第一章绪论
1.1引言
组合机床是根据工件加工需要，以大量通用部件为基础，配以少量部件组成的一种高效专用机床。
组合机床一般采用多轴、多刀、多工序、多面或多工位同时加工的方式，生产效率比通用机床高几倍至几十倍。由于通用部件已经标准化和系列化，可根据需要灵活配置，能缩短设计和制造周期。因此，组合机床兼有低成本和高效率的优点，在大批、大量生产中得到广泛应用，并可用以组成自动生产线。加工时，工件一般不旋转，由刀具的旋转运动和刀具与工件的相对进给运动，来实现钻孔、扩孔、锪孔、铰孔、镗孔、铣削平面、切削内外螺纹以及加工外圆和端面等。二十世纪70年代以来，随着可转位刀具、密齿铣刀、镗孔尺寸自动检测和刀具自动补偿技术的发展，组合机床的加工精度也有所提高。镗孔精度可达IT7～6级，孔距精度可达0.02~0.03微米。
最早的组合机床是1911年在美国制成的，用于加工汽车零件。1953年美国福特汽车公司和通用汽车公司与美国机床制造厂协商，确定了组合机床通用部件标准化的原则，即严格规定各部件间的联系尺寸，但对部件结构未作规定。通用部件按功能可分为动力部件、支承部件、输送部件、控制部件和辅助部件五类。动力部件是为组合机床提供主运动和进给运动的部件。主要有动力箱、切削头和动力滑台。
支承部件是用以安装动力滑台、带有进给机构的切削头或夹具等的部件，有侧底座、中间底座、支架、可调支架、立柱和立柱底座等。
输送部件是用以输送工件或主轴箱至加工工位的部件，主要有分度回转工作台、环形分度回转工作台、分度鼓轮和往复移动工作台等。控制部件是用以控制机床的自动工作循环的部件，有液压站、电气柜和操纵台等。辅助部件有润滑装置、冷却装置和排屑装置等。
组合机床未来的发展将更多的采用调速电动机和滚珠丝杠等传动，以简化结构、缩短生产节拍；采用数字控制系统和主轴箱、夹具自动更换系统，以提高工艺可调性；以及纳入柔性制造系统等。
ZH1105柴油机气缸体三面扩孔组合机床的设计，主要是为了提高加工效率，降低加工成本。组合机床的设计，主要是针对被加工工件的加工工艺要求来设计主轴箱的传动系统。根据被加工工件的特点，按一定的设计原理，结合各种影响机床性能的因素，经分析后拟订出可靠的工艺设计方案。在设计主轴箱时，根据被加工的工件工序图所设计的组合机床需完成的工艺内容确定，加工部件的尺寸、精度、表面粗糙度及技术要求，定位基准，压紧部件以及被加工零件的材料，认真分析研究并初步确定设计方案，估计所需的功率，
设计出符合本工序加工的组合机床。
1.2机床在国民经济的地位及其发展简史
现代社会中，人们为了高效、经济地生产各种高质量产品，日益广泛的使用各种机器、仪器和工具等技术设备与装备。为制造这些技术设备与装备，又必须具备各种加工金属零件的设备，诸如铸造、锻造、焊接、冲压和切削加工设备等。由于机械零件的形状精度、尺寸精度和表面粗糙度，目前主要靠切削加工的方法来达到，特别是形状复杂、精度要求高和表面粗糙度要求小的零件，往往需要在机床上经过几道甚至几十道切削加工工艺才能完成。因此，机床是现代机械制造业中最重要的加工设备。在一般机械制造厂中，机床所担负的加工工作量，约占机械制造总工作量的40%～60%，机床的技术性能直接影响机械产品的质量及其制造的经济性，进而决定着国民经济的发展水平。可以这样说，如果没有机床的发展，如果不具备今天这样品种繁多、结构完善和性能精良的各种机床，现代社会目前所达到的高度物质文明将是不可想象的。
一个国家要繁荣富强，必须实现工业、农业、国防和科学技术的现代化，这就需要一个强大的机械制造业为国民经济各部门提供现代化的先进技术设备与装备，即各种机器、仪器和工具等。然而，一个现代化的机械制造业必须要有一个现代化的机床制造业做后盾。机床工业是机械制造业的“装备部”、“总工艺师”，对国民经济发展起着重大作用。因此，许多国家都十分重视本国机床工业的发展和机床技术水平的提高，使本国国民经济的发展建立在坚实可靠的基础上。
机床是人类在长期生产实践中，不断改进生产工具的基础上生产的，并随着社会生产的发展和科学技术的进步而渐趋完善。最原始的机床是木制的，所有运动都是由人力或畜力驱动，主要用于加工木料、石料和陶瓷制品的泥坯，它们实际上并不是一种完整的机器。现代意义上的用于加工金属机械零件的机床，是在18世纪中叶才开始发展起来的。当时，欧美一些工业最发达的国家，开始了从工场手工业向资本主义机器大工业生产方式的过度，需要越来越多的各种机器，这就推动了机床的迅速发展。为使蒸汽机的发明付诸实用，1770年前后创制了镗削蒸汽机汽缸内孔用的镗床。1797年发明了带有机动刀架的车床，开创了用机械代替人手控制刀具运动的先声，不仅解放了人的双手，并使机床的加工精度和工效起了一个飞跃，初步形成了现代机床的雏型。续车床之后，随着机械制造业的发展，其他各种机床也陆续被创制出来。至19世纪末，车床、钻床、镗床、刨床、拉床、铣床、磨床、齿轮加工机床等基本类型的机床已先后形成。
上世纪初以来，由于高速钢和硬质合金等新型刀具材料相继出现，刀具切削性能不断提高，促使机床沿着提高主轴转速、加大驱动功率和增强结构刚度的方向发展。与此同时，由于电动机、齿轮、轴承、电气和液压等技术有了很大的发展，使机床的转动、结构和控
制等方面也得到相应的改进，加工精度和生产率显著提高。此外，为了满足机械制造业日益广阔的各种使用要求，机床品种的发展也与日俱增，例如，各种高效率自动化机床、重型机床、精密机床以及适应加工特殊形状和特殊材料需要的特种加工机床相继问世。50年代，在综合应用电子技术、检测技术、计算技术、自动控制和机床设计等各个领域最新成就的基础上发展起来的数控机床，使机床自动化进入了一个崭新的阶段，与早期发展的仅适用于大批大量生产的纯机械控制和继电器接触器控制的自动化相比，它具有很高柔性，即使在单件和小批生产中也能得到经济的使用。
综观机床的发展史，它总是随着机械工业的扩大和科学技术的进步而发展，并始终围绕着不断提高生产效率、加工精度、自动化程度和扩大产品品种而进行的，现代机床总的趋势仍然是继续沿着这一方向发展。
我国的机床工业是在1949年新中国成立后才开始建立起来的。解放前，由于长期的封锁统治和19世纪中叶以后帝国主义的侵略和掠夺，我国的工农业生产非常落后，既没有独立的机械制造业，更谈不上机床制造业。至解放前夕，全国只有少数城市的一些规模很小的机械厂，制造少量简单的皮带车间、牛头刨床和砂轮等；1949年全国机床产量仅1000多台，品种不到10个。
解放后，党和人民政府十分重视机床工业的发展。在解放初期的三年经济恢复时期，就把一些原来的机械修配厂改建为专业厂；在随后开始的几个五年计划期间，又陆续扩建、新建了一系列机床厂。经过50多年的建设，我国机床工业从无到有，从小到大，现在已经成门类比较齐全，具有一定实力的机床工业体系，能生产5000多种机床通用品种，数控机床1500多种；不仅装备了国内的工业，而且每年还有一定数量的机床出口。
我国机床行业的发展是迅速的，成就是巨大的。但由于起步晚、底子薄，与世界先进水平相比，还有较大差距。为了适应我国工业、农业、国防和科学技术现代化的需要，为了提高机床产品在国际市场上的竞争能力，必须深入开展机床基础理论研究，加强工艺试验研究，大力开发精密、重型和数控机床，使我国的机床工业尽早跻身于世界先进行列。
1.3组合机床的国内、外现状
组合机床及其自动线，是专用于大批量机械产品生产的高效自动化技术设备，是汽车、拖拉机、内燃机等工业不可替代的主要I／1IT．设备。近年来随着数控技术、电子技术、计算机技术等的发展，组合机床的机械结构和控制系统也发生了巨大变化。因此，根据科技发展、市场需求及企业实际，研究组合机床及其自动线的技术现状和发展趋势，对企业的生存和发展具有重大意义。组合机床及其自动线的发展特点随着市场环境的变化，消费的需求日趋主体化、个性化和多样化，这使得过去主要以成本高低来衡量企业竞争力的局面得到了根本转变，企业竞争力已倾向于品种、新产品市速度、交货期、质量和成本等多
项指标共同决定。为适应这种产品个性化的市场需求，汽车、拖拉机等行业在成功地解决了大批量生产的问题之后，还必须解决多品种问题。因此．这些行业的丰要生产设备组合机床及其自动线就有了以下一些发展变化。
（1）数控化
数控组合机床的出现，不仅完全改变了过去那种由继电器电路组成的组合机床的控制系统，而目．也使组合机床机械结构乃至通用部件标准发生了或正在发生着巨大的变化。组合机床及其自动线的数控化，使得传统的专用机床和通用机床的界限变得模糊起来，以至于在组合机床这种传统意义上的专用机床领域内，也出现了“组合机床柔性化”的提法和实践。传统意义的组合机床剐性自动线和生产线，也具有了一定的柔性。组合机床柔性化在国际上发展较为迅速。如美国Lattm 公司20世纪90年代前期生产的汽车发动机缸体、缸盖加工设备，有50％是传统的组合机床生产线．25％足可调可变生产线，25％是柔性生产系统(FTL，FNS)。日本在1988—1992年间，组合机床的数控化率已达32％一39％。德国在同时间内组合机床及自动线的数控化率为18％～62％。目前，我国也开展了数控组合机床的研究，如沈阳数控机床厂推出了SSK- U6030型缸体八．位数控组合机床，用于加工家用冰箱压缩机缸体。一些组合通用部件生产厂家也已经开发出一维数控滑台、二维数控十字滑台和数控回转台。与其它数控机床类似，数控组合机床也是通过数控加工程序来改变加工行程、工作循环、切削参数、加工位置和自动换刀，而日结合组合机床特点，数控组合机床还可自动更换主轴箱以适应变形品种的加工。
（2）模块化
为适应数控组台机床的发展，出现了组成数控机床的数控加功能模块。组台机床模块化是组合机床数控化所带来的必然结果，也是组合机床数控化的必要基础。数控加1二模块化极大地丰富了组合机床的通用件，它必将引起组合机床通用件发生根本性变化。数控加工模块按其数控坐标(轴)数，主要有单坐标双坐标和三坐标；按其主轴数，有单轴和多轴模块，也有单轴和多轴复合加[模块。数控加模块的发展主要有两种方式：一是与现有组合机床通用件相对应，设汁数控通用件，目前国内企业正在研制的数控一维滑台、数控二维(十字)滑台、数控回转工作台等都属于这种方式；二是根据数控加的特点，研制数控组台机床所独有的部件，如自动更换式多轴丰轴箱，数控回转刀库，数控换刀机械手，数控换箱机械手等。
（3）高速化
高速化可大大降低零件表面粗糙度及切削力，大大减小切削温度，提高生产效率，故机珠的高速化研究方兴未艾，特别是数控机床的主运动和进给运动速度已达到了惊人高速。如美国生产的加工中心，主轴转速可达15000—60 C~JOr／min，工作台快进速度高达90—120m／min 。顺应机床高速化的潮流，组合机床的速度也越来越高。例如德国大众汽
车厂在加工铝合金缸盖燃烧室侧面时，采用PCD铣刀，铣削速度高达3075m／min，进给速度达3600mm／min，而采用安装有CBN刀片的新颖镗刀加工灰铸铁时，切削速度达800m ／min，进给速度达1500mm／min。
（4）精密化
由于机床实现了数控化，因而机床的加工精度越来越高，使一些过去看来难以达到的加工精度今天也已经实现了。例如意大利MANDELLI公司生产Thunder500型加工中心，X、Y、Z轴的定位精度均为0.008mm，重复定位精度为0．O03mm；B轴定位精度6，重复定位精度3。在数控组合机床上，也要求提高设备的工序能力系数，使加工误差在0．0lmm 以内。
（5）全防护化
全封闭是现在机床的一大特点，不论是单机还是机床生产线，均采用全封闭的外罩，电器、液压全部采用空中走线。全封闭防护，不但使机床及其生产线外形美观，而且也提高了安全性、可靠性和维修的便利性。
1.4 组合机床及其夹具
组合机床是根据工件加工需要，以大量系列化、标准化的通用部件为基础，配以少量专用部件，对一种或数种工件按预先确定的工序进行加工的高效专用机床。组合机床能够对工件进行多刀、多轴、多面、多工位同时加工，可完成钻孔、扩孔、镗孔、攻螺纹、铣削、车孔端面等工序。
1.4.1组合机床的类型
根据所选用的通用部件的规格大小以及结构和配置形式等方面的差异，将组合机床分为大型组合机床和小型组合机床两大类。习惯上滑台台面宽度B≥250mm的为大型组合机床，滑台台面宽度B<250mm的为小型组合机床。
根据大型组合机床的配置形式，可将其分为具有固定夹具的单工位组合机床、具有移动夹具的多工位组合机床和转塔式组合机床三类。
具有固定夹具的单工位组合机床特别适用于加工大、中型箱体类零件。在整个加工循环中，夹具和工件固定不动，通过动力部件使刀具从单面、双面或多面对工件进行加工。这类机床加工精度较高，但生产率较低。按照组成部件的配置形式及动力部件的进给方向，单工位组合机床又分为卧式、立式、倾斜式和复合式四种类型。
具有移动夹具的多工位组合机床的夹具和工件可按预定的工作循环，作间歇的移动或转动，以便依次在不同工位上对工件进行不同工序的加工。这类机床生产率高，但加工精度不如单工位组合机床，多用于大批量生产中对中小型零件的加工。按照夹具和工件的输
送方式不同，可分为移动工作台式、回转工作台式、中央立柱式和鼓轮式四种类型。
转塔式组合机床的特点是几个多轴箱安装在转塔回转工作台上，各个多轴箱依次转到加工位置对工件进行加工。按多轴箱是否作进给运动，可将这类机床分为两类：（1）只实现主运动的转塔式多轴箱组合机床；
（2）既实现主运动又可随滑台作进给运动的转塔式多轴箱组合机床。转塔式组合机床可以完成一个工件的多工序加工，因而可以减少机床台数和占地面积，适宜于中、小批量生产。
1.4.2组合机床的通用部件
按通用部件在组合机床上的作用，可分为下列几类：
（1）动力部件动力部件是组合机床的主要部件，它为刀具提供主运动和进给运动。动力部件包括动力滑台及其相配套使用的动力箱和各种单轴头，如铣削头、钻削头、镗孔车端面头等，其它部件均以选定的动力部件为依据来配套选用。
（2）支承部件支承部件是组合机床的基础部件，它包括侧底座、立柱、立柱底座和中间底座等，用于支承和安装各种部件。组合机床各部件之间的相对位置精度、机床的刚度主要由支承部件保证。
（3）输送部件输送部件用于带动夹具和工件的移动和转动，以实现工位的变换，因此，要求有较高的定位精度。输送部件主要有移动工作台和回转工作台。
（4）控制部件控制部件用于控制组合机床按预定的加工程序进行循环工作，它包括可编程控制器(PLC)、各种液压元件、操纵板、控制挡铁和按钮台等。
（5）辅助部件辅助部件包括用于实现自动夹紧工件的液压或气动装置、机械扳手、冷却和润滑装置、排屑装置以及上下料的机械手等。
通用部件的型号、规格及配套关系
按通用部件标准，动力滑台的主参数为其工作台面宽度，其它通用部件的主参数取与其配套的滑台主参数来表示。
组合机床总体设计内容和步骤与普通机床相同，但由于组合机床只加工一种或数种工件的特定工序，工艺范围窄，主要技术参数已知；且工艺方案一旦确定，也就确定了结构布局；因而总体设计的侧重点不同，主要是通过工件分析等掌握机床设计的依据，画出详细的加工零件工序图；通过工艺分析，画出加工示意图；然后进行总体布局，画出机床尺寸联系图。总体设计内容和方法大致如下：
（1）制定工艺方案
零件加工工艺方案将决定组合机床的加工质量、生产率、总体布局和夹具结构等。指定工艺方案时，要考虑下列几点基本原则：
○1选择合适、可靠的工艺方法
根据被加工零件的材料，加工部位的尺寸、形状、结构特点，加工精度、表面粗糙度以及生产率要求等等，结合组合机床的工艺范围及所能达到的加工精度，选择合适、可靠的工艺方法，以保证机床有稳定的加工质量和高的生产率。
○2粗、精加工要合理安排
一般情况下，在大批量生产或零件加工精度要求较高时，应将粗、精加工工序分开，以利于保证加工精度和保持精加工机床的工作精度；在生产批量不大时，在能够保证加工质量的前提下，也可将粗、精加工集中在同一机床上进行，以利于减少机床台数，提高经济效益。
○3工序集中的原则
为了提高机床生产率，减少机床台数，要求尽量贯彻工序集中的原则。但是，工序集中程度过高会使机床结构复杂，调整使用不便，可靠性下降，并有可能由于切削负荷过大而引起工件变形，降低加工精度。所以，应合理的考虑工序集中。例如，单一工序可以相对集中在一台机床或同一工位上完成。如钻孔、镗孔、攻螺纹等，但要考虑孔距的限制，以免给多轴箱的设计带来困难或无法进行；大量的钻、镗孔工序则不宜集中在同一主轴箱上完成，因为钻孔和镗孔的直径及加工时所采用的转速都相差很大，会导致主轴箱的设计困难，且钻孔的轴向力会影响镗孔的加工精度；铰孔和镗孔也不宜集中在同一主轴箱上完成，因为铰孔用低转速、大进给量切削，而镗孔则用高转速、小进给量，会使主轴箱设计困难。
○4定位基准及夹紧点的选择原则
应注意组合机床多刀、多面、多工位加工的特性，选择定位基准和夹紧部位时，应使工件有较多的敞开面，以利于加工。另外，还应注意组合机床加工时切削力大、工件受力方向经常改变的特点，结合工件、夹紧刚度的因素，慎重地选择夹紧点。
（2）确定组合机床的配置形式和结构方案
通常，在确定工艺方案的同时，也就大体上确定了组合机床的配置形式和结构方案。但是还要考虑下列因素的影响。
○1加工精度的影响
工件的加工精度要求，往往影响组合机床的配置形式和结构方案，例如，加工精度要求高时，应采用固定夹具的单工位组合机床，加工精度要求较低时，可采用移动夹具的多工位组合机床；工件各孔间的位置精度要求高时，应采用在同一工位上对各孔同时精加工的方法；工件各孔间同轴度要求较高时，应单独进行精加工等等。
○2工件结构状况的影响
工件的形状、大小和加工部位的结构特点，对机床的结构方案也有一定的影响。例
如，对于外形尺寸和重量较大的工件，一般采用固定夹具的单工位组合机床，对多工序的中小型零件，则宜采用移动夹具的多工位组合机床；对于大直径的深孔加工，宜采用具有刚性主轴的立式组合机床等等。
○3生产率的影响
生产率往往是决定采用单工位组合机床、多工位组合机床还是组合机床自动线的重要因素。例如，从其他因素考虑应采用单工位组合机床，但由于满足不了生产率的要求，就不得不采用多工位组合机床，甚至自动线来进行加工。而在选择多工位组合机床时，还要考虑工位数不超过2—3个，并能满足生产率要求时，应选用移动工作台式组合机床；工位数超过4个时才选用回转工作台或鼓轮式组合机床。
○4现场条件的影响
使用组合机床的现场条件对组合机床的结构方案也有一定的影响。例如，使用单位的气候炎热，车间温度过高，使用液压传动机床不够稳定，则宜采用机械传动的结构形式；使用单位刃磨刀具、维修、调整能力以及车间布置的情况，都将影响组合机床的结构方案1.5确定组合机床的配制形式选择及机构方案的确定
根据工件的构特点、工艺要求、生产率要求及工艺方案等，可大体确定采用那种形式的机床。满足同样要求，可有多种配制方案。配制形式不同对机床的复杂程度、通用化程度、结构工艺性、加工精度、机床重新调整的可能性以及经济性等都有不同的影响。因此确定机床配制形式和结构方案时应综合考虑而最终确定方案。
而本次设计为加工镗大孔得组合机床的设计，根据被加工零件的结构特点，加工要求，工艺过程方案及组合机床多工位加工的优点定为“卧式双面双工位升降工作台机床”这种配制形式的机床的特点为：
（1）采用双工位组合机床，由于能在不同工位上采用多刀同时加工，从而提高了工序集中的程度，缩短了辅助时间，提高了生产率。
（2）采用升降式多工位夹具，这样可以保证对两孔有同轴度要求的加工精度其位置尺寸精度能达到±0.05mm，而且方便工件的装卡和刀具的退出。
（3）夹具移动采用液压升降台驱动，这种方式运动平稳，易实现加工自动循环。
工作时导向装置采用活动镗套以确定加工精度，夹具固定在液压升降台上，工件加紧采用液压自动加紧结构，镗孔时，刀具的进给靠液压滑台的移动来完成。
第二章组合机床总体设计
总体方案的设计主要包括制定工艺方案，确定机床配置形式，制定机床总体布局和技术性能的主要部件的结构方案。总体方案的拟定是设计组合机床最关键的一步。
2.1编织工艺规程的原始资料
在制定组合机床工艺方案时，首先要分析、研究被加工零件，深入现场调查分析零件的加工工艺方法，定位和夹紧方式，所采用的设备，刀具及切削用量等方面的现行工艺资料，以便制定出切合实际的合理工艺方案。
如下：
铸件应消除内应力。未注明圆角为R2~R3。
铸件不的有粘砂多肉裂纹等缺陷。
容许有非聚集的孔眼存在，其直径不大于5mm，深度不大于3mm，相距把小于30mm,整个铸件上孔眼书不多于10个。
未注明倒角为0.5X45°。
所有螺孔惚90°锥孔至螺纹外径。
去毛刺，锐边倒钝。
同一加工平面上容许有直径不大于3mm,深度不大于15mm总数不超过5个孔眼，两孔之间距不小于10mm，孔眼边距不小于3mm。
涂漆按NJ226-31执行。
材料HT200。
2.2编制三图一卡
机床的总体设计的具体工作是绘制组合机床“三图一卡”，就是针对具体零件，在选定的工艺和结构方案的基础上，进行组合机床总体方案图样设计。其内容包括：绘制加工零件工序图、加工示意图、机床联系尺寸图和绘制生产功率计算卡等。
2.2.1绘制被加工零件工序图
被加工零件工序图是根据制定的工艺方案，表示所设计的组合机床上完成的工艺内容，加工部位的尺寸，精度，表面粗糙度及技术要求，加工用的定位基准，夹压部位以及被加工零件的材料，硬度和在本机床加工前加工余量，半成品情况的图样。在被加工零件图基础上，突出本机床或自动线的加工内容，并作必要说明而绘制的。
（1）与本机床设计有关部位结构形状和尺寸。
被加工零件的形状和主要轮廓尺寸如图2-1
图2-1
（2）本工序选用的定位基准、夹紧部位及方向。
组合机床一般为工序集中的多刀加工，不但切削负荷大，而且工件受力方向变化。因此，正确选择定位基准和夹压部位是保证加工精度的重要条件。对于光面定位基准的选择要考虑基面与加工部位间的位置尺寸关系，使它利于保证加工的精度要求。定位压紧部位的选择应在有足够的夹紧力下工件产生的变形最小，并且夹具易于设置导向和通过刀具。
○1精基准的选择犁刀变速齿轮箱体的N面和2—φ10F9孔既是装配基准，又是设计基准，用它们作精基准，能使加工遵循“基准重合”的原则，实现箱体零件“一面两孔”的典型方式；其余各方面和孔的加工也能用它定位，这样使工艺路线遵循了“基准统一”的原则。此外，N面的面积较大，定位比较稳定、夹紧方案也比较简单、可靠，操作方便。
○2粗基准的选择考虑到以下几点要求，选择箱体零件的重要孔（2—φ80mm）的毛坯孔与箱体内壁作粗基准。
a保证各加工面均有加工余量的前提下，使重要孔的加工余量尽量均匀；
b装入箱内旋转零件（如齿轮、轴套等）与箱体内壁有足够的间隙；
c能保证定位基准、夹紧可靠。
（3）本工序加工表面的精度、表面粗糙度、形位公差等技术要求以及上道工序的技术要求。
（4）注明加工零件的名称、编号、材料、硬度以及加工部位的余量。
○1粗镗时应考虑工件的冷硬层，里皮和孔偏心，孔径余量一般应大于或等于6~7mm ○2工件用双工位机床加工，定位误差较大时，余量应适当加大。所以精镗时直径上余量一般不应超过0.4~0.5mm
（3）绘制加工零件图的规定及注意事项：
绘制被加工零件工序图的规定为使被加工零件工序图表达清晰明了，突出本工序内容，绘制时规定；应按一定比例，绘制足够的视图以剖面；本工序加工部位用粗实线表示，
其余部位用细实线表示；定位基准符号用，并下标数表明消除自由度量。
绘制被加工零件工序图注意事项：
○1本工序加工部位的位置尺寸应与定位基准直接发生关系。
○2对工件毛坯应有要求，对孔的加工余量应认真分析。
○3当本工序有特殊要求时必须注明。
2.2.2 绘制加工示意图
（1）加工示意图的作用和用途
零件的加工的工艺方案要通过加工示意图反映出来。加工示意图是在工艺方案和机床整体方案初步确定的基础上绘制的。加工示意图表示被加工零件在机床的加工过程，刀具，辅助工具的布置情况以及工件、夹具、刀具等机床各部件的相对位置关系，以及机床的工作行程及工作循环等。因此加工示意图是组合机床设计的主要图纸之一。在总体设计中占据重要地位。它是刀具、辅具夹具、主轴箱、液压电器装置设计及通用部件选择的主要原始资料，是整台机床布局和性能的原始要求，是整台机床，刀具的依据。
（2）刀具的选择：
工件材料为HT200，两端孔的精度是φ80H7
??
?
?
?
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030
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，组合机床大多采用装在镗杆
上的硬质合金镗刀头进行镗孔。镗杆直径和镗刀头截面尺寸一般可根据镗孔直径选择，查表3-1（组合机床简明手册）选取。选取镗杆直径d=60mm，镗刀方截面B*B=16*16mm，镗刀圆截面直径d1=20mm。因为加工的是硬度较高的铸铁，为提高道具使用寿命，宜采用多刃镗头。
（3）导向装置的选择：
导向装置的作用是：保证刀具相对工件的正确位置，保证各刀具相互之间的正确位置，提高刀具系统的支承刚性。组合机床刀具导向装置通常分为固定式导向和旋转式导向两大类。镗杆的导向一般选择固定式的导向装置。固定式导向装置的导套装在夹具上固定不动，刀具和导杆导向部分在导套内可以转动和移动。所以选取导套尺寸为：
导套粗加工 d=6003.00T D=85073.0051.0 L=65mm H=45mm
（4）选择浮动卡头：
为避免主轴与夹具导向套的同轴度以及主轴的振摆对加工精度的影响，在采用长导向套或多个导向套进行镗孔时，镗刀杆与主轴之间需采用浮动卡头连接。浮动卡头选择如下：
可查图8-2（a ）得：
D 3P
d （mm ） D 1（mm ） L 1最大（mm ） L 2 Tr483340
76 220 85 85 Tr603350 95 260 100 100
（5）确定主轴类型、尺寸、外伸长度：
主轴类型主要依据工艺方法和刀杆与主轴的联结结构进行确定的。因有上面所述主轴与刀杆采用浮动联接，主轴则选短悬伸镗孔主轴。主轴轴颈尺寸规格应根据选定的切削用量计算出切削转矩T ，查表3-4和表3-5初定主轴直径d 。
切削用量的选择要尽可能达到合理利用刀具，充分发挥其性能，镗孔时要求切削速度较低而每转进给量大
毛坯孔尺寸为φ74，设计要求为φ80H7，所以粗镗选用大的切削量，留少量的精镗余量以达到设计要求，由《组合机床设计简明手册》表6—15查的切削用量为
粗镗 v =45min m f=1r mm ap=2.5mm
精镗 v =80min m f=0.13r mm ap=0.5mm
查表6-20得
T=25.7D a p f 75.0HB 55.0 （2.1） HB=270-31（270-170） （2.2）
=240
故粗加工为
T=25.737932.531
75.024055.0
=103423N.mm
=103.425N.m
查表3-4得公式 d=B 410T （2.3）
=6.234423.10310
≈32.5mm
所以，粗镗类主轴轴颈为50mm 。
对于精镗类主轴，因其切削转矩较小，如按T 值来确定主轴直径，则刚性不足。因此，
应按加工孔径——镗杆直径——浮动卡头规格——主轴直径的顺序，确定主轴直径为40mm。
（6）动力部件工作循环及行程的确定
动力部件的工作循环是指加工时，动力部件从原始位置开始运动到终了位置，又-4返回到原位的动作过程。一般包括快速引进，工作进给和快速退回等动作。有时还有中间停止，多次往复进给，跳跃进给，死挡铁停留等特殊要求。
○1工作进给长度L工的确定
左端面孔：L工1=L1+L+L2=8+29+8=45mm （2.4）
右端面孔：L工2=L1+L+L2=8+20+8=36mm （2.5）
L
工：工作进给长度L
1：切入长度L：加工长度
L
2：切出长度
○2快速引进长度的确定：快速引进是指动力部件把刀具送到工作进给位置，其长度由具体情况确定。本工序选取快速引进长度为100mm。
○3快速退回长度的确定：快速退回长度是快速引进长度和工作进给长度之和。本工序为140mm。
○4动力部件总行程的确定：动力部件总行程为快退行程和前后备量之和。总行程为650mm前备量为30mm，后备量为480mm。
（7）加工示意图的绘制
一般情况下，在加工示意图上，主轴分布可不按真实距离绘制。当被加工孔间距很小或需设置径向结构尺寸较大的导向装置时，相邻主轴必须按严格比例绘制。
（8）标注联系尺寸
标明主轴，接杆（卡头），夹具（导向）与工件之间的联系尺寸，配合及精度。
（9）标注切削用量：
各主轴的切削用量应标注在相应主轴后端。其内容包括：主轴转速、相应刀具的切削速度、每转进给量和每分钟的进给量。同一多轴箱上各主轴的每分钟进给量是相等的，等
于动力滑台的工进速度，即f
M=
v f
。
2.2.3绘制机床联系尺寸图
（1）联系尺寸图的作用：
一般来说，组合机床是由标准的通用部件，其中包括动力滑台、动力箱、各种工艺切削头、侧底座、立柱、立柱底座及中间底座加上专用部件—主轴箱，刀具。辅助系统：夹具，液电，冷却，润滑，排屑系统组合装配而成。它是用来表示机床各组成部件的相互装
配关系和运动关系，以检验机床各部件相对位置及尺寸联系是否满足加工要求，通用部件的选择是否合适，并为进一步开展主轴箱，夹具等专用部件，零件的设计提供依据。联系尺寸图也可看成简化的机床总图，它表示机床的配置型式及总体布局。
（2） 联系尺寸图的主要内容：
通常的尺寸联系图均采用主视、左视或右视图。在我的设计中，为了能够看清机床和夹具的形势，我采取了主视图和俯视图来表示机床的配置型式。
图中应尽量减少不必要的线条及尺寸。但反映各部间的联系尺寸，专用部件的主要轮廓尺寸，运动部件的极限位置及行程尺寸，必须完整齐全。至于各部件的详细结构不必画出，留在具体设计部件时完成。
（3） 选择动力部件
组合机床的动力部件是配置组合机床的基础。它主要包括用以实现刀具主轴旋转主运动的动力箱，各种工艺切削用头及实现进给运动的动力滑台。
液压滑台的结构特点是：
○
1采用双矩型导轨结构型式，以单导轨两侧面导向，导向的长宽比较大，导向性好。 ○
2滑座体为箱形框架纳构，滑座底面中间增加了结合面，结构刚度高。 ○
3导轨淬火，硬度高，使用寿命长。 ○
4液压缸活塞和后盖上分别装有双间单向阀和缓冲装置，可减轻滑台换向和退至终点时的冲击。
○
5滑台分普通级、精密级和高精度级三个精度等级，可按要求选用，提高经济性。 动力部件的选择主要是确定动力箱和动力滑台。根据已定的工艺方案和机床配置形式并结合使用及修理因素，确定机床为卧式双工位液压传动组合机床，选用配套的动力箱驱动多轴箱。
动力箱规格与滑台要匹配，其驱动功率主要依据是根据多轴箱所传递的切削功率来选用。
查表6-20
粗加工时
F z =51.4a p f 75.0HB
55.0 （2.6） =51.432.531
75.0324055.0
=2618.3N 粗加工的切削功率为
P 切削=61200
v F z =61200453.2618 =1.93KW （2.7）
P 多=8.093.1=2.413KW （2.8） 所以选择的动力箱，查表5-38得 电动机Y100L2-4
（电动机功率为3.0kw ，电动机转速为1430min r ，输出转速为715 min r ） 。
精加工时
F z =51.4a p f 75.0HB 55.0
=51.430.5313.075.0324055.0
=51.430.530.22320
=111.3N （2.9） 精加工的切削功率为
P 切削=61200
v F z =61200803.111 =0.145KW （2.10） P 多=8
.0145.0=0.182KW （2.11） 所以选择的动力箱，查表5-38得
Y90S-6（电动机功率为0.75kw ，电动机转速为910min r ，输出转速为600 min r ） 。 最终选定动力箱1TD32 电动机Y100L2-4
（电动机功率为3.0kw ，电动机转速为1430min r ，输出转速为715 min r ） 。
根据选定的切削用量，计算总的进给力，根据所需的最小进给速度、工作行程、结合多轴箱轮廓尺寸，考虑工作稳定性，粗加工选用1HY32 1A 型液压滑台，以及相配套的侧底座（1CC321型）。查《组合机床简明设计手册》P91表5-1，其只要技术性能如表所示：
根据选择的动力滑台及滑台底座如图2-2
图2-2
（4）确定机床装料高度H 装料高度是指工件安装基面至地面的垂直距离。实际设计中常在850~1060mm之间选取，工件的最低孔径位置h2=45mm,滑台的高度为h3=280mm，侧底座高度为h4=560mm，考虑上述刚度结构功能和使用要求等因素选取装料高度为H=900mm。
（5）确定夹具轮廓尺寸参照夹具设计。夹具尺寸344mm。
（6）确定中间底座尺寸中间底座尺寸在长度和宽度上满足夹具的安装要求。它在加工方向上的尺寸，实际已由加工示意图确定。由此根据选定的动力箱、滑台、侧底座等标准的位置关系计算长度为850mm,装料高度和夹具底座高度确定后，中间底座高度已确定为590mm。
（7）确定多轴箱轮廓尺寸
标准通用镗类多轴箱厚度是一定的、卧式325mm。因此，确定多轴箱，主要是确定多轴箱的宽度B0和高度H0及最低主轴高度h1。
B0=b+2b1 （2.12）
=140+2380
=300mm
h1=h2+H-(0.5+h3+h4) （2.13）
=45+900-（0.5+280+560）
=104.5mm
H0=h+h1+b1（2.14）
=142+104.5+80
=306.5mm
取H0为310mm
如图2-3所示
图 2-3多轴箱轮廓尺寸确定
被加工零件轮廓以点化线表示，多轴箱轮廓以粗实线表示。查《组合机床简明设计手册》，P135表7-1选取多轴箱体规格尺寸400*400mm。
（8）机床分组
为了便于设计和组织生产，组合机床各部件和装置按不同功能划分编组。本机床编组如下：
第10组左侧床身
第20组夹具
第11组右侧床身
第12组中间底座
第30组电气装置
第40组传动装置
第50组润滑装置
第60组刀具
第71组左多主轴箱
第72组右多主轴箱
2.3编制生产率计算卡
（1）理想生产率Q
理想生产率是指完成年生产纲领A（包括废品率）所要求的机床生产率。
Q=A/T K（2.15）Q------理想生产率
A------年生产纲领
T K------全年工时总数
因两班制取Tk=2350小时，A=5900件
计算得出
Q=2.5件/小时
（2）实际生产率[]2
实际生产率Q1是指所设计机床每小时实际可生产的零件数量。
即Q1=60/T单
T单=t切
T单——生产一个零件所需时间（min）
T单=t切+t辅=（L1／Vf+t停）+（L快进+L快退）/VFr+t移+t装
L1 ——刀具工作进给长度（mm）
Vf ——刀具工作进给速度(mm/min)
t停——滑台在死挡铁上停留时间，通常指刀具在加工终了时无进给状态下旋转5-10转所需时间。(min)
L快进，L快退——动力头快进和快退行程长度。(mm)
VFr——动力部件快进行程速度。(m/min)
t移——工作台的回转或移动时间。(min)
t装——工件装卸时间。(min)
取L1=35mm, Vf =45mm/min, t停=10s=0.2min, L快进=75mm, L快退=110mm, VFr =10 m/min
t移=0.1min, t装=1.5min
得T单=21.175min
Q1 =2.83件/时
Q〈Q1即符合条件
（3）机床负荷率η
当Q1＞Q时，机床负荷率η为二者之比
即η= Q/ Q1
η=2.5/2.83=88.8%
计算得出实际生产率满足理想生产率的要求。
第三章组合机床夹具设计
镗床夹具（简称镗模）也是加工用的夹具，比钻床夹具的加工精度要高。在机床上对工件进行加工时，为了保证加工表面相对其它表面的尺寸和位置精度，首先需要使工件在机床上占有准确的位置，并在加工过程中能承受各种力的作用而始终保持这一准确位置不变。前者称为工件的定位，后者称为工件的夹紧，这一整个过程统称为工件的装夹。在机床上装夹工件所使用的工艺装备称为机床夹具。主要用于箱体、支架等类工件的精密孔系加工，其位置精度一般可达±0.02～0.05mm。镗模和钻模一样被加工孔系的位置精度是靠专门的引导元件——镗套引导镗杆来保证的，所以采用镗模以后，镗孔的精度不受机床精度的影响。这样，在缺乏镗床的情况下，可以通过使用专用镗模来扩大车床、钻床的工艺范围进行镗孔加工。因此，镗模在不同类型的生产中被广泛使用。为了便于确定镗床夹具相对于工作台送进方向的相对位置，可以使用定向键或按底座侧面的找正基面用百分表找正。[]11
3.1 组合机床夹具的概述
机床夹具是机械加工工艺系统的一个重要组成部分。为保证工件某工序的加工要求，必须使工件在机床上相对刀具的切削或成形运动处于准确的相对位置。当用夹具装夹加工一批工件时，是通过夹具来实现这一要求的。而要实现这一要求，又必须满足三个条件：①一批工件在夹具中占有正确的加工位置；②夹具装夹在机床上的准确位置；③刀具相对夹具的准确位置。这里涉及了三层关系：零件相对夹具，夹具相对于机床，零件相对于机床。工件的最终精度是由零件相对于机床获得的。所以“定位”也涉及到三层关系：工件在夹具上的定位，夹具相对于机床的定位，而工件相对于机床的定位是间接通过夹具来保证的。工件定位以后必须通过一定的装置产生夹紧力把工件固定，使工件保持在准确定位的位置上，否则，在加工过程中因受切削力，惯性力等力的作用而发生位置变化或引起振动，破坏了原来的准确定位，无法保证加工要求。这种产生夹紧力的装置便是夹紧装置。
3.1.1机床夹具的发展历程
机械经历了漫长的发展历程，从远古简单石器打造到现在工业的数控加工，已经摆脱了手工作坊的作业方式，进入集团化生产，专业化协作的生产阶段，而夹具随着机械制造模式的改变也经历了变革。
烧石灰基本原理和热工工艺 石灰石主要成分是碳酸钙，而石灰成分主要是氧化钙。烧制石灰的基本原理就是借助高温，把石灰石中碳酸钙分解成氧化钙和二氧化碳的生石灰。它的反应式为： CaCO3＝CaO+CO2 它的工艺过程为：石灰石和燃料装入石灰窑预热后到850℃开始分解，到1200℃完成煅烧，再经冷却后，卸出窑外。即完成生石灰产品的生产。
石灰生产工艺流程 石灰生产工艺流程图
石灰生产工艺流程介绍 混烧石灰窑主要结构为：窑壳、窑耐火内衬、窑顶装料设备（布料器）、卷扬上料斜桥，上料小车、供风装置（风机、风箱、风梁、风帽）、卸灰装置、除尘器和引风机等。 3.11.3.1原料筛分及混配部分 原料堆场的石灰石（煤）由运输设备（使用翻斗车或铲车）经振动筛进行筛分。不合格料块，落至废料皮带机送入废料仓，由卡车定时进行回收处理。合格原料（石灰石、煤）经原料上料皮带机分别送入石灰石料仓和煤料仓，石灰石、煤经称重后送入中间斗，再经煤皮带机、混配皮带机将配料送入上料小车。（详见混配工艺流程图） 混配工艺流程图
3.11.3.2竖窑部分：此部分包括上料系统、布料部分、窑体部分等 （1）上料系统：当窑体料位计指示窑内缺料时，料车停止在上料斜桥下部等待装料，启动料仓处的皮带机开始向料车内装料，延时30～90秒（可调）电机振动给料机停止工作，延时2～5秒（可调）卷扬机自动启动，由卷扬机牵引料车沿斜桥轨道上升。当料车升至斜桥拐弯段时，上料车前轮沿着拐弯段轨道改变行驶方向，后轮依旧沿斜桥向上运行，当料车车缘上的车轮压到顶部接近开关时，卷扬机停止，同时上料车前部横梁将布料装置顶盖打开，料车前倾，将原料倒入布料装置，延时10～15秒（可调）倒料完毕，启动卷扬机，料车开始下降，布料装置顶盖重新盖好密封。料车沿轨道下行回到斜桥底部，当料车后轮压到底部接近开关时，卷扬机停止，开始下一次装料过程。 窑顶布料装置为旋转布料器，采用多点布料，使窑内的料面更加均匀，布料的料面形状可调；密封采用双段密封，上料时交替打开，以防止窑外空气进入窑内。 （2）燃烧系统：物料靠自重克服煤气气流的浮力而缓慢向下运动，相继通过预热带、煅烧带、冷却带，煅烧好的石灰冷却后进入出灰储运工序。 物料进窑内均匀下落时，当遇到热风时吸收部分热量被预热，上部原料加到窑内，与上升的高温烟气进行热交换，以形成原料的预热带；当下降到煅烧带时，受到850-1200℃的高温煅烧，发生分解反应；当到彻底分解后，下降到冷却带，快速冷却达到100℃以下后，经窑底出灰机排除窑外。 炉料在下降过程中，与炽热的煤气进行着复杂的热交换，并伴随着石灰石的分解和活性石灰的晶粒的发育成长过程。 助燃空气由罗茨风机从炉体下部吹入炉内，克服料粒阻力从下部上升至炉顶，在除尘引风机的吸引下，烟气通过管道输送到除尘器进行除尘。由于引风机的作用，使窑内料面上方形成微负压区（-10Pa左右）。这个微负压保
摘要 振动筛的研究不断地向着标准化、系列化、通用化发展，并引入现代化设计手段，采用新材料、新技术、新工艺，其目的在于不断扩大筛机应用领域，满足国民经济建设发展的需要，并担当对外出口的任务。 本文所设计的振动筛的筛分物料为饲料产品。该产品的大小不是很平均，为了做出更符合要求的物料就需要用振动筛来将球磨机产品进一步细分，将不符合要求的物料重新用球磨机磨小。经过这样的反复处理最终将物料全部做成符合要求的产品。本课题的振动筛为自同步双振动电机驱动的，其特点是结构简单、安装方便、成本低、容易操作及维护等。其筛箱为板梁铆焊组合结构，由主副侧板、管梁、入料挡板、出料板、筛板等组成，侧板选用低合金压力容器钢板，强度高、可焊性好，周边折弯，并在振动方向及沿纵向连接多根角钢，使侧板刚度大大增强，有利于强度的提高和噪音的降低。管梁由法兰盘、无缝钢管、加强槽钢等组成，重量轻、强度大，便于制造安装，具有互换性。加强槽钢上有T形孔，使用T形螺栓，便于筛板的安装维护，消除U形螺栓对管梁的磨损。工作原理：两台振动电机的型号相同，可以产生一种组合的直线振动。这种振动可以使输送槽体中的物料运动，并与筛面发生碰撞，使小于筛孔的物料透过，从而实现物料的几何分级，实现筛分。总体方案为：采用普通筛分法，振动形式为共振，运动轨迹为直线运动，激振方式为惯性式，隔振方式为一级隔振，隔振弹簧为金属螺旋式隔振弹簧。 关键词：振动筛; 筛箱; 振动电机
Abstract The shaker research unceasingly to the standardization, the seriation, the universalized development, and the introduction modernization design method, uses the new material, the new technology, the new craft, its goal lies in unceasingly expands the sieve machine application domain, satisfies national economy construction the need to develop, and takes on the foreign exportation the duty. Finally completely makes after such repeatedly processing the materi all tallies the request product. This topic shaker for self-synchronizing pair vibration motor-driven, Its characteristic is the structure simple, the installs convenient, the cost low, is easy to operate and the maintenance and so on. It sieves the box is board crossbeam riveting hitch welds built-up section, By host vice- side bar, Hollow beam, Enters the material back plate, Leaves material board, Sieves board and so on composition, The side bar selects the low-alloy pressure vessel steel plate, The intensity is high, The weldability is good, Peripheral knee bend, And in the vibration direction and along longitudinal connects themulti- roots angle steel, Causes the side bar rigidity big enhancement, Is advantageous to the intensity enhancement and noise reducing. Hollow beam by flange plate, Seamless steel pipe, Strengthens composition and so on channel steel, The weight light, the intensity is big, is advantageous for themanufacture installment, Has the interchangeability. Strengthens in the channel steel to have the T shape hole, Uses the T shape bolt, Is advantageous for screen board installs the maintenance, Eliminates the U shape bolt to the hollow beam attrition. Principle of work: Two vibrate the electrical machinery the model to be same, May have one kind of combination straight-line oscillation. This kind of vibration may cause in the transportation trough body thematerial movement, And has the collision with the screening surface, And has the collision with the screening surface, Thus realization material geometry graduation, Realization screening. The overall plan is: Uses the ordinary screening law, The vibration form for resonates, The path is the translation, Stirs up the strength vibration the way is the inertia type, The vibration isolation way is level of vibration isolations, The vibration isolation spring is the metal screw type vibrationisolation spring。 Keywords:the vibration screen; the box screen; the vibration electric machinery
ZS直线振动筛 产品说明 ZS系列直线振动筛利用振动电机激振作为振动源，使物料在筛网上被抛起，同时向前作直线运动，物料从给料机均匀地进入筛分机的进料口，通过多层筛网产生数种规格的筛上物、筛下物、分别从各自的出口排出。具有耗能低、产量高、结构简单、易维修、全封闭结构，无粉尘溢散，自动排料，更适合于流水线作业。 使用范围 对粉状、颗粒状物料的筛选和分级，广泛应用于塑料、磨料、化工、医药、建材、粮食、炭素、化肥等行业
直线振动筛 直线振动筛概述 直线振动筛利用振动电机激振作为振动源，使物料在筛网上被抛起，同时向前作直线运动，物料从给料机均匀地进入筛分机的进料口，通过多层筛网产生数种规格的筛上物、筛下物、分别从各自的出口排出。具有耗能低、产量高、结构简单、易维修、全封闭结构，无粉尘溢散，自动排料，更适合于流水线作业。 直线振动筛工作原理: 直线振动筛采用双振动电机驱动,当两台振动电机做同步、反缶旋转时，其偏心块所产生的激振力在平行于电机轴线的方向相互抵消，在垂直于电机轴的方向叠为一合力，因此筛机的运动轨迹为一直线。其两电机轴相对筛面有一倾角，在激振力和物料自重力的合力作用下，物料在筛面上被抛起跳跃式向前作直线运动，从而达到对物料进行筛选和分级的目的。可用于流水线中实现自动化作业。具有能耗低、效率高、结构简单、易维修、全封闭结构无粉尘溢散的特点。最高筛分目数325目，可筛分出7种不同粒度的物料。 直线振动筛使用范围 对粉状、颗粒状物料的筛选和分级，广泛应用于塑料、磨料、化工、医药、建材、粮食、炭素、化肥等行业． 直线振动筛（直线筛）系高效新型的筛分设备，广泛用于矿山、煤炭、冶炼、建材、耐火材料、轻工、化工等行业。直线振动筛（直线筛）稳定可靠、消耗少、噪音低、寿命长、振型稳、筛分效率高等优点。 直线振动筛技术参数 SZF-520型1S-Q235A或SUS304 2000×500×1200 1层(1S) 2层(2S) 3层(3S) 4层(4S) SZF-525型1S-Q235A或SUS304 2500×500×1200 1层(1S) 2层(2S) 3层(3S) 4层(4S) SZF-825型1S-Q235A或SUS304 2500×800×1200 1层(1S) 2层(2S) 3层(3S) 4层(4S) SZF-820型1S-Q235A或SUS304 2000×800×1200 1层(1S) 2层(2S) 3层(3S) 4层(4S) SZF-1025型1S-Q235A 或SUS304 2500×1000×1500 1层(1S) 2层(2S) 3层(3S) 4层(4S) SZF-1225型1S-Q235A 或SUS304 2500×1200×1500 1层(1S) 2层(2S) 3层(3S) 4层(4S) SZF-1235型1S-Q235A 或SUS304 3500×1200×1600 1层(1S) 2层(2S) 3层(3S) 4层(4S) SZF-1536型1S-Q235A 或SUS304 1500×3600×1200 1层(1S) 2层(2S) 3层(3S) 4层(4S) 使用说明书资料 ☆特点☆ 1)独特之筛网结构设计，方便和快速更换筛网( 只需3到5分钟) ，此外此种设计 允许使用各种筛网( 尼龙、特种龙、PP网)。 2)筛机设计；精巧和容易装配，一人即可操作筛机。 3)和其他相关品牌厂商比较，具较大筛选面积和高效益之处理能力。 4)其母网完全支撑细网，因此细网可独得较长之寿命，而降低细网耗材使用，淤长时间之生产过程可降低诸多成本。 直线振动筛作用与原理 基本原理系借电机轴上下端所安装的重锤（不平蘅重锤），将电机的旋转运动转变为水平、垂直、倾斜的三次元运动，再把这个运动传达给筛面。若改变上下部的重锤的相位角可改变原料的行进方向。
安徽理工大学本科毕业设计（论文）开题报告 姓 名 陈 坤 专业班级 矿物加工05-1 指导教师 张东晨教授 一、课题的名称、来源 1.课题名称 2ZD-1556型自定中心圆振动筛设计 2.课题来源 生产 科研 √ 教学 其他 二、研究意义、研究现状、研究内容、拟采用的研究思路与方法 2.1 筛分设备的研究意义 筛分是矿物加工工程的重要组成部分,在煤炭、冶金、化工、建材等部门广泛应用。在选煤行业，筛分对煤炭进行粒度分级、脱水、脱泥和脱介。就煤炭加工而言，筛分技术和分选技术处于同等重要的地位。筛分工艺的技术水平的高低和筛分设备性能质量的优劣，直接关系到工艺效果的好坏和生产效率的高低。 筛分是许多部门不可缺少的条件。我国生产的原煤一半以上是动力煤，不同用户对动力煤的粒度要求是不同的，尤其是化工、发电等部门，对煤炭产品粒度的要求很严格，如果超过规定限度，不但直接影响这些部门的正常生产，还会照成不小的浪费，例如，在煤炭气化生产中，若使用煤粉含量过高的块煤，不仅影响炉内气流畅通，降低造气量，严重时还导致气化炉填塞；机车和船舶由于锅炉通风强、烟筒短，如燃用含有较多粉煤的块煤时，粉煤不仅燃烧不完全，而且还随烟气飞走，造成浪费和环境污染；大型火力发电厂，绝大部分使用煤粉锅炉，若供应原煤和块煤，显然是不经济的。总之，将原煤筛选成多种粒级的产品，对路供应给各种用户，对合理利用煤炭资源是十分必要的。 筛分可以为其他选煤方法创造条件。目前的各种选煤方法和分选设备往往都受粒级的限制。不同的选煤方法都有一定得入选粒度，过粗的大块不能分选，而粒度过细也难于回收。在选煤厂主要是将原煤分成块煤与末煤两种粒级，分别进行跳汰选或重介选。重介选煤对入料中的煤泥含量很敏感，它直接影响到重介系统的正常工作和重介分选的效果。通过筛分脱除细泥，减少煤泥对介质系统的污染，以及高灰细泥对精煤产品的污染；也可使跳汰机戏水粘度降低，有利于洗煤泥的分选，从而提高分选效率。 筛分还可以提高矿物加工的经济效益通过筛分可使重介分选产品与重介质的加重质分离，以回收加重质。通过筛分还可以脱除和降低选煤产品的水分，提高煤炭质量和价格，减少运输量以及高寒地区冬季装卸车的困难。此外，在某种情况下，筛分还能起到分选的作用.由于煤炭中的灰分及硫分等杂质在不同粒级中的分布不同，通过筛分，在按粒度分级的同时，使得某个粒级的灰分或硫分降低。 在动力煤选煤厂，通常将小于6mm 的干粒煤粉供应发电厂或其他用户，而大于6mm 的每送入跳汰机分选，这也是依靠筛分作业来完成的。 总之，在煤炭的加工中，筛分作业不仅关系着动力煤产品对路供应，关系着动力煤、炼焦煤洗选产品质量的提高，也关系到煤炭资源的合理利用、环境保护和生产部门的经济利益。 基于以上原因，筛分设备在煤炭行业得到广泛应用。在选煤厂的生产系统中，很多作业需要筛分机去完成。例如：煤的准备筛分、检查筛分以及煤的脱水、脱泥、脱介质、分级等。由于振动筛的结构简单、性能稳定、维修方便，因此世界各国对振动筛分技术的研究很重视。 我国是一个产煤大国，煤炭产量处于世界第一位.同时我国也是一个煤炭消费大国，煤炭在我国能源构成中占有四分之三的份额，即使最近几年煤炭在我国能源消耗中的比重有所下降，但仍占能源消耗总量的70%左右.在最近完成的《中国可持续能源发展战略》研究报告中，20多位中科院院士和工程院院士一致认为，到2010年煤炭在依次能源生产和消费中将占60%左右；到2050年，煤炭所占比例不会低于50%.可以预见，在未来几十年中，煤炭仍将是我国的主要能源和重要的战略物资，具有不可替代性，煤炭工业在国民经济中的基础地位，将是长期的和稳固的。 最近几年由于煤炭行业整体形势较好，煤炭行业利润较高，使得煤炭行业蓬勃发展，日新月异，同时，由于国家对洁净煤发展的支持和出于环保的目的，以及用户对煤质的要求，使得煤炭行业得 √√√
直线振动筛是工业生产领域中使用比较广泛的一种高产新型筛分设备，加之该设备具有能耗低、筛分精准、寿命长等优势，因此，现深受客户的青睐，所以，价格也成了很多人比较关心的话题。但其实该设备的价格并不固定，而是从几千到上万都有，而价格之所以相差较多，则主要是不同的客户具有不同的选择。 首先就是客户选择的材质不同，其价格也会不同。目前直线振动筛一般可分为不锈钢直线振动筛和普通碳钢振动筛，不锈钢材质的直线振动筛不仅在材质方面比碳钢的要卫生，生产技术上也会进行内外的双面打磨，所以不锈钢振动筛深受食品，医药行业的欢迎，而碳钢振动筛材质是普通的碳钢材质，所以不锈钢材质的直线振动筛会比碳钢材质的直线振动筛要贵。
然后就是选择的筛分层级不同，其价格也会不同。目前直线振动筛的筛层一共有5层：1-5层同样的直线振动筛，不同的筛分层数价格就会有所不同，虽然相差的不是特别大但其差距还是有的。而直线振动筛层级结构不同，筛分量不同。 接着就是选择的型号不同，其价格也会不同。这是因为不同型号，不同处理量，与振动电机的功率大小有着直接的关系，振动电机功率大的价格就会比较贵一点，而功率比较小的价格就会比较低，所以直线振动筛的型号能够决定直线振动筛的价格。
综上可以看出，直线振动筛的价格是受众多因素影响的，所以，选择不同，其价格也会不同，因此，想要了解具体的价格还需根据实际需求咨询咨询专业的直线振动筛厂家。
新乡市荣威机械有限公司为一家专业从事振动筛分机械、输送机械、给料机械、振动电机、振动筛配件等振动设备的研制开发和生产的企业，同时，由于该公司产品质优价廉，性价比高，且提供售前的技术咨询与技术支持、售中的商务洽谈图纸设计及售后的安装指导，因此，现深受客户的好评。
焦化生产工艺流程 焦化生产 炼焦生产是以一定特性的洗精煤为原料，在焦炉中密闭高温干馏，使之分解炭化生产出焦炭和焦炉煤气，再通过各种化工单元，对焦炉煤气进行净化，并回收其中的焦油、硫铵、粗苯、硫磺等化工产品。 一、备煤车间 1、概述 备煤主要由煤场、受煤坑及转运站、粉碎机室及高架栈桥等设施组成。用以完成煤场内煤的配合、堆放、上料、粉碎等任务，最终得到按一定比例配合好的炼焦煤，运送到焦炉煤塔中备用。本工程备煤系统采用两级粉碎的工艺方案。备煤系统能力是按年产90万吨的捣固焦炉生产能力而配套设计的。备料、粉碎及配煤能力为360t/h。 2、工艺流程 进厂的洗精煤按不同煤种卸在各自的堆场、分类堆存。贮煤塔需要供煤时，精煤堆场的各种煤分别由装载机将煤送入各自受煤坑内的受煤漏斗，受煤坑下部设有可调容积式给料机将煤送入破碎机，可调容积式给料机控制各种煤量大小，通过控制给煤速度达到精确配煤目的。此工艺既提高了配煤效果，又降低了投资。粘结性差的本地煤和晋城无烟煤通过受煤坑、可调容积式给料机进入PFCK可逆反击锤式破碎机粉碎至小于1mm粒度达到75%以上。粉碎后的弱粘结煤再与未经破碎的焦煤共同进入PFJ反击式破碎机再次破碎并混合，将其中的焦煤粉碎至 3mm以下。完成粉碎、混合、粉碎三个过程的配合煤最后由带式输送机将煤运至贮煤塔，供焦炉炼焦使用。 备煤工艺的关键在于将粘结差的本地煤和无烟煤由PFCK可逆反击锤式破碎机进行高细度破碎后再与未经粉碎的焦煤共同进入粗粒度的PFJ反击式破碎机进行粉碎。如此设计的目的是使弱粘结煤的粒度小于主焦煤的粒度，粉碎并混合后，不同粒度的煤料能够形成更合理的颗粒级配，提高煤料的堆密度，并使主焦煤与弱粘结煤或不粘结煤能够项目包裹，从而达到更好的捣固和结焦效果。该技术是实现大量采用当地廉价的非炼焦煤生产优质冶金焦炭的关键之一。 —1—． 二、焦化车间 1、概述 炼焦车间主要由2×45孔550-D型，炭化室高5.5m蓄热室式捣固焦炉，双4t。100×10联火道、废气循环、下喷、单热式焦炉及配套设施组成。年产焦炭采用湿法熄焦。炼焦车间主要用以完成启闭炉门、捣固煤饼、装煤、炼焦、推焦、拦
g k双质体直线振动筛 g k双质体直线振动筛简介 g k的双质体振动筛具有独一无二的高效和工作性能。经过实地证明，与传统的直接驱动设计，双质体驱动系统能够更好地降低电能消耗，同时提高筛分效率。可选件包括：可更换式筛网、多层筛体、香蕉式筛体及特殊防腐蚀处理。 g k双质体振动筛可以制作成标准尺寸或定制尺寸，以适应现有的工艺流程。 g k双质体直线振动筛工作原理 双质体是振动设备中的一种类型，采用一个质体驱动另一个质体。激发质体通常由电机和连接矿槽的一组弹簧构成。使用弹簧连接两个质体，这样就形成了一个敏感的亚共振系统，并不会因为装载量的变化而影响性能的发挥。 与单质体系统相比，双质体系统只用较小的马力就能达到相同的工作效能。利用双质体设计原理使用的专用振动电机，功率只有传统设计电机功率的 25%左右，充分满足国家节能环保的长远发展要求。随着时间的推移，将为用户产生可观的节电经济效益。g k双质体直线振动筛的设备体现了全球节能降耗的绿色理念。 g k双质体直线振动筛功能介绍 1.该振动筛采用双质体设计，使用自适应式、亚共振专利技术，实现用很小的激振力（来自于小功率振动电机）驱动大型筛体，通过激振弹簧系统放大工作振幅；并且不会随着物料负荷的变化而影响筛分性能的发挥。 2.g k的振动筛拥有优越的可靠性和机械性能，且振动电机安装在筛子上部，下部隔震弹簧固定在基础上，可轻易实现整体吊装。 3.g k振动筛整体安放在隔震弹簧上，无需螺栓固定，这样就满足客户整机移动性的要求 4.聚氨酯筛网采用小面积组合结构，方便安装、容易更换、耗量较小，解决了由于局部损坏而需更换大面积筛板的弊端，直接降低生产成本。 5.全部零部件原装进口，包括振动电机、激振弹簧、隔震弹簧、可变力轮及控制、振幅测试装置、螺栓和防松螺母等。
摘要 目前我国各种选煤厂使用的设备中,振动筛（筛分机）是问题较多、维修量较大的设备之一。这些问题突出表现在筛箱断梁、裂帮、稀油润滑的箱式振动器漏油、齿轮打齿、轴承温升过高、噪声过大等问题,同时伴有传动带跳带、断带等故障。这类问题直接影响了振动筛（筛分机）的使用寿命,严重影响了生产。YAH—2460型圆振动筛可以很好的解决此类问题，因此本次设计的振动筛为YAH—2460型圆振动筛，该系列振动筛主要用于煤炭行业中物料分级、脱水、脱泥、脱介等作业。其工作可靠，筛分效率高，但设备自身较重。设计分析论述了设计方案，包括振动筛的分类与特点和设计方案的确定；对物料的运动分析；对振动筛的动力学分析及动力学参数的计算；合理设计振动筛的结构尺寸；进行了激振器的偏心块等设计与计算，包括原始的设计参数，电动机的设计与校核；进行了主要零部件的设计与计算，皮带的设计计算与校核，弹簧的设计计算，轴的强度计算，轴承的选择与计算，然后进行了设备维修、安装、润滑及密封的设计，最后进行了振动筛的环保以及经济分析。 关键词：振动筛；激振器；圆振动筛
Abstract At present, China's coal preparation plant all the equipment used in the shaker is more problems, maintenance of one of the larger equipment. These issues in sieve outstanding performance me off beam, crack help, lubrication oil dilute the box-type vibrator oil spills, fighting tooth gear, bearing temperature rise too high, major issues such as noise, accompanied by dancing with broken belts, such as fault zone. Such issues directly affecting the life of the shaker, which has seriously affected the production. YAH—2460round good shaker can solve such problems, so this shaker designed for roundYAH—2460shaker, the series of major shaker in the materials used in the coal industry classification, dehydration, desliming, such as referrals from Operations. Its reliable, efficient screening, but their heavy equipment. Design analysis on the design options, including the classification and shaker features and design programmes to be confirmed; materials on the movement of the shaker and the dynamics of the parameters, to design the structure of vibrating screen size; conduct The eccentric block of the exciter, such as design and calculation, including the original design parameters, motor design and verification; were the main components of the design and calculation, belts and check the design and calculation, the design of spring, the axis of Strength, the choice of bearings and calculation and then proceed to the maintenance of equipment, installation, lubrication and seal the design, a shaker final environmental and economic analysis. Key words: shaker; Vibrator; round shaker
直线振动筛 直线振动筛利用振动电机激振作为振动源，使物料在筛网上被抛起，同时向前作直线运动，物料从给料机均匀地进入筛分机的进料口，通过多层筛网产生数种规格的筛上物、筛下物、分别从各自的出口排出。具有耗能低、产量高、结构简单、易维修、全封闭结构，无粉尘溢散，自动排料，更适合于流水线作业。 直线振动筛采用双振动电机驱动,当两台振动电机做同步、反缶旋转时，其偏心块所产生的激振力在平行于电机轴线的方向相互抵消，在垂直于电机轴的方向叠为一合力，因此筛机的运动轨迹为一直线。其两电机轴相对筛面有一倾角，在激振力和物料自重力的合力作用下，物料在筛面上被抛起跳跃式向前作直线运动，从而达到对物料进行筛选和分级的目的。可用于流水线中实现自动化作业。具有能耗低、效率高、结构简单、易维修、全封闭结构无粉尘溢散的特点。最高筛分目数400目，可筛分出7种不同粒度的物料。 使用范围 直线振动筛（直线筛）系高效新型的筛分设备，广泛用于矿山、煤炭、冶炼、建材、耐火材料、轻工、化工等行业。直线振动筛（直线筛）稳定可靠、消耗少、噪音低、寿命长、振型稳、筛分效率高等优点。 直线振动筛亦可对粉状、颗粒状物料的筛选和分级，广泛应用于塑料、磨料、化工、医药、建材、粮食、炭素、化肥等行业． 使用说明书资料 ☆特点☆ 1)独特之筛网结构设计，方便和快速更换筛网 ( 只需3到5分钟 ) ，此外此种设计 允许使用各种筛网 ( 尼龙、特种龙、PP网 )。 2)筛机设计；精巧和容易装配，一人即可操作筛机。 3)和其他相关品牌厂商比较，具较大筛选面积和高效益之处理能力。 4)其母网完全支撑细网，因此细网可独得较长之寿命，而降低细网耗材使用，淤长时间之生产过程可降低诸多成本。 作用与原理 基本原理系借电机轴上下端所安装的重锤（不平蘅重锤），将电机的旋转运动转变为水平、垂直、倾斜的三次元运动，再把这个运动传达给筛面。若改变上下部的重锤的相位角可改变原料的行进方向。 电机使用说明： 本系列电机满足下列条件时，能连续输出额定激振力。 1、振动加速度：不超过7g（g：重力加速度） 2、环境温度：不超过40℃ 3、海拔：不超过1000m 4、电源频率：50Hz 5、电压：380V 6、温升：小于80K（电阻法） 结构以及各部分功能说明 本筛机主要由筛箱、筛框、筛网、振动电机、电机台座、减振弹簧、支架等组
熟石灰生产工艺文件编码（GHTU-UITID-GGBKT-POIU-WUUI-8968）
熟石灰生产工艺 熟石灰，化学式为Ca(OH)2。成粉末状，在580℃时失水成为生石灰。工业品熟石灰称氢氧化钙，其澄清的水溶液称石灰水；与水组成的乳状悬浮液称石灰乳。由于它的价格低，在需要氢氧根离子时都使用它。可用于制造建筑材料灰泥，或水的软化。 熟石灰生产工艺：皕成熟石灰产品全部采用优质化工钙矿石（钙含量95%以上），运用先进的生产工艺精研而成。熟石灰是由生石灰和水发生化学反应而得，是无机化工传统产品。熟石灰的制造有干法和湿法两种生产工艺，工艺略有不同，但原理是一致的： 1.干法氢氧化钙生产工艺：合格的生石灰经鄂式破碎机破碎至3mm左右。经由斗式提升机、仓式振动输送机送入石灰料仓。 料仓中的石灰经星形加料定量加入消石灰预消化器，在搅拌杆的强烈搅拌下初步消化，然后进入消化器完成消化过程。消化好的石灰由消石灰提升机和进仓螺旋输送机输入消石灰仓，然后由加灰螺旋风分离器得到合格的精消石灰。精消石灰卸入成品消石灰仓，根据用户需要再进行分包装。 2.氢氧化钙的湿法生产工艺（食品级）--石灰消化法：将石灰石在煅烧成氧化钙后，经精选与水按1：（3～ 3.5）的比例消化，生成氢氧化钙（灰钙粉）料液经净化分离除渣，再经离心脱水，于150～300℃下干燥，再筛选（120目以上）即为氢氧化钙（灰钙粉）成品。 其反应的过程是：CaCO3→CaO+CO2↑CaO+H2O→Ca(OH)2，再在其中精心筛选检测出重金属含量达标色泽外观优质的高纯食品级氢氧化钙，其含量高，无杂质黑点，白度好，活性度高。 在生产熟石灰的生产线上，具体的生产流程是： 上料系统的流程：
目录. 1 前言 (2) 1.1 毕业设计的目的 (2) 1.2 设计背景 (2) 1.3 设计任务 (3) 2 振动筛介绍 (3) 2.1 概述 (3) 2.2 振动筛的发展状况 (3) 2.3 发展趋势 (4) 2.4 振动筛的结构 (5) 2.5 振动筛的工作原理 (6) 2.6 振动筛的种类 (7) 3 TQLZ100×150高效振动筛数据的计算 (7) 3.1 筛面的倾角的选择 (7) 3.2 振动角的选择 (8) 3.3 振幅和频率的选择 (8) 3.4 物料在筛面上的运动分析 (8) 3.5 电动机的选择 (10) 4.筛体的设计 (11) 4.1 筛箱的设计 (11) 4.2 筛格的设计 (11) 5 进料箱、出料箱、机架及支撑的设计 (13) 5.1 进料箱的设计 (13) 5.2 出料箱设计 (13) 5.3 机架的设计 (13) 设计总结 (14) 致谢 (14) 参考资料........................................... 错误！未定义书签。
1 前言 1.1 毕业设计的目的 毕业设计是我们在学校的最后也是最重要的一次设计。它是在老师的 指导下，由学生独立完成，并且具有一定工作量的实际设计任务，它是学 生获取工程师必备素质的一项基础的训练。通过这次设计可以使学生更快 的融入到以后的工作中，为以后的工作和学习打下坚实的基础。所以学生 要努力圆满完成。 1 通过毕业设计，使学生综合运用四年所学知识去分析和解决问题。 2 通过毕业设计，学生要能够达到多途径收集资料、归纳和运用资料以及利用电脑绘图能力的锻炼。 3 通过毕业设计，对专业设备进行方案设计和结构设计，同时要在毕业设计中体现出创新能力。 4 通过毕业设计，了解机械设备设计的全过程，为今后走上工作岗位打下坚实的基础。 5 通过毕业设计，了解振动筛的工作原理、设计方法和过程，并且了解它的发展现状及发展趋势。 1.2 设计背景 虽然传统的往复振动筛自带吸风系统，具有清除轻杂质的作用，但结构较庞大。早期的筛体通常采用曲柄连杆机构进行传动，但是惯性力往往无法自动平衡，必须通过附加偏重或采用一定的方式来平衡，而且运动参数难以调节。随着自衡振动器的出现，这一问题才得到了解决。自衡振动器可以使筛体运动的惯性力得到自动平衡，它是通过齿轮副带动两组质量和形状相同的偏重块做相同等速的旋转运动，产生激振力迫使筛体震动。 这次设计的TQLZ100×150型高效振动筛属于往复振动筛的一种，往复振动筛是谷物清理作业中应用最广泛的清理设备，主要用于清除谷物中大、中、小杂质。高效振动筛是在传统圆形振动筛的基础上开发研制的新一代YZ系列机型，
摘要 往复式振动筛作为农业机械的一种，现在已经越来越普遍地应用到农业的大生产中。国内往复式振动筛的研发及制造要与全球号召的高效经济、安全稳定主题保持一致。近期对机械行业中筛选设备的使用情况进行了调查，发现在农业机械行业中，对于小麦、谷物、大豆等农作物的筛选，如果在筛选时使用临时设备筛选，不但劳动强度太大而且工作效率极低，所以设计一个专用的往复式振动筛势在必行。 本文运用大学所学的知识，提出了往复式振动筛的结构组成、工作原理以及主要零部件的设计中所必须的理论计算和相关强度校验，构建了往复式振动筛总的指导思想，从而得出了该往复式振动筛的优点是高效，经济，并且运行平稳的结论。 关键词：往复式振动筛；农业机械；设备；高效
ABSTRACT With development of all kind of science technology and global economy, F manipulator is a automated 16 devices that can mimic the human hand and arm movements to do something，aslo can according to a fixed procedure to moving objects or control tools. It can replace the heay labor in order to achieve the production mechanization and automation, and can work in dangerous working environments to protect the personal safety. Therefore widely used in machine building, metallurgy, electronics, light industry and atomic energy sectors.The pneumatic part of the design is primarily to choose the right valves and design a reasonable pneumatic control loop, by controlling and regulating pressure, flow atcompress engt hthdirec tionpro cedurework. The inverted pendulum is a typical high order system, with multi variable, non-line ar, strong-coupling, fleet and absolutely instable. It is representative as an ideal model t o prove new control theory and techniques. During the control process, pendulum can ef fectively reflect many key problems such as equanimity, robust, follow-up and track, the refore.This paper studies a control method of double inverted pendulum . First of all, the mathematical model of the double inverted pendulum is established, then make a contr ol design to double inverted pendulum on the mathematical model, and determine the sy stem performance index weightmatrix , by using genetic algorithm in order to attain the system state feedback control matrix. F the simulation of the system is made by . KEYWORDS：pneumatic manipulator ；cylinder ；pneumatic loop ；Fout degrees of freedom
职业技能鉴定高级技师论文 维修钳工论文 论文题目：ZXS直线振动筛的改进和制作 作者： 所在单位： 日期：
目录 摘要 (1) 前言 (1) 一、振动筛的结构改造 (2) (一)振动筛的轴数 (2) (二)筛面改造 (3) (三)筛箱改造 (5) (四)筛箱支座制作 (6) (五)支承方式与隔振装置 (6) (六)生产率 (7) (七)传动装置 (8) (八)激振器与电动机的选择 (8) 二、振动筛的安装及调试 (9) （一）、安装 (3) （二）、调试 (10) 结论 (11) 参考文献 (12)
ZXS直线振动筛的改造和制作 [摘要]：矿用振动筛分机是基于传统工业技术而发展起来的重要工程机械设备，它的使用对于提高选矿效率及矿产的有效使用率有着至关重要的作用，通过有效的筛分、细化，我们可以对焦炭进行很好的分类，这样有利于提高焦炭的综合利用率及其衍生品的产品质量有着重要的作用。龙钢集团规模不断扩大，设备装配水平不断提高，在生产过程中对原料的要求及利用率都提出了新的、更高的要求。在生产最初阶段对原料的筛分处理不断细化，以便合理的、科学的提高原料的利用率，对生产所产生废旧产品重新筛分。由于料场原直线振动筛是一级筛分不能对焦炭进行逐级筛分使原料达不到最佳的利用，本次主要对直线振动筛的筛箱、筛面进行改造达到对焦炭按颗粒大小进行分级筛分。 关键词：振动筛筛箱改造振动筛筛面改造筛面倾角前言 现状分析 物资总库焦炭料场一台筛分焦炭的直线振动筛，只能把焦炭和焦丁分离，不能有效的分离焦丁和焦沫且在实际生产中每小时产量只有30吨，随着集团公司规模不断扩大，焦炭筛分需求量不断增大，质量要求越来越严格，仅靠现有的直线振动筛来筛分焦炭远远不能满足生产需求。现需用一台每小时筛分量在100吨的直线振动筛来进行对焦炭多级筛分。 改造必要性 由于筛分机长时间使用各部件老化，原设计筛面为单级筛面，在筛分过程中对焦炭不能进行比较细化的筛分，高炉对焦炭的质量要求越来越严格，仅靠现有的直线筛分机来筛分根本达不到产品供给要求和质量要求，同时单级筛分对焦炭不能逐级筛分对原料也是一种不可估量的浪费，在集团公司设备技术水平不断升级和深度实施低成本战略中改造此台设备显得尤为重要。 改进措施 根据多年工作实践经验和查阅资料，请教相关方面的专家，将原单级直线振动筛分机通过对筛箱进行改造成为双级筛面，主要通过增大筛面和增加筛分层次来对焦炭进行逐级筛分，加强筛分机的支撑结构，适
新型惯性振动筛总体设计 目录 1 绪论 (1) 1.1引言 (1) 1.2振动筛的用途和组成 (1) 1.3国内外筛分机械的发展概况 (2) 1.3.1 国外发展概况 (2) 1.3.2 国内发展概况 (2) 1.4筛分机械发展方向 (3) 1.4.1 深入研究新的筛分理论和技术 (3) 1.4.2 引入现代化的设计手段，采用新材料、新技术、新工艺 (4) 1.4.3研制和推广振动机械专用轴承 (4) 1.4.4向标准化、系列化、通用化发展 (4) 1.4.5强化筛机技术参数 (4) 1.4.6 不断扩大筛机应用领域 (5) 2 总体设计 (5) 2.1设计总则 (5) 2.2总体方案的确定 (5) 2.2.1 运动学参数的设计与计算 (5) 2.2.2 动力学参数的设计计算 (6) 2.2.3 电机的选择与计算 (6) 2.2.4 对主要零件设计和强度校核 (6) 2.3基本结构及工作原理 (6) 2.3.1 基本结构 (6) 2.3.2 工作原理 (6) 2.3.3 直线振动筛的动力学分析 (7) 2.4筛面规格的确定和处理量的计算 (10) 2.4.1 筛面规格的确定 (10) 2.4.2 处理量的分析 (10) 3 运动学参数的设计与计算 (13) 3.1运动学参数的确定 (13) 3 .1.1 筛箱振幅 (13)
3.1.2 振动频率 (13) 3.1.3 振动强度k (14) 3.1.4 抛射强度 k (14) v 3.1.5 筛箱倾角 (14) 3.1.6 振动方向角 (14) 4 动力学参数 (14) 4.1参振质量的计算 (14) 4.2弹簧刚度的计算 (15) 5 主要零件的设计计算与校核 (16) 5.1弹簧的尺寸设计与强度校核 (16) 5.1.1 圆柱型橡胶弹簧的计算 (16) 5.1.2 弹簧强度校核 (19) 5.2偏心块的设计 (19) 5.2.1 轴颈的估算 (19) 5.2.2 偏心块的设计 (20) 5.3筛箱的结构设计 (22) 5.3.1 筛面规格的确定及固定方式 (22) 5.3.2 侧板的设计 (23) 5.3.3 筛框横梁的设计与校核 (24) 5.3.4 筛箱横撑的设计 (27) 5.4电动机的计算选择 (28) 5.4.1 电机的选择 (28) 5.4.2 电动机功率N的计算 (28) 5.4.3 启动转矩的校核 (29) 5.5轴承的选择 (30) 5.5.1 轴承的受力分析 (30) 5.5.2 轴承的计算与选择 (31) 5.5.3 轴承寿命的校核 (32) 5.6轴的结构设计与强度验算 (33) 5.6.1 轴的结构设计 (33) 5.6.2 轴的强度校核 (34) 5.7联轴器型号的计算选择 (36) 5.8键的选择与校核 (37) 5.8.1 键的选择 (37) 5.8.2 键的校核 (38) 6 筛箱重心计算 (39)