工业管道安装作业指导书
目录
1、总则
2、编制依据
3、施工准备
4、工业管道元件的检验
5、阀门检验与试验
6、管道预制加工工艺
7、管道焊接施工及热处理工艺
8、管道安装
9、检验和试验
10、管道系统吹扫与清洗
11、管道防腐及绝热
1 总则
1.1 为规范工业管道工程的施工作业，确保工业管道的施工质量，特制定本规定。
1.2 本规定适用于具备下列条件之一的工业管道及其附属设施：
1.1.1 输送GB5044《职业性接触毒物危害程度分级》中规定的毒性程度为极度危害介质的管道；
1.1.2 输送GB50160《石油化工企业设计防火规范》及GBJ16《建筑设计防火规范》中规定的火灾危险性为甲、乙类介质的管道；
1.1.3 最高工作压力大于等于0.1Mpa（表压下同），输送介质为气（汽）体、液化气体的管道；
1.1.4 最高工作压力大于等于0.1Mpa，输送介质为可燃、易爆、有毒、有腐蚀性的或最高工作温度高于等于标准沸点的液体管道；
1.1.5 前四项规定的管道的附属设施及安全保护装置等。
1.2 本规定不适用于下述管道。
1.2.1 设备本体所属管道；
1.2.2 军事装备、交通工具上和核装置中的管道；
1.2.3 输送无毒、不可燃、无腐蚀性气体，其管道公称直径小于150mm，且最高工作压力小于1.6Mpa的管道；
1.2.4 公用管道
1.2.5 长输管道
2 编制依据
1.1 GB50235—97《工业金属管道工程施工及验收规范》
1.2 GB50236—98《现场设备、工业管道工程施工及验收规范》
1.3 GB8923—88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》
1.4 GBJ126—89《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》
1.5 SH3501—97《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》
1.6 SHJ517—91《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》
1.7 HG20225—95《化工金属管道工程施工及验收规范》
1.8 HGJ229—91《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》
1.9 HGJ231—91《化学工业大、中型装置试车工作规范》
1.10 《压力管道安全管理与监察规定》（劳部发[1996]140号）
3 施工准备
3.1 一般规定
3.1.1 管道工程在施工前应做好准备工作。准备工作应包括技术准备、施工机具准备、施工现场准备、施工用料（工程材料、耗用材料）准备等。
3.1.2 管道工程具备下列条件方可施工
3.1.2.1 管道工程的设计资料及其他文件齐全，施工图纸已经会审。
3.1.2.2 施工组织设计、施工方案、技术措施已经批准。
3.1.2.3 施工现场达到“三通一平”；临时设施能满足施工需要。
3.1.2.4 管材、管件、阀门等其他材料能保证连续施工的需要。
3.1.2.5 施工机具已按计划进场，并能正常运转。
3.1.2.6 土建工程及设备安装进度已能满足管道施工要求。
3.2 设计交底与图纸会审
3.2.1 设计交底由建设单位（或委托监理）组织，施工单位参加，设计交底的目的是由设计人员介绍设计意图、结构特点、施工及工艺要求、技术措施和有关注意事项及关键问题。施工单位提出图纸中存在的问题和疑点，以及需要解决的技术问题。然后通过业主（或委托监理）、设计、施工三方研究和商讨，拟出解决的办法，并写出会议纪要，作为设计图纸的补充、修改以及施工的依据。
3.2.2 图纸会审
3.2.2.1 会审前技术人员应对施工图进行自审，对自审中发现的问题或疑问进行汇总并列出清单。
自审时注意以下几方面的问题：
a) 图纸及其他设计文件是否齐全，是否满足施工要求。
b) 图纸、说明书、材料设备附件一览表等相关内容是否一致。
c) 管道平、立面图与单线图是否相符：规格、材质、型号、数量、设计参数等有无矛盾，管道布置在空间上有无抵触。
d) 管道用的预埋件、预留孔等在土建图上的位置与数量是否合适，管廊、支架等构筑物是否满足安装要求。
e) 管道与其他专业的设施在空间上有无矛盾。
f) 管道与设备接口的标高，坐标、方位及管口尺寸是否相符。
g) 设计选用的施工标准我们是否已有及技术要求在实施中有何困难。
h) 设计是否有漏项。
3.2.2.2 图纸会审由建设单位（或委托监理）组织，施工单位、设计单位参加，首先由设计代表介绍设计意图、设计图纸、设计特点，对施工的要求和技术关键问题，然后各方代表对图纸中存在的问题进行讨论，协商解决存在的问题及疑点，并写出会议记要，设计单位以书面形式进行解释或出设计变更通知单。
3.2.2.3 图纸会审是提出的问题，应在会上处理，作好图纸会审记录或由建设单位出会议纪要。
3.3 施工技术方案的编制
3.3.1 管道工程施工技术方案一般包括下列内容：
3.3.1.1 施工技术措施及关键问题；
3.3.1.2 施工机具需用计划；
3.3.1.3 焊接工艺试验及评定；
3.3.1.4 质量和安全技术措施；
3.3.1.5 施工中执行的标准和规范。
3.3.2 施工方案应按设计和施工规范的要求，结合本单位的技术装备、技术力量、环境条件等编制，并尽可能采用国内外新技术、新工艺。
3.3.3 劳动力需用计划，应按施工进度、工程量和实际情况编制。当采用新钢种、新工艺的工程时，应对施工人员进行培训。
3.4 编制质量计划
3.4.1 管道工程施工前应根据质保手册和程序文件、结合工程项目特点编制质量计划。
3.4.2 质量计划应包括工程所需的检验和试验项目、所需设备，标准文件、人员和方法，以及必要的区分和标识等规定，并确定质量记录。
3.5 技术交底
3.5.1 施工前必须进行技术交底，并填写技术交底记录。
3.5.2 技术交底内容应包括：
3.5.2.1 施工工艺过程；
3.5.2.2 施工技术关键及对策；
3.5.2.3 施工应达到的主要技术指标；
3.5.2.4 施工中的安全注意事项；
3.5.2.5 施工记录的内容，所用的表格及填写要求。
4 工业管道元件的检验
4.1 检验元件范围
4.1.1 管子：无缝钢管；焊接钢管；非金属材料管；有色金属管；铸铁管。4.1.2 管件：钢制弯头；钢制三通、四通；大小头；管台；钢制管帽；铸铁管件；非金属材料管件。
4.1.3 法兰及紧固件（非标件）；钢制法兰；非金属材料法兰；螺栓；螺母。
4.1.4 膨胀节及波纹管：金属波纹管膨胀节；其它形式金属膨胀节；非金属材料膨胀节；金属波纹管。
4.1.5 阀门的检验执行《阀门检验与试验》中的有关规定。
4.1.6 支吊架：吊架；支架。
4.1.7 密封元件：金属密封元件；非金属密封元件。
4.1.8 特种管道元件。
4.2 检验程序
→→→
4.3 钢管及其管件的检验
4.3.1 通用规定
4.3.1.1 所有工业管道元件到货时，都必须经过材料检验员、专职质检员及相关的专业技术人员进行检验，按公司《质量体系程序文件》要求进行认可签字，并做好有关记录（见附表一至附表五）和标记，检验不合者不得投入使用。4.3.1.2 检验的项目如下：
a）制造厂产品质量证明书；
b）标志齐全且与标准相符；
c）外观质量检查；
d）核对材质、规格、型号、数量；
e）其它需检验的项目。
4.3.1.3 管道元件都必须具有制造厂的质量证明书或合格证书，其质量应符合设计文件的规定，且不得低于国家现行标准的规定。
4.3.1.4 管道元件都必须具有与标准规定相符的标志，能够区别元件的材质、规格、型号等。
4.3.1.5 凡按规定作抽样检查或检验的样品中，如有一件不合格，需按原规定
数加倍抽检，如果仍有不合格，则该批管道组成件不得投入使用，并按公司《质量体系程序文件》要求做好标记和隔离工作。
4.3.2 钢管
4.3.2.1 钢管检验应按国家现行标准分批进行。每批钢管应是同规格、同炉罐号、同热处理条件，如重炉罐号应以同材质、同规格、同制造厂、同时到货的为一批。
钢管质量证明书应包括下列内容：
a）产品标准号；
b）钢的牌号；
c）炉罐号、批号、交货状态、重量和件数。
d）品种名称、规格及质量等级；
e）产品标准中规定的各项检验结果；
f）设计文件要求进行低温冲击韧性试验的材料，应有低温冲击韧性试验结果，其指标不得低于设计文件规定；
g）设计文件要求进行晶间腐蚀试验的不锈钢管子，应有晶间腐蚀试验结果，其指标不得低于设计文件的规定；
4.3.2.2 钢管应按国家现行标准进行外观质量检查，并核查其材质、规格、型号、数量、外观质量应符合下列要求：
a）表面无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷；
b）无超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷；
c）合金钢管应有材质标记，并应用光谱分析或其它方法对材质进行复查。
4.3.2.3 钢管标志要求
a）外径大于或等于30mm的钢管每根应有印记。印记包括钢号、产品规格、产品标准号和供方印记等。合金钢管应在钢号后印有炉号、批号、外径大于35mm的高压钢管应增加代表钢种的油漆颜色和炉号；
b）外径小于36mm成捆供货的钢管及外径小于或等于35mm成捆供货的高压钢管，应有标牌，标明供方印记、钢号、炉号（产品标准未规定按炉号交货者除外）、批号、合格号、产品规格、产品标准号、重量或根数、制造日期和技术监督部门印记。
4.3.2.4 钢管的尺寸检验
钢管外径及壁厚尺寸偏差应符合设计要求或国家现行标准的规定。
4.3.2.5 输送剧毒介质且设计压力小于10Mpa管道的钢管，每批应抽5%且不少于一根，进行外表面无损检验，不得有超过壁厚负偏差的缺陷。
4.3.2.6 设计压力等于或大于10Mpa的管子，外表面应按下列方法进行无损检验，不得有线性缺陷：
a）当无制造厂探伤合格证，应逐根进行探伤。
b）虽有探伤合格证，但经外观检查发现缺陷时，应抽10%进行探伤，当仍有不合格时，则该批钢管不得投入使用。
4.3.2.7 钢管外表面探伤方法：
a）探伤前应清除钢管表面氧化皮、锈迹及油污等。清除工作一般可采用喷砂法工艺。
b）公称通径大于6mm的磁性钢管采用磁粉探伤方法；
c）非磁性不锈钢管采用渗透探伤方法。
4.3.2.8 经过外表面探伤的外径大于12mm的设计压力等于或大于10Mpa的钢管，还应按现行国家标准《无缝钢管超声波探伤方法》GB5777的规定，进行内部及内表面的探伤。
4.3.3 管件。
4.3.3.1 质量证明书的确认。
a）高压管件或输送剧毒、可燃介质管道的管件及中压焊接管件必须核对制造厂的质量证明书，其化学成份、热处理后的力学性能、合金钢管件的金相分析结果（或热处理状态说明）以及高压管件的无损探伤结果应符合国家现行标准的规定。
b）如发现质量证明书上的指标与标准不符时，应从该批管件中抽2%且不少于一件，复查其硬度和化学成份。
4.3.3.2 外观检查
管件的外观质量检查应按第4.3.2.3条的规定进行检验。
4.3.3.3 管件尺寸检验
钢制弯头；钢制三通、四通；钢制异径管；钢制管帽应测量其外径、壁厚、椭圆度等尺寸，其偏差要求见SHJ517—91《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》表3.3.5。
4.3.3.4 管件表面无损检验
管件表面无损检验应按第4.3.2.6和4.3.2.7及4.3.2.8条规定进行检验。
4.3.3.5 焊接管件的硬度检验
输送剧毒介质或设计压力大于等于10MPa的可燃、有毒介质管道的焊接管件应抽5%，且不少于一件，在坡口附近进行硬度检查。硬度值如超差10%，应加倍检查。若仍有不合格，则该批管件不得投入使用。
4.3.4 法兰、盲板
4.3.4.1 法兰盲板外观质量应符合下列要求：
a）锻制法兰表面应光滑，不得有锻制伤痕、裂纹；
b）机械加工表面不得有划痕、毛边、加工程度不够等缺陷。
c）法兰密封面应平整、光洁，不得有裂纹、毛刺及径向沟槽。
4.3.4.2 法兰、盲板的尺寸偏差应符合设计文件规定的制造标准。
4.3.4.3 相配的凸凹法兰或榫槽法兰应能自然嵌合，其凸面或榫面高度应用深度卡尺测量，不得低于凹槽深度。检查数量每批应不少于2%且不少于一件。
4.3.5 补偿装置
4.3.
5.1 波纹膨胀节允许偏差应符合下列规定。
a）公称直径大于1000mm时，管口周长偏差应为±6mm；
b）公称直径小于1000mm时，管口周长偏差应为±4mm；
c）波顶直径偏差±5mm。
4.3.
5.2 填料式补偿器的插管与套管的轴向装配间隙应符合设计文件规定，且不小于20mm，插管上应有伸缩距离的标志，并能自由伸缩。
4.3.
5.3 球形补偿器应密封良好，转矩应符合设计文件规定。
4.3.6 密封元件
4.3.6.1 金属垫片：
a）金属垫片应具有产品质量证明书；
b）金属环垫的密封面应无裂纹、无刺、磕痕、麻点、径向划痕及锈斑等缺陷，其表面粗糙度应不大于Ra1.6；
c）金属环垫的几何尺寸偏差见SHJ517—91《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》表3.4.3（金属环垫尺寸允许偏差）。
d）梯型槽式密封面与密封环在安装前应作接触线色印检验。密封环转动45°时，圆周应有不间断的接触线，其宽度宜为2—3mm。
4.3.6.2 缠绕式垫片：
a）垫片厚度偏差为±0.2mm，其它尺寸偏差应符合设计文件规定。
b）钢带与填充带应紧密贴合，层次均匀，无断裂、重迭、空隙、弯曲等缺陷。
c）内、外圆应点焊规则并焊透、无过烧、虚焊及焊点开脱现象。
d）密封面平整光洁，填料丰满并均匀突出金属带。
4.3.6.3 包复垫片：
a）金属包复垫片的金属层应与石棉板或石棉橡胶板紧密贴合，密封面平整、无径向划痕，金属层无裂纹、豁口、折皱等缺陷。
b）聚四氟乙烯包复垫片的包复表面应光滑、厚度均匀，不得有孔眼、夹渣等缺陷。
4.3.6.4 非金属垫片：
a）非金属垫片应质地柔韧，无老化变质或分层现象。表面无折损、皱纹等缺陷。垫片的尺寸偏差应符合SHJ517—91《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》表3.4.9的要求。
b）不锈钢管道用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过100PPm。
4.3.7 紧固件
4.3.7.1 一般规定
紧固件的螺纹应完整，表面无伤痕、毛刺等缺陷。螺栓与螺母配合应良好，无松动或卡涩现象，以徒手能将螺母拧入全部螺纹为宜。
4.3.7.2 光谱分析
a）设计压力大于等于10MPa管道及设计温度低于-29℃低温管道用的合金钢螺栓、螺母，应逐件进行光谱分析检验，并填写《光谱分析报告》（附表一）。
b）其它管道用的合金钢螺栓、螺母，每批应抽取两根（个）进行光谱分析检验。
4.3.7.3 硬度检验
a）设计压力大于等于10MPa管道及设计温度低于等于-29℃低温管道的合金钢螺栓、螺母，每批中取两件在末端或六角面上测定硬度，若有不合格，须加倍检查，如果仍有不合格则该批螺栓、螺母不得投入使用。检验后应及时填写《硬度试验报告》（附表二）。
b）直径大于等于M30且设计温度高于等于500℃的螺栓、螺母，应逐件进行硬度检验。
4.3.8 管道支承件
4.3.8.1 管道支吊架弹簧应有质量证明书，其外观质量及几何尺寸应符合下列要求：
a）弹簧表面应无裂纹、折迭、分层、锈蚀等缺陷；
b）尺寸偏差应符合图纸的规定；
c）工作圈数偏差不应超过半圈；
d）在自由状态时，弹簧各圈节距应均匀，其偏差不得超过平均节距的10%；
e）弹簧两端支承面轴线垂直，其偏差不得超过自由高度的2%。
4.3.8.2 弹簧支吊架上应附有弹簧的拉伸、压缩标尺，标尺应注明载荷与位称的对应关系。
4.3.8.3 弹簧支、吊架的锁定锁应锁在设计冷态值位置上，否则应进行调整。
4.3.8.4 设计压力大于等于10Mpa或设计温度高于等于450℃的弹簧支吊架应进行下列试验：
a）全压缩变形试验：将弹簧压缩到各圈互相接触，保持5min，卸载后永久变形不得超过自由高度的2%，当超过时，应重复试验，两次试验永久变形总和不得超过自由高度的3%。
b）工作载荷压缩试验：在工作载荷下，弹簧压缩量应符合设计文件规定，当设计文件无规定时，允许偏差应符合下表4.3.8.4的规定。
弹簧压缩量允许偏差出表4.3.8.4
4.4 铸铁管及其管件检验
4.4.1 铸铁管应有制造厂的名称和商标，制造日期及工作压力、现行国家标准等标记。
4.4.2 铸铁管、管件应进行外观检查，每批抽10%检查其表面状况，涂漆质量及尺寸偏差。
4.4.2.1 内外表面应整洁，不得有裂缝、冷隔、瘪陷和错位等缺陷。
4.4.2.2 承插部分不得有粘砂及凸起，其它部分不得有大于2mm厚的粘砂及5mm高的凸起；