教案
2009～2010学年第二学期
主讲教师李清民
课程名称汽车维修工程
课程类别专业任选课
学时及学分54、2学分
授课班级汽服071-073
使用教材汽车维修工程（戴冠军主编，北京：人交出版社）系(院、部) 汽车工程系
教研室(实验室) 交通运输教研室
课时授课计划
课次序号：21
一、课题：底盘零件检验和修理
二、课型：讲授
三、目的要求：
掌握零件的耗损特点，检验项目、方法，零件的修理方法，总成组装及调整
四、重点、难点：
重点：零件的检验和修理
难点：
五、教学方法及手段：
案例式、讲授式、启发式
六、参考资料：
参考书：《汽车修理》郭可察蔡俊主编
《汽车可靠性理论》杨万凯刘承胤编著
《汽车维修工程》王耀斌宋年秀主编
七、作业：
八、授课记录：
九、授课效果分析：
十、教学进程（教学内容、教学环节及时间分配等）
1、复习
2、导入课题
底盘零件检验和修理包含内容较多，且很分散。学习和掌握底盘零件检修对于指导具体的实际操作很有帮助。
3、教学内容
第三节底盘主要零部件检验
一、离合器主要零部件检验
(一)离合器主要零部件检验
1．从动盘部件
从动盘部件由摩擦片、钢片、从动盘毂等组成。从动盘部件常见的损伤有摩擦片磨损、烧蚀、开裂、脏污，铆钉松动，钢片翘曲变形及从动盘毂花键槽磨损等；其中，摩擦片的磨损和烧蚀是离合器损伤的主要形式。
(1)摩擦片的检验方法
用游标卡尺测量铆钉头的深度(如图5-2-64)，以检查摩擦片磨损程度和磨损均匀性。
(2)钢片变形的检验方法
用百分表在车床上测量钢片外缘端面圆跳动，如图5—2—65所示。
(3)从动盘毂的检验方法
用百分表或样板规检查花键槽的磨损量。用百分表检查花键槽磨损量的具体方法是：把变速器第l轴的花键端插入从动盘毂的花键槽中，将百分表触头接触第l轴齿轮的齿面，再扳动第1轴，观察百分表指针的摆动值。根据该摆动值，换算出花键啮合间隙，进而获得花键齿的磨损量。
(4)从动盘总成的检验方法
1)用游标卡尺测量从动盘总成的厚度。
2)用游标卡尺测量铆钉埋人深度。
3)用塞尺检查摩擦片和钢片的铆接紧度：0．1mm的塞尺一般不应插入两者之间(应无间隙)。
4)用钢直尺和塞尺俭查摩擦片表面的平面度，其值一般应≤0．50mm
2．压盘
压盘的损伤主要发生在与从动盘接触的表面上，表现为工作平面擦伤、烧蚀、磨损、变形和裂纹；双片离台器中间压盘能损伤还有传动销孔或传力槽的磨损。
压盘的检验方法是：
①检视压盘工作平面是否有沟槽，沟槽深度一般应≤O．5 mm。
②用平面度检验仪，平板和塞尺检查压盘工作平面的平面度。
③在静平衡装置上对压盘进行静平衡。
3．压紧弹簧
压紧弹簧的常见损伤是弹簧的永久变形和弹力减弱，有时也会出现磨损和断裂等损伤。
压紧弹簧的检验方法是：用离合器弹簧弹力检验仪或在平板上用高度游标卡尺测量其自由长度、压缩长度和相应的压力；对膜片弹簧，还应测量其内端的磨损深度，其内端应在一个平面上，相差一般应≤0．5mm。
(二)离合器装配后的检验
1)用高度游标卡尺和直尺测量离台器分离杠杆端面至飞轮表面的距离，同时检查4个分离杠杆端面的高度差。如东风EQ1090E规定分离杠杆内端至减振器盘后平面的距离为32.4mm，各杠杆高度差不大于0.2mm。
2)在动平衡试验台上对装配在一起的离合器总成、曲轴与飞轮进行动平衡试验。
3)用直尺测量离合器踏板的自由行程。
二、变速器主要零部件检验
(一)变速器主要零部件检验
1．变速器壳体与盖
变速器壳体与盖的常见损伤是变形、裂纹、轴承孔磨损和螺纹损坏等。
(1)变速器壳体与盖的裂纹和螺纹损伤的检验方法
变速器壳体与盖的裂纹和螺纹损伤等可用敲击听音法和检视法检查。
(2)变速器壳体形位公差检验方法
变速器壳体与盖一般为铸铁件，在铸造残余应力和工作负荷的作用下会变形。由于变速器壳体和盖的变形较难检验，且难以修复，所以很多维修企业不予检验。
2. 滚动轴承的检验方法
①首先检视轴承的滚动体和内、外圈滚道的状况。滚动体和内、外圈滚道应无裂纹、斑点、凹陷、鳞片状金属脱落及烧损变色等；然后用手指转动轴承，检视轴承的转动情况，轴承应运转平稳，转动声响均匀，无间隙感，无卡住、摆动和杂音等现象。
②用带架百分表测量轴承的径向和轴向间隙(分别如图5—2—7l和图5—2—72)，径向间隙一般应≤O．3 mm，轴向间隙一般应≤O．50mm。
③用量具测量滚动轴承内圈内径、外圈外径，轴颈和轴承孔的尺寸，保证滚动轴承与轴颈及承孔的配合符台规定。
3．锁环式同步器
锁环式同步器的常见损伤是锁环内锥面、花键齿及轴向切槽的磨损，也可能有个别花键齿断裂。
锁环内锥面磨损程度的检验方法：
锁环内锥面磨损程度的检验方法是将锁环放在齿轮外锥面上，用力压紧并使其作相对转动，凭感觉检查其摩擦阻力和制动性能(如图5—2—73 a)，然后用塞尺测量锁环与齿轮端面之间的间隙(如图5一2一73 b)。
锁环内锥面与齿轮外锥面的接触面积应>80％。
（二）变速器装配检验
1．第l轴、第2轴及中间轴中部径向圆跳动和轴向间隙的检验
把磁性百分表架置于变速器壳的上平面上，以被测轴两端轴颈的公共轴线为基准，把百分表触头触在轴的中部，转动该轴1圈，即可测得其径向圆跳动值；把百分表触头垂直地触在被测轴的台肩或固定在该轴的零件(如固定齿轮)上前后撬动该轴，即可测得其轴向间隙值。 2．各齿轮啮合间隙和啮合印痕的检验
1)啮合间隙的检验方法
将磁性百分表架置于变速器上平面，把百分表触头垂直地触在主动齿轮齿面的中部，固定被动齿轮，用手往复转动主动齿轮，则百分表指针的摆动范围即为啮合间隙值。
啮合间隙也可用铅片来检查。检查时，将铅片放在齿轮工作面之间，用手缓缓地转动齿轮轴，铅片便放挤压；测量铅片最薄处的尺寸即为齿轮的啮合间隙。
2)啮合印痕的检验方法
将从动齿轮等分3处，将红印油均匀地涂在每处相邻的3个齿的工作面上，然后转动从动齿轮轴，观察主动齿轮工作面上的印痕。轮齿间的最大啮合间隙≤O．5mm。
三、万向传动装置主要零部件检验
(一)万向传动装置主要零部件检验
1．传动轴轴管
传动轴轴管的常见损伤是轴管弯曲、凹陷和裂纹等。
传动轴轴管的检验方法是：
①检视轴管是否有凹陷、裂纹；也可用无损探伤法检查裂纹。
②用百分表检查轴管弯曲。用V型铁将传动轴架起，用手转动传动轴，同时用百分表测量其中间部分的径向圆跳动(如图5—2—76)。
2．传动轴花键轴
传动轴花键轴的常见损伤是花键齿磨损和花键齿的横向裂纹。
检测传动轴花键与万向节叉(或凸缘)键槽配合间隙检验
方法有2种：一是用间隙规检查(如图5～2—77)，另一种方法是用百分表检查。后者是将万
向节又夹在台虎钳上，把花键轴花键插人花键槽中，并使其部分露在外面，然后用百分表触点触在花键轴的花键齿上，来回转动花键轴，百分表指针的摆动值即为侧隙值(如图5—2—78)。
(二)传动轴装配后的检验项目
1．轴向间隙检验
十字轴、万向节叉轴承和万向节叉装合后，应检查其轴向间隙。
2．等速性检验
传动轴两端万向节叉应位于同一平面内，与传动轴两端万向节叉相连接的两轴和传动轴的夹角应相等，(如图5—2—82)。该夹角的大小与发动机曲轴中心线及主减速器主动锥齿轮中心线位置有关，因此应检验发动机垫块厚度和钢板弹簧规格，必须与原来的相同。
3．传动轴总成的动平衡检验
传动轴组装后应进行动平衡试验，以保证其动不平衡量在规定范围以内。对于无动平衡试验设备的企业，为了保证传动轴组装后不致于出现较大的动不平衡，应该注意检查以下各项：装配时不得变动原平衡片(包括数量与位置)；十字轴轴承盖板下有平衡片时，平衡片应按原位装回；防尘套上的两只卡箍锁扣应错开180°装配。
四、驱动桥检验
(一)驱动桥主要零部件的检验
1．桥壳和半轴套管
桥壳的常见损伤是桥壳弯曲变形、裂纹或断裂，镶半轴套管的承孔磨损，定位销孔磨损，螺纹孔损坏，半轴套管轴颈磨损和外端螺纹损坏等。
半轴套管上安装滚动轴承的轴颈磨损；半轴套外端管螺纹磨损可使轴承松动，车轮摇摆。
(1)桥壳的检验方法
检查桥壳的变形。
驱动桥壳分为整体式和断开式，不同类型的桥壳应采用不同的方法检查。
①整体式桥壳变形的检查。
这类桥壳的变形程度可用测量其半轴套管承孔同轴度的方法对于装有半轴套管的桥壳的弯曲变形，可用较简单的方法检验。具体方法是：将轮毂外端面修平，消除其端面摆差，然后将两端轮毂装到后桥上并按规定调整好轴承紧度，再将标准半轴装上，从桥壳中部装主减速器的孔中检视左、右两半轴端头中心位置是否对正，以判断桥壳的弯曲变形情况(如图5—2—84)。两中心之差的允许值一般为0．75m，极限值为l mm。
2．半轴
半轴常见的损伤有半轴扭曲、弯曲和断裂，花键齿磨损。
全浮式半轴只承受转矩，因此其主要损伤是由转矩或由材料疲劳引起的；半浮式半轴外端还承受全部弯矩，因此还会产生弯曲变形。
半轴的检验方法是：
①检视半轴花键和凸缘螺纹孔状况。
②用探伤法检查半轴表面裂纹。
③用百分表在车床上检查半轴中部未加工面的径向圆跳动，花键外圆柱面的径向圆跳动以及半轴凸缘内侧端面圆跳动。
3．主减速器
主减速器在长期使用过程中，各部齿轮、花键、轴承、壳体等均会出现磨损、变形甚至损坏，使主减速器工作恶化。
4．圆锥主动齿轮轴承预紧力或轴向间隙
轴承的预紧力或轴向间隙都用于检查轴承的预紧程度。
圆锥主动齿轮轴承预紧力的测量方法如图5—2—86所示。将圆锥主动齿轮、轴承和轴承座等装合(不装油封)后，按规定拧紧力矩拧紧凸缘螺母；然后将主减速器夹紧在台虎钳上，用弹簧称钩在凸缘的边缘孔上转动凸缘，弹簧称指示的拉力即为轴承预紧力。根据该拉力以及凸缘边缘孔中心与圆锥主动齿轮轴轴线的距离可以计算出转动凸缘的转矩。
圆锥主动齿轮轴向间隙的测量方法是：将组装好圆锥主动齿轮轴承的主减速器(或轴承座)固定在台虎钳上，然后将百分表触头抵住圆锥主动齿轮轴端，用手来回推动凸缘，表针所
摆动的数值即为圆锥主动齿轮轴承的轴向间隙。
5．圆锥主、从动齿轮的啮合间隙
圆锥主、从动齿轮的啮合间隙可用百分表(如图5—2—87)或铅片进行测量。
6. 圆锥主、从动齿轮的啮合印痕
圆锥主、从动齿轮的啮合印痕是在轴承紧度符合技术要求的情况下进行检查。检查时，首先在圆锥从动齿轮相隔120。的3处每处均取2个～3个轮齿，在齿面上涂上薄而均匀的红丹油，然后对圆锥从动齿轮略加阻力，转动圆锥主动齿轮几圈后观察圆锥从动齿轮上压出的印痕是否符合规定。
圆弧螺旋齿轮(或称格里森齿轮)的啮合印痕如图5-2—88所示；准双曲线齿轮的啮合印痕如图5—2—89所示。解放CA 1091型汽车主减速器采用的齿轮是前者，而奥迪轿车主减速器采用的齿轮是后者。
圆锥主、从动齿轮的啮合间隙和啮合印痕都是利用改变两齿轮装配中心距来调整的，因此，调整啮合问隙时啮合印痕会发生变化，而调整啮合印痕时，啮合间隙也会发生变化。这两者是互相联系的，在调整时要兼顾；如果无法兼顾，则以保证啮合印痕为主，可适当放大啮合间隙，但也不得超过允许的极限值。
五、转向桥及转向系主要零部件检验
1.前轴
1)用敲击听音法或探伤法检查前轴的裂纹。前轴裂纹如在两钢板座中心定位孔之间，裂纹深度不大于横断面深度的l／4、且不多于2条时，允许补焊；裂纹深度超过横断面深度的l／4，或裂纹在弯颈上时，前轴应予以报废。
2)用钢直尺和塞尺检查钢板弹簧座的平面度，并用量具测量定位孔、U形螺栓孔的磨损量及钢板弹簧座厚度的减少量。
3)检查前轴主销承孔与主销的配合间隙。
4)检查主销孔端面厚度减少量。
5)检查前轴的变形程度。前轴的变形检查必须在其定位基准(钢板弹簧座平面和主销孔) 检验和修正之后进行。检查前轴变形程度的方法有以下3种：
①拉线法。将前轴支平，在两主销孔中心间拉一根细线，然后测量该线与两钢板弹簧
座之间的距离(图5—2—91)。
②角尺法。将两根试棒插入主销孔内，在钢板弹簧座上放置平垫铁，并使其中心刻线与钢板弹簧座平面定位孔对正，然后用角尺测量主销内倾角(图5—2—92)，如主销内倾角不符合规定，说明前轴弯曲。另外，以角尺与垫块刻线的重合情况和角尺与试棒的重合情况可以判断前轴的弯曲和扭曲情况。
③仪器法。
2．转向节
转向节的常见损伤是转向节轴颈根部产生裂纹，转向节端部螺纹损坏，轮毂轴承轴颈磨损，主销承孔及其上、下端面磨损。
转向节的检验方法：
①检视转向节的状况。
②用着色法或磁力探伤方法检查转向节表面，特别是轴颈根部的裂纹。
③检查主销孔轴线与轮毂轴颈公共轴线的夹角，转向节上、下主销承孔轴线的同轴度，以及转向节内侧两端面对转向节主销承孔公共轴线的端面全跳动。
④检测转向节内、外轴承与轴颈的配合间隙，转向节衬套与主销及衬套与转向节主销衬套承孔的配合间隙。
(二)转向系主要零件的检验
1．转向器
转向器的常见损伤是壳体变形和裂纹，转向轴及蜗杆变形、裂损，转向器主要啮合件(蜗杆与滚轮或指销、齿条或齿轮与扇形齿、钢球与滚道等)的工作面磨损、裂纹、剥落，摇臂轴配合松动，花键齿扭曲等。
2．转向传动机构
转向传动机构主要零部件有转向摇臂、直拉杆、横拉杆、转向节臂及球头销等。
(三)转向桥和转向系装配后检验
1．转向器装配后的检验
(1)转向轴(蜗杆)轴承预紧度的检查方法
在蜗杆、蜗杆轴承下盖装配后(摇臂轴未安装)，用手握住转向轴上下推拉应无轴向间隙感，但转向轴转动灵活。
(2)啮合副啮合间裂的检验
啮合副啮合间隙调整后，把转向盘从一个极限位置转到另一个极限位置，应转动自如，无沉重感；装上摇臂后，用手扳动摇臂，啮合副处于中间啮合位置时应感觉不到有显著的间隙，但可带动转向盘左右转动。
2．转向传动机构的检验
1)转向摇臀的安装检验
转向摇臂应按照装配记号安装；如无装配记号，应在转向器啮合副处于中间位置时安装
转
向摇臂。
2)转向摇臂与摇臂轴的配合检验
摇动转向摇臂时，应无松旷感。
3．前轮定位的检验
整体式转向桥的主销内倾角和车轮外倾角由前轴主销孔和转向节由设计保证；在没有仪器检查时，只要安装正确，主销后倾角一般也不予检查，主要是对车轮铲束进行检查。整体式
转向桥车轮前束的检查方法如下：
(1)准备工作
1)将车辆停放在平硬路面上，并将左右轮胎气压调整到规定范围；
2)检查前轮轴承、主销和转向联动处，其技术状态应符合规定；
3)顶起前轮，使前轮能平稳转动，在其花纹中心处划出胎宽中心线．然后使轮胎落地，并恢复直行状态。
(2)测量
1)在轮胎高度之半处画出轮胎中心线(水平线)；
2)用直尺测量两轮胎花纹中心线与水平中心线交点之间的距离，前后两个数值之差就是该汽车的前束值。如用前束尺测量，可使测量的数值更正确。
4．转向角的检验
转向角的检验应在前束调整正常之后进行，简单的检查方法如图5—2—96所示。顶起前轮，将前轮外缘在直行和最大转向时的位置画下来，然后测量其夹角a值。
5．操纵机构工作的检查
(1)转向盘自由转动量的检查
转向盘的自由转动量是指车轮处于直线行驶时，在车轮不发生偏转情况下，转向盘能从中间位置向左或向右自由偏转的角度。最大设计车速≥100km／h的汽车允许10°；最大设计车速<100Km/h的汽车允许15°。
(2)转向盘外缘切向力的检查
转向盘外缘切向力是指转动转向盘所需的力，应符合规定。该摩擦阻力也可用转向系工作检查仪检查，或用弹簧秤测量转动转向盘所需的力。
六、制动系统主要零部件检验
(一)制动系主要零部件的检验
1．制动鼓
制动鼓常见损伤有制动鼓工作表面磨损、拉伤沟槽，制动鼓变形和裂纹。
制动鼓的检验方法：
①检视制动鼓的状况(包括内表面的表面粗糙度)，用敲击听音法检查制动鼓的裂纹。
②用弓形内径规测量制动鼓内表面的圆度和圆柱度(图5—2—98)。
③测量制动鼓工作面与轮毂轴承承孔轴线的同轴度(图5—2—99)。
④检查同轴两制动鼓的内径差，制动鼓搪削后的内径差应≤1 mm。
2．制动蹄
制动蹄的常见损伤是摩擦衬片磨损、烧蚀、破裂和脏污，制动蹄变形(摩擦热过大时尤其容易发生)和裂纹。
制动蹄的检验方法：
①检视制动蹄的状况。
②检查摩擦片的状况。摩擦片铆钉的埋人深度(即摩擦片的剩余厚度)应≥0．5mm(东风EQ1090型汽车该深度应≥l mm)；摩擦片与制动蹄必须贴紧；铆钉不得有偏斜和松动；摩擦片与制动鼓的接触面积应大于摩擦片总面积的50％，并应保证两端首先接触，贴合印痕两端重中间轻。
3．制动盘(驻车制动器用)
制动盘的常见损伤是工作表面的磨损、擦伤和翘曲变形。
制动盘的检查方法：
①检视制动盘的状况(可用敲击听音法检查其裂纹)。
②测量制动盘的厚度。制动盘厚度应在与制动蹄摩擦片接触面中心处测量，且在圆周上均匀分布的4个--6个点上进行测量，各点厚度及厚度差均应在规定范围内。制动盘各点厚度差过大会产生制动噪声和颤动。
③测量制动盘端面圆跳动。测量时，百分表触头应触在与制动蹄摩擦片接触面的中间位置上或各型号汽车规定的测量位置上。
4．气压制动传动装置零件
气压制动传动装置主要包括空气压缩机、制动控制阀和制动气室等。
(1)制动控制阀主要零件的检验方法
制动控制阀主要零件的损伤是壳体变形和破裂，膜片变形和破裂，进、排气阀磨损或关闭不严，弹簧弹力减弱或折断。
弹簧弹力可用弹簧检验仪检验；进、排气阀的密封性需通压缩空气检验；零件的大部分损伤可用检视法检验。
(2)制动气室主要零件的检验方法
膜片式制动气室主要零件的常见损伤是壳体和盖的裂纹和推杆孔磨损，膜片破裂、变形和老化，膜片回位弹簧变形、锈蚀和折断，膜片回位弹簧弹力下降，推杆变形等。活塞式制
动气室主要零件的常见损伤是壳体内表面有划伤、老化等，活塞磨损、变形、破损，活塞皮碗及密封圈老化和变形发胀，防护套破损等。
膜片回位弹簧弹力可用弹簧试验仪测量，其他损伤一般用检视法检查。
(3)制动调整臂主要零件的检验方法
制动调整臂主要零件的常见损伤是调整蜗轮轮齿和调整蜗杆齿磨损，调整臂变形或破裂，铆钉松动，锁止套弹簧折断或弹力下降，蜗杆轴与调整臂体蜗杆轴承孔配合松旷，调整蜗轮的内花键磨损和变形。
调整蜗轮轮齿和调整蜗杆齿的磨损量、内花键齿的磨损量及蜗杆轴与调整臂体蜗杆轴孔的配合尺寸均可用测量法检查，其他损伤一般用检视法检查。
5．液压制动传动装置零件
液压制动传动装置的主要部件为制动主缸和轮缸。制动主缸和轮缸主要零件的常见损伤是缸筒磨损和腐蚀、活塞磨损、皮碗损坏、各种阀门漏油以及回位弹簧疲劳等。
第四节车架检验
一、车架的常见损伤
车架的常见损伤是变形(弯曲、扭曲)、裂纹、锈蚀和铆钉松动等。
车架变形会引起轮胎不正常磨损，操纵稳定性变差，制动效能变坏，油耗增加。同时，由于汽车各总成之间的相互位置发生变化，使各总成安装困难，并引发其早期损坏。
二、车架的检验方法
(一)车架状况检视
观察车架的清洁程度、宏观裂纹、焊接或焊修质量、铆接质量、车架防锈处理质量和附属装置的安装状况等。车架的裂纹、铆接情况与焊接质量还应用敲击听声音的方法进行检查。
(二)车架形位公差的检验
1)车架宽度用直尺、卷尺或专用游标卡尺检验
2)纵梁上平面及侧面的纵向直线度可用拉线法检验(图5—2—101)。
3)车架总成左、右纵梁上平面的平面度可用下述方法检查：在被测平面两端的纵梁上对称放置4个等厚垫块，并拉对角线ab’、a’b(如图5—2一102)。若两对角线在c点不接触，则对处于下面的一条对角线两端的垫块加等厚度垫片，使两对角线相交(在c点处接触)。此
时，将该两对角线的4个端点所形成的平面作为基准平面，然后再在纵梁上拉两线ab 、a ’b ’，并测量两纵梁上平面各点至ab 、a ’b ’线的距离，各点距离的最大差值即为纵梁上平面的平面度。
4)车架主要横梁对纵梁的垂直度可用90°角尺和塞尺检查。检查方法是：用90°角尺紧靠纵梁侧面，另一边与横梁接触，然后用塞尺量出90°角尺边与横梁的最大间隙值，再按下式计算横梁对纵梁的垂直度△：
△=l a L 式中：L--横梁长度，mm ；
a 一最大间隙值，mm ；
l 一与横梁接触的90°角尺边长度，mm 。
5)车架分段检查的方法。选择车架或底架上平面较大的平整部位作为基准平面，在钢板弹簧固定支架销承孔轴线中点(或与车架或底架侧面左右等距离的对称点)引出4个在底平面上的投影点，测出4点间对角线的长度差(如图5—2一104)。这样，对角线测量就反映了车架的变形程度。
三、车架校正
车架校正常采用的方法是火焰校正。火焰校正是氧一乙炔热点校正的简称，对车架校正是一种比较实用的方法。它的校直效果较好。
火焰校正是利用气焊炬迅速加热工件弯曲凸起处的某一点或几点后再急剧冷却的校正方法。如图所示。当工件凸起点温度迅速上升时，表面金属膨胀使工件向下弯曲，上层金属受压应力，在高温下产生塑性变形。假设它本来要膨胀O ．1mm ，由于受周围冷金属限制只膨胀了0.05mm ，其余O ．05mm 产生了塑性变形。但冷却后却仍然要收缩0．10mm 。由于塑性变形 的0．05mm 无法收缩，从而收缩量大于膨胀量O ．05mm ，那么表层就缩短了0．05mm 。由于工件向上弯曲，这就对原有的下弯量起到了校正作用。
火焰校正时工作支承在V 型块上，用百分表检查弯曲情况(如下图所示)并用粉笔作好记号，然后使工作凸点向上，用火焰将凸点迅速加热到700～800℃，立即用水迅速冷却。校正时．可在凸处多烧几点，直至校直为止。
第五节轿车车身测量
一、轿车车身结构
1.车架式车身
车架是一个独立的高强度构架，车身和发动机、变速器、悬架、转向等总成都固定在车架上，因此要求车架有足够的坚固度，在发生碰撞时能保持汽车其他部件的正常位置。
车身通常用螺栓固定在车架上，为了减少乘坐室内的噪声和振动，车身与车架之间除放置特制橡胶垫块外，还安装了减振器，将振动、噪声减至最小。
现代汽车高强度钢车架的纵梁截面通常是U型槽截面或箱形截面，用来加强车架，碰撞时能吸收大量的能量。
2. 整体式车身的特点
整体式车身由于整个车身与车架合成一体，它没有单独的车架，所以整体式也叫无架式。整个车身是由冲压成不同形状的薄钢板件用电阻点焊连接成一个整体。其特点有：
(1)整体式车身的主要部件是焊接在一起的，车身易于形成紧密的结构，有助于在碰撞时保护车内乘员；
(2)由于没有独立车架，车身紧挨地面，质心低，行驶稳定性较好；
(3)整体式车身内部的空间更大，汽车可以小型化；
(4)结构紧凑，质量轻：
二、车身三维测量原理
像使用直尺测量数据一样，要有一个零点作为尺寸的起点。同样，车身三维测量也必须先找到长度、宽度和高度的测量基准。测量基准是底平面、中心面和零平面。只有找到基准，测量才能顺利进行。
一）底平面
底平面是一个假想平面，与车身底板平行并与之有固定的距离(图)。底平面被用来作为车身所有垂直尺寸测量的参照面，汽车高度尺寸数据就是从底平面得到的测量结果。
二）中心面
中心面是三维测量的宽度基准，它将汽车分成左右对等的两部分(图)。对称的汽车所有宽度尺寸都是以中心面为基准测得的。大部分汽车都是对称的，对称意味着汽车右侧尺寸与左侧尺寸是完全相同的。车身结构的一侧是另一侧完全对称的镜像。
三）零平面
为了正确分析汽车损坏，一般将汽车看作一个矩形结构并将其分成前、中、后三部分，三部分的底平面称作零平面(图)，这三部分在汽车的设计中已形成。不论车架式车身还是整体式车身结构，中部区域是一个具有相当大强度的刚性平面区域，在碰撞时汽车中部受到的影响最小。这一刚性中部区域可用来作为观测车身结构对中情况的基础，所有的测量及对中观测结果都与零平面有关。在实际测量中，零平面也叫零点，是长度的基准。
三、测量设备
1．机械式通用测量系统
机械式通用测量系统如米桥式通用测量系统(图)在现代车身修理中被广泛应用。通用测量系统不仅能够同时测量所有基准点，而且又能使一部分测量更容易、更精确。
正确安装测量系统的各个部件后，用测量头来测量基准点，如果测出车辆上的基准点与标准数据图上的位置不同，则表明车辆上的基准点可能发生了变形。
图5—19 门式通用测量系统
在开始任何测量工作前，要做以下准备工作。
(1)拆下可拆卸的损坏件，包括机械部件和车身覆盖件。
(2)如果损坏非常严重，则对车辆的中部或基础部分先进行粗略地校正，然后将中部基准点的尺寸恢复到标准数值。
(3)如果某些机械部件不需要拆除，对这些部件要进行必要的支撑。
米桥式通用测量系统(图)主要由底部的米桥尺、横尺及测量头、门型立尺及上横尺，此外还有许多辅助测量头(图)。对于机械式测量系统，它的测量精度达到±1 mm～±1．5 mm 才能作为一个合格的车身测量工具。
2.半自动电子测量系统
常见的半自动电子测量系统如Car—O—Liner测量系统，使用自由臂方式进行测量，自由臂由一节节可以转动的关节连接，每两个臂之间可以在一个平面内．360°转动，通过多个自由臂的转动可以移动到空间的任意一个位置，在连接处有角度位移传感器，任何一个关节转过的任何一个角度会被传输记录到计算机上。自由臂的每个臂长是一定的，计算机会自动计算出自由臂端部到达的空间位置的三维数据尺寸。下图为半自动电子的角位移测量系统，
半自动电子的自由臂测量系统只有一个测量臂，在测量中每次只能测量一个控制点，有的测量臂端部是测量指针，控制点变形后就测量不准确(如测量一个孔的尺寸，它无法直接找到孔的中心，就需要测量孔的三个边缘才能测量出一个孔的尺寸，孔如有变形则测不准确)。
有的自由臂测量系统中，配备了不同的测量头，测量起来就相对简单一些。
在实际拉伸修复中经常要同时监控多个控制点，而自由臂测量系统不能做到多点同步进行测量。在测量中要不断重复测量不同的控制点，否则有可能在拉伸中导致有些点拉伸数据于±1 mm，测量稳定、准确，可以瞬时测量，操作简便、高效。可以对车辆的预检、修理中测量和修理后检验等：工：作提供有效的帮助，现在也用在一些二手车辆交易中的车身检验工作。
3.全自动超声波测量系统
全自动超声波测量系统测量原理：超声波测量系统由超声波发射器、超声波接收器、控制柜(包括计算机，也称主机)(图5～30)及各种测量头组成(图5—31)。
四、数据读取
下图为瑞典CAR—O—UNER公司汽车底盘／车身矫正仪所配测量系统。
对奥迪l00轿车车身整形后车底测量的基点分布、所用量具编号、检测触头及尺寸要求示意图。图中数字及符号含义为：第l行数字为测量基点序号；第2行字母为矫正系统所配专用测量工具编号；第3行符号表示所检基点选用的触头外形及安装方位或所测点局部放大图序号；第4行为发动机装车时各基点在垂直方向距测量基准的有效距离；第5行数字为发动机离车时各基点在垂直方向距测量基准的有效距离。
五、车身校正
一）设备介绍
1．简易式车身和车架牵拉器
设备比较简易，价格低廉。最大的问题是不能对汽车进行全方位的三维测量，不能完全达到整体式车身维修的需要。所以以上系统只能进行简单的局部碰撞维修，当需要维修悬架、操纵和动力系统的安装点时，就不能很好的完成维修任务。
2．道轨系统
史上最全的质量检验方法分类总结，请收好！ 质量检验是质量管理中非常重要且常见的一种控制手段，是针对失效模式进行探测从而防止不合格品流入下一环节。本文归纳总结了11种质量检验方法的分类方式，并针对每种类型的检验进行介绍。覆盖面较全，希望能够给大家带来帮助。 01按生产过程的顺序分类 1. 进货检验 定义：企业对所采购的原材料、外购件、外协件、配套件、辅助材料、配套产品以及半成品等在入库之前所进行的检验。 目的：是为了防止不合格品进入仓库，防止由于使用不合格品而影响产品质量，影响正常的生产秩序。 要求：由专职进货检验员，按照检验规范(含控制计划)执行检验。 分类：包括首(件)批样品进货检验和成批进货检验两种。 2. 过程检验 定义：也称工序过程检验，是在产品形成过程中对各生产制造工序中产生的产品特性进行的检验。
目的：保证各工序的不合格品不得流入下道工序，防止对不合格品的继续加工，确保正常的生产秩序。起到验证工艺和保证工艺要求贯彻执行的作用。 要求：由专职的过程检验人员，按生产工艺流程(含控制计划)和检验规范进行检验。 分类：首验；巡验；末验。 3. 最终检验 定义：也称为成品检验，成品检验是在生产结束后，产品入库前对产品进行的全面检验。 目的：防止不合格产品流向顾客。 要求：成品检验由企业质量检验部门负责，检验应按成品检验指导书的规定进行，大批量成品检验一般采用统计抽样检验的方式进行。 检验合格的产品，应由检验员签发合格证后，车间才能办理入库手续。凡检验不合格的成品，应全部退回车间作返工、返修、降级或报废处理。经返工、返修后
的产品必须再次进行全项目检验，检验员要作好返工、返修产品的检验记录，保证产品质量具有可追溯性。 常见的成品检验：全尺寸检验、成品外观检验、GP12(顾客特殊要求)、型式试验等。 02按检验地点分类 1. 集中检验 把被检验的产品集中在一个固定的场所进行检验，如检验站等。一般最终检验采用集中检验的方式。 2. 现场检验 现场检验也称为就地检验，是指在生产现场或产品存放地进行检验。一般过程检验或大型产品的最终检验采用现场检验的方式。 3. 流动检验(巡检) 检验人员在生产现场应对制造工序进行巡回质量检验。检验人员应按照控制计划、检验指导书规定的检验频次和数量进行检验，并作好记录。
哈尔滨工业大学 制造系统自动化技术作业 题目：零件质量的自动化检测系统设计 班号： 学号： 姓名： 作业三零件质量的自动化检测系统设计
PS 一、零件结构图 二、自动检测项目 （1）孔是否已加工？ 如图1所示，利用光电传感器来检测孔是否已加工。1PS 、2PS 、3PS 三个光电 传感器接受光信号，其中1PS 和3PS 检测从凸台两侧反射回来的光信号，2PS 检测从凸台中心线出反射回来的光信号。当孔已加工则所测得的波形如图3中2PS 所示，若孔还没有加工 则2PS 所测得的波形和1PS 、3PS 所测得的波形相同，故可以通过波形来确认孔是否已加工。 2 工件检测示意图图 3 检测波形图 ）面A 和B 是否已加工？ 图4为检测A,B 面是否加工的检测原理图，光电传感器发射装置发射脉冲， PG 2
若两个面均已经加工，则接收装置可以在工件经过时候接收到光电脉冲。若A,B 面没有加工，则在工件经过时检测不到光电脉冲。 图4 工件检测图 （3）孔φ15±0.01精度是否满足要求？ 方向设计一个类似于塞规的测定杆，在测定杆的圆周上沿半径方向放置三只电感式位移传感器。测量原理如图所示。假设由于测定杆轴安装误差，移动轴位置误差以及热位移等误差等导致测定杆中心O1与镗孔中心O存在偏心e，则可通 过镗孔内径上的三个被测点W1，W2，W3测出平均圆直径。在测定杆处相隔τ，φ 角装上三个电感式位移传感器，用该检测器可测量出间隙量y 1,y 2 ，y 3 。已知测 定杆半径r，则可求出Y1=r+y1,Y2=r+y2,Y3=r+y3。根据三点式平均直径测量原理，平均圆直径D0=2×(Y1+aY2+bY3) 1+a+b ,公式中a,b为常数，由传感器配置角决定，该测量杆最佳配置角度取τ=φ=125°，取a=b=0.8717。偏心e的影响完全被消除，具有以测定杆自身的主机算环为基准值测量孔径的功能，可消除室温变化引起的误差，确保±2μm的测量精度。 图5 孔径测定原理图
车辆动态检验规程 1.发动机 1.1检验项目：起动性能、运转性能、异响 1.2检验方法： a)置变速杆置于空档，踩下离合器，转动点火开关钥匙至启动位置，做重复起动时，每次间隔时 间2min1.查验怠速运转是否稳定； b)查验判断发动机在各工况下运转是否有异响； c)查验发动机从怠速向低、中、高速变换时是否平滑过渡； d)在怠速运转状态下急加速，或在高速运转状态下急减速至怠速状态下查验是否有突爆声，及有 无断火、回火、放炮现象； e)用机油压力表或机油警示灯查验发动机在低、中、高速运转工况下机油压力。 2.转向系 2.1检验项目：转向回正性、轻便性 2.2检验方法： a)汽车沿半径约15m 圆周行驶，稍加速并稳定车速，驾驶员突然松开转向盘，查验转向轮是否自 动回正； b)在直线行驶时，松开转向盘，查验车辆是否跑偏；加速或减速行驶时，查验转向盘是否摆振或有 其它异常现象； c)检查方向盘的最大自由转动量是否符合要求及行驶时转向盘是否转动灵活，无阻滞，或应用方向 盘转向力-转向角检测仪检测；行驶时检查车辆是否具有自动回正能力及保持直线行驶的能力。 3.传动系 3.1检验项目：离合器、变速器、传动轴、差、减速器 3.2检验方法： a)车辆起步时，缓慢抬起离合器踏板至完全结合，检视整个过程中有无抖动和异响，在运行中加 速或减速时查验有无打滑、振动或异响 b)变速器倒档能否锁止，换档是否正常，有无异响； c)传动轴/链有无异响、抖动；驱动桥的主减速器和差速器有无异响。 4.制动系 4.1检验项目：制动稳定性、应急制动性能 4.2检验方法： a)车辆沿标准试车道的中线行以20km／h左右的速度正直行驶，双手轻扶方向盘，置变速器于空 档，急踩制动踏板后迅速放松，初步掌握车辆制动协调时间、释放时间和有无跑偏现象； b)车辆沿标准试车道的中线行驶，至高于规定的车速后，至变速器于空档，当滑行至规定的车速 时，急踩应急制动踏板，待车辆停住后查验应急制动距离或制动减速度是否符合GB7258有关规定。 5.仪表和指示器 底盘动态检验过程中，检验员应注意观察车辆配备的各种仪表和指示器是否有异常情形。 6.发现否决项不合格时的处理 检验出现否决项不合格的情形时，检验员应继续进行其他线外检验项目的检验。不合格项不会影响仪器设备检验结果，应进行线内检验。 7.发现其它不符合机动车国家安全技术标准情形时的处理 发现有其它不符合GB7258等机动车国家安全技术标准的情形，检验员应在人工检验记录单备注栏内记录不符合现象。 2012-10-8
一般机械零件热处理质量检验规程 1、总则 1.1本规程是工厂编制一般机械零件的热处理质量检验项目、内容 及要求的依据之一。 1.2工厂承接的加工件，一般均根据本规程进行质量检验。如果顾 主（客户）另有要求的，或另有标准的，则按顾主的要求或指 定行业的标准进行检验。 1.3当工厂认为自己的手段和能力难以达到客户的质量要求时，应 事先进行协商，经用户同意，也可按协商标准进行质量检验。 1.4本规程引用标准的参考书目： a)GB1298 b)GB1299 c)YB9-68 d)YB27-77 e)《机床零件热处理质量检查规程》1964 f)《机床专业金相检验图谱》 g)JB2046-79 h)JB1255-72 i)JB2849-79 j)北京齿轮厂汽车齿轮氰化金相检验标准（Z80054）1978 k)沪机艺（85）第007号
2、热处理质量检验工作的几点规定 2.1质管部门负责执行质量检验工作，在热处理各车间（工段或小 组）设立检验站，进行日常的质量检验工作。 2.2质检工作以专业检验员为主，与生产工人的自检、互检相结合。 2.3在承接业务时，应首先对零件进行外观目测检验，有无裂纹、 碰伤、锈蚀斑点。还应调查制件的原材料，预先热处理、铸造 工艺是否恰当，制件尺寸及加工余量是否与图纸相符合，有变 形要求的要检查来时的原始变形情况，经修复的模具（堆焊、 补焊、砂光等）等制件应说明修复情况并检查登记备查。必要 时应探伤等。 2.4检验人员应按照图纸技术条件、标准、工艺文件、规定的检验 项目与方法等，进行首检、中间抽检、成品检验。应监督工艺 过程，及时发现问题，防止产生成批不合格品与废品。 2.5生产工人对成批生产的制件必经首检合格后方可进行生产，生 产过程中也应进行中间检验，防止发生问题。当出现异常情况， 应及时向检验、当班领导汇报，并采取积极、妥当的措施纠正。 3、检验内容及方法 3.1硬度 3.1.1热处理零件均应根据图纸要求和工艺规定进行硬度检验或 抽检。 3.1.2光以标准块校对硬度计，确认后方可进行测试硬度。 3.1.3检验硬度前，应将零件表面清理干净，去除氧化皮，脱碳
机械加工工序质量检验规程 目的：加强工序质量控制，提高一次交检合格率，及时发现质量问题，消除产生质量问题的因素。范围：适用于本公司所有零件和工序。 本公司对工序质量的检验采用取操作员工自检，专职检验，成品入库抽检相结合的方法，填写检验记录。 一、冲压工序。 操作人员明确本工序零件技术要求，正确选择安装模具，调整模具间隙，设备行程，连续自检5件零件，符合技术要求后方能进行批量生产。并填写工序质量记录单，生产过程中要随时自查，专职检验人员对工序零件进行抽检，每次抽检不得少于5件，每班不得少于3次，并填写检验记录单。 二、车削工序 操作人员明确本工序零件技术要求，正确选择夹具，刀具，工装，量具，试生产零件应连续自检5件零件，符合技术要求后，方能进行批量加工，填写质量记录清单，生产过程中要随时自检，调整，保证产品质量，专职检验人员应根据零件图纸技术要求，对工序进行抽检，每次抽检不得少于5件每班抽检不得小于4次。 三、钻削工序 操作人员明确本工序零件加工技术要求，正确先择工装，钻头，掌握夹持定位方法，试生产零件应连续自检5件零件，符合零件后方能进行批量加工，并填写质量记录清单，生产过程中要随时进行自检，调整专职检验人员应根据图纸技术要求，对工序进行抽检，每次抽检不得少于5件每班抽检不得少于3次。 四、焊接工序 操作人员要熟悉本加工工序零件技术要求，正确选择调整工装，调节器整电流试生产零件应连续自检3件无误后，方能进行批量加工，自检结果填入质量记录清单。专职检验应对照图纸工序质量要进行抽检，每次抽检不得少于5件，每班不得少于3次，并填写质量记录清单。 五、抛光工序 操作人员要明确本工序零件加工要求，正确选择砂轮和加工方法，粗砂抛光后要自检确认达到技术要求后，才能进行批量加工并填写质量记录清单，发现质量问题应立即返回上道工序，专职检验应按图纸要求进行抽检，并填写质量记录清单，每次抽检不得少于5件，每班不得少于3次。 六、初装组 操作人员应明确本工序加工技术要求试装配后要填写质量记录清单对不合格零件要及时剔除定置放好，经专检人员确认记录后并及时返回所属工序，不合格零件不能装配。由专职检验员全检并填写一次交检合格率记录。 七、总装组 操作人员应明确本工序技术要求，试装配后要填写质量记录清单对不合格零件要及时修复或剔除，定置放好经专检人员确认，填写记录及时返回所属工序，经专检人员全检后填写一次交检合格率记录，总装组检验人员对所装配的产品原则上不超过24小时。
质量分析报告范文三篇 质量分析报告范文（一） 质量是学校的生命线。教学质量的好坏，是衡量一所学校办学 最直接的标准。近年来，我校深入贯彻临江市教育局、临江市教师进 修学校工作思路，进一步强化教育教学管理，以质量求发展，以质量 求生存。经过全体小学师生的共同努力，取得了一定的成绩。 一、答卷情况 本学期末，在临江市教师进修学校统一安排下，我们对我镇小 学一至五年教育教学质量进行了抽测、分析工作，下面就根据抽测情况，对我校小学教学质量作如下分析： 1、从成绩统计表分析来看，由于我镇重视非统考学科的教学， 除语文、数学学科的成绩相对稳定外，英语、综合（科学、品德与社会）学科大多数学生的基础也还比较扎实。语文学科学生的成绩都比较理想，优秀率、及格率都较高，数学学科随着年级的升高有所下降。可见，教师群体的整体教学还是比较认真的，在平时的教学中比较特别注重 学生的基础知识的教学和训练。 2、从各年级教师试卷分析的情况看，各年级学生对基础知识掌 握的非常好。除个别题目比较灵活，得分相对稍低外，其他各项都掌握得较好。各年级大多数学生在图形操作、统计分析上都表现得很好， 这说明教师在注重学生基础知识的同时，也重视了学生的观察能力、动手操作能力和空间思维能力的培养。 二、存在的问题
虽然各年级、各学科的成绩大部分稳定外，也有的年级或学科 成绩有所下降，试卷分析中反映的问题还很多： （一）语文 1、还有个别学生基础知识不过关。如学过的汉字不会书写，或写错别字等。 2、部分学生书写不够规范，不认真。 3、能力题，个别学生掌握不好。如五年级扩句或仿句不按要求去做。关联词掌握不好，从给出的关联词中选择还可以，随便给个句子填上合适的关联词填得五花八门。 4、学生对阅读分析的得分率还是相对稍差，究其原因：一是平时训练得材料少；二是学生没有养成良好的阅读习惯，没有读懂文章就开始回答问题。联系上下文理解词语意思，稍有难度的，如四年级阅读中的“饥荒”、“光景”，学生都不理解。 5、个别学生写作能力有待提高。具体表现在：语言空洞，词汇量小、不生动，叙述不流畅。达不到规定的字数，有错别字、病句等。 （二）数学 1、学生分析问题的能力还不是很好，部分学生没有养成良好的数学学习习惯，学生良好的数学思维品质还没有逐步形成，不认真审题，个别学生甚至落题。 2、学生的实践操作能力需加强，如：四、五年级制作统计图，个别学生计算不认真，不写名称；在平面图上辨别方向标出场所，不
密级： 编号： 底盘主要零部件 选型方案及基本性能要求项目名称：力帆新型三厢轿车设计开发 项目编号：ETF_TJKJ090_LFCAR 编制：日期： 校对：日期： 审核：日期： 批准：日期： 上海同济同捷科技股份有限公司
目录 一、任务来源 (2) 二、零部件选型原则 (2) 三、主要零部件选型 (3) 3.1.悬架系统 (3) 3.1.1转向节 (5) 3.1.2前立柱总成（含前减振器） (6) 3.1.3前副车架总成 (6) 3.1.4 横向稳定装置 (6) 3.1.5 摆臂总成 (7) 3.1.6后轴总成 (7) 3.1.7 后减振器总成 (7) 3.2.制动系统 (8) 3.2.1制动器（含分泵） (8) 3.2.2真空助力器（含主泵） (9) 3.2.3驻车制动操纵装置 (9) 3.2.4 ABS (9) 3.3．转向系统 (9) 3.3.1 转向器 (10) 3.3.2转向管柱 (12) 3.3.3转向油泵 (14) 3.3.4方向盘 (15) 3.4发动机附件 (17) 3.4.1进气系统 (17) 3.4.2排气系统 (18) 3.4.3冷却系统 (19) 3.4.5悬置系统 (20) 3.4.6供油系统 (21) 3.5传动系统 (22) 3.5.1变速操纵系统 (22) 3.5.2离合操纵系统 (23) 3.5.3传动轴 (25) 3.5.4车轮 (26) 四、结论 (26)
一、任务来源 根据《力帆新型三厢轿车设计开发》合同及《设计任务书》的规定，按双方确认的设计依据和要求，在样车的基础上，进行LF7160轿车的设计开发。二、零部件选型原则 主要用于国内市场一般家庭的家用车、公务用车或出租车行业。 借助样车先进的技术和经验，采取“主要逆向设计，适当改动设计”的方针。 设计过程中需要对发动机附件系统及底盘系统进行匹配，在零部件选用方面尽可能沿用原参考样车系统内的零部件，以便充分利用现有资源， 降低成本，提高产品的竞争力。 贯彻系列化，通用化，标准化的设计准则。 充分考虑维修保养的方便性。 符合国家强制性法规，国家标准和行业标准，尽量采用国际标准和国外先进企业标准。
工程混凝土质量问题分析报告范本 隧道仰拱、二衬混凝土质量问题检查和分析情况汇报。 一、检查情况： 1、二衬环向中埋止水带外露； 2、二衬钢筋保护层不足、外露； 3、空饷注浆孔及裂缝、外观缺陷修补无方案，修补不符合规范要求； 4、仰拱因地质影响个别出现异常沉降。 二、施工单位原因分析： 1、施工队：施工过程中未能严格按照设计要求做好工序施工，二衬钢筋下料和绑扎长度、间距、保护层不足；止水带设置不居中；混凝土外观质量差。对作业人员质量意识教育培训、质量管理、技术交底、检查验收均不到位。施工队技术、质量、管理人员安全质量意识差，施工过程未落实责任，进度经济效益思想严重，工作过程蒙混过关、不作为。 2、施工工区：作为现场施工队安全、质量、技术直接管理者，对施工队缺少监管工作，安全、质量、技术交底不到位；过程检查、验收不到位；带班、值班检查工作不到位；施工进度思想占主位，安全质量意识淡薄，对施工队存在的安全质量问题增眼避过，拿着工区技术、质量、管理者的工资却不尽责、不作为。
3、施工项目部：缺少对工区、施工队施工过程的安全质量督促检查、验收工作。安全质量培训教育、现场安全质量、技术监管工作不到位。技术管理人员质量意识差，项目部分管现场施工技术、管理人员安全质量意识淡薄，现场检查安全质量工作不到位，工作不作为。项目部个别技术、安全质量、管理人员未把验收标准、设计要求及业主有关规定等作为工作准则，进度、经济效益占主位。 三、监理工作分析： 1、现场监理：责任心不强，质量责任意识薄弱，对现场监理工作不认真负责、不严格、不细致，安全质量控制针对目标不明确，针对性不强，没有抓住重点和难点，没有达到重点监控的效果；对施工工序的巡视检查频次和力度不够，没有对工程关键部位进行重点监控，没有把“精、深、细、实”的工作标准和工作方法贯彻落实到每一个环节，现场监理工作丧失了有效监控的效果。 2、监理站及监理分站：监理站对监理分站的工作进行督促落实检查不到位。监理分站没有对现场监理的工作效果予以检查落实到位。履职工作不到位，监理安全质量监控作用没有充分发挥，没有取得严格监理、执行有效的效果。没有正确树立工程质量建设理念，工程质量“第一”的责任意识淡薄，没有以高标准、严要求的高度，精心组织、精心管理、精心实施，监理作用没有得到充分发挥，没有做到层次分明、跨度合理、专业配套、各负其责、执行有效的监理效果，现场监理、监理分站和监理站各层次履职不到位。在监理履职遇到困难时，没有把好关。 四、监理工作整改措施： 针对隧道质量检查情况和现场监理工作不到位情况，监理站先
机动车安全技术检验项目和方法 1 范围 本标准规定了机动车安全技术检验的检验项目、检验方法、检验要求和检验结果处置。 本标准适用于机动车安全技术检验机构对机动车进行安全技术检验。本标准也适用于出入境检验检疫机构对入境机动车进行安全技术检验。经批准进行实际道路试验的机动车和临时入境的机动车，可参照本标准进行安全技术检验。 本标准不适用于拖拉机运输机组等上道路行驶的拖拉机的安全技术检验。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB 1589 道路车辆外廓尺寸、轴荷及质量限值 GB 4785 汽车及挂车外部照明和光信号装置的安装规定 GB 7258-2012 机动车运行安全技术条件 GB 11567.1 汽车和挂车侧面防护要求 GB 11567.2 汽车和挂车后下部防护要求 GB 13094 客车结构安全要求 GB 13392 道路运输危险货物车辆标志 GB 16735 道路车辆车辆识别代号(VIN) GB 18986 轻型客车结构安全要求 GB 19151 机动车用三角警告牌 GB 20300 道路运输爆炸品和剧毒化学品车辆安全技术条件 GB 24315 校车标识 GB 24407 专用校车安全技术条件 GB 25990 车辆尾部标志板 GB/T 3730.2 道路车辆质量词汇和代码 GB/T 3730.3 汽车和挂车的术语及其定义车辆尺寸 GB/T 17676 天然气汽车和液化石油气汽车标志 GB/T 19056 汽车行驶记录仪 GB/T 26765 机动车安全技术检验业务信息系统及联网规范 GA 36 中华人民共和国机动车号牌 GA 802 机动车术语类型和定义 GA 804 机动车号牌专用固封装置 GA 1186 机动车安全技术检验监管系统通用技术条件 3 术语和定义
质量检验方法分类总结 一、按生产过程的顺序分类 1. 进货检验 定义：企业对所采购的原材料、外购件、外协件、配套件、辅助材料、配套产品以及半成品等在入库之前所进行的检验。 目的：是为了防止不合格品进入仓库，防止由于使用不合格品而影响产品质量，影响正常的生产秩序。 要求：由专职进货检验员，按照检验规范(含控制计划)执行检验。 分类：包括首(件)批样品进货检验和成批进货检验两种。 2. 过程检验 定义：也称工序过程检验，是在产品形成过程中对各生产制造工序中产生的产品特性进行的检验。 目的：保证各工序的不合格品不得流入下道工序，防止对不合格品的继续加工，确保正常的生产秩序。起到验证工艺和保证工艺要求贯彻执行的作用。 要求：由专职的过程检验人员，按生产工艺流程(含控制计划)和检验规范进行检验。 分类：首验；巡验；末验。 3. 最终检验 定义：也称为成品检验，成品检验是在生产结束后，产品入库前对产品进行的全面检验。目的：防止不合格产品流向顾客。 要求：成品检验由企业质量检验部门负责，检验应按成品检验指导书的规定进行，大批量成品检验一般采用统计抽样检验的方式进行。 检验合格的产品，应由检验员签发合格证后，车间才能办理入库手续。凡检验不合格的成品，应全部退回车间作返工、返修、降级或报废处理。经返工、返修后的产品必须再次进行全项目检验，检验员要作好返工、返修产品的检验记录，保证产品质量具有可追溯性。 常见的成品检验：全尺寸检验、成品外观检验、GP12(顾客特殊要求)、型式试验等。 二、按检验地点分类 1. 集中检验 把被检验的产品集中在一个固定的场所进行检验，如检验站等。一般最终检验采用集中检验的方式。 2. 现场检验 现场检验也称为就地检验，是指在生产现场或产品存放地进行检验。一般过程检验或大型产品的最终检验采用现场检验的方式。 3. 流动检验(巡检) 检验人员在生产现场应对制造工序进行巡回质量检验。检验人员应按照控制计划、检验指导书规定的检验频次和数量进行检验，并作好记录。 工序质量控制点应是巡回检验的重点。检验人员应把检验结果标示在工序控制图上。 当巡回检验发现工序质量出现问题时，一方面要和操作工人一起找出工序异常的原因，采取有效的纠正措施，恢复工序受控状态；另一方面必须对上次巡回检后到本次巡回检前所有的加工工件进行100%追溯全检，以防不合格品流入下道工序或客户手中。
部 乌拉特中旗********** 有限责任公司 汕头市博展机动车检测有限公司2019年度12月员工技能考核 （GB21861-2014）考试试题 题号一二三四五总分 得分 线 注意事项：1、答卷前将密封线内的项目填写清楚。 2、填写答案必须用蓝色（或黑色）钢笔、圆珠笔，不许用铅笔或红笔。 3、本份试卷共5道大题，满分100 分，及格70 分，考试时间90 分钟。 一、填空题: ( 每空2分，共30分) 1. 检验资格分为常规检验资格和特殊检验资格。 名 姓 2. 小、微型非营运载客汽车使用年限15 年，使用6 年内，每2 年检验一次。大型特种载客汽车使用年限10 年，强制报废年限20 年。大型出租客运汽车使用年限8 年，强制报废年限 12 年，使用5 年至12 年，1 年检验2 次。 3. 机动车行车制动性能和应急制动性能检验应在平坦、硬实、清洁、干燥且轮胎与地面间的 附着系数不小于0.7 的水泥或沥青路面上进行。检验时发动机应脱开。 4. 在检验前照灯近光光束照射位置时，前照灯照射在距离10m 的屏幕上时，机动车（乘用 车、拖拉机运输机组除外）应为0.6H ～0.8H （H 为前照灯基准中心高度）。在检验前照灯门 远光光束及远光单光束灯照射位置时，前照灯照射在距离10m 的屏幕上时，要求在屏幕光 束中心离地高度，对乘用车为0.9H～1.0H 。 5. 将被测机动车的车轮驶上车速表检验台的滚筒上使之旋转，当该机动车车速表的指示值 （V1）为40km/h 时，车速表检验台速度指示仪表的指示值（V2）为32.8km/h ～40km/h 范 围内为合格。当车速表检验台速度指示仪表的指示值（V2）为40km/h 时，读取该机动车车 速表的指示值（V1），当V1 的读数在40 km/h ～48 km/h 范围内时为合格。 6. 检测场的管理者应将质量方针和目标纳入质量手册, 并使检测场所有有关人员都知道、理 解并贯彻执行。检测场应明文规定达到良好工作水平和检验服务的质量方针、目标并作出承 诺。检测场应切实保证其人员培训, 使知识与技能不断地得到更新. 应有完善各类人员培训计 划, 执行情况及成效。对于检测场完成的每一项或每一系列检验的结果, 均应按照检验方法中 的规定, 准确、清晰、明确、客观地在检验证书或报告中表述, 应采用法定计量单位。 二、判断题: ( 每题1分，共10分) 1、GB21861-2014规定前照灯远近光水平偏移不做检验要求，而垂直偏移对部分车型需要检 测。（√） 2、GB21861-2014规定在用机动车检验时保存车辆识别代码照片，而不用保存拓印膜。（√） 3、对于非营运小型、微型载客汽车，GB21861-2014规定不再检验驻车制动。（×） 4、GB21861-2014规定，机动车安全检验人工检验部分项目为50项，一个编号对应的项目包 括多项检查内容时，有任一项检查内容不合格则该项目不合格。（×） 5、平板制动检验时，车辆制动停止时如被测车轮已离开平板，则此次制动测试无效，应重 新测试。（√） 6、汽车应急制动装置是在行车制动失效的情况下仍能保持正常制动功能的装置。（×） 7、用台试检验车辆制动性能后，对其制动性能有质疑时可用路试检验进行复试。（√） 8、用滚筒反力式制动台检验汽车制动力与非测试车轮的制动性能有关。（√） 9、对于使用年限在10年以内的非营运小型、微型载客汽车但发生过造成人员伤亡交通事故， 在送检时要增加底盘动态检验和车辆底盘部件检查等项目。（√） 10、前照灯检测时，对并列的前照灯（四灯制前照灯）进行检验时，应将与受检灯相邻的灯 遮蔽。( √) 三、不定项选择题: ( 每题2分，共20分) 1、在空载状态下，某汽车前轴重1000KG，后轴重200KG，允许最大载质量为3000KG。现采用 路试法对其制动性能进行检验，那么该车驻车制动装置应能保证车辆在坡度为（）的道上正反两个方向上固定5min不动方为合格。（ B ） A.8% B.15% C.20% D.25% 2、某汽车最高设计车速为160KM/h,其转向盘最大自由转动量的允许值为（ B ） A.15 ° B.20 ° C.25 ° D.35 ° 1
产品质量问题分析报告两篇 主体是分析报告的主要部分，一般是写调查分析的主要情况、做法、经验或问题。下面职场范文网的就给大家分享下关于产品质量问题分析报告，欢迎阅读! 产品质量问题分析报告篇一 一、中国葡萄酒质量现状 新中国成立以来，葡萄酒产业经历了几起几落的发展阶段，呈螺旋式上升的趋势。自上世纪九十年代中后期，中国又迎来了新一轮的葡萄酒产业发展期，十多年来，中国葡萄酒的产量有了大幅度提高，质量有了很大的改观，产品结构有了根本的调整，原料基地已初具规模，管理体系已逐步形成，消费群体不断扩大，这些都为葡萄酒产业的健康发展奠定了坚实的基础。 1、外部环境的优化，力促葡萄酒产业发展和质量的提高随着国家产业政策的调整，重点发展葡萄酒、水果酒，限制粮食酒等措施的落实，为葡萄酒产业的发展提供了有利的契机;《中国葡萄酿酒技术规范》的颁布实施，葡萄酒质量安全市场准入制的实施，新的《葡萄酒》国家标准的颁布实施，都为葡萄酒质量的提高、行业健康有序的发展提供了有力的保障。 2、重视基地建设，为提高葡萄酒质量提供了保障目前许多新建企业，首先
建基地，然后建工厂，企业对原料质量有了完全自主的掌控权，这种经营理念的改变、经营模式的改变都为葡萄酒质量的提高提供了可靠的保障，这也是近年来中国葡萄酒质量不断提高的重要原因之一。 3、国家监督抽查，对葡萄酒质量的提高起到了巨大的推动作用自1997年至2006年，连续十年国家监督抽查的结果表明，中国葡萄酒的质量有了质的飞跃，产品结构发生了根本的变化。通过抽查，反映出行业存在的带倾向性的问题，然后进行集中整治，使违反质量规定的行为得到了及时的纠正，同时，生产者也越来越自觉地重视产品质量，自我监控的意识加强，对葡萄酒质量的提高起到了巨大的推动作用。 二、中国葡萄酒质量存在的主要问题: 1、原料基地建设仍然薄弱，导致产品质量得不到有效控制。 2、生产技术水平不高，质量同质化现象突出。 3、生产者缺少诚信理念，随意进行虚假宣传。 三、中国葡萄酒质量提升的措施 1、抓好基地建设是质量提升的必备基础
零部件检验精细化检验指导要点 一、焊接件外观质量检验 1、形状缺陷（术语） 形状缺陷是由于焊接工艺参数选择不当，或操作不合理而产生的焊缝外观缺陷。主要包括弧坑、咬边、烧穿、焊瘤、凹坑、下塌和疏松等。 ⑴弧坑弧坑是焊接时收弧处产生的表面下陷现象。 ⑵咬边咬边是在焊接过程中由于熔敷金属未完全覆盖在母材的已熔化部分，在焊趾处产生的低于母材表面的沟或是由于焊接电弧把焊件边缘熔化后，没有得到焊条熔化金属的补充所留下的缺口。 ⑶烧穿烧穿是在焊缝上形成的穿透性孔洞，可能导致熔化金属向下流漏，使焊缝的连续性和致密性受到破坏。 ⑷焊瘤焊瘤是在焊接过程中，熔化金属流溢到焊缝以外未熔化的母材金属上，在焊缝边缘上形成的与母材未熔化的堆积物。 ⑸凹坑凹坑是焊后在焊缝表面或焊缝背面形成的低于母材表面的低洼部分。 ⑹下塌下塌是在单面熔焊中，由于焊接工艺不当造成的焊缝金属塌落现象。 ⑺疏松疏松是在气焊和电弧焊时，在收弧处容易产生的缺陷。它是由于熔池温度降低，金属夹杂物过多而引起的。 焊接缺陷的分级在国家标准GB/T 12469-1990《钢熔化焊接头的要求及缺陷分级》中有规定，下表为参考：
①咬边如经修磨并平滑过渡则只按焊缝最小允许厚度值评定。 ②特定条件要求下平缓过渡时不受本规定限制，如搭接或不能厚板的对接和角接组合焊缝。注：除表明角焊缝缺陷外，其余均为对接、角接焊缝通用。δ为板厚。
注：1、表中b值为实际装配值。 2、g值为装配后坡口面处的最大间隙。 二、铸件 1、一般要求 ⑴铸件非加工表面的浇冒口应清理得与铸件表面同样平整，加工面上的浇冒口残留余量应符合图纸规定，有色金属铸件一般允许高出铸件表面2～5mm，黑色金属铸件一般允许高出铸件表面5～15mm。 ⑵在铸件上不允许有裂纹、通孔、穿透性的冷隔和穿透性的缩松、夹渣缺陷。 ⑶铸件非加工表面的毛刺、披缝应清理至与铸件面同样平整。 ⑷铸件待加工表面，运行有不超过加工余量范围内的任何缺陷存在，但裂纹缺陷应该清除。 ⑸作为加工基准面和测量基准的铸件表面，必须平整。 ⑹变形的铸件允许整形（校正），然后逐个检验是否有裂纹。 ⑺在铸件非加工表面和加工后的表面上是否允许有缺陷，在有关标准中有规定。
检验判定标准： 6.1 车辆唯一性 6.1.1 号牌号码/车辆类型、车辆品牌/型号 6.1.1.1 注册登记检验时，送检机动车的车辆品牌/型号应与机动车出厂合格证(对进口车为海关货物进口证明书)一致。 6.1.1.2 在用机动车检验时，送检机动车的号牌号码/车辆类型、车辆品牌/型号，应与机动车行驶证签注的内容一致。 6.1.2 车辆识别代号(或整车出厂编号) 6.1.2.1注册登记检验时，送检机动车的车辆识别代号(或整车出厂编号)应与机动车出厂合格证(对进口车为海关货物进口证明书)、车辆识别代号(或整车出厂编号)的拓印膜一致，车辆识别代号的内容和构成应符合GB 16735的相关规定；其打刻部位、深度，以及组成字母与数字的字高等应符合GB 7258的相关规定，且不应出现被凿改、挖补、打磨、擅自重新打刻等现象。对于2013年3月1日起出厂的乘用车、总质量小于等于3500kg的货车(低速汽车除外)，从车外应能清晰地识读到靠近风窗立柱位置的车辆识别代号标识。车辆上标识的所有车辆识别代号内容应一致。 6.1.2.2在用机动车检验时，送检机动车的车辆识别代号(或整车出厂编号)应与机动车行驶证签注的内容一致，且不应出现被凿改、挖补、打磨，擅自重新打刻等现象。 6.1.3 发动机号码(或电动机号码) 6.1.3.1 注册登记检验时，送检机动车的发动机号码(或电动机号码)应与机动车出厂合格证(对进口车为海关货物进口证明书)一致，并符合GB 7258的相关规定。 6.1.3.2 在用机动车检验时，送检机动车的发动机号码(或电动机号码)应与机动车行驶证签注的内容一致。 6.1.4 车辆颜色和外形 6.1.4.1 注册登记检验时，送检机动车的外形应与机动车产品公告照片相符。 6.1.4.2 在用机动车检验时，送检机动车的车辆颜色和外形应与机动车行驶证上的车辆照片相符，且不应出现更改车身颜色、改变车厢形状、改变车辆结构等情形。 6.2 联网查询 联网查询送检机动车事故/违法信息: a) 对发生过造成人员伤亡交通事故的送检机动车，人工检验时应重点检查损伤部位和损伤情 况；属于使用年限在10年以内的非营运小型、微型载客汽车的，增加底盘动态检验、车辆底盘部件检查； b) 对涉及尚未处理完毕的道路交通安全违法行为或道路交通事故的送检机动车，应提醒机动车 所有人及时到公安机关交通管理部门处理。 6.3 车辆特征参数 6.3.1 外廓尺寸 6.3.1.1 机动车外廓尺寸不得超出GB 7258, GB 1589规定的限值。 6.3.1.2 注册登记检验时，机动车的外廓尺寸应与机动车产品公告、机动车出厂合格证相符，且误差满足：汽车(三轮汽车除外)、挂车不超过±1%或±5Omm，三轮汽车、摩托车不超过±3%或±50mm。 6.3.1.3 在用机动车检验时，重中型货车、挂车的外廓尺寸应与机动车行驶证签注的内容相符，且误差不超过±2%或±1OOmm。
汽车配件检测标准，日产汽车零部件专项检测 如果准备向客户证明您产品的安全性、高质量和耐用性，同时降低产品返回或召回的风险，那么很有必要全面了解您产品的物理、化学和环境特性。在面向消费品、零售、汽车等各种行业，针对产品的安全性、稳定性和可靠性开展物理和机械测试方面，GRGTEST是行业先行者。 在全国实验室和办事处组成的全球网络以及技术精湛的业内专家的支持之下，我们的物理、化学和环境测试服务既具有国际触角又贴近当地监管要求，因此您可相信，我们一方面在制定满足您具体期望的测试方案，另一方面也在关注您客户和监管机构的期望。 作为整车生产的基础，汽车材料及零部件的质量是整车生产成功与否的先决条件。随着各种新车型日益完善的功能和人们对乘车感受及安全的不断追求，要求汽车生产企业必须在源头上对材料质量和安全性作出监控。 汽车供应链对质量越来越关注，伴随着众多零部件和原材料在很多不同的地区和供应商采购，期望着每一个质量环节都能达到高的质量标准，同时也期望在开始就知道这些质量信息，并期望着众多的供应商能在现在和未来都能持续满足他们的需要，这是一个挑战，同时也是一个机遇以证明产品质量并且与汽车供应链建立持续的互动联系。 广电计量检测股份有限公司向各大汽车零部件供应商提供贯穿整个汽车及其零部件从生产到价值链的服务，帮客户降低风险，抵抗质量危机。 汽车零部件检测项目包括： 1）汽车用材料测试： 高分子材料测试（机械力学性能、热学性能、绝缘电性能、耐化学药品测试、人工加速老化、燃烧测试等） 反光测试测试（尺寸、颜色、反光性能、耐着力、冲击性能、冲击强度、抗磨性能、色牢度、盐雾试验、压缩性能、绕曲强度、裂纹等）
---------------------------------------------------------------范文最新推荐------------------------------------------------------ 配件质量检验管理制度 为加强本单位配件质量检验工作管理，使质检工作有章可循，确保购进、销售及使用的配件符合相应产品质量要求，特制定本制度。 一、配件质量检验由专人负责。质检人员应掌握机动车各类配件的基本检测方法，并具备利用基本质检工具进行一般性质量鉴定的能力。 二、质检人员根据供应商《随货装箱单》（供货清单）对到货配件的数量、配件号或替代号、包装等进行检验。包装破损变形的配件及易损件必须拆开包装检验，标准按照订货要求执行。 三、购进配件应具有规范的产品名称、商标、生产厂名、厂址、合格证明、规格型号、生产许可证、出厂日期和有效期限等。配件的相关特征应与其所附的相关证件相符。 四、实行强制性认证的产品应有强制性认证标志。 五、对安全件和有质保期限的配件应按相关规定逐一检验。 六、对于不合格配件和到货差异，应及时与供应商联系处理。 七、及时清退和处理不合格配件，避免造成不必要的经济损失。 八、质检人员定期对库存配件进行抽检，规范填写检验记录。所有的检验记录（包括签名、日期）都应做到清晰、完整、真实、准确。妥善保存原始凭证。 1 / 5
为了保证医务室在日常为学生进行各种治疗工作中，避免二次感染及交叉感染，严格执行医疗器械的无菌操作原则，特制定《医务室常规消毒制度》： 一、压力蒸汽灭菌法： 1、使用器械：所有可以经过高压高热消毒的医疗器械，均使用医务室的自封手体式压力蒸汽灭菌器进行消毒； 2、消毒时间：每两周一次； 3、主要用于以下医疗器械和医疗材料：各种不锈钢医疗器械（镊子、止血钳、敷料桶等）；医用敷料、棉签等； 4、使用方法为：在0.14mpa的压力下，将各种医疗器械和医用敷料消毒15分钟； 二、化学消毒剂消毒法： 1、可以用于医用器械的化学消毒剂有：1.52.0%戊二醛溶液；75%的酒精；医用1.52.0%戊二醛溶液三种； 2、戊二醛溶液和酒精主要用于：无菌敷料钳的浸泡消毒；不能使用高压高热的医疗器械如各类塑料制品（超声雾化仪的口罩，学生用肺活量仪的吹嘴等）；一般可使用 1.52.0%戊二醛溶液进行浸泡消毒或使用75%的酒精进行浸泡消毒； 3、医用消洗净主要用于医疗废物等的消毒； 4、化学消毒使用方法： （1）1.52.0%戊二醛溶液或75%的酒精作为浸泡液，将无菌敷料钳
1.目的 对进货检验过程实施控制，确保采购及外协产品的质量符合规定要求。 2.使用范围 本规程适用于本公司采购及外协的进货检验。 3.职责 3.1采购人员负责进货产品的送检工作。 3.2技质部人员负责进货产品检验与记录，并对质量问题进行反馈。 3.3技质部人员负责提供进货产品检验方法和标准。 4.工作内容 4.1外协外购件进行分类 4.1.1外协件 根据公司生产的需要，外协件主要分为：机械加工零件（部件）和表面处理等。 4.1.2 根据外购件的用途和性能，外购件主要分为：棒料、钢管、配套件、箔材、板材、工具及辅助材料等。 4.2进货检验及判定标准 4.2.1进货检验判定依据：外协外购件进货检验规程、产品图纸、技术标准等。 4.3检验工作程序 供方供货→采购员（检验室）报检→检验员对待检物料进行抽样检验并填写检验结果→入库。 供方首次供货： 供方必须将样件，自检报告单、合格证、生产许可证、营业执照和注册证书复印件交予采购人员，技质部依据图纸等技术要求制定检验项目，交予检验人员进行检验，检验人员填写《零部件检验记录单》。 样件检验完成后，检验单交予采购人员，以据作鉴定报告，采购人员通知供方列入《合格供方清单》。 4.4检验工作要求 4.4.1检验员严格按产品图纸、工艺要求进行检验并如实填写测试数据。 4.4.2检验员将检验结果报给技质部负责人，负责人依据产品图纸、工艺要求和装配要求，判定物
料是否合格，并批准同意入库或退货并通知办理相关手续。 4.5质量问题的处理 4.5.1检验员或技质部负责人在接到质量信息后，立即赶到生产线按《不合格品控制程序》进行处理。 4.5.2检验员负责填写和记录质量问题后报给技质部负责人，技质部负责人每周依据检验员的记录汇总，向采购人员提供信息以便统计供应商业绩集中考评。 4.6进行检验规定 4.6.1 进行检验抽样： 技术文件中列出的重要零件必须逐一检验并记录，其余零部件的抽样方案如下： 表要求执行（参考GB2828-81，一般检验水平Ⅲ抽取样本） 若产品一次抽样不合格，再次送货后需要再次实行抽样检验，在次检验如下： 4.6.2外观检查 按上面抽样比例进行检查。 4.6.3原材料检验标识验证 采购人员收集供方产品合格证等文件并存档，检验员必须对原材料的合格标识进行核实，发现 标识有问题及时通知技质部负责人，并传递信息到采购人员核实标识情况，由采购人员核实后方可验收，否则不必进行检验，直接退货，并按不合格品记录数量。 4.6.4性能检验和试验 抽检项目必须符合产品图纸、技术标准和行业标准等要求。
汽车配件检测标准，大众汽车零部件专项检测 汽车供应链对质量越来越关注，伴随着众多零部件和原材料在很多不同的地区和供应商采购，期望着每一个质量环节都能达到高的质量标准，同时也期望在开始就知道这些质量信息，并期望着众多的供应商能在现在和未来都能持续满足他们的需要，这是一个挑战，同时也是一个机遇以证明产品质量并且与汽车供应链建立持续的互动联系。检测技术服务有限公司向各大汽车零部件供应商提供贯穿整个汽车及其零部件从生产到价值链的服务，帮客户降低风险，抵抗质量危机。汽车零部件检测项目包括：1）汽车用材料测试：高分子材料测试（机械力学性能、热学性能、绝缘电性能、耐化学药品测试、人工加速老化、燃烧测试等）反光测试测试（尺寸、颜色、反光性能、耐着力、冲击性能、冲击强度、抗磨性能、色牢度、盐雾试验、压缩性能、绕曲强度、裂纹等）泡沫泡棉材料测试（表观密度、压缩形变、硬度、拉伸性能、吸水率、导热系数、反抗弹力、燃烧性能等）橡胶材料测试（密度、硬度、拉伸性能、冲击性能、挠曲性能、门尼粘度、热学性能、燃烧试验、人工加速老化试验、耐化学试剂、耐油试验等）2）汽车外饰件测试3）适用产品：汽车前后塑料（金属）保险杠、金属&非金属翼子板、后视镜壳、发动机罩、外装饰件、防撞条等测试项目：机械力学性能、刚强度、变形量测试、表层厚度测试、附着力测试、抗腐蚀测试、抗磨耗测试、高低温环境测试/紫外线老化测试、紫外/氙弧光老化、高低温环境力学试验、环境机械性能测试、沙尘/淋雨/飞石测试、金相测试、无损探伤、综合性能测试/疲劳耐久测试等。3）汽车内饰件测试4）适用产品：方向盘、汽车门内饰件总成、玻璃升降开关、汽车顶棚、遮阳板、车内扶手、立柱饰板、行李箱、各种开关、汽车座椅、汽车地毯等。测试项目：材料重金属成分分析、挥发性有机化合物分析、车内其他受限制成分分析、内饰件材料阻燃成分分析、燃烧性能测试、燃烧烟雾尘粒测试、高低温/湿热测试、高低温冲击测试、温度/湿度/盐度多循环耐腐蚀测试、人工加速紫外光/氙弧光/自然光老化测试、各种环境下的机械冲击、机械拉压、变形量等力学测试、粉尘环境测试、霉斑环境测试、部件的装配、皮革/纺织品性能测试、雾化测试等。4）安全气囊测试电学试验（短接电阻测量、模块电阻、绝缘试验等）机械试验（机械振动试验、机械冲击试验、跌落测试等）声学试验（噪音试验）环境试验（温度冲击试验、温度湿度循环试验、高温老化试验等）密封性试验（防尘试验、防水试验）5）轮胎测试尺寸、高速测试、动态测试、静载荷测试、强度、耐久性测试、离心测试、胎面磨耗测试等6）6）底盘零部件测试适用产品：变速箱、启动器、电池、同步带、三角皮带、散热器、风扇总成、水泵、管路和软管、离合器、燃油泵、油泵、燃油/机油/空气滤清器、燃油管、排气管、离合器弹簧、减震器、空调压缩机、空调蒸发器等。测试项目：性能和老化测试（尺寸测量、表面分析、金相分析、无损探伤、表面处理、耐腐蚀测试、耐环境测试、强度测试、功能及耐久测试/疲劳测试等）底盘零部件适用于铸铁、铸铝、合金以及塑料橡胶组建的材料测试。电子振动测试和机械冲击/连续冲击测试，考验产品在各种环境变化中的机械力学性能。对于汽车底盘的易损件，提供疲劳测试和老化测试。7）车载电子电气设备测试适用产品：车辆适用微电机、调节器、继电器、延迟器、汽车电喇叭、汽车信号闪光器、各种电气开关、汽车电线束、线束插接件、保险丝、点火线圈、火花塞、分电器、风窗洗涤器、车用雨刮系统、车用点烟器、车载影音系统、扬声器等。测试项目：电磁干扰和抗干扰性能测试。汽车电子的高低温、湿度测试、温度冲击等耐环境测试和在特定环境下的性能测试。汽车电子的机械力学、高低频度震动、冲击等力学性能和耐久测试。汽车电子在粉尘、淋雨、酸性、霉斑等特殊环境下的各项指标测试。汽车电子的基本性能参数，如电流、电压降、运转噪声、绝缘介电常数、温升、接插力、耐击穿电压等测试。汽车电子的负荷、过载、插拔次数、疲劳和寿命的专门测试等。8）车载娱乐系统测试汽车电器实验（寄生电流测量、启动跳压、过电压试验、电压降试验、电池电压跌落试验、电源线上的纹波抗扰测试、开路试验、地偏置试验、电源偏置