长输管道下向焊工艺规程
1 范围
本标准适用于直径不小于φ159mm，材质为碳素钢及普通低合金钢的输油、输气管道手工电弧焊的下向对接焊施工。
2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注日期的引用文件，其随后的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于标准，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
SY 0401-98 《输油输气管道线路工程施工及验收规范》
HYDBP018-2004《压力管道安装工程焊接材料管理程序》
劳人部[1988]1号《锅炉压力容器焊工考试规则》
3 先决条件
3.1 材料
3.1.1 母材
进入现场的管材、管件等应符合相应标准和设计文件规定要求，并具有材料质量证明书或材质复验报告。
3.1.2 焊接材料（以下简称焊材）
3.1.2.1 进入现场的焊材应符合相应标准和技术文件规定要求，并具有焊材质量证明书。
3.1.2.2 施工现场的焊材二级库已建立并正常运行。焊材的管理按《焊接材料管理规范》规定要求执行。
3.2 主要设备及工具
3.2.1 设备
逆变焊机、空气压缩机、对口器、预热设备、高温烘箱、恒温箱、除湿机、温度、湿度和风速测量仪等。设备完好，性能可靠。计量仪表正常，并经检定合格且有效。
3.2.2 工具
便携式焊条保温筒、角向磨光机、钢丝刷、专用钢丝轮、锉刀、榔头等焊缝清理与修磨工具配备齐全。
3.3 焊接工艺评定按SY4052-92《油气管道焊接工艺评定方法》规定的要求已完成。焊接工艺卡已编制。
3.4 焊工按《锅炉压力容器焊工考试规则》规定要求，经考核具有相应的持证项目。
3.5 焊接环境
3.5.1 施焊环境应符合下列要求：
风速小于8m/s；
大气相对湿度小于90%。
非雨天或雪天。
3.5.2 焊件表面潮湿、覆盖有冰雪，或在下雨、下雪、刮风期间，必须采取挡风、防雨、防雪、防寒和预加热等有效措施。无保护措施，不得进行焊接。
3.5.3 管道在管沟外焊接时，管口处的作业空间不应小于500mm，在管沟内焊接时，工作坑尺寸应能保证焊工操作顺利和施工安全。
4 焊接工艺流程
焊接工艺流程见图1。
5 工艺要点
5.1 坡口检查
5.1.1 管道的坡口形式和坡口尺寸应按设计文件或焊接工艺卡规定要求进行。
5.1.2 坡口加工宜采用机械方法，坡口端面应与管轴线垂直。
5.1.3 坡口加工后应进行外观检查，坡口表面不得有裂纹、分层等缺陷。
5.2 组对
5.2.1 焊件组对前应清除坡口两侧各50mm表面上的油污、浮锈、水分、泥沙等，
注：虚框表示当有要求时执行。
图1 焊接工艺流程图
并对坡口内外侧表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺等清除干净。
5.2.2 管子或管件对接接头组对时，内壁应齐平。宜采用内对口器进行组对，在撤离内对口器前必须焊完全部根焊道。若采用外对口器组对时，撤离外对口器前根焊道必须焊完50%以上，且均匀分布。
5.2.3 下向焊管道组对尺寸见表1。
表1 下向焊管道组对尺寸
5.2.4 有直缝（或螺旋焊缝）的管道组对时，应将直焊错开间距≥100mm，相邻环缝间距≥1.5Do（管外径）。
5.3 预热
5.3.1 焊前预热应符合设计文件或焊接工艺卡的规定。通常预热作如下规定：
——对于S205、S240、S290等级钢材，环境温度在0℃以上，可不预热。
——对于S360等级钢材，环境温度在5℃以上，可不预热。
——对于S415等级钢材，在0℃以上任何环境温度中施工，焊前必须预热到100～150℃。
5.3.2 对有焊前预热要求的管道在焊件组对并检验合格后，进行预热。预热方法可采用火焰加热法、电加热法和喷灯加热的方法。
5.3.3 预热宽度以焊缝中心为基准，坡口两侧大于50mm为宜，该范围内预热温度应均匀。测温方式可采用触点式温度计或测温笔，在距离焊缝中心线50mm处对称测量。
5.4 焊接
5.4.1 焊接工艺应严格按焊接工艺卡的规定要求执行。
5.4.2 焊接材料
5.4.2.1 焊条的选用原则：
焊条应与母材的强度等级相匹配；
输油输水管道宜选用纤维素型下向焊条，输气管道宜选用低氢型下向焊条；
两长管段联结的固定口以及管子与管件焊接，应选用低氢型焊条。
5.4.2.2 国外焊条的选用，应符合附录A的要求。
5.4.3 施焊顺序及焊接层次
5.4.3.1 施焊顺序及焊接层次应按焊接工艺卡规定要求执行。
5.4.3.2 管道下向焊的施焊顺序见图2。对管道直径小于711mm，每层焊道由二名焊工同时施焊。当管道直径大于或等于711mm时，每层焊道宜由三名焊工同时焊接。
图2 施焊顺序
5.4.3.3 管道下向焊采用多层单道焊，不同管壁厚度的焊接层数参见表2。
表2 不同管壁厚度要求的焊道层数
5.4.4 焊接工艺参数
5.4.4.1 施焊时的焊接工艺参数应在焊接工艺卡规定的范围内。
5.4.4.2 纤维素型下向焊焊条施焊的焊接工艺参数参见表3。
表3 用纤维素型下向焊条焊接工艺参数
5.4.4.3 低氢型下向焊焊条施焊的焊接工艺参数参见表4。
表4 用低氢型下向焊条焊接工艺参数
5.4.5 施焊技术
5.4.5.1 全位置下向焊接必须采用焊接速度快、熔敷金属单层厚度薄的多层焊原则。并对根焊、热焊、填充焊、盖面焊以及层间的修磨和清理采用流水作业的形式。
5.4.5.2 根焊焊道必须采用直向焊，其余焊道的焊接可直向焊或小幅度摆动焊。
5.4.5.3 根焊道必须熔透，背面成形良好。根焊道焊完后，立即用角向磨光机打磨整条根焊道，使焊缝中间部位稍有圆滑下凹。并应尽快进行热焊道焊接，根焊道与热焊道焊接间隔时间不宜超过5min。
5.4.5.4 热焊、填充焊和盖面焊的层间，应对换焊条的接头高出部位和其它凸出的熔敷金属用角向磨光机修磨平整，并用专用钢丝轮清理焊缝后，方可焊接次层。
5.4.5.5 相邻两焊层更换焊条的接头不得重叠，应错开20～30mm。
5.4.5.6 施焊时，每层焊道应连续焊完，中间一般不应中断。
5.4.5.7 焊接层间温度不低于规定的预热温度下限。
5.4.6 操作注意事项
5.4.
6.1 严禁在被焊工件表面引弧、试电流或随意焊接临时支撑物。
5.4.
6.2 施焊时管子应保持平稳，不得受到震动和冲击。
5.4.
6.3 每根焊条引弧后应一次焊完，应保证起弧和收弧处的质量。更换焊条应迅速，应在熔池未冷却前再次起弧。
5.4.
6.4 根焊焊接时，管内应防止穿堂风。
5.4.
6.5 焊接完毕应对焊缝进行清理，经自检合格后做好焊工代号的标识。
5.5 后热及缓冷处理
5.5.1 后热或缓冷处理按焊接工艺卡规定要求进行。
5.5.2 后热或缓冷处理应做好记录。
6 质量检验
6.1 焊缝的检验按设计文件或相应标准规定的要求执行。
6.2 焊缝外观检验
6.2.1 焊缝外观不合格的焊缝，不允许进行其它项目的无损检验。
6.2.2 管道对接焊缝表面质量应符合下列规定：
6.2.2.1 焊缝表面成型良好，焊缝边缘应圆滑过渡到母材，焊缝表面不允许有裂纹、未熔合、气孔和夹渣等缺陷。
6.2.2.2 焊缝咬边深度≤0.5mm，在任何长300mm焊缝中两侧咬边累计长度≤50mm。
6.2.2.3 余高：以0.5～1.6mm为宜，局部不得大于3mm，且长度不超过50mm。
6.2.2.4 宽度：焊缝宽度以每侧坡口增宽0.5～2.0mm为宜。
6.3 焊缝的无损检验
焊缝的无损检验按设计文件或相应标准规定的要求执行。
7 返修
当焊接接头有超标缺陷时，必须进行返修，并应遵守下列规定：
7.1 焊缝返修工艺，应有经评定合格的焊接工艺评定。
7.2 焊缝返修应由持有相应合格项目的焊工担任。
7.3 对于不合格的焊接接头，应查明原因，采取对策，提出返修工艺，进行返修。返修后还应重新进行检验，并认真做好记录。
7.4 焊缝修补宜使用同等强度级别的低氢型焊条，返修按返修工艺要求进行。
7.5 当焊缝裂缝累计长度大于或等于焊缝长度的8%时，该焊缝宜割掉重新焊接。
7.6 所有修补的焊缝长度，均应大于50mm。
7.7 返修一般采用机械挖补的方法来清除缺陷，对厚壁管道亦可采用碳弧气刨清除缺陷。确认缺陷清除后，并对返修部位进行坡口清理和修磨，方可进行补焊。
7.8 焊缝同一部位的返修次数一般不得超过二次。当超过二次返修时，其返修工艺措施必须经项目总工批准。
8 安全注意事项
8.1 电焊机开机前要做好设备的安全检查。
8.2 焊工必须正确使用劳动保护用品。
8.3 工作场地及附近区域不得有易燃易爆物品。
8.4 焊接现场有积水和潮湿时，应有必要的隔潮措施。
8.5 电焊机工件连线应采用卡夹可靠地固定焊件上。
8.6 不允许将通电的焊钳搭在焊件上。焊钳连线对有接头和破损处应采取绝缘的可靠措施，严重时及时更新。
8.7 氧气瓶和乙炔瓶置放，需搭设防晒棚且距焊接场所5m以外，上述两瓶置放距离也应在5m以上。
8.8 使用角向磨光机等修磨焊缝时应配戴防护镜
附录 A 下向焊条选用条件
（资料性附录）
A.0.1 不同管材用纤维素型下向焊条焊接，焊条选用条件见表A.0.1。
表A.0.1 纤维素型下向焊条选用条件
注：①因国内尚无定型产品，故引用AWS A5.1和A5.5标准焊条级别；
②适用于外径不足508mm，或外径大于或等于508mm，且壁厚超过9.5mm；
③适用于外径大于508mm，壁厚小于9.5mm；
④适用于S315（X46）及S360（X52）（当外径不足508mm，或外径大于或等于508mm且壁厚超过9.5mm 时）。
A.0.2 不同管材用低氢型下向焊条焊接，焊条选用条件见表A.0.2。
表A.0.2 低氢型下向焊条选用条件
注：因国内尚无定型产品，故引用AWS A5.1和A5.5标准焊条级别。
通用焊接工艺规程 2006-05-25发布 2006-06-01日实施
1 碳素钢、合金钢及不锈钢的焊接 1.1 焊前准备 1.1.1焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件的规定，当无规定时，符合本规范附录 A.0.1的规定. 1.1.2焊件的坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法，在采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。 1.1.3焊件组焊前应将坡口及其两侧表面不小于30 mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，不得有裂纹、夹层、加工损伤、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。油污清理方法如下，首先用丙酮或四氯化碳等有机溶剂擦洗，然后用不锈钢丝刷清理至露出金属光泽，使用的钢丝刷应定期进行脱脂处理。 1.1.4 管子或管件、筒体对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm； 1.1.5 焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接和热处理，并应符合下列规定： 1.1.5.1 钢板卷筒或设备、容器的筒节与筒节、筒节与封头组对时，相邻两纵向焊缝间的距离应大于壁厚的3倍，且不应小于100 mm，同一筒节上两相邻纵缝间的距离不应小于200 mm； 1.1.5.2除焊接及成型管件外的其他管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点的距离不应小于管子外径，且不应小于l00 mm；管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于50 mm。同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离：当公称直径大于或等于150mm 时不应小于150mm；公称直径小于150mm时不应小于管子外径； 1.1.5.3 不宜在焊缝及其边缘上开孔。 1.1.5不锈钢焊件焊接部位两侧各l00 mm范围内，在施焊前应采取防止焊接飞溅物沾污焊件表面的措施：可将石棉置于焊接部位两侧等。 1.1.6焊条、焊丝在使用前应按规定进行烘干、保温，并应在使用过程中保持干燥。焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。常用焊材烘干温度及保持时间见表4。
BF西安北方热力设备工程有限公司 管道焊接工艺规程 规程编号： 工程编号：工程名称： 用户：管道编号： 编制：审核： 年月日
管道焊接接口编号图 装置型号产品编号材质编制 工程名称生产令号规格审核 B1J接管Φ273×12与法兰对接环焊缝HY10-G011-01 GP02-DS02 SMAW-I-5G-5/57-F1 100% RT-Ⅲ接头编号接头名称工艺卡编号工艺评定资格焊工无损检测
管 道 工 程 焊 接 工 艺 卡 Q235 1 23456接头简图： B 1 20G （Ⅱ） WN250-10TG 工艺“马铁”60×30×5 20G 接管φ273×16 16 2 22±1 2 2 871、按左图所示制备坡口并组对，工艺“马铁” 焊接工艺卡编号 HY10-GD11-01 在公司剪板机上下料，焊前将施焊部位的 管道编号 铁锈、熔渣等杂物清理干净； 接头名称 接管￠273×16与法兰 WN250-10 TG 对接环焊缝 2、按左图所示的层次顺序及如下工艺规范进 行施焊，焊条按规定烘干，层间清理要干 接头编号 B 1 净； 焊接工艺评 定报告编号 GP02-DS02 3、焊后清理，检验员检验并委托做RT 无损 检验。 焊工持证项目 SMAW-I-5G-5/57-F 1 GTAW-I-5G-5/57-02 母材 20G Ⅱ 厚度mm 焊端18 检 验 序号 本厂 锅检所 第三方或用户 20G 16 100% RT-Ⅲ 焊缝金属 厚度mm 焊接位置 层道 焊接方法 填充材料 焊接电流 电弧电压 （V ） 焊接速度 （cm/min ） 线能量 （kj/cm ） 施焊技术 牌号 直径 极性 电流（A 预热温度（℃） 1 GTAW ZH50 ￠ 直反 130～135 层间温度（℃） 2～6 SMAW J422 ￠ 均可 170～175 焊后热处理 7～8 SMAW J422 ￠ 均可 165～170 后 热 钨极直径 ￠2-5mm W-Ce-20 喷嘴直径 ￠10mm 脉冲频率 脉冲比（%） 气体成分 纯Ar ≥% 气体 流量 正面 11L/min 背面 编制 年 月 日 审核 年 月 日
氩弧焊的焊接技术 摘要：氩弧焊是以惰性气体“氩气”作为保护气体的一种电弧焊方法,氩气从喷嘴中喷出,在焊接区形成惰性气体保护层,隔绝了空气的侵入,从而对电弧及熔池进行保护。氩弧焊焊接具有许多普通电弧焊所不具有的优点。焊前工件表面的清洁度、焊接过程的良好环境控制及合理参数选择等因素是保证氩弧焊焊接质量的重要条件。选择合理的焊接规范是保证焊接质量的重要措施。手工钨极氩弧焊的规范参数主要有：焊接电流、焊接电压、氩气流量、喷嘴直径、电极伸出长度、填充焊丝直径、钨极直径、接头破口形式、焊接层数以及预热温度、焊接规范主要是根据不同的被焊金属、工件厚度以及结构形式而进行合理的选择。平时多用的钍钨极在磨削时，所产生的粉末进入人体是不利的，所以在沙轮机上磨削时，必须注意防护。 关键词：氩弧焊非熔化极直流反接直流正接 1、氩弧焊的基本原理及优缺点 1.1、氩弧焊就是在电弧焊的周围通上氩弧保护性气体,将空气隔离在焊区之外，防止焊区 的氧化。氩弧焊按照电极的不同分为熔化极氩弧焊和非熔化极氩弧焊两种，通常作业过程中手工焊接采用非熔化极氩弧焊。 1.2、非熔化极氩弧焊的工作原理及特点： 非熔化极氩弧焊是电弧在非熔化极(通常是钨极)和工件之间燃烧，在焊接电弧周围流过一种不和金属起化学反应的惰性气体(常常用氩气)，形成一个保护气罩，使钨极端头，电弧和熔池及已处于高温的金属不与空气接触，能防止氧化和吸收有害气体。从而形成致密的焊接接头，其力学性能非常好。氩气是一种比较理想的保护气体，比空气密度大25％，在平焊时有利于对焊接电弧进行保护，降低了保护气体的消耗。氩气是一种化学性质非常不活泼的气体，即使在高温下也不和金属发生化学反应，从而没有了合金元素氧化烧损及由此带来的一系列问题。氩气也不溶于液态的金属，因而不会引起气孔。氩是一种单原子气体，以原子状态存在，在高温下没有分子分解或原子吸热的现象。氩气的比热容和热传导能力小，即本身吸收量小，向外传热也少，电弧中的热量不易散失，使焊接电弧燃烧稳定，热量集中，有利于焊接的进行。氩气的缺点是电离势较高。当电弧空间充满氩气时，电弧的引燃较为困难，但电弧一旦引燃后就非常稳定。 1.3、氩弧焊的优缺点 1.3.1、氩弧焊的优点：氩气保护可隔绝空气中氧气、氮气、氢气等对电弧和熔池产生的不良影响，减少合金元素的烧损，以得到致密、无飞溅、质量高的焊接接头。氩弧焊的电弧燃烧稳定，热量集中，弧柱温度高，焊接生产效率高，热影响区窄，所焊的焊件应力、变形、裂纹倾向小；氩弧焊为明弧施焊，操作、观察方便；电极损耗小，弧长容易保持。氩弧焊几乎能焊接所有金属，特别是一些难熔金属、易氧化金属，如镁、钛、钼、锆、铝等及其合金1.3.2、氩弧焊的缺点：氩弧焊因为热影响区域大，工件在修补后常常会造成变形、硬度降低、砂眼、局部退火、开裂、针孔、磨损、划伤、咬边、或者是结合力不够及内应力损伤等缺点。尤其在精密铸造件细小缺陷的修补过程在表面突出。在精密铸件缺陷的修补领域可以使用冷焊机来替代氩弧焊，由于冷焊机放热量小，较好的克服了氩弧焊的缺点，弥补了精密铸件修复难题。 2、焊接程序及技术控制 2.1、焊前准备检查电源线路、气路等是否正常。钨极氩弧焊通常采用直径0.5~ 3.0毫米的钍钨极，顶部磨成圆锥形，其顶部稍留0.~1.0毫米直径的小圆台为宜。电极的外伸长度约为3~5毫米左右，工件的被焊处应按规定开成坡口。两侧距坡口边缘25~30毫米处及焊丝用丙
电焊工岗位操作规程 一、编制依据 1、SY/T4103-95 钢制管道焊接及验收。 2、SY/T4071-93 管道下向焊接工艺规程。 3、SY6516-2001石油工业电焊焊接作业安全规程。 二、一般安全规定 1、焊工必须经体检合格，持有劳动部门颁发的特种作业人员操作证；压力容器、压力管道、锅炉等重要设备的焊接工作必须由持有劳动部门颁发锅炉、压力容器焊工合格证并经安全技术培训、考试合格，取得上岗操作证后，方可独立工作。 2、焊接场地10米内不得存放易燃、易爆等危险物品，并具有足够的照明和良好的通风。 3、工作前必须正确穿戴劳动防护用品，在易燃易爆区域作业要穿防静电服。操作时必须戴好防护眼镜，仰面焊接应扣紧衣领，扎紧袖口，戴好防护帽。 4、工作前，对焊机设备认真进行检查试车，确保设备和工具在完好状态下方可操作。电源和开关、电焊机外壳、工作台及焊件均应接地良好，漏电保护器灵敏、有效，导线应用绝缘良好的橡皮软线，不准有破损，不准搭在易燃、易爆物品上，导线、地线不得随意乱拉，避免与钢丝绳、氧气瓶、乙炔气瓶、氧气和乙炔胶管等接触，不得把管道及其它金属设备当作地线，横穿道路应架空或加套管穿越。
5、电焊把钳与电焊软线的连接要牢固，握柄要用绝缘耐热材料包好。电焊机的电源线装拆应由电工进行；电焊机如有漏电现象应立即切断电源，通知电工修理。在焊接过程中突然发生停电，应立即拉下电源开关，以防发生意外事故。 6、对受压容器、密闭容器、各种油桶、管道、沾有可燃气体和液体的工件进行操作时，必须事先进行检查，经过除掉有毒、有害、易燃、易爆物质，解除容器及管道压力后，再进行工作。 7、在焊接密闭空心工件时，必须留有出气孔。 8、高空作业应遵守高空作业安全技术操作规程，地面应有监护人。 9、遇6级以上大风或雷雨天时应停止露天焊接作业，如必须施焊则要有防护棚、穿雨鞋、戴绝缘手套以及其它必要的防护措施。在潮湿的地方焊接，焊机应配备次级漏电保护器，焊工必须穿雨靴，戴绝缘手套，并设有专人监护。 10、启动电焊机应先合电源闸刀开关，后掀起动器启动按钮，停止时顺序相反（电焊机停稳后才能拉下闸刀）。严禁带负荷拉下开关，以免弧光烧伤。拉合闸刀应带手套侧向操作，直流电焊机启动前应盘车检查，不准有卡阻。 11、点焊时应避免弧光直射周围人员。多名焊工同时集中施焊时焊工间要有隔光措施（如设隔光板），防止弧光互射损伤眼睛。 12、工作完毕应检查场地，灭绝火种，切断电源后，才能离开。
压力管道焊接工艺规程 1 适用范围 本规程适用于工业管道或公用管道中材质为碳素钢、低合金钢、耐热钢、不锈钢和异种钢等压力管道的焊条电弧焊、钨极氩弧焊以及二氧化碳气体保护焊的焊接施工。 2 主要编制依据 2.1 GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》； 2.2 GB/T20801-2006《压力管道规范-工业管道》； 2.3 SH3501-2001《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》； 2.4 GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》； 2.5 CJJ28-89 《城市供热管网工程施工及验收规范》； 2.6 CJJ33-89 《城镇燃气输配工程施工及验收规范》； 2.7 GB/T5117-1995 《碳钢焊条》； 2.8 GB/T5118-1995 《低合金钢焊条》； 2.9 GB/T983-1995 《不锈钢焊条》； 2.10 YB/T4242-1984 《焊接用不锈钢丝》； 2.11 GB1300-77 《焊接用钢丝》； 2.12 其他现行有关标准、规范、技术文件。 3 施工准备 3.1 技术准备 3.1.1 压力管道焊接施工前，应依据设计文件及其引用的标准、规范，并依 据我公司焊接工艺评定报告编制出焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指
导书）。如果属本公司首次焊接的钢种，则首先要制定焊接工艺评定指导书，然后对该种材料进行工艺评定试验，合格后做出焊接工艺评定报告。
3.1.2 编制的焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）必须针对工程 实际，详细写明管道的设计材质、选用的焊接方法、焊接材料、接头型式、具体的焊接施工工艺、焊缝的质量要求、检验要求及焊后热处理工艺（有要求时）等。 3.1.3 压力管道施焊前，根据焊接作业指导书应对焊工及相关人员进行技 术交底，并做好技术交底记录。 3.1.4 对于高温、高压、剧毒、易燃、易爆的压力管道，在焊接施工前应 画出焊口位置示意图，以便在焊接施工中进行质量监控。 3.2 对材料的要求 3.2.1 被焊管子（件）必须具有质量证明书，且其质量符合国家现行标准 （或部颁标准）的要求；进口材料应符合该国家标准或合同规定的技术条件。 3.2.2 焊接材料（焊条、焊丝、钨棒、氩气、二氧化碳气、氧气、乙炔气 等）的质量必须符合国家标准（或行业标准），且具有质量证明书。其中钨棒宜采用铈钨棒；氩气纯度不应低于99.95%；二氧化碳气纯度不低于99.5%； 含水量不超过0.005% 。 3.2.3 压力管道予制和安装现场应设置符合要求的焊材仓库和焊条烘干 室，并由专人进行焊条的烘干与焊材的发放，并做好烘干与发放记录。 3.3 焊接设备 3.3.1 焊接机具设备主要包括：交流焊机、直流焊机、氩弧焊机、高温烘 干箱、中温烘干箱、恒温箱、二氧化碳气体保护焊机、焊条保温筒、内磨机及电动磨光机等。
氩弧焊的焊接方法 ?教学目的：掌握好手工钨极氩弧焊的焊前准备、运焊把、送丝、引弧、焊接、收弧的技巧 ?具体要求： ?1、了解焊弧焊的原理、特点和分类 ?2、掌握好氩弧焊焊前准备和焊接方法 ?3、掌握好氩焊在焊接过程中产的缺陷和解决的办法 ?4、适用于有接焊接基础人员，其焊件需要进行无损检测、内部和外观要求有较高要求的标准焊件。 ?1、氩弧焊的原理： ?氩弧焊是使用惰性气体氩气作为保护气体的一种气电保护焊的焊接方法。 ?2、氩弧的特点： ?（1）焊缝质量高，由于氩气是一种惰性气体，不与金属起化学反应，合金元素不会被烧损，而氩气也不熔于金属，焊接过程基本上是金属熔化和 结晶的过程，因此，保护较果好，能获得较为纯净及高质量的焊缝 ?（2）焊接变形应力小，由于电弧受氩气流的压缩和冷却作用，电弧热量集中，且氩弧的温度又很高，故热影响区小，故焊接时应力与变形小，特 别造用于薄件焊接和管道打底焊。 ?（3）焊接范围广，几乎可以焊接所有金属材料，特别适宜焊接化学成份活泼的金属和合金。 ?3、氩弧焊的分类： ?氩弧焊根据电极材料的不同可分为钨极氩弧焊（不熔化极）和熔化极氩弧焊。根据其操作方法可分为手工、半自动和自动氩弧焊。根据电源又可以 分为直流氩弧焊、交流氩弧焊和脉冲氩弧焊。 ?4、焊前准备： ?（1）阅读焊接工艺卡，了解施焊工件的材质、所需要的设备、工具和相关工艺参数，其中包括选用正确的焊机，（如焊接铝合金则需要用交流焊 机），正确的选用钨极和气体流量， ?首先，要从焊接工艺卡上得知焊接电流的大小等工艺参数。然后选用钨
极（一般来说直径2.4mm用的比较多，它的电流造应范围是150A—250A，铝例外）。 ?再根据钨极的直径选用多大的喷嘴，钨极直径的2.5—3.5倍是喷嘴的内径D=（2.5—3.5）dw其中D表示喷嘴内径（mm），dw表示钨极直径（mm）。 ?最后根据喷嘴的内径选用气体流量，喷嘴内径的0.8—1.2倍是气的流量。 Q=(0.8—1.2)D，其中Q表示气体流量（L/min）钨极的申出长度不可超过其喷嘴的内径直径，否则容易产生气孔。 ?（2）检查焊机、供气系统、供水系统、接地是否完好。 ?（3）检查工件是否合格：1.是否有油、锈等脏物（焊缝20mm内必须干净、干燥）2.坡口角度、间隙、钝边是否合适。坡口角度、间隙大、则曾大焊接量大，易产生焊瘤。坡口角度小、间隙小、钝边厚则容易产生未熔合和焊不透。一般来说坡口角度为30—32度，间隙为0—4mm，钝边为0—1mm。3.错边不能过大，一般在1mm内。4.定位焊的长度、点数是否达到要求，定位焊本身要没有缺陷。 ?5、氩弧焊的操作手法：氩弧是一种左右手同时动作的操作，与我们平时生活中的左手画圆右手画方相同，所以建议在刚开始学习氩弧焊的人员进行类似的训练，对学习氩弧焊有一定的帮助。 ?（1）送丝：分内填丝和外填丝。 ?外填丝可以用于打底和填充，是用较大的电流，其焊丝头在坡口正面，左手捏焊丝，不断送进熔池进行焊接，其坡口间隙要求较小或没有间隙。 ?其优点因为电流大、和间隙小，所以生产效率高，操作技能容易掌握。其缺点是用于打底的话因为操作者看不到钝边熔化和反面余高情况，所以容易产生未熔合和得不到理想的反面成形。 ?内填丝只能用于打底焊，是用左手拇指、食指或中指配合送丝动作，小指和无名指夹住焊丝控制方向，其焊丝则紧贴坡口内侧钝边处，与钝边一起熔化进行焊接，要求坡口间隙大于焊丝直径，是板材的话可以将焊丝弯成弧形。 ?其优点因为焊丝在坡口的反面，可以清晰地看清钝边和焊丝的熔化情况，眼睛的余光也可以看见反面余高的情况，所以焊缝熔合好好，反面
天燃气管道的焊接技术简述 编写人：芦立江，李靖，冯天亮 1 前言 随着西气东输项目的全面启动，天然气作为一种洁净能源逐步替代传统的人工煤气。 天然气的特点是压力大，其输配系统为高中压燃气管道，对燃气供应的安全性、可靠性的要求较高。天然气管道的材质一般为合金钢，从X52到X70，承压值有较大的提高。作为管道安装的主要环节，焊接质量直接关系到天然气管道的安全运行。 2 常用天然气管道焊接工艺简介 双面焊容易保证接头质量，对焊工的焊接技术要求低；但是工作效率不高，作业条件差，并且受到管径和施工条件的限制，应用范围很小，天然气管道的焊接多采用下述几种工艺。 2．1 氩弧焊打底+低氢型焊条焊填充盖面(TIG50+E5015) 目前这种工艺非常成熟，焊接方向由下而上，在管道安装行业中的应用相当普遍。氩弧焊几乎适用于任何金属材料，背面成型较好，并且对组对要求不高，手工电弧焊全位置焊接现在已经成熟。但是，这种传统工艺的工效不高，不能适应大规模流水作业的需要；而且氩弧焊打底时，仰焊部位容易产生内凹，尤其在大直径、厚壁管道焊接时，这种缺点更加明显，有时这种缺陷甚至是致命的。 2．2 纤维素焊条打底+自保护药芯焊丝半自动焊填充盖面(如E6010+E71T8一Nil)。
为了适应大直径、厚壁高压管道焊接的需要，目前西气东输工程中下游地区广泛采用以上工艺。药芯焊丝半自动焊可以大大提高工作效率，改善工作条件。由于焊丝的连续性，焊接过程断弧停顿的机会较少，因而焊缝质量大大提高；同时，自动焊使用的焊接电流大大增加，工作效率高，便于排管过程的流水作业。由于焊丝内含药芯，可以方便地调节成分，所以适合焊接不同成分的合金钢的需要，应用前景十分广阔。 2．3 纤维素焊条打底+普通低氢型焊条焊填充盖面(如F,6010+ES015) 在山区或其他地形复杂区域，只适合小型手弧焊机作业时，一般可采用这种工艺，特点是比较灵活，操作简单，可以保证焊接质量。由于国产焊条质量的提高，在一定区域有相当的应用空间。 焊接方向自上而下，使用的焊接电流较大，因而效率大大提高；而且因为顺流焊接，焊缝表面纹路较小，成型美观。纤维素焊条焊接时，产生的电弧吹力足，容易获得理想的背面成型，是比较理想的打底材料，这种方法缺点是对组对要求较高，尤其要保证组对间隙，否则影响根部质量：由于电弧吹力较大，飞溅多，焊接时层间打磨量较大。在管道材质强度不高(如X42，X46，X52)时，可以采用E6010纤维素焊条打底与填充盖面，操作起来比较简单。在管道材质强度较高(如X56，X60，X65，X70)时，采用E6010纤维素焊条打底，E7018或E8018填充盖面；如果管壁较厚或者气温较低，在打底后立即用E6010，E7010或E8010纤维素焊条加焊一层热焊道，具体选材视管材而定。 3 天燃气管道焊接施工技术简介 通用性焊接方法 一般工程焊接以半自动焊为主；对于局部困难地段和连头可采用手工电弧焊下向焊方式。下向焊操作规程必须符合《管道下向焊接工艺规程》的规定。
压力管道通用焊接工艺规程（GD03） 1.总则 1.1本规程适用于按SH3501-2002《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》、GB50235-97《工业金属管道规程施工及验收规范》及GB50236《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》等标准施工验收的材质等及其与０Ｃr18Ni9T i、奥氏体不锈钢管道的焊接。 1.2本规程编制所依据的焊接工艺评定号： 1.3所有参加焊接的焊工，均必须按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》进行考试，并取得相应的焊工资格。 2.焊前准备 2.1坡口加工后应进行外观检查，其表面不得与裂纹、夹层等缺陷。 2.2焊接接头组对前，应用手工或机械方法清理内外表面，在坡口两侧20mm范围不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其他对焊接过程有害的杂物，并用丙酮或酒精擦净。 2.3不锈钢管道采用手工电弧焊时，坡口两侧100mm范围内刷白垩粉或喷涂其它防飞溅涂料。 3.焊接 3.1定位焊应与正式焊接工艺相同，其焊缝长度宜为10~15mm，高宜为2~4mm，且不超过壁厚的2/3. 3.2不得在焊件表面引弧或试验电流，焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。 3.3定位焊的焊缝不得有裂纹及其它缺陷，若发现缺陷应及时清除，定位焊焊道的两端应修磨成缓坡形。 3.4氩弧焊焊接时，使用氩气的纯度应在99.9﹪以上，保护氮气纯度应大于99.5﹪，含水量小于50mm/L。 3.5采用氩弧焊打底工艺时，管内侧可充氩气或氮气保护，管内氩气或氮气浓度应大于99.9﹪时方可施焊，且充气流量不宜过大，保证气体有流动状态即可；也允许采用药芯氩弧焊丝，管内不充气体保护焊。 3.6在保证焊透及熔合良好的条件下，应选用小的焊接参数，采用短弧、多层多焊道，层间温度控制在60℃以下。 3.7有耐腐蚀性要求的双面焊焊缝，与介质接触的一侧应最后焊接。 3.8管径DN≥60mm的对接焊缝，骑座式角对接缝采用药芯焊丝或实芯焊丝管内充氩气或氮气保护手工钨极氩弧焊，其它焊缝可采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面；也允许采用手工电弧焊打底（设计图样或用户要求氩弧焊打底外），但施焊者必须具备相应不带垫的焊工合格项目，其焊接工艺参数见下表： 3.9在焊接中应确保起弧与收弧的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开。 3.10用不锈钢丝刷清理焊缝，角向砂轮应专用，不得与碳钢共用。 3.11现场焊接必须设置有效的挡风、防雨、雪侵袭的临时工棚。 3.12管道焊接时，应采取措施防止管内成为风道。 3.13马鞍口、角焊缝焊角高度不得小于支管壁厚，且焊接层次不得小于2层，并且具有圆滑过渡到母材的几何形状。 3.14焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。 4.焊后检验 4.1每条焊缝的附近应按规定作施焊焊工代号标识，同时还应注明该管线的管线号、焊缝编号等。
奥氏体不锈钢管道焊接工艺规程 1范围 本标准适用于工业管道、公用管道和发电厂奥氏体不锈钢管道焊接施工。本标准也适用于手工氩弧焊和手工电弧焊作业。 2规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注日期的引用文件, 其随后的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于标准，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB5023—97 《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB/T 983—95 《不锈钢焊条》 DL/T869-2004 《火力发电厂焊接技术规程》 劳人部[1988]1号《锅炉压力容器焊工考试规则》 HYDB P006-2004〈压力管道安装工程焊接、热处理过程控制程序》 HYDB P018-2004〈压力管道安装工程焊接材料管理程序》 HYDB P013-2004〈压力管道安装工程材料设备储存管理程序》 HYDB P012-200《压力管道安装工程材料设备搬运管理程序》 HYDB P008-2004〈压力管道安装工程计量管理手册》 HYDB P007-2004〈压力管道安装工程检验和试验控制程序》 HYDB P010-2004〈压力管道安装工程不合格品控制程序》 劳动部发[1996]140号《压力管道安全管理与监察规定》 3先决条件 3.1 环境 3.1.1施工环境应符合下列要求: 3.1.1.1 风速：手工电弧焊小于8M/S,氩弧焊小于2M/S
焊接电弧在1m 范围内的相对湿度小于90%环境温度大于0C 。 3.2奥氏体不锈钢管道焊接控制流程图 3.3 焊接材料 3.3.1 奥氏体不锈钢管道焊接材料的采购和入库（一级库）由公司物资部负责，按《物资 采购控制 程序》和《焊接材料保管程序》执行。 3.3.2 奥氏体不锈钢管道焊接材料入二级库的保管、焊剂、烘干、发放、回收由各项目负 责，按 《焊接材料保管程序》执行。 3.1.1.2 3.1.1.3 非下雨、下雪天气。 3.1.2 当环境条件不符合上述要求时，必须采取挡风、 防雨、防寒等有效措施。 见图1。 图1奥氏体不锈钢管道焊接控制流程图
氩弧焊焊接工艺参数 一、电特性参数 1.焊接电流钨极氩弧焊的焊接电流通常是根据工件的材质、厚度和接头的空间位置来选择的，焊接电流增加时，熔深增大，焊缝的宽度和余高稍有增加，但增加很少，焊接电流过大或过小都会使焊缝成形不良或产生焊接缺陷。 2.电弧电压钨极氩弧焊的电弧电压主要是由弧长决定的，弧长增加，电弧电压增高，焊缝宽度增加，熔深减小。电弧太长电弧电压过高时，容易引起未焊透及咬边，而且保护效果不好。但电弧也不能太短，电弧电压过低、电弧太短时，焊丝给送时容易碰到钨极引起短路，使钨极烧损，还容易夹钨，故通常使弧长近似等于钨极直径。 3.焊接速度焊接速度增加时，熔深和熔宽减小，焊接速度过快时，容易产生未熔合及未焊透，焊接速度过慢时，焊缝很宽，而且还可能产生焊漏、烧穿等缺陷。手工钨极氩弧焊时，通常是根据熔池的大小、熔池形状和两侧熔合情况随时调整焊接速度。 二、其它参数 1.喷嘴直径喷嘴直径（指内径）增大，应增加保护气体流量，此时保护区范围大，保护效果好。但喷嘴过大时，不仅使氩气的消耗增加，而且不便于观察焊接电弧及焊接操作。因此，通常使用的喷嘴直径一般取8mm～20mm为宜。 2.喷嘴与焊件的距离喷嘴与焊件的距离是指喷嘴端面和工件间的距离，这个距离越小，保护效果越好。所以，喷嘴与焊件间的距离应尽可能小些，但过小将不便于观察熔池，因此通常取喷嘴至焊件间的距离为7mm～15mm。 3.钨极伸出长度为防止电弧过热烧坏喷嘴，通常钨极端部应伸出喷嘴以外。钨极端头至喷嘴端面的距离为钨极伸出长度，钨极伸出长度越小，喷嘴与工件间距离越近，保护效果越好，但过小会妨碍观察熔池。通常焊对接缝时，钨极伸出长度为5mm～6mm较好；焊角焊缝时，钨极伸出长度为7mm～8mm较好。 4.气体保护方式及流量钨极氩弧焊除采用圆形喷嘴对焊接区进行保护外，还可以根据施焊空间将喷嘴制成扁状（如窄间隙钨极氩弧焊）或其他形状。 焊接根部焊缝时，焊件背部焊缝会受空气污染氧化，因此必须采用背部充气保护。氩气和氦气是所有材料焊接时，背部充气最安全的气体。而氮气是不锈钢和铜合金焊接时，背部充气保护最安全的气体。一般惰性气体背部充气保护的气体流量范围为0.5～42L／min。当喷嘴直径、钨极伸出长度增加时，气体流量也应相应增加。若气流量过小，保护气流软弱无力，保护效果不好，易产生气孔和焊缝被氧化等缺陷；若气流量过大，容易产生紊流，保护效果也不好，还会影响电弧的稳定燃烧。 对管件内充气时，应留适当的气体出口，防止焊接时管内气体压力过大。在根部焊道焊接结束前的25～50毫米时，要保证管内内充气体压力不能过大，以便防止焊接熔池吹出或根部内凹。当采用氩气进行管件焊接背面保护时，最好从下部进入，使空气向上排出，并且使气体出口远离焊缝。
长输管道焊接施工工艺标准 QJ/JA0630-2006 1 目的 为了规范公司长输管道下向焊接施工工艺，提高焊接效率，确保焊接质量，特制定本工艺标准。 2 适用范围 本工艺标准适用于公司承接的大口径长输管道工程的下向焊接施工。焊接工艺方法包括：①全纤维素焊条下向手工焊； ②纤维素焊条下向手工根焊、热焊，再用低氢焊条下向手工焊填充、盖面；③纤维素焊条下向手工根焊，药芯焊丝自保护半自动下向焊填充、盖面。 本工艺标准与下列技术条件同时使用： a)产品图样； b)工程技术标准中有关的焊接技术条件。 3 引用标准 GB50369 《油气长输管道工程施工及验收规范》 SY/T4071 《管道下向焊接工艺规程》 SY/T4103 《钢质管道焊接及验收》 SY-0401 《输油输气管道线路施工及验收规范》 4 施工准备： 4.1 焊工资格
焊工应具有相应的资格证书。焊工能力应符合SY/T4103-1995《钢质管道焊接及验收》中的有关规定。4.2 机具要求 4.2.1 管道焊接设备的性能应满足焊接工艺要求，并具有良好的安全性能，适合于野外工作条件。 4.2.2 手弧焊应配备满足纤维素焊条对电源静特性要求的直流弧焊机，焊机应达到小电流打底焊时不断弧，熄弧时不粘条，焊接过程中电弧稳定等。目前一般选用满足上述要求的逆变式手弧焊机。 4.2.3 药芯焊丝自保护半自动焊目前主要是选用国外进口设备，一般选用美国林肯（LINCOLN）公司生产的DC-400、DC-600电源及LN-23P送丝机和米勒（MILLER）公司生产的XMT304电源和SP32封闭式送丝机。用于返修焊的焊机一般选用燃油弧焊机。 4.2.4 焊件组对采用内对口器或外对口器。 4.2.5 焊工所用的焊条保温筒、角向磨光机、砂轮片、钢丝轮、锉刀齐全。 4.3 材料要求 4.3.1 管道焊接用焊条和焊丝，必须有产品合格证和同批号的质量证明书。 4.3.2 管道全位置下向焊接用国外焊条的选用，应符合SY/T4071-93 《管道下向焊接工艺规程》附录B的要求。
奥氏体不锈钢管道焊接工艺规程 1适用范围 本标准适用于工业管道、公用管道和发电厂奥氏体不锈钢管道焊接施工。本标准也适用于手工氩弧焊和手工电弧焊作业。 2规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注日期的引用文件，其随后的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于标准，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB5023—97《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB/T 983—95《不锈钢焊条》 DL/T869-2004《火力发电厂焊接技术规程》 劳人部[1988]1号《锅炉压力容器焊工考试规则》 HYDBP006-2004〈压力管道安装工程焊接、热处理过程控制程序》 HYDBP018-2004〈压力管道安装工程焊接材料管理程序》 HYDBP013-2004压力管道安装工程材料设备储存管理程序》 HYDBP012-200《〈压力管道安装工程材料设备搬运管理程序》 HYDBP008-2004＜压力管道安装工程计量管理手册》 HYDBP007-2004＜压力管道安装工程检验和试验控制程序》 HYDBP010-2004〈压力管道安装工程不合格品控制程序》 劳动部发[1996]140号《压力管道安全管理与监察规定》 3先决条件 3.1 环境 3.1.1 施工环境应符合下列要求: 3.1.1.1 风速：手工电弧焊小于8M/S,氩弧焊小于2M/S
3.1.1.2 焊接电弧在1m范围内的相对湿度小于90%环境温度大于0C。 3.1.1.3 非下雨、下雪天气。 3.1.2 当环境条件不符合上述要求时，必须采取挡风、防雨、防寒等有效措施。 3.2奥氏体不锈钢管道焊接控制流程图 见图1。 图1奥氏体不锈钢管道焊接控制流程图 3.3 焊接材料 3.3.1 奥氏体不锈钢管道焊接材料的采购和入库（一级库）由公司物资部负责，按《物资采购控制程序》和《焊接材料保管程序》执行。 3.3.2 奥氏体不锈钢管道焊接材料入二级库的保管、焊剂、烘干、发放、回收由各项目负责，按《焊接材料保管程序》执行
氩弧焊的焊接方法 ? 教学目的:掌握好手工钨极氩弧焊的焊前准备、运焊把、送丝、 引弧、焊接、收弧的技巧 ? 具体要求: ? 1、了解焊弧焊的原理、特点和分类 ? 2、掌握好氩弧焊焊前准备和焊接方法 ? 3、掌握好氩焊在焊接过程中产的缺陷和解决的办法 ? 4、适用于有接焊接基础人员，其焊件需要进行无损检测、内部和外观要求有较高要求的标准焊件。 ? 1、氩弧焊的原理: ? 氩弧焊是使用惰性气体氩气作为保护气体的一种气电保护焊的焊接方法。? 2、氩弧的特点: ? (1)焊缝质量高，由于氩气是一种惰性气体，不与金属起化学反应，合 金元素不会被烧损，而氩气也不熔于金属，焊接过程基本上是金属熔化和 结晶的过程，因此，保护较果好，能获得较为纯净及高质量的焊缝? (2)焊接变形应力小，由于电弧受氩气流的压缩和冷却作用，电弧热量 集中，且氩弧的温度又很高，故热影响区小，故焊接时应力与变形小，特 别造用于薄件焊接和管道打底焊。 ? (3)焊接范围广，几乎可以焊接所有金属材料，特别适宜焊接化学成份 活泼的金属和合金。 ? 3、氩弧焊的分类: ? 氩弧焊根据电极材料的不同可分为钨极氩弧焊(不熔化极)和熔化极氩弧 焊。根据其操作方法可分为手工、半自动和自动氩弧焊。根据电源又可以
分为直流氩弧焊、交流氩弧焊和脉冲氩弧焊。 ? 4、焊前准备: ? (1)阅读焊接工艺卡，了解施焊工件的材质、所需要的设备、工具和相 关工艺参数，其中包括选用正确的焊机，(如焊接铝合金则需要用交流焊 机)，正确的选用钨极和气体流量， ? 首先，要从焊接工艺卡上得知焊接电流的大小等工艺参数。然后选用钨 极(一般来说直径2.4mm用的比较多，它的电流造应范围是150A—250A， 铝例外)。 ? 再根据钨极的直径选用多大的喷嘴，钨极直径的2.5—3.5倍是喷嘴的内径D=(2.5—3.5)dw其中D表示喷嘴内径(mm)，dw表示钨极直径(mm)。? 最后根据喷嘴的内径选用气体流量，喷嘴内径的0.8—1.2倍是气的流量。 Q=(0.8—1.2)D，其中Q表示气体流量(L/min)钨极的申出长度不可超过 其喷嘴的内径直径，否则容易产生气孔。 ? (2)检查焊机、供气系统、供水系统、接地是否完好。? (3)检查工件是否合格:1.是否有油、锈等脏物(焊缝20mm内必须干 净、干燥)2.坡口角度、间隙、钝边是否合适。坡口角度、间隙大、则曾 大焊接量大，易产生焊瘤。坡口角度小、间隙小、钝边厚则容易产生未熔 合和焊不透。一般来说坡口角度为30—32度，间隙为0—4mm，钝边为 0—1mm。3.错边不能过大，一般在1mm内。4.定位焊的长度、点数是否 达到要求，定位焊本身要没有缺陷。 ? 5、氩弧焊的操作手法:氩弧是一种左右手同时动作的操作，与我们 平时生活中的左手画圆右手画方相同，所以建议在刚开始学习氩弧焊的人 员进行类似的训练，对学习氩弧焊有一定的帮助。 ? (1)送丝:分内填丝和外填丝。
四、要求：详见《电网钢管结构焊工资格培训考核大纲》。 接头形式 *考试试板坡口加工均采用机械加工（考试试板和练习试板由一车间负责加工） *练习试板坡口加工，可采用火焰切割+砂轮打磨。图1和图2练习试板数量按5倍以上准备。
内部焊工考试试板 1、内部焊工考试，采用3个类型的试板。 评定：内部X光拍片+外观+焊缝尺寸评定：外观+焊缝尺寸评定：外观+焊缝尺寸材质试板宽/mm 试板长/mm 数量附图备注 Q345/10mm 75 150 1 图1 等离子下料、 外协加工 Q345/10mm 75 150 1 图2 等离子下料、 外协加工 Q345/6mm 50 170 1 图3 等离子下料Q345/14mm 80 200 2 图4 按图下料后， 只需加工30 块 Φ89x4钢管（Q235）或Φ114x4钢管长度=100 1 锯切，割好相 贯线 长度=200 1 锯切 图1 图2 图3 图4
超大法兰杆体装焊工艺 编制：日期： 批准：日期： 宁波鲍家变订单号N09061703-9，SSGZ1-33钢管杆（G段）， 温州电力订单号N09082006-9，SSGZJ-18钢管杆（E段），下法兰超出锌缸宽度50~70mm，上述两杆体下法兰（如下图）两侧切边后与杆体的焊接，镀锌后再将两侧切边部分焊接。 具体要求如下： 1、下法兰按图纸要求完成下料和孔加工后，在按图纸要求进行两侧切边，切边时必须严格控制尺寸2730±2mm,且保证两侧平行。法兰切边坡口如图。 2、下法兰与杆体装配时，SSGZ1-33（G段）下法兰切边拼缝与横担基本平行；SSGZJ-18（E 段）下法兰切边拼缝与横担基本垂直。 3、下法兰拼缝区域的加强筋也镀锌后焊接。 4、拼缝区域的加强筋、法兰切边焊接区域做上标识，在送镀锌前涂上油漆，一起随杆体送热镀锌。 5、杆体、法兰切边、加强筋镀锌回厂检验合格后、将法兰焊接区域和加强筋焊接区域，法兰与加强焊接区域，进行严格的打磨清理后进行装配和焊接。 6、装配时，保证法兰切边与法兰装配齐平，焊接时应控制焊接变形，不允许存在错边和角变形。 7、焊接合格后，对焊接区域打磨清理，经检验合格后进行防腐处理。防腐处理要求：对焊接区域先涂环氧富锌底漆2道，干膜厚度80μm。待油漆干后，再喷锌处理，保证颜色基本一致 文件分发记录
压力管道热处理规程 1 目的及适用范围 1.1 为了保证压力管道热处理质量，指导现场施工，特制定本工艺。 1.2 本规程适用于压力管道焊接、弯曲和成形后的热处理。 2 热处理工艺 2.1 弯曲和成形后的热处理 2.1.1 除弯曲或成形温度始终保持在900℃以上的情况外，壁厚大于19mm的碳钢管弯曲或成形加工后，应按表2.1.1的规定进行热处理。 2.1.2 公称直径大于100mm、或壁厚大于13mm 的碳钢、碳锰钢、铬钼合金钢、低温镍钢管弯曲或成形加工后，应按下列要求进行热处理。 a) 热弯或热成形加工后应按设计文件要求进行完全退火、正火、正火加回火或回火热处理； b) 冷弯或冷成形加工后的热处理应符合表2.1.1的规定。 表2.1.1 热处理基本要求
注1：双相不锈钢焊后热处理既不要求也不禁止，但热处理应按材料标准要求。 注2：硬度值要求见本规程2.5 条。设计有规定时，碳钢和奥氏体不锈钢的硬度可按表列数值控制。 2.1.3 本规程要求进行冲击试验的材料在冷成形或冷弯后，其成形应变率大于5%者应按表 2.1.1的要求进行热处理。 2.1.4 高温使用的奥氏体不锈钢及镍基合金，冷、热弯曲或成形后应按表2.2.2进行热处理。 表2.2.2 高温使用的弯曲、成形后的热处理要求[2] 2.1.5 成形应变率的计算 a) 管子弯曲，取下列较大值： 应变率（%）= R D 50 应变率（%）=10012 1???? ? ??-T T T b) 以板成形的圆筒、锥体或管子： 应变率（%）= 50?f R T c) 以板成形的凸型封判断、折边等双向变形的元件： 应变率（%）= f R T 75 d) 管子扩口、缩口或引伸，镦粗，取下列绝对值的最大值： ① 环向应变 应变率（%）=100??? ? ??-D D D e ② 轴向应变 应变率（%）=100??? ? ??-L L L e
管道焊接施工工艺标准 1.适用范围 本工艺标准适用于工厂管道预制加工和野外现场管道安装工程的焊接施工作业指导。 2.引用标准 2.1《特种设备焊接工艺评定》JB4708-2008 2.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97 2.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98 2.4《电力建设施工及技术验收规范》(火力发电厂管道篇)DL5031-1994 2.5《电力建设施工及技术验收规范》（火力发电厂焊接篇）DL5007-1992 2.6《化工金属管道工程施工及验收规范》HG20225-95 2.7《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》SH3501-2001 2.8《西气东输管道工程焊接施工及验收规范》1（2010年6月4日） 2.9《石油天然气站内工艺管道焊接工程施工及验收规范》SY0402-2000 2.10《石油和天然气管道穿越工程施工及验收规范》SY/T4079-1995 2.11《钢质管道焊接及验收》SY/T 4103-2005
2.12《输油输气管道线路工程施工技术规范》Q/CVNP 59-2001 2.13《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126-89 2.14《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2008 2.15《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-2000 2.16《焊接工艺评定规程》（电力行业）DL/T868-2004 2.17《火力发电厂锅炉压力容器焊接工艺评定规程》（电力行业）SD340-1989 2.18《核电厂相关焊接工艺标准》（ASME ,RCC-M） 2.19《核电厂常规岛焊接工艺评定规程》（核电）DL/T868-2004 2.20《锅炉焊接工艺评定》JB4420-1989 2.21《蒸汽锅炉安全技术监察规程》附录I（锅炉安装施工焊接工艺评定）（1999版） 2.22《石油天然气金属管道焊接工艺评定》SY/T0452-2002 2.23《工业金属管道工程质量检查评定标准》GB50184-93 2.24《锅炉压力容器焊接考试管理规则》（国家质监总疫局2002版） 2.25《承压设备无损检测》JB4730-2005.1，2，3，4，5各分册 3.术语. 3.1焊接电弧焊：指用手工操作电焊条的一种电弧焊焊接方法。管道焊接常用上向焊和下向焊两种。 3.2自动焊：指用焊接机械操作焊丝的一种电弧焊焊接方法。管
长输管道下向焊通用工艺 1适用范围 本通用工艺标准适用于大口径长距离输油（气）管道工程的下向焊焊接施工。 2引用（依据）文件 2.1《输油输气管道线路工程施工及验收规范》................................................ S Y/T0401--1998 2.2《石油和天然气管道穿越工程施工及验收规范》..................................... S Y/T0479—1995 2.3《石油天然气管道焊接工艺评定》................................................................. S Y4052—2002 2.4《管道下向焊接工艺规程》 ........................................................................... S Y/T4071-93 2.5《钢质管道焊接及验收》.................................................................................. S Y/T4103-95 2.6《石油工程建设质量检验标准输油输气管道线路工程》 .......................... S Y/T4029--2000 2.7《石油工程建设质量检验标准管道穿跨越工程》 ....................................... S Y/T4104--1995 2.8《石油天然气钢制管道对接焊缝射线照相及质量分级》 .......................... S Y4056--93 2.9《石油天然气钢制管道对接焊缝超声波探伤及质量分级》 ...................... S Y4065--93 2.10《锅炉压力容器焊工考试规则》 3施工准备 3.1材料要求 3.1.1管材、管件(弯管、弯头、阀门等)应有出厂质量证明书或材质复验报告。 3.1.2 焊材应有质量证明书或产品合格证。焊条的规格型号应符合设计要求。 3.1.3 原则上纤维素下向焊焊条不需进行烘干，若受潮或长期暴露在空气中，烘干温度为70~80℃，不得超过100℃，恒温时间0.5 ~ 1 h。 3.2主要设备及机具 3.2.1主要设备：移动电站、逆变焊机、半自动焊机、吊管机、内(外)对口器、环形加热器、烘干箱、恒温箱。 3.2.2工具：焊条保温筒、角向磨光机、电子测温计、电流表、风速仪、干湿温度计、焊缝检验尺、钢丝刷、砂轮片等。 3.3作业条件 3.3.1管材、焊材及其他材料、设备机具均已齐全到位，各类仪表及检测器具均已检验合格。 3.3.2防风、防雨棚按要求制作好，且在施工现场。 3.3.3焊接工艺规程已按《石油天然气管道焊接工艺评定》的要求完成，并编制好焊接作业指导书。 3.3.4焊工的培训、考试和管理，按《锅炉压力容器焊工考试规则》的要求执行。 4施工工艺 4.1施工流程