长如何激励员工
8、班组长如何育人
9、班组长善用公司政策留人
10、正激励的原则与技巧
11、负激励的原则与技巧
12、互动练习
第七讲：行动计划书
参训人员结合培训内容制定在回企业工作期间的落地实施计划书
IE技术与现场效率改善高级研修班开课时间：2017年09月14日
结束时间：2017年09月15日
课程时长：小时课程价格：￥4280开课地点：北京市授课讲师：孙亚彬课程分类：生产管理
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课程介绍
本课程的其它开课计划:
培训讲师城市上课时间结束时间课程时长价格
培训受众：
从事生产管理相关工作的经理、主管、工程师，工业工程（IE）及工艺工程（PE）工程师、技术员课程大纲:时间地点：2017年09月14-15日北京
学习费用：4280元/人（含培训费、教材费、午餐费、茶点费等）
培训对象：从事生产管理相关工作的经理、主管、工程师，工业工程（IE）及工艺工程（PE）工程师、技术员
课程背景：
中国再度出现用工荒，最低工资标准仍然在持续上调，制造型企业生产成本大幅上升，中国制造业的生存，已经被压缩到危机的边缘！
发达国家如何面对劳动力不足的局面？
世界制造业强国如何走过工人工资暴涨的阶段？
中国企业如何在员工工资持续增长，原材料价格不断上涨的未来，仍然能够争得宽松的生存空间？？？
中国企业如何在不加人、不加设备、不加投资的前提下，超负荷接单？
一节课，一次理念的升级。
一次课，一次方向的辨识。
两天时间，让你知道人员减少25%，
生产效率提升25%，
成本降低10%，
利润提高30%！
奥妙何在？！
老板从来不怕给工人涨工资，怕得是工资上涨了，活儿没多干！如果工资涨25%，产能却提升了100%，涨工资又有什么可怕的？
课程收益：
1.从系统的角度了解现代IE（工业工程）的真正含义及发展历史；
2.学习衡量工厂效率的指标定义及计算方法，明确IE工作的方向；
3.学习如何区分增值和非增值的工作及活动，以增值的方法优化流程，提高效率；
4.系统学习传统及现代的IE改善手法，从大量实例中感受IE改善带来的成果；
5.多品种少批量情况下的IE解决方案：单元化生产线设计方法与运用；
6.全面学习工厂各个环节存在的浪费及消除各种浪费的方法，最大限度降低制造成本。
课程大纲：
第一篇：效率提升原理
第一章：IE工作概论
IE历史：泰勒与基尔布雷斯夫妇
传统IE对员工效率的影响
现代IE对公司运营的影响
第二章：瓶颈原理
人均效率、设备利用率的缺陷
IE改善必须为公司真正带来利润
瓶颈原理五步骤
第三章：价值原理
识别价值与浪费
七种浪费
第二篇：实战工具
第四章：损失分析
工作抽样（IE七种工具之一）
马表测时法（IE七种工具之二）
第五章：生产线平衡与改善（IE七种工具之三）
生产线平衡
乌云图设定（返工、报废情况下的生产线平衡）
标准操作
第六章：动作效率改善（IE七种工具之四）
1.作业动作分析（MOD法）
2.动作经济原则
人体的使用原则
工作场所的布置原则
工具和设备的设计原则
第七章：生产线布局与搬运分析（IE七种工具之五）
1.搬运分析
2.布局三种类型
产品线布局
产品族布局
机群布局
3.系统布局法SLP
从到表
综合相关图
区块关系图
第八章：程序分析（IE七种工具之六）程序分析符号
程序分析的种类
程序分析案例
第九章：快速切换（IE七种工具之七）快速切换原理
快速切换流程
第三篇：改善步骤
第十章：推进模型
量化改善目标
建立推进机构
协商激励机制
制定改善方案
第十一章：实施步骤
损失分析
改善试点
全面推广
持续改善培训师介绍：
幻灯片1 Lean Thinking and Lean Manufacturing System 精益思维和精 益生产系统 Starting with Toyota in the late 50’s and catching on in the mid – 80’s in the reminder of the industrial world, Lean Manufacturing has become a key strategy for manufacturers 起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80年代中期被欧美企业纷纷采用。随着微利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器 幻灯片2 Marketing Competition and Globalization 市场竞争及全球化 ●Shorter lead time and on time delivery ●快速并准时交货 ●Grow the mix，special configurations ●需求品种增加，特殊定制 ●Maintain / improve quality and reduce price ●不断改进质量及降低销售价格 ●Total life cycle of product becoming shorter and shorter ●产品的生命周期越来越短 ●No boundary，business globalize village
●无国界，业务“地球村” ● 幻灯片3 Marketing Competition and Globalization 市场竞争及全球化 幻灯片4 Lean Thinking and Lean Manufacturing System 精益思维和精 益生产系统 The are two ways to think about the relationship of Price, Cost and Profit 在价格，成本和利润的关系中，有两种不同的思考方法： 1。传统的方法 销售价格 = 成本 + 利润 2。新的方法
精益培训心得3篇 精益生产是贯彻以人为本的思想，通过管理模式、人员组织、制造过程、产品结构和市场供求等方面的变革，下面是精益培训心得，希望可以帮到大家。 篇一：精益培训心得 精益生产技术就是改善生产过程的最佳利器，采用了精益生产技术的日本丰田汽车公司，2003和2004年连续两个年度的营业利润均达到美国三大汽车公司(通用、福特、克莱斯勒)利润总和的6-7倍，这是因为精益生产的改善，能够同时达成品质、成本、交期、服务、士气的改善。 精益生产是贯彻以人为本的思想，通过管理模式、人员组织、制造过程、产品结构和市场供求等方面的变革，精简生产过程中一切无用、多余的东西，减少一切浪费，使生产系统能很快适应用户需求的不断变化，降低生产成本，并能最终达到包括市场供销在内的各方面最好的结果。"精"表示精良、精确、精美;"益"表示利益、效益。 经过两天的学习，我收获颇多。深刻领会到，作为一名合格的基层管理者，应该如何更好、更合理掌控分管鸡场的生产运作;并领悟到，应该以管理促创新，以创新促生产，以"精益生产"理念为种鸡场又好又快地发展保驾护航。针对这次培训学习，我做了以下几点总结：
一、降低基层管理人员提出改进、创新的门槛。基层人员只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果，到年底的时候评比出优秀的成果，给予奖励和公布。这样才能激发基层人员的创造热情，将员工的智慧充分加以利用。 二、杜绝各种浪费以提高生产效率。操作的浪费在我们的工作中时刻存在，如可找出这些浪费及改善是关键，要找出我们身边的浪费只有全员参与才能做到更全面。要真正能达到杜绝各种浪费还要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我们做好宣传工作，动员全体员工积极参与才能杜绝各种浪费，达到提高生产效率的目的。 三、少人化、自动化。"少人化"是从"省人化"过度得来的，这需要提高员工的操作技能才可实现。而"自动化"除了设备自动化外，我觉得作为生产部门，人的"自动化"由其重要，人的"自动化"指我们每一个人都能自动去做事，自动去寻找问题并寻求解决措施，只有这样才能挖掘一个人的潜力，使的在少人的情况下能完成预期的工作任务。所以我们在人员的思想教育方面要多下功夫，使员工的意识上提高做到发处内心的自愿去做，只有这样才能达到"自动化"。 四、柔性生产。"柔性生产"实际就是我们常说的"一岗多能"，如果我们每一个员工能够掌握多个岗位的操作技能，那么在生产上人员的调动方面较为灵活，是少人化、自动化及杜绝浪费提高生产效率的基础。要使每一个员工能掌握多个岗位的技能必须多给
【精益生产培训】精益生产基础知识培训 一、【课程介绍】 精益生产（LeanProduction）源于日本丰田汽车公司所创造的丰田生产方式 --- TPS （ToyotaProductionSystem）?其基本理念是通过寻找和消除生产过程中各种各样的浪费现象达到彻底降低成本的目的。它提出的准时化生产一一JIT （Just inTime）和自働化（Jidoka）极大地促进了日本工业的飞速发展，被称为“改变世界的机器”。 精益生产的运用，使丰田公司获得前所未有的生产绩效，它的利润因此超过福特与通用汽车公司利润的总和。近20年来，福特、通用电器、诺基亚、格兰仕、格力等全球卓越企业，皆以精益生产权威丰田公司作为学习标杆；世界500 强企业也纷纷引进这一先进的管理模式实施生产改造。这种管理模式作为能“抵御风险的生产系统”而被全球制造业所瞩目，被称为“最低成本的生产系统”。 21世纪，全球企业在相互激烈的竞争中进入微利时代。“精益生产”在几十年实践中得以成熟并完善。越来越多的中国企业成为精益制造者，而不再坐等昂贵的资本投入来扩大规模。精益是可以使您的工厂得到有效发展的最有前景的生产方式。 二、【课程对象】 制造业企业总经理、副总经理、生产总监、供应链总监、精益/生产经理、物流经理、采购经理、质量经理、物料经理、卓越制造经理、供应商等（本课程尤 其适合制造业企业全体干部集体参会、思考、研讨本企业的生产浪费、JIT、库存、资金周转率、缩短生产周期等相关问题，召开会后会，效果极佳）。 三、【课程收益】 （1）明确企业现场中的七大浪费，理解精益生产的精髓，最大限度地减少浪费 （2）学习准时化物料系统及实施技术，掌握混流生产及均衡生产技术，建立连续流和物料 超市控动系统 （3）掌握精益生产的一系列方法、工具 （4）学会利用生产过程中的设计、管理改进等方法，提高企业盈利能力 （5）采用精益化的控动生产系统，有效控制过程中的库存，降低制造循环时间，提高过程的循环效率（库存、资金周转率）及客户满意率 （6）如何迅速将存货削减，如何大幅缩短生产周期 （7）为精益生产在企业的具体实施打下坚实的基础 四、【教学特色】 采用讲授、游戏、头脑风暴、案例分析等多种方式，把高水平企业生产现场通过影像VCD资料搬到培训课堂。通过观看及分组讨论相结合，引导学员充分体会、领悟精益生产的精髓。 五、【培训大纲】 第一部分精益生产的理念及技术体系 ?精益生产的理念思想 ?精益生产的原理与效果
精益生产实践IE 生产效率提升高级研修班 培训对象： 厂长、各制造相关部门经理、精益生产项目实施经理、主管、工程师、工业工程（IE）及工艺工程（PE工程师、技术员等 学习费用：5900 元/人（含授课费、资料费、茶点、会务费、午餐费等）课程大纲： 第一部分：工业工程（IE）基础理论及导入 一、工业工程（IE）基础理论 ①工业工程（IE）的基础概念及工作职责 ②工业工程在企业定位，扮演角色及所处部门 ③工业工程（IE）在现场改善时遵循的原则 ④改善团队成员的组成及活动形式 ⑤如何获得高层,中层及基层人员对改善的支持 ⑥现场改善时常见的抵抗情绪分析及应对措施 ⑦工业工程与精益生产的关系第二部分：现场改善手法（工具） 一、宏观改善手法 1.流程分析：工艺流程分析—开展改善活动的基础 2.仓库改善方法 3.生产现场改善方法 1）产品价值流分析－识别增值与浪费 2）混流生产与Cell 生产--解决多批少量最有效的方法 二、中观分析手法 1.工序作业分析 人机联合作业分析（1人1机，1人多机，2人1机，多人多机）人人联合作业分析 快速换模（SMED） 三、微观分析手法 1.动作分析及防呆、防错 假流程，接力棒区，非标作业，5S,工装治具设计，防呆，防错，18个动作分析 第三部分：作业测定 一、作业测定手法（案例分组讨论及发表） 1.时间分析的种类（秒表法和MOD 法介绍） 2.标准工时的制定 3?缩短标准工时的五个步骤（SHIPS法）
生产一线主管的管理技能提升 培训对象：生产经理、生产主任、车间负责人；生产线负责人、班组长和生产活动相关的管理人员学习费用：3880 元/人 课程背景： 一线管理者是直接负责产品与服务的生产的管理人员，主要对非管理人员负责，是企业大部分战术层面的执行终端。他们在实现高效生产,提供技术援助和激励下属过程中起着至关重 要的作用。 本课程旨在帮助一线管理者系统理解生产一线管理者的角色定位及主要职责；全面了解自己成功管理团队的主要因素；掌握如何实施一线团队管理每天的工作，以推动团队成员致力于达成团队绩效目标；提升有效的沟通技能，应对生产一线团队会议中遇到的窘境；提升处理团队内部困难事宜的能力等。 课程大纲： 1.理解生产一线管理者的角色定位影响生产一线团队绩效的主要因素生产一线成功团队的条件 生产一线管理者的价值 公司对生产/ 运营各级管理者的预期 2.在每天工作中激励团队成员行动，致力达成团队绩效目标有效编写交接班记录 成功召开班前会/ 晨会利用绩效控制板等每天对生产一线班组绩效进行分析和改进 3.在每天工作中发展有效沟通技能理解沟通的基本原理成功召开团队会议 典型会议议程应对生产一线团队会议中的窘境
精益生产培训计划 篇一：高级精益生产师(一级)培训计划 高级精益生产师（一级）培训计划 一、培训目标 通过专业理论知识学习和实务操作演练，使学员了解相关企业管理知识，能引导企业进行项目策划、项目控制、产能价值链分析、产能价值链改善、策略规划和平衡计分卡、籍以优化企业的运营管理，并从产业价值链的角度建立企业的监控及改善机制，具备高级精益生产师（一级）应具备的独立工作能力。二、设置与培训要求 本培训计划的模块设置依国际标准组织所设置的管理模型及企业管理中对各管理功能的分类，区分以下三大培训模块： 三、培训方式 本计划力求贯彻“能力本位”的职业培训指导思想，加强学员理论及实践能力相结合。除传统理论知识授课方式外，采用专题讨论、个案讨论、角色扮演、网络数据收集、论文撰写与答辩、专业人员专题演说等方式进行培训。 篇二：精益生产培训 专管会字 号 关于开展“打造卓越生产运营总监暨国家职业资格
生产运作管理师”高级研修班通知 各企事业单位生产管理及相关负责人员： 我国是一个制造业大国，制造业占我国GDP的比重在60%以上，而在制造型企业中，生产管理的水平、从业人员的素质将直接影响到企业绩效目标的实现。但长期以来，生产管理职业标准要求不清晰，市面上相关培训零散不系统，质量良莠不齐，从业人员能力评价模糊不清，对生产管理人员的职业技能提升、企业招聘选拔人才等均造成不利影响，因此，建立专业化、正规化、职业化的生产管理人才队伍，对于国家、企业、生产运营管理人员都具有重大意义。 生产运作管理国家职业资格标准课程的设置极具针对性和系统性，整合了企业管理方面的知识，在加强提高生产运作管理中人员自身的塑造和领导力培育的同时，又灌输了生产运营的新理念，从而有效地实现学员生产运营与战略管理水平的双向提升。将现代企业生产运作管理知识和工业工程技术与先进的管理思维和方法通过课程让学员全方位深入系统学习与提高。 为此，由北京中诚信联文化交流有限公司、北京中企联和文化交流有限责任公司、北京蓝源国际企业管理有限公司联合组成的国际专业人才管理学会生产运作管理师推广办公室特开设全面系统的“打造卓越生产运营总监暨国家职业资格生产运作管理师”高级研修班通知,现将有关事宜通
精益生产培训课程大纲 培训意义： 本微课课程在系统地介绍精益生产的理念、方法和工具，诸如单件流（One piece flow）、拉动式生产（Pull production）、价值流程图（VSM）、七大浪费（7 wastes）等精益工具，让学员可以综合应用和深刻体会精益生产的理念、方法和工具，并通过持续改善清晰的体现精益生产变革带来的巨大效益。 同时，针对企业在实施精益生产的流程和关键要素，本课程也提供了一些有效的指引，最后，本课程还为你分享大量的精益生产推进活动和改善案例，帮助你找到一些适合本企业的变革和推行方法，促使相关改善人员掌握精益生产的概念、原理及理念，学会运用相关的工具进行工厂改善，从而全面管控策划显性、隐形成本控制，保证和提高企业整体经营水平，降本增效，实现利润倍增。 培训收益： 通过本课程在学习，不仅能让你系统地、深刻地理解和体会精益生产的理念、方法和工具，还能助你找到一些适合你的精益生产的导入和推行的实践经验及有 效方法。 如果您是企业的经营者和管理者，将为您呈现构建企业核心竞争力途径； 如果您是精益生产倡导者和推行者，将为您系统介绍推行精益生产的思路； 如果您是精益生产的实施人和参与人，将为您提供组织精益改善活动的流程和方法； 如果您在推行过程中碰到困难和疑惑，将与您分享精益推行过程中克服障碍和阻力的经验和心得； 或许您觉得缺乏推行精益改善的技术和工具，将为您展示精益生产最有效的工具和方法；
25节课程大纲 第1节制造业的面临的问题及思维模式 第2节精益生产概论及发展模式 第3节精益改善的十二种思维模式 第4节精益人员的技能与自我认知 第5节精益人员在企业中的作用 第6节精益人才培养机制 第7节精益生产之5S基石 第8节精益生产之七大浪费 第9节精益布局改善及案例 第10节标准作业与IE七大手法 第11节目视化管理与案例分享 第12节线平衡调整与TOC应用 第13节防呆措施1 第14节防呆措施2 第15节快速换模SMED 第16节设备OEE与改善案例分析 第17节TPM管理与案例分析 第18节8D改善报告案例 第19节5Why问题改善法 第20节供应链改善 第21节精益改善周推进策略 第22节改善小组建立与改善策略 第23节LCIA简易自动化、信息化、模拟仿真第24节精益与2025智能制造 第25节精益非制造业应用场景分析
精益生产培训有哪些课程？项目辅导咨询公司怎么收费？ 精益生产管理，是一种以客户需求为拉动，以消除浪费和不断改善为核心，使公司以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。精益生产管理的特点是强调客户对时间和价值的要求，以科学合理的制造体系来组织为客户带来增值的生产活动，缩短生产周期，从而显著提高公司适应市场万变的能力。精益生产管理辅导公司就是控制浪费、降低成本的最有效的一种生产管理方式。 通过在精益生产培训的学习，学员们深刻的体会到作为一名基层的管理者怎么样更好地掌握产品生产的运作，并且应该有不断的创新精神，用合理的管理模式督促着创新的脚步，当然生产的路线是不变的，针对培训的学习，首先是需要企业鼓励公司人员提出改进建议，对于合理的有益于公司发展的想法就应该给予奖励，最大程度地激发基层人员的工作热情，将员工们的集体智慧充分的利用起来。 精益生产培训主要内容有： 1、精益生产基层倡导 2、精益生产中高层倡导 3、精益生产实战演练 4、精益管理在服务业中的应用 5、全员生产保全（TPM） 6、防错法（Poka- Yoke） 7、快速切换（SMED） 8、价值流图析（VSM） 9、JIT与看板管理 10、单元（CELL）生产模式 11、单件流与拉动式生产 12、5S/6S/目视管理
请精益生产培训公司去企业内部做精益生产项目咨询能帮企业产生什么效益？ ①降低公司库存 ②关注流程，提高总体效益 ③建立无间断流程以快速应变 ④消除八大浪费 ⑤全过程的高质量，一次做对 ⑥顾客需求才生产 ⑦标准化与工作创新 ⑧尊重员工，给员工授权 ⑨满足顾客需要 ⑩精益供应链 ?“自我反省”和“现地现物” ?团队工作 文章来源：张驰精益生产培训公司
《精益生产》学习心得 参加了公司组织的精益生产学习后，我对精益生产的理解更为清晰。作为制造型企业，要想在竞争日益激烈的市场环境中生存，就必须保持良好的竞争力。而竞争力来源于公司的品牌形象、盈利能力、员工素质和高效率的产品供应系统。精益生产正是行之有效提高竞争力的生产方式。所谓精益生产是指合理的安排生产，以最低的制造成本，生产出满足客户需求的产品，并且创造最大利润。 精益生产有以下特点： 一、“均衡化”与“多样化” 多样化也就是多品种及少批量，但多品种少批量如果控制不好会对我们的库存尾数造成压力，也就是说资金的积压。要解决这些问题需要做好均衡化的管理，在库存量及合格率上的有效控制是做好多样化的基础。 二、杜绝各种浪费以提高生产效率 操作的浪费在我们的工作中时刻存在，如可找出这些浪费及改善是关键，要找出我们身边的浪费只有全员参与才能做到更全面。要真正能达到杜绝各种浪费还要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我们做好宣传工作，动员全体员工积极参与才能杜绝各种浪费，达到提高生产效率的目的。 三、少人化、自动化 “少人化”是从“省人化”过度得来的，这需要提高员工的操作技能才可实现。而“自动化”除了设备自动化外，我觉得作为生产部门，人的“自动化”由其重要，人的“自动化”指我们每一个人都能自动去做事，自动去寻找问题并寻求解决措施，只有这样才能挖掘第一个人的潜力，使到在少人的情况下能完成预期的工作任务。所以我们在人员的思想教育方面要多下功夫，使员工的意识上提高做到发处内心的自愿去做，只有这样才能达到“自动化”。 四、柔性生产 “柔性生产”实际就是我们常说的“一岗多能”，如果我们每一个员工能够掌握多个岗位的操作技能，那么在生产上人员的调动方面较为灵活，是少人化、自动化及杜绝浪费提高生产效率的基础。要使每一个员工能掌握多个岗位的技能必须多给员工有培训及实践的机会，我们要多关心他们的学习及给予分配不同的工作，让他们在理论及实践中提高操作质能。 精益生产是一种管理理念，其核心思想是改善，通过改善来消除生产中的各种浪费，从而降低制造成本，提升竞争力。生产中的浪费包括：1、制造过多过早的浪费；2、库存的浪费；3、搬运的浪费；4、等待的浪费；5、制造不良品的浪费；6、加工作业的浪费；7、动作的浪费。 高技能的人员、良好的设备状态、合格的物料、标准化的作业方法和良好的环境状态则是顺利开展精益生产活动的基础。因此，人员技能培训、TPM(全面设备管理)、SCM（供应链管理）、SOP(标准作业指导书)、5S等方面都需要同步的展开相关改善和提升活动。 一个好的精益生产体系应能降低制造系统对个人能力的依赖，当制造系统过份依赖于个人的能力时，其出现异常的风险也越高，因此： 1.应制定作业标准：员工按标准作业，最好达到任何人都能作业的状态。 2.应消除员工犯错、偷懒的条件：设备、工装、治具应具备防呆能力。
精益生产系列课程大纲 This model paper was revised by the Standardization Office on December 10, 2020
精益生产培训课程大纲 培训意义： 本微课课程在系统地介绍精益生产的理念、方法和工具，诸如单件流（Onepieceflow）、拉动式生产（Pullproduction）、价值流程图（VSM）、七大浪费（7wastes）等精益工具，让学员可以综合应用和深刻体会精益生产的理念、方法和工具，并通过持续改善清晰的体现精益生产变革带来的巨大效益。 同时，针对企业在实施精益生产的流程和关键要素，本课程也提供了一些有效的指引，最后，本课程还为你分享大量的精益生产推进活动和改善案例，帮助你找到一些适合本企业的变革和推行方法，促使相关改善人员掌握精益生产的概念、原理及理念，学会运用相关的工具进行工厂改善，从而全面管控策划显性、隐形成本控制，保证和提高企业整体经营水平，降本增效，实现利润倍增。 培训收益： 通过本课程在学习，不仅能让你系统地、深刻地理解和体会精益生产的理念、方法和工具，还能助你找到一些适合你的精益生产的导入和推行的实践经验及有效方法。 如果您是企业的经营者和管理者，将为您呈现构建企业核心竞争力途径； 如果您是精益生产倡导者和推行者，将为您系统介绍推行精益生产的思路； 如果您是精益生产的实施人和参与人，将为您提供组织精益改善活动的流程和方法；
如果您在推行过程中碰到困难和疑惑，将与您分享精益推行过程中克服障碍和阻力的经验和心得； 或许您觉得缺乏推行精益改善的技术和工具，将为您展示精益生产最有效的工具和方法； 25节课程大纲 第1节制造业的面临的问题及思维模式 第2节精益生产概论及发展模式 第3节精益改善的十二种思维模式 第4节精益人员的技能与自我认知 第5节精益人员在企业中的作用 第6节精益人才培养机制 第7节精益生产之5S基石 第8节精益生产之七大浪费 第9节精益布局改善及案例 第10节标准作业与IE七大手法 第11节目视化管理与案例分享 第12节线平衡调整与TOC应用
精益生产管理基础知识-CAL-FENGHAI-(2020YEAR-YICAI)_JINGBIAN
精益生产管理基础知识 的准确定义：兵装集团精益生产体系 十二大模块：领导能力、人才培训、班组建设与管理、形象塑造及行为规范、制造工程与过程控制、设备及工装管理、质量管理、物流及计划管理、成本控制、信息化建设与应用、职业健康安全管理、环境管理。 3.八大意识：学习意识、危机意识、精益意识、参与意识、创新意识、集体意识、成本意识、持续改进意识。 衡量指标： 安全----S 质量----Q 交付----D 成本----C 士气----M 环境----E 5.精益生产的基本思想：消除浪费（七大浪费） 过量的生产浪费；生产不良产品是浪费；停工等待是浪费；多余的动作是浪费；搬运零件是浪费；加工本身的浪费；库存的浪费。 :整理（SEIRI）整顿（SEITON）清扫（SEISOU）清洁(SEIKETSU) 素养（SHITSUKEI）安全（SAFETY） :全员生产维护 特点是三全：全效率、全系统、全员
9.润滑“5定”：即定点、定质、定量、定时、定人 (四巧)技术：取消、合并、重排、简化 11.价值流：区分产品生产过程中的增值活动和非增值活动；价值流的分析的目的：消除非增值活动。 12.快速转换：以团队工作为基础，通过分析过程的每个组成要素，采用适当的技术和装置缩短切换时间和生产周期。 :单点教育 14.标准作业：是将作业人员、作业顺序、工序设备的布置、物流过程等问题作最合适的组合，以达到生产目标而设立的作业方法。 15.看板：分为管理看板、生产看板、物流看板，看板管理的目的是确保必须的产品在必须的时间按必须的数量旨在出来。 16.五品、四数： 五品：合格品、返修品、废品、在制品、半成品 四数：投入数、产出数、废品数、返修品数 计划、执行、检查、标准化 5Y--连续问 5个为什么， 2W--什么时候、什么地点， 2H--怎样改进、需要哪些资源。 19.应用的技术和工具有哪些
一篇Marek Piatkowski写的关于如何实施精益培训的文章，觉得很全面，很多观念也对我们从事精益的人很有启发，就尝试着将它翻译后贴出来。文章挺长的，word文档有22页，就只有翻译一两页后贴一次了。过程中才发现翻译工作还真不是件容易的事，只有勉为其难了，就当对自己是否理解文章意思的一个检验好了，希望大家发现不对的地方多提意见。 Training Recommendations for Implementing Lean 关于精益实施的培训建议 Those of us who studied the Toyota Production System (TPS) for the last few decades have seen this graphic on many occasions: 凡对过去几十年中丰田生产方式有过研究的人员对下面这个图形应该不陌生： It is a pictorial representation of the principles and strengths of the Toyota Production System (TPS). The foundation of TPS is standardized work. The two major pillars supporting TPS are just-in-time (JIT) and jidoka, (also known as autonomation or quality-at-the-source) or as I call it, stop the line, fix the problem. 上图解释了丰田生产方式的一般性原则及优势所在。丰田生产方式的根本/基础是标准化，两大支柱为准时化(JIT) 和自动化(Autonomation)，自动化我理解为，当问题发生时，停下生产线，解决问题。 The first time I heard about JIT was in 1980 when NBC showed a television documentary called ―If Japan Can, Why Can’t We?‖ Later on, I came across two boo ks written by Richard J. Schonberger called Japanese Manufacturing Techniques and World Class Manufacturing. Finally, Jim Womack, Dan Jones, and Daniel Roos introduced a landmark book called The Machine that Changed the World and the lean revolution was born. We found a formula on how to improve the performance of our companies through the lean production approach based on TPS.
《精益生产师》（三级）培训计划 一、编制说明 本培训计划依据《精益生产师》标准编制，适用于精益生产师（三级）职业技能培训。 各培训机构可根据本培训计划及培训实际情况，在不少于总课时的前提下编写具体实施的计划大纲和课程安排表。同时，还应根据具体情况布置一定的课外作业时间和课外实训练习时间。推荐教材仅供参考，各培训机构可根据培训实际情况选择。 二、培训目标 通过精益生产师（三级）专业理论知识学习和操作技能训练，学员需懂得企业活动中的非增值类别、界定问题步骤、数据收集类别、常用精益指标的意义；学会问题界定、过程量测的技巧。掌握流程分析的方法、产能、流转时间、存货的意义；学会对企业流程中的流转率、流转时间、存货进行计算并提出改善建议。了解设备保养的方法、类别和原则，5S制度的目的和实施方法；学会保养计划的编制、备品管理、5S活动的推广计划、组织5S竞赛活动。 三、培训建议课时 本职业等级的建议培训课时：140课时。各培训机构可以在不低于建议课时的前提下，根据培训对象的实际做适当的调整。 四、培训要求与培训内容 模块1 诊断基本原理与技巧 1、培训要求： 通过本模块技术培训，使培训对象能够 （1）了解企业活动中的非增值类别、界定问题步骤
（2）掌握企业活动中的问题界定技巧、并协助确认改善项目 2、培训主要内容： （1）理论教学内容 1.1 过程浪费的识别 1.1.1 精益生产的目标 1.1.2 浪费的七个类别 1.1.3 产能的浪费 1.1.4 流转时间的浪费 1.1.5 库存的浪费 1.2 协助确认改善项目 1.2.1 问题答案的6个关键的任务 1.2.2 评估VOC的3步骤 1.2.3 问题的陈述、目标和范围 1.3 过程数据收集 1.3.1 过程数据的意义 1.3.2 过程数据的收集 1.3.3 过程数据的分类 1.4 精益过程指标 1.4.1 精益指标的分类 1.4.2 OEE的意义和组成 1.4.3 FTT的定义和计算 1.4.4 DTD的定义和计算 （2）技能实训内容 2.1 浪费的识别 2.2 论文写作 2.3 项目改善的个案分析和答辩 2.4 精益指标衡量过程绩效的个案分析和答辩
精益生产内训的主要内容 精益生产管理，是一种以客户需求为拉动，以消除浪费和不断改善为核心，使公司以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。精益生产管理的特点是强调客户对时间和价值的要求，以科学合理的制造体系来组织为客户带来增值的生产活动，缩短生产周期，从而显著提高公司适应市场万变的能力。 精益生产内训主要内容有： 1、精益生产基层倡导 2、精益生产中高层倡导 3、精益生产实战演练 4、精益管理在服务业中的应用 5、全员生产保全（TPM） 6、防错法（Poka- Yoke） 7、快速切换（SMED） 8、价值流图析（VSM）
9、JIT与看板管理 10、单元（CELL）生产模式 11、单件流与拉动式生产 12、5S/6S/目视管理 精益生产内训引起的企业经济效益： 现代企业经营战略强调建立一种持久的竞争优势。精益生产是能好的体现和能实现这一思想的生产方式。 精益生产要求生产过程不断改进，从根本上改进和完善产品质量。 持续地消除浪费，使成本不断降低，取得价格竞争优势。 降低库存--成本降低且缩短生产周期，比竞争对手更迅速地响应顾客需求的变化。 长期投资于工人培训和教育，极大地提高工人责任心和技能，提高工作质量。 有统计表明，实施精益生产内训可以产生如下经济效益： 减少人力资源1/2 新产品开发周期可减少至1/2--1/3
生产过程中的在制品库存可减少至MP一般水平的1/10 工厂占用空间可减少至MP的1/2 成品库存可减少至平均库存水平的1/4 精益生产既是一种原理、一种新的管理理念，又是一个新的生产方式，它是继大量生产之后，对人类社会和人们的生活方式影响大的一种生产方式。美国人认为：精益生产会真正改变世界的生产和经营形势，它将改变整个世界，对人类社会产生深远的影响。
精益生产管理基础知识 1.CSPS的准确定义： 兵装集团精益生产体系 2.CSPS十二大模块： 领导能力、人才培训、班组建设与管理、形象塑造及行为规范、制造工程与过程控制、设备及工装管理、质量管理、物流及计划管理、成本控制、信息化建设与应用、职业健康安全管理、环境管理。 3.八大意识：精益生产管理https://www.doczj.com/doc/d76682724.html, 学习意识、危机意识、精益意识、参与意识、创新意识、集体意识、成本意识、持续改进意识。 4.SQDCME衡量指标： 安全----S质量----Q交付----D成本----C士气----M 环境----E 5.精益生产的基本思想：消除浪费（七大浪费） 过量的生产浪费；生产不良产品是浪费；停工等待是浪费；多余的动作是浪费；搬运零件是浪费； 加工本身的浪费；库存的浪费。 6.6S:整理（SEIRI）整顿（SEITON）清扫（SEISOU）清洁(SEIKETSU) 素养（SHITSUKEI）安全（SAFETY） 7.TPM:全员生产维护 8.TPM特点是三全：全效率全系统全员 9.润滑“5定”：即定点、定质、定量、定时、定人
10..ECRS(四巧)技术：取消、合并、重排、简化 11.价值流：区分产品生产过程中的增值活动和非增值活动； 价值流的分析的目的：消除非增值活动。 12.快速转换：以团队工作为基础，通过分析过程的每个组成要素，采用适当的技术和装置缩短切换时间和生产周期。 13.OPL:单点教育 14.标准作业：是将作业人员、作业顺序、工序设备的布置、物流过程等问题作最合适的组合，以达到生产目标而设立的作业方法。 15.看板：分为管理看板、生产看板、物流看板，看板管理的目的是确保必须的产品在必须的时间按必须的数量旨在出来。 16.五品、四数：五品：合格品返修品废品在制品半成品
精益生产改善
（规划书）
精益生产改善方案 内容提要：
1、项目定义与目标 2、精益价值流（VSM）改善 3、现场效率改善 4、初步推行计划
2
1
精益生产改善方案
第一篇：项目定义与目标
3
精益生产改善方案 项目定义
提高生产效率，降低制造成本 通过VSM改善，缩短交期，降低库存 建立以精益生产为核心的持续改善体系
4
2
精益生产改善方案 项目目标
起点 ？
目标 2天
制造周期
注：基于工厂客观统计数据而制定
5
精益生产改善方案 项目目标
起点 12次
目标 24次
库存周转率
注：基于工厂客观统计数据而制定
6
3
精益生产改善方案 项目目标
起点 ？
目标 提升 20%
生产效率
注：基于工厂客观统计数据而制定
7
精益生产改善方案
第二篇：精益价值流（VSM）改善
8
4
精益生产改善方案 实施策略
、 目 视 化 改 善
现 场 效 率 改 善
Value Stream Mapping（价值流）
Pull System 拉动生产 Kanban 物料看板 Cell Production, MCT 改善
成 本 、 缩 短 交 期
减 少 在 制 品 降 低
益 企 业 文 化 建 立
系 统
、 精
全 面 精 益 拉 动 生 产
5S
JIT
第一阶段项目
持续项目
9
精益生产改善方案 项目实施方案
需求拉动生产
注塑 车间
组装 车间
优点
? 制造同步化 ? 流动生产（Flow） ? 标准化作业 ? 控制WIP ? 均衡生产力
Designed Kanban Size
I
喷油 车间
I
丝印 车间
I
10
5
精益生产实践IE生产效率提升高级研修班培训对象： 厂长、各制造相关部门经理、精益生产项目实施经理、主管、工程师、工业工程（IE）及工艺工程（PE）工程师、技术员等 学习费用：5900元/人（含授课费、资料费、茶点、会务费、午餐费等） 课程大纲： 第一部分：工业工程(IE)基础理论及导入 一、工业工程(IE)基础理论 ①工业工程(IE)的基础概念及工作职责 ②工业工程在企业定位，扮演角色及所处部门 ③工业工程(IE)在现场改善时遵循的原则 ④改善团队成员的组成及活动形式 ⑤如何获得高层,中层及基层人员对改善的支持 ⑥现场改善时常见的抵抗情绪分析及应对措施 ⑦工业工程与精益生产的关系 第二部分：现场改善手法（工具） 一、宏观改善手法 1.流程分析：工艺流程分析—开展改善活动的基础 2.仓库改善方法 3.生产现场改善方法 1）产品价值流分析－识别增值与浪费 2）混流生产与Cell生产--解决多批少量最有效的方法 二、中观分析手法 1.工序作业分析 1.1人机联合作业分析（1人1机，1人多机，2人1机，多人多机） 1.2人人联合作业分析 1.3 快速换模（SMED） 三、微观分析手法 1.动作分析及防呆、防错 假流程，接力棒区，非标作业，5S，工装治具设计，防呆，防错，18个动作分析 第三部分：作业测定 一、作业测定手法（案例分组讨论及发表） 1.时间分析的种类（秒表法和MOD法介绍） 2.标准工时的制定 3.缩短标准工时的五个步骤（SHIPS法）
生产一线主管的管理技能提升 培训对象： 生产经理、生产主任、车间负责人；生产线负责人、班组长和生产活动相关的管理人员 学习费用：3880元/人 课程背景： 一线管理者是直接负责产品与服务的生产的管理人员，主要对非管理人员负责，是企业大部分战术层面的执行终端。他们在实现高效生产,提供技术援助和激励下属过程中起着至关重要的作用。 本课程旨在帮助一线管理者系统理解生产一线管理者的角色定位及主要职责；全面了解自己成功管理团队的主要因素；掌握如何实施一线团队管理每天的工作，以推动团队成员致力于达成团队绩效目标；提升有效的沟通技能，应对生产一线团队会议中遇到的窘境；提升处理团队内部困难事宜的能力等。 课程大纲： 1.理解生产一线管理者的角色定位 影响生产一线团队绩效的主要因素 生产一线成功团队的条件 生产一线管理者的价值 公司对生产/运营各级管理者的预期 2.在每天工作中激励团队成员行动，致力达成团队绩效目标 有效编写交接班记录 成功召开班前会/晨会 利用绩效控制板等每天对生产一线班组绩效进行分析和改进 3.在每天工作中发展有效沟通技能 理解沟通的基本原理 成功召开团队会议 典型会议议程 应对生产一线团队会议中的窘境
精益生产培训心得体会 精益生产方式是一种以最大限度地减少企业所占用的资源和降低企业管理和营运成本为主要目标的生产方式。下面是精益生产培训心得体会，希望可以帮到大家。 篇一：精益生产培训心得体会 经过七天的培训以及三家企业参观，对精益生产系统有了一个初步的了解和认知。结合公司现状，发现有许多地方存有改善提升的空间。以下为此次培训的感想总结： 一、消除浪费。作为精益生产的目的，消除浪费是企业所必须要做的。浪费不仅仅是指物资的浪费，还包含了时间、搬运、动作、生产过剩等的浪费。消除浪费可以更加有效的利用所有资源，减少资金占用，提高生产效率。 二、准时化与自働化。后拉式生产方式可以将人员、设备、物料最合理的利用，使生产效率最大化。但是针对公司现有的生产、销售条件，后拉式生产方式不能够完全施行，某些方面可以借鉴应用。自働化可以达到一人多机的效果，从而减少人员配置。相对应的，要想达到此效果，设备本身需要有防呆防错设施、员工要多技能化，同时在设备维护与维修方面也有更高的要求来保证设备的正常运转。 三、5S与目视化管理。5S要针对所有区域内所有事物。物品摆放要有相应的目视化要求。参观的企业中，现场5S做的很到位，营造出了愉悦的工作氛围。目视化管理有助于人员的理解和查找的方便。目视化要做到即使新人也能根据看板知道该怎么做。 四、TPM.推行TPM要改变现有的管理方式，对设备点检及保养方面的要求要更加的细化，同时要有相应的目视化管理以便于操作者对设备进行维护。此外，培训、教育不可缺少。 五、品质管理。问题处理要现场、现地、现物，按照PDCA四阶段、八步骤进行，
并持续改进，以零缺陷为最终目标。解决问题时要找到问题的根本原因再解决。 六、标准作业。标准作业包含生产节拍、作业顺序和标准手持量三个要素。进行标准作业有相应的前提条件：设备稳定、品质稳定、人员多能工、动作可循环。理想状态下的标准作业可以将人员效率、设备使用发挥到极致，最大限度的提高生产效率。现有的工艺要求考虑到了单件产品的生产效率，但并没有将连续生产的效率最大化。标准作业是工序所有细节(包括人员行动距离、设备摆放位置等)的综合体现，可以使工序生产状态做到一致，对于不同的人员也可以使其生产状态具有可重复性，使产品质量更加趋于稳定。标准作业时可以使出现的问题明显化，便于持续改善。在京西重工参观时看到的工作平台处将产品使用到的量具放在了一个特制的盒子上，量具数量是否缺少一目了然，既方便量具的使用管理，也提高了效率。 就公司现状而言，机加工属于离散型制造业，适合精益生产的广泛推广。而铸造属于流程性制造业，丰田精益生产模式并不完全适用，但是可以依据精益生产的理念和原理来进行改善。参观的三家企业在生产环境、人员管理、作业要求、看板管理、物流管理等诸多方面都有值得学习和借鉴的地方。 篇二：精益生产培训心得体会 精益生产方式是一种以最大限度地减少企业所占用的资源和降低企业管理和营运 成本为主要目标的生产方式。精益生产方式的理论框架包含"一个目标"、"两大支柱"和"一大基础"。"一个目标"是低成本、高效率、高质量地进行生产，最大限度地使顾客满意。"两大支柱"是准时化与人员自主化。"一大基础"是指改善。改善是精益生产的基础，可以说没有改善就没有精益生产。 据麻省理工学院汽车研究小组沃麦克和琼斯统计，在初步实施精益生产方式的企业,通过用户的逆向拉动，把典型的"批量"生产系统转化为连续流动，可使整个系统的劳动生产率翻一番，同时减少完成生产时间的90%，减少整个系统库存量的90%;在用户手中发现错误、生产过程中的废品率下降一半;新产品面市的时间缩短一半;用户只需再增加极少的费用，就可以获得产品系列范围内更多的变型品种。当"精益"生产方式在企业实施两、三年后还能够通过持续的改进将"生产率再翻一番，同时库存量、失误率和供货时间再减少一半"。
精益生产工作计划 按照9月29日精益生产调度会要求，成立六个项目组，会后我们组织人员对前期班组5S达标开展情况、精益生产培训情况、精益生产宣传情况进行全面摸底，找出存在的问题，并针对这些问题，制定了整改计划和措施，现就班组5S达标（室内）、精益生产培训、精益生产宣传三个方面做具体汇报。 一、班组5S达标（室内） 1、目前现状： 前期我厂班组管理在班组基础设施不完善的情况下，按照5S要求开展了系列工作，但据公司要求目标仍存在较大差距，尤其是定置管理方面缺乏开展条件；班组台帐记录未正规引入，记录随意性较大，根据工作需要，内部管理想到记录哪些，就记录哪些，且记录不够规范；班组管理园地未正式建立，职工了解本班组工作情况缺乏直观概念。 针对以上存在问题，下一步主要从班组内部定置管理、完善班组台账、班组管理看板维护管理三方面进行整改。 2、整改计划： 附：《铸造三厂班组5S达标(室内)精益生产工作打算》 《5S工作和评价标准》 二、精益生产培训 1、目前现状： 根据7月20日公司精益办下发的《关于对全员进行WOS精益生
产培训考核的通知》，铸造三厂结合实际，制定了《铸造三厂WOS精益生产培训实施方案》和《铸造三厂WOS精益生产培训计划》。 从7月30日开始至今，已组织开展精益生产培训12期，培训373人次，公司精益办下发的《TPS基础知识篇》教材主要内容已基本培训完毕。 结合公司精益办到铸造三厂两次现场指导和检查，目前精益生产培训存在以下几项问题： ①、由于我们是分阶段推进，前期培训重在精益生产理念普及宣贯，对精益生产中具体的各种看板、表格填写等操作、使用培训不够。 ②、培训范围主要集中在分厂精益小组成员，对车间级培训管控力度不够，培训效果缺少评估。 2、整改计划： ①、根据推进工作需要，加强精益生产相关看板、表格使用、规范填写方面的培训，特别是紧跟公司精益办推进进度要求，张永丽、王健及时反馈培训信息，随时调整培训重点。 ②、加强培训效果评估。组织人员到现场对班组长、生产人员随机抽查，考核培训知识掌握情况，考核结果与月度工资挂钩；每次培训开讲前5分钟，随机挑选当期参训人员，对前一期培训课程重点进行复述，特别是班组长、联络员对相关表格填写的掌握作为考核重点。 ③、分类别、有重点的邀请公司精益办主要人员（组长）到厂现场指导，将培训与检查紧密相连，提高培训的针对性、有效性；有针对性的组织人员到精益生产试点单位进行参观学习，及时借鉴其他厂先进的做法，提升我厂精益生产工作；定期组织内部经验交流会，以车间为单位组织汇