冷轧机弯辊液压系统设计
冷轧带钢作为高附加值的钢铁产品用途十分广泛。主要用于汽车制造、包装、机电产品等方面。带钢冷轧的生产技术水平不仅代表着一个国家钢铁工业的综合实力，也关系着工业生产链条的各个环节。随着社会的飞速发展，工业产品需求层次的提高，钢铁企业对板带钢的尺寸精度和形状精度提出了更高要求，板形是板带产品的重要质量指标之一，而板形控制是板带产品质量保证体系中一个非常重要的环节。为了满足现代板带生产的高质量和高生产率，不仅要求板形控制具有较高的精度，而且还要有较强的在线可调性。
一、液压弯辊板形调节装置简介
液压弯辊调节装置出现于20 世纪60 年代，液压弯辊最早应用于橡胶、塑料、造纸等工业部门，以后才逐步应用到金属加工中来，并发展成为一个行之有效的板形控制方法。现代轧机大多数都有液压弯辊装置对工作辊辊形进行调整。其基本原理是：通过装设在轴承座之间的液压缸向工作辊或支承辊辊颈施加液压弯辊力，使轧辊产生附加弯曲，来瞬时地改变轧辊的有效凸度，从而改变承载辊缝形状和轧后带钢的延伸沿横向的分布，以补偿由于轧制压力和轧辊温度等工艺因素的变化而产生的辊缝形状的变化，保证生产出高精度的产品。只要根据具体的工艺条件来适当地选择液压弯辊力，就可以达到改善板形的目的。弯辊装置的突出优点是能迅速调整轧辊凸度，控制无滞后，与其它辊形控制手段相配合能进一步扩大板形调节能力和效果。
二、液压伺服系统的特点分析
弯辊液压系统是电液伺服力控制系统，因此我们有必要了解一下液压伺服系统。液压伺服控制系统是在液压传动和自动控制理论基础上建立起来的一种自动控制系统。许多工业部门和技术领域对高响应、高精度、高功率－重量比和大功率的液压伺服控制系统的需要不断扩大，促使液压伺服控制技术迅速发展。特别是反馈控制技术在液压装
置中的应用、电子技术与液压技术的结合，使液压伺服控制系统这门技术不论在元件和系统方面，还是在理论和应用方面都日趋完善和成熟，并形成一门新的学科，成为液压技术的重要发展方向之一。液压伺服控制除了具有液压传动的各种优点外，还具有反应快、系统刚度大和控制精度高等优点，因此广泛应用于金属切削机床、重型机械、锻压机械、起重机械、汽车、飞机、船舶和军事装备等方面。特别是计算机控制技术的完善和普及为电子技术和液压技术的结合奠定了基础，大大地提高了液压控制系统的功能与完成复杂控制的能力。机、电、液一体化技术已逐渐扩展到各个工业领域。由此可见，液压伺服控制系统的研究与发展对国防工业和民用工业、对实现四个现代化、赶超国际先进水平都有着相当重要的意义
三、冷轧机弯辊液压系统设计
1．系统压力的确定
系统压力选定的是否合理，直接关系到整个系统的合理程度。在液压系统功率一定的情况下，若系统压力选的过低，则液压元、辅件的尺寸和重量就会增加，系统的造价也相应的提高；若系统压力选的过高，则液压设备的重量、尺寸和造价会相应降低。根据任务书所给的以知条件得出轧制带材需要25MP.
2．速度换向方式的选择
本系统要求液压缸能进能退，根据具体情况而能够调整，故选用电液伺服阀。它的特点是换向简单，调速行程比较方便，阀的安装也比较容易。速度换向也很平稳性。
3．液压系统的升温
液压系统的各种能量损失，包括容积损失和机械损失都会转变为热量。此热能除一部分通过液压元件和管路的外壁向空气散发外，大部分将使油液温度升高，升至某一温度后，散热量与发热温度相等，系统温度不在升高，达到热平衡。因此，合理选择油箱的容积可以降低液压系统的热平衡温度。使液体介质能在常温度下工作。
4．滤油器的选择
液压介质在液压系统中除传递动力外，还对液压元件的运动起润滑作用。此外为了保证元件的密封性能，组成工作腔的运动件之间的配合很小，而液压件内部的控制又常常通过阻尼小孔来实现。因此，液压介质的清洁度对液压元件和系统的工作可靠性和使用寿命有很大的影响。统计资料表明：液压系统故障的75%以上是因为液压介质的污染造成的。而液压元件过早磨损是液压介质的污染所导致，这一事实以引起人们的足够重视。
冷轧机弯辊液压系统，克服了以前的冷轧机由于没有弯辊液压系统致使生产的板材具有中浪形或边浪形的缺陷。本设计是在通过装设在轴承座之间的液压缸向工作辊或支承辊辊颈施加液压弯辊力，使轧辊产生附加弯曲，来瞬时地改变轧辊的有效凸度，从而改变承载辊缝形状和轧后带钢的延伸沿横向的分布，以补偿由于轧制压力和轧辊温度等工艺因素的变化而产生的辊缝形状的变化，保证生产出高精度的产品。只要根据具体的工艺条件来适当地选择液压弯辊力，就可以达到改善板形的目的。
在本次设计过程中，我综合运用了液压传动、CAD绘图等各门课程中的知识，以及一些关于轧钢方面的期刊\论文等，锻炼了自己独立分析问题、思考问题，改进创新及实践动手操作能力，使我受益匪浅。此外，在计算和画图时许多同学也给了我很大的帮助，我也同样的感谢他们。
通过这次设计，通过独立的查阅资料、设计计算和计算机绘图，使我收获颇丰！同时我也意识到了自身知识的有限，实践能力的不足。在以后的学习和工作中，我会进一步锻炼自身的能力，提高自己的综合素养！
四辊轧机液压压下装置液压系统设计 摘要 在一个轧机中最核心的部分就是它的压下装置，所以有必要对轧机的压下装置及其它的液压系统进行深入的了解，本次课题设计的任务是设计出一套完整的四辊轧机液压压下装置的液压系统。 首先通过阅览轧机的压下装置方面的资料文献，设计一套电液伺服系统。根据其液压缸的安装位置，确定系统的结构形式为压上，将液压缸安装在轧机机架的下面，将电液伺服阀、电磁溢流阀、压力传感器一起安装在阀块上，这样就形成了压下阀装置，将这套装置安装于液压缸的侧面，这样设计的目的是减少了管路连接进而提高执行元件的响应频率，从而提高了整个系统的动态特性。在旁路回路中使用了双联泵、过滤器、冷却器用来过滤循环油液，保持油液的清洁。组成系统的其它元件有辅助元件：蓄能器、压力表，控制元件：单向阀、止回阀还有动力元件恒压变量泵。 关键词：轧机；液压系统；压下装置；伺服系统 1 绪论 1.1 研究背景 自从我国改革开放以来，尤其是进入21世纪以来，我国的钢铁工业发展迅速，为中国社会和经济的发展做出了巨大贡献[1]。而轧钢行业是钢铁工业中材料成材的关键工序，通过引进国外的先进技术，并且在消化和吸收的基础上，开展集成创新和自主创新，在轧制技术工艺，装备的自动化等方面都取得了很大的发展和突破，为我国钢铁行业的可持续发展做出了突出贡献。 近年来，由于板带材的轧制速度越来越高，在热连轧静轧机组的后机架，电动压下装置由于惯性大，已很难满足快速、高精度的调整辊缝的要求，因而开始
采用电动压下与液压压下相结合的压下方式[2]。在现代化的冷连轧机组中，几乎已全部采用液压压下装置。 1.3 本课题主要研究内容 本课题主要是设计一套四辊轧机压下装置的液压系统，以前冷轧机的压下装置是靠大功率电动机带动牌坊顶部的蜗轮蜗杆和压下螺丝来实现的，自从采用液压技术后，轧制速度提高了10倍以上，精度也大大提高了。采用液压压下系统的轧机一旦发现误差，能以极短的时间调整辊缝。所以有必要对轧机液压压下装置进行研究，具体内容如下： （1）首先查阅轧机压下装置液压系统方面的相关资料，了解压下装置的工作原理并对组成压下装置液压系统中的电液伺服阀有一定了解，伺服阀是液压系统中最关键的元件，是液压系统同电气系统的连接元件。从而设计出一套电液伺服系统。 （2）然后拟定压下系统的工作控制设计方案，确定组成其基本回路，并绘出压下系统工作原理示意图，分析压下系统的工作原理及工作特点，确定系统的主要的工作参数。 2 轧机压下装置液压系统设计 2.1 压下装置 轧机中的压下装置是核心部分，直接影响了板带材的质量。压下方式有液压压下、电动压下和机械压下。目前最普遍使用的是的是液压压下。液压压下可以时产品的质量好，精度高，速度快还可以快速卸荷防止轧机的轧辊和轧辊轴过载损坏，延长了机器设备的寿命。液压压下的方式有很多种，就其液压缸的安装地方来说就有两种，一种是安装在上面叫压下，一种是安装在下面叫压上[6]。当压下时就把液压缸安装在机架的上面也就是支承辊的轴承座上面，这种安装方法可以避免油液对油缸的污染。但在活塞需要朝上面活动且没有外力存在时这时候就需要设置一个液压缸活塞的平衡回路，这就比较繁琐了而且成本也高了。而且液压油缸安装在上面时还需要一个悬挂液压缸的装置，这就导致了油缸的拆卸不方
轧机液压压下系统分析 摘要:本文通过对带钢冷轧机液压压下装置的相关性能特征和工作原理，以及轧 机液压轧制控制分析，以及相关的材料工艺选用，得到轧机液压压下系统的高指 标性能的依赖于系统的各个环节优良，还需要相关技术工作人员轧制工艺精湛， 更需要液压、电气和机械上相互配合，做到各方面优秀，积极运用高技术，保证 高专业，配套高综合知识水平，才能保证我们整个轧机液压压下系统的稳定高效 运行。 关键词:带钢冷轧机液压压下系统轧制控制 一、前言 目前我们所说的轧辊压下通常包括液压压下以及电动压下两个主要组成方式。当下社会，伺服控制液压压下装置的产生和发展较为迅速，与之相配合的液 压压下系统也得到了广泛的应用和推广[1]。此装置克服了传统电动压下装置的一 些弊端，并且能极大提高相关精度的调节以及提升了相应的速度，对之前装置存 在的系统惯性大也起到了较好的降低作用，较为有效的控制了轧机基座的当量刚 度和恒辊缝轧制，这些改善保证了装置能较好的实现恒压力的功能，恒辊缝轧制 得到有效控制后能产生过载保护的功能，在出现过载事故时，辊缝能迅速打开并 及时卸压，不仅有效的保护了机械设备，还促进了机械传动效率和机组作业率， 较好的实现了快速换辊的环节，正是因为该装置存在众多优点，所以在我们现代 化冷、热轧和平整机中得以广泛的使用。 二、系统工作原理 组成液压压下装置系统的相关零件有：伺服放大器、伺服阀、液压缸、位 置传感器等。在现实情况下液压缸移动的行程受电液伺服阀对液压缸压力和相关 流量调节的影响，在此情况下才能对轧辊辊缝的值进行相关调节，通过对轧辊辊 缝值的放大设置，向电液伺服阀施加输出，从而驱动液压缸工作，使得辊缝达到 预设定。液压缸内的位置传感器能实时捕捉轧辊的实际位置，这里能产生一个反 馈值，如果反馈值与辊缝相关的预定值实现了统一，这就表明辊缝完成参数调整，则指示液压缸停止动作。如果在轧制过程中，轧制压力产生了一定的变化， 此时压力传感器可以对轧制压力变化进行相关波动测量，并转换成对应的位移补 偿信号差值，并将信号差值和调节系数进行相乘计算后，重新输入值进行调节辊缝，直至液压缸位移调节量与补偿信号差值相等，这时才表示调节完成，在这种 情况下，因为轧制压力的变化，致使轧机弹跳，从而实现了完全补偿。 三、轧制控制 为了获取轧制力，液压轧制是通过对两个位于轧机机架底部液压缸压力的 捕获，和其相关位置的调整的变化得到，通过提高轧制力的方法，我们能有效改 善带钢产品的屈服强度和其他相关金属性能，还能提高产品的表面平整度。为了
双辊驱动五辊冷轧机设计 1绪论 1.1选题的背景和目的 冷轧钢板和带钢近年来得到较大的发展，七十年代国外带钢冷连轧机共196套。末架出口速度可达25~4107米/秒，窄薄带厚度仅0.001毫米，为了提高产量，冷带卷已达60吨，一套冷轧机年产量可达350万吨。 自1979年开始出现了全连续冷轧机，这种轧机只要第一架引料后，可实现连续轧制。全连续冷连轧机可以提高生产率30~50%，产品质量和成材率也得到很大提高。 随着工业生产的发展，对极薄带材要求增加特别是微电子工业对极薄带材要求更高。而轧制薄带要求轧辊直径更小。一般简单的关系d=100hmin。轧制0.1毫米厚的带钢应为100毫米，有张力轧制可以稍大些。对于中小企业为生产薄带将四辊轧机工作辊减少，支承辊直径加大，由于轧辊直径不匹配加大轧辊的磨损，为此，采用在二个工作中间加上小直径的工作辊，组成五辊轧机，轧制形成异步轧制。这种轧机对四辊轧机改造尤其重要，只要将齿轮座改造就可以实现。不少企业为生产薄带采用五辊冷轧机可采用双辊驱动工作辊或双辊驱动只承来实现。也可以采用单辊驱动五辊轧机，这样改造成本更低。总之，为生产薄带采用五辊轧机进行生产是很好的方法。为提高水平刚度也可采用具有侧支系统的五辊轧机称为FFC轧机。对冷连轧的最后一架也可以改造五辊轧机以便轧制更薄的带材。 选题就是在这种情况下进行的，其目的是利用四辊轧机改造成五辊轧机，生产薄带卷材。以满足工业生产需要。要采用12辊或20辊轧机生产投资大，成本高。利用四辊轧机改造是一个有效的好方法。为此，选择双驱动五辊轧机设计题目。 1.2冷轧板在国民经济发展中的作用 随着国民经济的迅速发展，冷轧钢板的需求量越来越大。板材生产在国民经济中的地位也越来越显著，板带材应用范围最广，工业先进的国家钢板产量占钢产量的50~60%，板带钢按产品厚度分为中厚板：厚度4~60毫米，长度可达25米，宽度4米。薄板：厚度0.2~4毫米，宽度2050毫米，可切成定尺长度，也可以成卷供应。箔材：厚度0.2~0.001毫米，宽度20~600毫米可成卷供应，极薄材最薄可达0.0002毫米。
目录 摘要....................................................................................................................... I Abstract............................................................................................................ III 第1章绪论 (1) 1.1 世界及我国钢铁工业的发展 (1) 1.1.1 世界钢铁工业发展概况 (1) 1.1.2 我国钢铁工业发展现状及展望 (4) 1.2 世界及我国冷轧带钢的发展状况 (7) 1.2.1 世界冷轧带钢的发展状况 (7) 1.2.2 我国冷轧带钢的发展状况 (9) 1.3 轧钢先进技术 (10) 1.4 HC轧机在冷轧带钢中的应用 (11) 第2章 HC轧机工作原理及结构特点 (15) 2.1 HC轧机工作原理 (15) 2.1.1 HC轧机工作原理 (15) 2.1.2 HC轧机的板形控制 (16) 2.1.2.1 横向厚度偏差的有效控制 (16) 2.1.2.2 中间辊轴移对板形控制的有效性 (17) 2.1.2.3 弯辊力调节板形的作用 (18) 2.1.2.4 HC轧机板形控制的稳定性 (18) 2.1.3 HC轧机的轧辊驱动 (19) 2.1.4 HC轧机的类型 (19) 2.2 HC轧机结构及特点 (20) 2.2.1 HC轧机的结构 (20) 2.2.2 HC轧机的特点 (20) 第3章 HC轧机主要技术特性及结构说明 (23) 3.1 工艺流程图 (23) 3.2 轧机主要技术特性 (23) 3.3 轧机关键结构说明 (24) 第4章轧制规程及相关参数确定 (25) 4.1 轧辊主要参数确定 (25) 4.2 轧制规程制定 (25) 4.3 确定各道次变形抗力 (26) 4.4 计算各道次带钢张力 (27) 4.5 各道次轧制力计算 (27) 4.6 确定轧制速度制度 (30)
课程设计报告设计题目：1700轧钢机液压压下设计 设计内容及要求 设计1700轧钢机液压压下机构，包括传动方案制定、传动功率计算、液压系统参数计算及结构设计。 制定传动方案3种，选择其中一种进行具体设计，分工进行参数计算及结构设计，各自完成总装图的绘制（2#图幅），计算机绘制，提交设计说明书1份（字数不少于5000字） 设计参数最大轧制总力：12.5MN 最大速度：20mm/s 工作行程：110mm 进度要求第1—2天熟悉题目，提出设计基本方案第3—8天进行参数计算及基本结构设计第9—13天修正参数及绘图 第14—15天提交设计成果及回答提问 参 考 资 料 轧钢机械、机械设计手册、机械设计、材料力学等方面教材或参考文献 其 它 计算机及绘图软件 说１.本表应在每次实施前一周由负责教师填写二份，院系审批后交院系办备案，一份由负责教师留用。２.若填写内容较多可另纸附后。3.一题多名学生共用的，在
明设计内容、参数、要求等方面应有所区别。 摘要 1700轧钢机的液压压下系统在轧钢机械中应用广泛，对轧钢机的液压系统设计是有必要的，选择轧钢机的传动方案，先要弄明白轧钢机液压系统的工作原理，分析其工况。再由数据选择液压元件、计算液压缸的基本参数、设计其结构、对液压系统进行性能验算、画系统图。了解液压压下系统的特点和说明，设计时应该考虑是否满足设计要求，安装和维修方便特别是采用厚度自动控制（AGC）系统以后,电动压下装置已远远不能满足工艺要求。目前，新建的冷连轧机组生产线几乎全部采用液压压下装置，热带钢连轧机精轧机组最后一架轧机也往往装有液压压下装置。 关键词：1700 轧钢机液压压下设计
1绪论 液压传动是一门较新的技术，是有很多其他传动所不能比拟的独特优点。因此，近年来，各种机械设备应用液压技术越来越普遍。世界各国对液压机械装置的需求量也急速上升。目前，液压技术不仅应用于一般机械、高精密机械和超大型设备，而且还应用于航海与海洋技术开发技术中。同时，也正应用于各种生活设施中。总之，液压技术已经广泛地深入到各个领域。我国的液压技术发展的也很快。特别是在工程机械、锻压机械、金属切削机床、采掘设备、轧钢设备、农业机械等机械制造和国防工业等一些部门。液压技术的应用日益增多。现在，我国已经制定了一些液压传动的技术标准，自行设计了各种液压元件，在标准、系列化、通用花方面做了大量工作。在液压技术的研究方面也取得了可喜的成果。 1.1 液压传动技术的发展和趋势 远在17世纪至19世纪，欧洲人对液体力学、流体传动、机构学及控制理论与机械制造就做出了主要贡献。其中包括1648年法国的B.帕斯卡提出的液体中压力传递的基本规律。1850年英国工程师William George Armstrong关于液压蓄能器的发明以及1895年英国人约瑟夫·布瑞玛的第一台液压机的英国专利。这些贡献与成就为20世纪的液压传动与控制技术的发展奠定了科学与工艺基础。 19世纪，工业上所使用的液压传动装置是以水作为介质，因其密封问题一直未能很好的解决以及电器传动技术的发展竞争，曾一度导致液压技术停滞不前。 20世纪30年代后，由于车辆、航空、船舶等功率传动的推动，相继出现了斜轴式及弯轴式轴向柱塞泵、径向和轴向液压马达。1936年Harry Vickers发明了先导控制阀为标志的管式系列液压控制元件。第二次世界大战期间，由于军事上的需要，出现了以电液伺服系统为代表的响应快、精度高的液压元件和控制信号。从而使液压技术得到迅猛发展。 20世纪50年代，随着各国经济的恢复和发展，生产过程自动化的不断增长，使液压技术很快转入民用工业，在机械制造、其中运输机械及各类施工机械、船舶、航空等领域得到广泛发展。 20世纪60年代以来，随着原子能、航空航天技术、微电子技术的发展液压技术在
弯辊技术 弯辊技术 (roll bending technique) 用机械力弯曲轧辊辊身，以控制带钢凸度(见板凸度)和平直度(见平直度控制)的技术。通常以液压为动力，故也称液压弯辊。液压弯辊自20世纪60年代初期出现以来，发展十分迅速，目前液压弯辊装臵已成为各种板带轧机上必不可少的设备。液压弯辊技术可分为工作辊弯辊和支承辊弯辊两种类型。当工作辊辊身长度L与直径D之比L／D<3.5时，采用工作辊弯曲的方式；当L／D≥3.5时，常采用支承辊弯曲的方式。两种弯辊方式中都有正弯和负弯之分。所谓正弯是指弯辊力使轧辊产生的弯曲方向与轧制力引起的弯曲方向相反，即弯辊时工作辊凸度增大。而负弯是指弯辊力引起轧辊弯曲方向与轧制力引起的弯曲方向相同，即弯辊时工作辊凸度减小。 工作辊正弯这种弯辊方式常将液压缸装在下工作辊轴承座上，液压弯辊力作用在上下轴承座之间，如图1a。液压缸的数目和尺寸取决于所需要的弯辊力的大小和轧辊轴承的强度。一般在每一个轴承座上装有2～4个液压缸。液压缸装在工作辊轴承座内，在更换工作辊时需要拆开高压管路接头，使用很不方便。一种比较新的结构是将上下工作辊的液压缸安装在机架凸台上，这样不必拆卸管接头就可自如地进行换辊操作。 工作辊负弯这种弯辊方式将液压缸安装在支承辊轴承座上，弯辊力作用在工作辊轴承座与支承辊轴承座之间，如图1b。工作辊负弯有3个优点：(1)弯辊力大小对板厚自动控制系统不发生干扰作用；(2)更换工作辊时无需拆卸液压缸的高压供油回路接头；(3)可以避免氧化铁皮、乳化液等侵入液压缸。增加负弯工作辊，可以扩大液压弯辊的调节范围。 支承辊弯曲支承辊弯曲也被广泛地应用于板形调整。支承辊弯曲虽然也有正弯和负弯两种型式，但绝大多数都是正弯(图1c)，负弯应用较少。这种弯辊装臵的弯辊力施加在轴承座外侧的辊端上，将轴承作为支点，对支承辊进行弯曲。它的主要优点就是可以同时调整带钢纵向和横向的厚度差。支承辊弯辊装臵的弯辊力大，辊凸度变化敏感，而且可以在相当广泛的范围内调整轧辊凸度。支承辊弯辊的效果比工作辊弯辊好，因此广泛用在大型的热轧厚板轧机上。在宽带钢热连轧机组和单机架可逆式热轧机上，甚至在带钢冷轧机上也有应用。
冷轧机弯辊液压系统设计 冷轧带钢作为高附加值的钢铁产品用途十分广泛。主要用于汽车制造、包装、机电产品等方面。带钢冷轧的生产技术水平不仅代表着一个国家钢铁工业的综合实力，也关系着工业生产链条的各个环节。随着社会的飞速发展，工业产品需求层次的提高，钢铁企业对板带钢的尺寸精度和形状精度提出了更高要求，板形是板带产品的重要质量指标之一，而板形控制是板带产品质量保证体系中一个非常重要的环节。为了满足现代板带生产的高质量和高生产率，不仅要求板形控制具有较高的精度，而且还要有较强的在线可调性。 一、液压弯辊板形调节装置简介 液压弯辊调节装置出现于20 世纪60 年代，液压弯辊最早应用于橡胶、塑料、造纸等工业部门，以后才逐步应用到金属加工中来，并发展成为一个行之有效的板形控制方法。现代轧机大多数都有液压弯辊装置对工作辊辊形进行调整。其基本原理是：通过装设在轴承座之间的液压缸向工作辊或支承辊辊颈施加液压弯辊力，使轧辊产生附加弯曲，来瞬时地改变轧辊的有效凸度，从而改变承载辊缝形状和轧后带钢的延伸沿横向的分布，以补偿由于轧制压力和轧辊温度等工艺因素的变化而产生的辊缝形状的变化，保证生产出高精度的产品。只要根据具体的工艺条件来适当地选择液压弯辊力，就可以达到改善板形的目的。弯辊装置的突出优点是能迅速调整轧辊凸度，控制无滞后，与其它辊形控制手段相配合能进一步扩大板形调节能力和效果。 二、液压伺服系统的特点分析 弯辊液压系统是电液伺服力控制系统，因此我们有必要了解一下液压伺服系统。液压伺服控制系统是在液压传动和自动控制理论基础上建立起来的一种自动控制系统。许多工业部门和技术领域对高响应、高精度、高功率－重量比和大功率的液压伺服控制系统的需要不断扩大，促使液压伺服控制技术迅速发展。特别是反馈控制技术在液压装
液压系统的设计 液压系统设计是液压主机设计的重要组成部分，也是对前面各章内容的概括总结和综合应用。本章主要阐述液压系统设计的一般步骤，设计内容和设计计算方法，并通过实例来说明液压系统的设计过程。 9.1 液压系统的设计步骤 液压系统设计与主机的设计是紧密联系的，两者往往同时进行，互相协调。设计液压系统时应首先明确主机对液压系统在动作、性能、工作环境等方面的要求，如执行元件的运动方式、行程、调速范围、负载条件、运行平稳性和精度、工作循环及周期、工作环境、安装空间大小、结构简单、工作安全可靠、效率高、使命寿命长、经济性好、使用维修方便等设计原则。液压系统设计步骤大体上可按图9-1所示的内容和流程进行。这里除了最后一项（8）外，均属性能设计范围。这些步骤是相互关联，相互影响的，必须经反复修改才能完成。设计步骤及方法介绍如下。 9.1.1 明确系统的设计要求 设计液压系统时，首先要对液压主机的工况进行分析，明确主机对液压系统的要求，具体包括： 1）主机的用途、主体布局、对液压装置的位置和空间尺寸的限制。 2）主机的工作循环，液压系统应完成的动作、动作顺序或互锁要求，以及自动化程度的要求。 3）液压执行元件的负载和运动速速的大小及其变化范围，运动平稳性、定位精度及转化精度等的要求。 4）液压系统的工作环境和工作条件。 5）工作效率、安全性、可靠性及经济性等要求。 9.1.2 分析系统工况，确定主要参数 1.工况分析 工况分析，就是分析主机在工作过程中各执行元件的运动速度和负载的变化规律。它是拟定液压系统方案，选择或设计液压元件的依据。工况分析包括动力参数分析和运动参数分析两个部分，即： 1）动力参数分析就是通过计算液压执行元件的载荷大小和方向，并分析各执行元件在工作过程中可能产生的冲击、振动及过载等。对于动作较复杂的机械设备，根据工艺要求，将各执行元件在各阶段所需克服的负载用图9-2a所示的负载-位移（F-L）曲线表示，称为负载图。 2）运动参数分析是指液压执行元件在完成一个工作循环是的运动规律，其在各阶段的速度用9-2b所示的速度-位移（v-l）曲线表示，称为速度图。设计简单的液压系统时，这两种图可省略不画。 液压缸驱动执行机构进行直线往复运动时，所收到的外负载为 F=Fl +Ff +Fa （1）工作负载Fl 工作负载与设备的工作状况有关，如在机床上切削力是工作负载，对面于提升机、千斤顶等来说所移动的物体的重要就是工作负载。工作负载可以是 定量或变量，可以是正值或负值。 （2）摩擦阻力负载Ff 摩擦阻力负载与运动部件的支撑面的形状、放置情况、润滑条件以及运动状态有关。 式中，Fn为运动部件及外负载对支承面的正压力；f为摩擦系数，分为静摩擦系 数（fa≤0.2~0.3）和动摩擦系数（fd≤0.05~0.1）。
1700轧钢机液压压下毕业设计 液压压下是现代轧钢机中常见的一种技术，其主要作用是通过液压装 置将钢坯进行压下，以达到所需的加工效果。本篇毕业设计将主要探讨液 压压下的原理、设备和应用，并对液压压下的发展前景进行分析。 一、液压压下的原理 液压压下是通过液压系统实现的一种加工方式，其原理主要是利用液 压作用力来实现对钢坯的压下。液压系统由液压泵、液压缸和液压控制阀 等组成，通过液压泵将液体压力传递到液压缸中，液压缸的活塞向下运动，从而对钢坯进行压下。 二、液压压下的设备 液压压下设备由液压系统、机械结构和操作系统组成。液压系统是整 个设备的核心部分，包括液压泵、油缸和控制阀等。机械结构则是将液压 系统产生的力量传递到钢坯上，常见的机械结构有双液压缸结构和四液压 缸结构。操作系统是用于对设备进行控制和监测的部分，可通过计算机或 人机界面实现操作。 三、液压压下的应用 液压压下广泛应用于钢铁行业，可用于轧钢机和压力机等设备中。在 轧钢机中，液压压下可用于钢坯的矫直、拉伸和冷轧等工序。在压力机中，液压压下可用于对金属材料的压铸、冷镦和切割等加工工艺。液压压下具 有压力大、控制精度高、可靠性强等优点，可以提高生产效率和产品质量。 四、液压压下的发展前景
随着工业自动化程度的提高和技术的不断创新，液压压下技术在轧钢和金属加工领域的应用前景十分广阔。一方面，液压压下可以与机器人技术相结合，实现自动化操作，提高生产效率和安全性。另一方面，随着新材料和新工艺的应用，液压压下技术还有进一步的发展空间，可以应用于更多的行业和领域。 总结：液压压下作为一种在轧钢和金属加工中常见的加工方式，具有压力大、控制精度高、可靠性强等优点。液压压下设备由液压系统、机械结构和操作系统组成，可以实现对钢坯的压下。未来，液压压下技术有望与机器人技术相结合，实现自动化操作，并在新材料和新工艺的应用中继续发展。
四辊轧机设计计算书 3.1 冷轧轧辊的组成 冷轧辊是冷轧机的主要部件。轧辊由辊身、辊颈和轴头三部分组成。辊颈安装在轴承中，并通过轴承座和压下装置把轧制力传给机架。轴头和连接轴相连，传递轧制力矩。工作辊和支撑辊的结构如图所示。 工作辊结构 支撑辊结构
3.2、 冷轧辊系尺寸的选择 冷轧过程中，轧辊表面承受很大的挤压应力和强烈的磨损，因此，冷轧工作辊应具有极高而均匀的硬度，一定深度的硬化层，以及良好的耐磨性与抗烈性。降低轧辊硬度，虽然改善抗烈性，但耐磨性降低，因此，必须正确选择轧辊表面硬度。 冷轧辊用钢均多为高碳合金钢，如29r C 、o r M C 29等，我们这里选工作辊的材质为o r M C 29。 轧件对冷轧工作辊巨大的轧制压力，大部分传递给支撑辊上。支撑辊既要能承受很大的弯曲应力，还要具有很大的刚性来限制工作辊的弹性变形，以保证钢板厚度均匀。 轧机支撑辊的表面肖氏硬度一般为HS45左右。目前为提高板厚精度与延长轧辊的寿命，支撑辊硬度有提高的趋势。 支撑辊常用钢号为o r M C 29、V C r 9、及o n r M M C 60，我们这里选支撑辊材质为 o r M C 29。 3.3、 辊系尺寸的确定 1) 辊身长度L 及直径D 的确定。 辊身长度L 应大于所轧钢板的最大宽度m ax b ，即 []2max a b L += （3.1） 当m ax b =400—1200 mm 时，a=50—100 mm ，现m ax b =500mm ，取a=50mm 所以 mm a b L 55050500max =+=+= 四辊轧机的辊身L 确定以后，根据经验数据： 8.18.02 -=D L 来确定支撑辊直径2D ，取 7.12 =D L 所以 mm L D 3207 .12== 对于支撑辊传动的四辊轧机，一般选 4312-=D D ，现取2.31 2=D D
四辊冷轧机压下系统设计 摘要 轧辊调整装置的作用主要是调整轧辊在机架中的相对位置，以保证要求的压下量、精确的轧件尺寸和正常的轧制条件。压下装置也称上辊调整装置，它是用途最广的一种轧辊调整装置，安装在所有的二辊、三辊、四辊和多辊轧机上，就驱动方式而言，压下装置可分为手动的、电动的、和液压三类。本论文介绍了轧机的发展历史和未来，介绍并分析了轧机的几种压下形式，列举了其各自的优缺点以及各种压下形式的工作原理。首先通过实习和所查资料确定设计方案并进行方案评述，根据实际情况选择了电动压下方式。其次根据所给定的基本参数计算轧制力以及选择电动机容量，设计压下螺丝和压下螺母并进行强度和刚度校核;选择轴承并进行寿命校核，设计蜗杆传动和减速器中的齿轮传动，并进行环保性和经济性分析等。关键词: 冷轧机；电动压下；压下螺丝；蜗杆传动；齿轮
Design on Pressure System of Four-roller cold rolling mill Abstract The role of roller adjustment device to adjust roll mainly the relative position in the rack to ensure that the requirements reduction, precise size and normal rolling Rolling. Reduction device, also known as the roller adjustment device, which is the most widely used as a roller adjustment device, installed in all of the two rollers, three rollers, four rollers and multi-roll rolling mill, the drive mode, the pressure device divided manually, electric, and hydraulic three. This paper describes the history and future of the mill, rolling mill introduced and analyzed several pressure form, listed with their respective advantages and disadvantages, and various forms of pressure works. First of all, to find information through the established practice and the design and conduct programs reviewed, according to the actual way to choose a power reduction. Second, according to the calculation of basic parameters of a given choice of rolling force and motor capacity, design pressure once again screws and screw down nuts and check the strength and rigidity; choice for life bearings and check the design of the worm drive and gear box transmission, and for environmental protection and economic analysis. Key words:cold rolling mill; electric pressure; pressure nut; worm; Gear
液压弯辊压力计算公式 液压弯辊是一种常用的金属加工设备，它通过液压系统产生的压力来对金属进 行弯曲加工。在液压弯辊的设计和使用过程中，计算液压系统产生的压力是非常重要的。本文将介绍液压弯辊压力的计算公式及其应用。 液压弯辊压力计算公式的基本原理是根据流体力学和力学原理来推导得出的。 在液压系统中，液压油通过液压泵产生一定的压力，这个压力通过液压缸传递给弯辊，从而对金属进行弯曲加工。因此，我们需要计算出液压系统产生的压力，以确保能够满足弯辊对金属的加工需求。 液压弯辊压力计算公式的推导过程比较复杂，需要涉及到流体力学和力学的知识。在此，我们直接给出液压弯辊压力计算公式： P = F / A。 其中，P表示液压系统产生的压力，单位为帕斯卡（Pa）；F表示弯辊对金属 的加工力，单位为牛顿（N）；A表示液压缸的有效面积，单位为平方米（m^2）。 从上述公式可以看出，液压弯辊的压力与弯辊对金属的加工力成正比，与液压 缸的有效面积成反比。这也符合我们的实际认知，即加工力越大，需要的液压系统压力就越大；液压缸的有效面积越大，同样可以减小液压系统产生的压力。 在实际应用中，我们可以根据液压弯辊的设计参数和加工要求来计算出所需的 液压系统压力。首先，我们需要确定弯辊对金属的加工力，这可以通过力学分析或实验测量得出；其次，我们需要确定液压缸的有效面积，这可以通过液压缸的设计参数或实际测量得出。有了这些参数，我们就可以利用上述的液压弯辊压力计算公式来计算出所需的液压系统压力。 需要注意的是，液压弯辊压力计算公式只是一个理论模型，实际应用中还需要 考虑到一些实际因素。例如，液压系统的损耗、泄漏以及工作环境的温度变化等因
燕山大学 1250单机架六辊可逆冷轧机液压AGC伺服系统设计 课题名称：毕业设计 学院（系）：机械工程学院 年级专业：10级机电控制 学生姓名：张宜明 指导教师：张齐生 完成日期：2014、3、28
一、综述本课题国内外研究动态，说明选题的依据和意义 近年来，钢铁工业迅速发展，钢材市场的竞争也愈演愈烈。目前,国内的经济正处于转型的调整期,经济面临下行的压力,钢铁行业也已进入去产能阶段,这也就对国内焦炭市场需求形成拖累。但是就在焦炭产能、产量连年增加的同时,它的市场需求却在转弱,2014年国内焦炭市场行情也很难出现亮点,焦炭价格将进一步的下降。 在所有的尺寸精度指标中，板带材厚度精度是板带材产品的两大质量指标之一。厚度自动控制(Automatic Gauge Control 简称 AGC)是现代化冷轧薄板生产中实现高精度轧制的重要手段，其目的是获得带材纵向厚度的均匀性，从而生产出合格的产品。目前，随着轧制理论、控制理论和人工智能理论的发展，以及他们在轧制工程中的应用，板带产品的厚度精度和板形指标也有了大程度的提高。而且厚度自动控制已成为了现代化板带材生产中不可缺少的组成部分]1[。同时液压AGC具有响应速度快、控制精度高的优点，成为当今新建轧机和欲改造轧机的首选技术，成为生产厂家在未来激烈市场 竞争中取得优势的重要保证。 液压AGC系统是借助于液压压下系统，通过电液伺服阀控制液压缸位移量来实现带钢厚度自动控制的系统。所以，液压AGC系统成为厚度自动控制系统的发展新的方向。今天，世界上所有新建的或改建的带钢热连轧机几乎都采用液压AGC系统。近液压AGC（自动厚度控制）系统是提高宽带热连轧的板厚度精度，控制板形，带材合格率的重要技术，AGC系统的动态品质和静态品质的好坏直接影响到系统的稳定性，响应的快速性以及控制精度]3[。正在取代电动AGC成为当今新建的轧机和欲改造轧机的首选技术。板带轧机液压AGC系统的主要功能是实现压下位置的自动控制(液压APC)以及板厚自动控制(液压AGC)。由于液压AGC系统响应的快速性，控制的精确性，使得生产厂家在未来的激烈市场竞争中取得优势，越来越多的宽带生产线采用。 莱钢1500mm宽带热连轧生产线的实践证明液压AGC系统通过提高整套轧机的控制水平，使得产品质量得到了大幅度提高。液压AGC系统控制响应
摘要 液压机也称为油压机，它是一种利用液体静压力来加工金属、塑料、橡胶、木材、粉末等制品的机械，通常情况下主机为三梁四柱的结构，三梁四柱式这种液压机结构经济实用，从而广泛的应用在机械制造中。液压机是一种使用液体的压力用来传递机械能，液压控制可以适当采用插装阀集成系统，动作稳定，工艺流畅，使用重复次数较多，液压的冲击惯性较小，缩短了连接管路与泄露点之间的距离，或一般液压控制两种形式，它们可用于各种可塑性材料的压力加工技术和成型技术，如冲裁技术、弯曲技术、翻边技术、薄板拉伸技术等。基本原理是由油泵把液压油输送到集成的插装阀块之中，通过各种单向阀和溢流阀把液压油分配到油缸的上腔系统或者下腔系统中，在高压油的强大作用力之下，使油缸进行往复机械运动。液压机是使用液体来传递机械压力的机械设备。清洗零件和轴的各连接处并及时加润滑油，从而实现液压程序的操纵灵动性。仔细看查并且紧住上缸盖和下缸盖、电机座和锤身地脚螺丝，必须保证拧紧坚固。单位流量欠缺或没有流量的原因：液压缸系统的工作效率低，出现在设备刚刚正常启动的时候，液压缸工作机构运行比较慢、工作声音正常，有压力却没有流量。当液压缸发生这种情况的时候，就必须检查机械系统和换向阀这两部分。因为没有多余的零件更换，再次生产零件的时间不是很清楚，长时间的机器闲置会给企业带来巨大的经济损失，并且还要支付很多钱来维修。因为当今企业要走机械化和数控化的道路，需要找到方便快捷，行之有效的方法来保养和维修这些机
械设备，否则企业得不偿失，从而最大化企业的经济效益。企业可以采用很多种方法进行现场维修，比如找专业的修理人员进行修理。
关键词: 液压机；机身结构；工作压力；滑块
液压系统的设计步骤与设计要求 液压传动系统是液压机械的一个组成部分，液压传动系统的设计要同主机的总体设计同时进行。着手设计时，必须从实际情况出发，有机地结合各种传动形式，充分发挥液压传动的优点，力求设计出结构简单、工作可靠、成本低、效率高、操作简单、维修方便的液压传动系统。 一、设计步骤 液压系统的设计步骤并无严格的顺序，各步骤间往往要相互穿插进行。一般来说，在明确设计要求之后，大致按如下步骤进行。 1〕确定液压执行元件的形式； 2〕进行工况分析，确定系统的主要参数； 3〕制定基本方案，拟定液压系统原理图； 4〕选择液压元件； 5〕液压系统的性能验算； 6〕绘制工作图，编制技术文件。 1.1 明确设计要求 设计要求是进行每项工程设计的依据。在制定基本方案并进一步着手液压系统各部分设计之前，必须把设计要求以及与该设计内容有关的其他方面了解清楚。 1〕主机的概况：用途、性能、工艺流程、作业环境、总体布局等； 2〕液压系统要完成哪些动作，动作顺序及彼此联锁关系如何； 3〕液压驱动机构的运动形式，运动速度； 4〕各动作机构的载荷大小及其性质； 5〕对调速范围、运动平稳性、转换精度等性能方面的要求； 6〕自动化程序、操作控制方式的要求； 7〕对防尘、防爆、防寒、噪声、安全可靠性的要求； 8〕对效率、成本等方面的要求。 进行工况分析、确定液压系统的主要参数 通过工况分析，可以看出液压执行元件在工作过程中速度和载荷变化情况，为确定系统及各执行元件的参数提供依据。 液压系统的主要参数是压力和流量，它们是设计液压系统，选择液压元件的主要依据。压力决定于外载荷。流量取决于液压执行元件的运动速度和结构尺寸。 制定基本方案和绘制液压系统图 〔1〕制定调速方案 液压执行元件确定之后，其运动方向和运动速度的控制是拟定液压回路的核心问题。 方向控制用换向阀或逻辑控制单元来实现。对于一般中小流量的液压系统，大多通过换向
第1 章任务分析 1.1技术要求 设计制造一台立式板料折弯机，该机压头的上下运动用液压传动，其工作循环为：快速下降、慢速加压（折弯）、快速退回。给定条件为： 折弯力1000000N 滑块重量15000N 快速下降速度23mm/s 慢速加压（折弯）速度12mm/s 快速上升速度53mm/s 快速下降行程180mm 慢速加压（折弯）行程20mm 快速上升行程200mm 1.2任务分析 根据滑块重量为15000N，为了防止滑块受重力下滑，可用液压方式平衡滑块重量，滑块导轨的摩擦力可以忽略不计。设计液压缸的启动、制动时间为△t=0.2s。折弯机滑块上下为直线往复运动，且行程较小（200mm）,故可选单杆液压缸作执行器,且液压缸的机械效率ηcm=0.91。因为板
料折弯机的工作循环为快速下降、慢速加压（折弯）、快速回程三个阶段。各个阶段的转换由一个三位四通的电液换向阀控制。当电液换向阀工作在左位时实现快速回程。中位时实现液压泵的卸荷，工作在右位时实现液压泵的快速和工进。其工进速度由一个调速阀来控制。快进和工进之间的转换由行程开关控制。折弯机快速下降时，要求其速度较快，减少空行程时间，液压泵采用全压式供油。其活塞运动行程由一个行程阀来控制。当活塞以恒定的速度移动到一定位置时，行程阀接受到信号，并产生动作，实现由快进到工进的转换。当活塞移动到终止阶段时，压力继电器接受到信号，使电液换向阀换向。由于折弯机压力比较大，所以此时进油腔的压力比较大，所以在由工进到快速回程阶段须要一个预先卸压回路，以防在高压冲击液压元件，并可使油路卸荷平稳。所以在快速回程的油路上可设计一个预先卸压回路，回路的卸荷快慢用一个节流阀来调节，此时换向阀处于中位。当卸压到一定压力大小时，换向阀再换到左位，实现平稳卸荷。为了对油路压力进行监控，在液压泵出口安装一个压力表和溢流阀，同时也对系统起过载保护作用。因为滑块受自身重力作用，滑快要产生下滑运动。所以油路要设计一个液控单向阀，以构成一个平衡回路，产生一定大小的背压力，同时也使工进过程平稳。在液压力泵的出油口设计一个单向阀，可防止油压对液压泵的
冷轧机压下装置的设计 摘要 这篇毕业设计的论文主要阐述的是一套系统的关于冷轧机压下装置与蜗轮蜗杆的设计方法。环面蜗轮蜗杆减速器是蜗轮蜗杆减速器的一种形式.也是冷轧机压下装置的主要部件，这个方法是以加工过程和冷轧机压下装置与蜗轮减速器的使用条件的数学和物理公式为基础的。 在论文中，首先，对冷轧机压下装置作了简单的介绍，接着，阐述了压下装置与蜗轮蜗杆的设计原理和理论计算。然后按照设计准则和设计理论设计了压下装置与环面蜗轮蜗杆减速器。接着对压下装置和减速器的部件组成进行了尺寸计算和校核。该设计代表了压下装置与环面蜗轮蜗杆设计的一般过程。对其他的压下装置和蜗轮蜗杆的设计工作也有一定的价值。 目前，在压下装置和环面蜗轮蜗杆减速器的设计、制造以与应用上，国与国外先进水平相比仍有较大差距。国在设计制造压下装置和环面蜗轮蜗杆减速器过程中存在着很大程度上的缺点 关键词：压下装置，冷轧机，蜗轮蜗杆减速器 THE PUIIED DOWN OF STEEL ROOLLING DESIGN ABSTRACT This graduation thesis on the design of the system is a ring on the surface of the worm reducer and the cold pulled down design method. Torus worm reducer worm reducer is a form of this method is worm reducer and processing conditions of the use of mathematical and physical basis of the formula. In the paper, first of all, the worm made a brief introduction, then the worm on the design principle and the theoretical calculation. Then in accordance with the design criteria and design theory designed toroidal worm reducer. Then the components of the reducer to the size of the
1绪论 1.1液压系统 泵站为动力源，供给液压机各执行机构及控制机构以高压工作液体。操纵系统属于控制机构，它通过控制工作液体的流向来使各执行机构按照工艺要求完成应有的动作。 1.2液压系统的发展过程 过去：随着西方资本主义的发展，蒸汽机的出现引起了工业生产的革命。现代化的大工业代替了手工业，具有悠久历史的锻造工艺也逐步由手工锻造转变为机械锻造。 现在：充分发挥现有各种液压设备，引发潜力，提高设备效率。 未来：面对日益严格的环保、节能和可持续发展的要求，液压技术因噪声、泄漏、污染、效率低等缺点而受到了电气传动、机械传动强有力的竞争挑战。为提高液压技术的竞争力和扩大其应用领域，文章从提高效率、注重系统设计、降低噪声、研发可生物降解液压油、水液压传动系统、提高工作压力、机电一体化和新材。 料、新工艺、新技术的应用等方面阐述了液压技术未来的发展动向。 1.3液压系统的优点 1.液压传动具有易于实现直线运动、功率质量之比大也就是在同样体积时的出力大，或者说在同样功率时的体积小。 2.液压传动能在大范围内实现无级变速：机械无级变速比较困难，只适用于小功率系统。电气无级变速相对比较方便，但低速时输出转矩小，速度稳定性差液压传动很容易实现无级变速，且输出功率大，特别是在低速状态下能稳定工作，且动态响应快。 3.液压传动系统容易实现自动化：液压传动系统对流量，方向和压力的控制有多种操作方式，其中较常用的是电磁操纵，液压系统是plc等计算机控制系统的典型控制对象。很容易实现开关控制，顺序控制，以及比例控制，伺服控制等复杂控制。 4.液压装置的工作比较平稳。液压传动以液压油为工作介质，油液流动过程中有一定的阻尼作用，因而运动平稳性好，冲击小。液压传动系统容易实现过载保护。液压传动