年产80万吨高速线材生产线工程
方案设计
摘要
本设计是依据鞍钢线材厂设计的年产量80 万吨的高速线材车间工艺。典型产品为Q235、Φ6.5mm 的线材。设计说明书包括文献综述，车间工艺设计，专题三个部分。在综述部分叙述了线材的基本知识和当前线材生产的状况。设计部分主要包括产品方案及工艺流程的设计及制定、生产设备的选择、工艺参数的计算及校核、年产量计算、车间平面布局设计及图纸绘制，还有技术经济指标
关键词：高速线材；生产方案；孔型设计；校核；帘线钢
目录
任务书 ............................................................................................................... 错误！未定义书签。摘要 ..................................................................................................................... 错误！未定义书签。第1章绪论 (1)
1.1 线材生产的基本知识 (1)
1.1.1 线材的定义 (1)
1.1.2 线材的种类 (1)
1.1.3 线材的品种与用途 (2)
1.1.4 高速线材生产特点 (6)
1.2 国内外线材生产的兴起与发展 (8)
1.3 国内外线材生产的现状与展望 (11)
1.3.1 国外线材生产现状 (11)
1.3.2 国内线材生产现状 (12)
1.3.3 对我国线材发展的几点看法 (12)
第2章产品大纲及金属平衡表制定 (13)
2.1 产品方案的确定 (13)
2.1.1 产品方案 (13)
2.1.2 产品大纲 (14)
2.2 确定金属平衡表 (15)
2.2.1 确定计算产品的成品率 (15)
2.2.2 金属平衡表 (17)
2.3 计算产品的选择 (17)
2.3.1 计算产品选择的原则 (18)
2.3.2 计算产品的技术标准 (18)
2.4 生产工艺流程的制定 (19)
2.4.1 制订生产工艺流程的 (19)
2.4.2 制定生产工艺流程的依据 (20)
2.4.3 工艺流程简介 (20)
第1章综述
1.1线材生产的基本知识
1.1.1线材的定义
线材是断面周长很小，可以卷起来的金属材料称之为线材。如铅丝等。钢铁中的线材通常是指直径为5.5-14的盘成线圈状的钢线材料。线材大多用卷材机卷成盘卷供应，故又称为盘条或盘圆。
线材一般用普通碳素钢和优质碳素钢制成。按照钢材分配目录和用途不同，线材包括普通低碳钢热轧圆盘条、优质碳素钢盘条、碳素焊条盘条、调质螺纹盘条、制钢丝绳用盘条、琴钢丝用盘条以及不锈钢盘条等。在我国一般直径在（5-9）毫米共八种规格的成卷供应的热轧圆钢称为线材。线材因以盘卷交货又叫盘条。国外对线材的概念和我国的略有不同，除了圆形断面外也有其他形状，其直径由于需求量和生产技术的水平不同而不同。美国的标准规格规定线材的直径一般为（5.5-18.7）毫米，每个0.4 毫米为一种规格。英国标准规定线材直径为（5.38-25）毫米。还有的国家把直径超过20 毫米称为成卷圆钢。
一般分为：拉丝用线材螺纹钢盘圆普线高线热轧带肋钢筋热轧光圆钢筋热轧螺纹钢硬线
1.1.2线材的种类
（1 ）按钢的化学成分，线材可分为两大类：一是碳素钢，按含碳量多少又可分为低碳钢，中碳钢和高碳钢；二是合金钢。目前线材的钢种主要是普通低碳钢，优质碳素钢，焊条钢，钢丝绳钢，不
锈耐酸钢，耐热钢，滚动轴承钢等三十多种。
（2 ）按断面形状，线材有圆形，方形，椭圆形，梯形和异性等。异性和方形的一般都较少而圆形的断面较多。
（3 ）按用途，线材可分为两种：一是直接做建筑材料用；二是做拔丝的原料。
1.1.3线材的品种与用途
线材一般用普通碳素钢和优质碳素钢制成。按照钢材分配目录和用途不同，线材包括普通低碳钢热轧圆盘条、优质碳素钢盘条、碳素焊条盘条、调质螺纹盘条、制钢丝绳用盘条、琴钢丝用盘条以及不锈钢盘条等。
1．普通低碳钢热轧圆盘条（GB701-65），普通低碳钢热轧圆盘条由低碳普通碳素结构钢或屈服点较低的碳素结构钢轧制而成，是线材品种中用量最大、使用最广泛的盘条，故又称普通线材，简称普线。
主要用途：普线主要用于建筑钢筋混凝土结构作配筋用，也可冷拔拉制成钢丝，作捆扎等用。
2．普通低碳钢无扭控冷、热轧盘条（ZBH4403-88），无扭控冷、热轧盘条由无扭高速线材轧机轧制后采取控制冷却制成，材质与普线相同，但无扭控冷、热轧盘条具有尺寸精度高、表面质量好、较高的力学性能等优点。
主要用途：无扭控冷、热轧盘条尺寸精度分A、B、C 三级。
A、B、C 级精度适用于拉丝、建筑、包装和焊条等用途，B、C
级精度适用于加工成螺栓、螺丝和螺母等。
3．优质碳素钢盘条（GB4354-84），优质碳素钢盘条是用优质碳素结构钢轧制而成。是线材品种中用量较大的品种之一。
主要用途：优质碳素钢盘条主要用于加工制造碳素弹簧钢丝、油淬火回火碳素弹簧钢丝、预应力钢丝、高强度优质碳素结构钢丝、镀锌钢丝、镀锌绞线钢丝绳等。
4．优质碳素钢无扭控冷、热轧盘条（ZBH44002-88），优质碳素钢无扭控冷、热轧盘条由无扭高速线材轧机轧制而成，轧制后采取控制冷却处理。与优质碳素钢盘条相比，具有尺寸精度高、表面质量好，有较高的力学性能。
主要用途：主要用途与优质碳素钢盘条相同。常用于制造碳素弹簧钢丝、油淬火回
火碳弹簧钢丝、预应力钢丝、优质碳素结构钢丝，镀锌钢丝等。
5．制绳钢丝用盘条（YB349-64），制绳钢丝用盘条是优质碳素结构钢热轧圆盘条之一。
主要用途：制绳钢丝用盘条可用35、40、45、55、60、65、70、75、80 和85 钢号的优质碳素结构钢制造。化学成分符合GB699（优质碳素结构钢技术条件）的规定。
6．制绳钢丝用无扭控冷、热轧盘条（ZBH44004-88），制绳钢丝用无扭控冷热轧盘和用优质碳素结构钢，在无扭线材轧机上轧制，轧制后控制冷却而制成。这样轧成的盘条，尺寸精度高，表面质量好，力学性能优越。
主要用途：主要用于拉制制绳钢丝和钢绞线钢丝。
7．碳素焊条钢盘条（GB3429-82），碳素焊条钢盘条由低碳优质碳素结构钢热轧制
成。
主要用途：主要用于制造手工电弧焊焊芯。
8．碳素焊条钢无扭控冷、热轧盘条（ZBH44005-88），碳素焊条钢无扭控冷、热轧盘条是在封锁扭线材轧机上轧制，并进行轧后控制冷却而制成。其尺寸精度高、表面质量好、性能优越，是一种高质量的焊条钢盘条。
主要用途：主要用于制造具有药皮的电焊条钢芯的碳素钢热轧圆盘条。
9．合金结构钢热轧盘条（GB3077-82），合金结构钢热轧盘条由合金结构钢作材质轧制而成。合金结构钢共有26 个钢组、78 个钢牌号。各生产厂依据需方要求及不同用途选用各牌号进行生产。
主要用途：合金结构热轧盘条主要用于拉制钢丝、金属制品和结构件。
10．碳素工具钢热轧盘条（GB1298-86），碳素工具钢由优质或高级优质高碳钢轧制而成。加工性能与耐磨性能好，价格便宜。
主要用途：主要用于拉制钢比与制造工具等。
11．合金工具钢热轧盘条（GB1299-77），合金工具钢是在碳素工具钢的基质上加入铬、钨、钼、钒、硅、锰、镍和钴等合金元
素而炼成的钢种。与碳素工具钢相比。它具有淬透性好、热处理开裂倾向小、耐磨性与耐热性高的特点。合金工具钢热轧盘条由 5
个钢组33 个钢号的合金工具钢作材质轧制而成。分别由大连钢厂、本溪钢厂和陕西钢
厂等单位生产。
主要用途：适用于量具、刃具和冷、热作模具、耐冲击工具等的制作。
12．弹簧钢热轧盘条（GB1222-84），弹簧钢是用于制造弹簧或其他弹性元件的钢种。弹簧和弹性元件主要利用其弹性变性吸收与储存能量，达到缓和震动、冲击或使机件完成某些动作为目的。由于它是在冲击、震动或长期均匀的周期交变应力条件下工作，因此要求弹簧钢具有高的屈服强度，尤其要有较高的屈强比（屈服强度与抗拉强度之比）和弹性高的疲劳强度、较高的耐高温和耐腐蚀等性能。弹簧钢还应有良好的表面质量。弹簧钢有碳素弹簧钢和合金弹簧钢两类共17 个牌号。
主要用途：弹簧钢热轧盘条主要用于生产各种用途的螺旋弹簧。
13．滚珠轴承钢热轧盘条（YB9-68），滚珠轴承钢简称轴承钢，是用来制造各类滚动轴承的套圈（轴套）和滚动体（滚珠）的钢种。由于其用途的特殊性，要求轴承钢具有高而均匀的硬度和耐磨性、高的弹性和疲劳强度。足够的韧性和淬透性，同时在大气环境或润滑剂中具有一定的耐蚀能力。一些特殊用途的滚动轴承还要求具有
耐高温、抗腐蚀、无磁性、超低温、高精度、长寿命等性能。因此对轴承钢的选择和钢材质量要求比一般钢材严格。轴承钢通常是指高碳铬钢，此外还有渗碳轴承钢、高碳铬不锈轴承钢。一般用于轧制滚珠轴承钢热轧盘条的钢号有5 个。
主要用途：滚珠轴承钢热轧盘条主要用于制造轴承的钢珠（钢珠）等。
14．不锈钢盘条（GB4356-84），不锈钢盘条是由多种牌号不同组织体型的不锈钢材质热轧而成。
主要用途：不锈钢盘条主要用于制造不锈钢丝、不锈弹簧钢丝、不锈顶锻钢丝和不锈钢丝绳用钢丝。根据工业上的主要用途来区分，不锈钢盘条也有不锈钢和不锈耐酸钢盘条之分。
15．焊接用不锈钢盘条（GB4241-84），焊接用不锈钢盘条与一般不锈钢盘条在化学成分上有所不同。为了保证其优良的焊接性能，提高焊缝质量，焊接用不锈钢盘条在成分上的显著特点是含碳量低、磷、硫等有毒杂质少、镍、铬含量较高。
主要用途：主要用于制造电焊条钢芯和焊丝。
1.1.4高速线材生产特点
高速线材轧机一出现就显示出极大的优越性，高速、无扭、控冷是现代高速线材轧机主要的工艺特点：
(1)高速，普通线材轧机轧制速度很少超过35m/s，我国广泛应用的复二重轧机。其轧制速度为16m/s左右，而目前使用的高速线材轧机的实际轧制速度一般为75m/s，最高轧制速度可达120m/s。
(2)无扭，摩根无扭轧机机组一般由10个机架组成，使用碳化钨辊环，轧辊为悬臂式，相邻机架的轧辊互成90度，这样就避免了轧件进入下一道时的扭转翻钢，实现了无扭轧制。
(3)控冷，由于轧制速度高，盘重大(一般为1.2t)，已不可能采取普通轧机的集卷冷却方式。线材从精轧机轧出后，首先进行芽水冷却，快冷至要求的温度范围，然后通过成圈器使线团散布在运输辊道上，进行散卷冷却。一股采用风冷，水冷及散卷冷却，具体工艺根据不同钢种的要求确定，从而得到全长冷却均匀和性能良好的线材。这种斯太尔摩冷却工艺生产线，后来又发展成为标准型、缓冷型、延迟型三种，根据不同钢种性能的要求，采用不同类型的冷却方式。控制冷却工艺主要是控制终轧温度、吐丝温度、相变区冷却速度(通过调节运输机速度、风量大小及保温时间来控制)和集卷温度等。三种斯太尔摩冷却法的主要工艺参数见表。
国内外线材生产的兴起与发展
斯太尔摩冷却法主要工艺参数
随着科学技术的进步，对炼钢的生产率、成本、产品内在质量
高速线材厂轧钢工艺培训 活套 现代高速线材轧机为保证产品尺寸精度，采用微张力及无张力轧制，以消除轧制过程中各种动态干扰引起的张力波动和由此引起的轧件尺寸波动。由于精轧机组为集体传动，故精轧采用微张力轧制，其微张力值由固定速比和各架给定孔槽面积保证,速比不会因控制而改变,轧件面积将因来料面积波动而波动。为了减少张力变化引起的精轧机的轧件尺寸波动，在精轧机前的预精轧、中轧机机组常设若干个活套，以消除连轧各架的动态速度变化的干扰、保证轧件精度。 活套定义及作用 通过自动控制系统调节相邻机架的速度使机架间产生“多余”轧件，该“多余”轧件在起套装置辅助下形成且能动态保持弧形的套状物，这个套状物就称为活套。活套控制功能适用于轧件断面小轧制速度较快的场合，能消除连轧机架的动态速度变化的干扰、保证轧件精度，活套可以实现无张力轧制。所谓无张力轧制即是在轧制过程中，机架间轧件不存在拉钢关系，是通过改变活套存储量来实现的。当相邻两机架间轧件受拉时，套量减小，可起缓冲作用，防止机架间产生张力，免使轧件断面拉缩，影响轧件尺寸的精度；另一方面吸收过量的轧件，防止堆钢而造成机架间的堆钢事故。但是活套的套量调节范围及套量的存储量是有限的，当相邻机架速度匹配不合理或其它原因而使起套量偏差太大，自动控制系统来不及或无法调节，就会引起堆钢。 活套由活套台、支撑辊、导槽、起套辊及活套扫描器等组成。支撑辊、起套辊起着对轧件的导向和支持作用。起套辊、转向导板均由气缸驱动，起套辊气缸由双电磁阀控制。 活套种类：下活套、侧活套、立活套。在高速线材轧机上，下活套通常用于中轧机组。 下活套的套量控制比较困难，因为下活套的光电扫描器工作环境恶劣，
高速线材生产线飞剪区域电气系统编程与调试 我国对于飞剪方面的电气系统研究还处于发展阶段，需要研究人员的不断探索才能找出合理的编程模式。文章主要研究了高速线材的生产过程中对于飞剪的电气编程。作者将从对飞剪区域的信号控制角度出发，深入研究飞剪的电气系统知识。期待通过对高速线材生产过程中飞剪知识的了解，能够找出其编程及调试的最佳方法。作者将在文章中阐述飞剪区域中的剪切电流过程，并对剪区域中常见的设备故障进行分析，进而找出解决故障的有效措施。 标签：飞剪区域；电气系统；应用 前言 伴随着经济发展水平的提高，人们对于物质方面的需求也越来越大。在工业生产当中，人们已经开始使用运用各种设备代替人工作业。飞剪设备是生产高速线材的重要工具之一，也是保持高速线材质量的重要工具。在高速线材的生产线上，工人们运用飞剪完成对线材的剪裁。那么，飞剪设备当中的电气系统成为影响飞剪区域工作稳定的重要因素。飞剪设备的主要作用是对正在生产中的钢坯进行碎断，该道工序成为保障工人生产高速线材的保险步骤。 1 高速线材生产线飞剪区域电气系统的组成 我国很多企业为了能够满足较高的生产工艺要求，在高速线材生产线飞剪区域引进了较为先进的电气系统。该电气系统中拥有操作站、过程站、总线、编程器以及打印机等。并且，此电气系统还是一种分散控制系统，是由过程和设备两种控制级构成[1]。其中，设备控制级配备了以器自身为主站的通信网络，以PLC 和直流调速系统作为其从站，从而实现对电气系统中各项控制参数的设定与监测。与此同时，设备控制级还设置了I/O控制网络和控制终端。 2 高速线材生产线飞剪区域的启动信号控制 在生产运行的过程中，飞剪区域中相关的设备在完成本身所具有的功能之后，还不能够对其他设备产生影响，这便需要能够准确的控制相关设备的运动速度和启动的时间，从而确保其能够完成固定的剪切长度。飞剪区域中的设备一般情况下只停留在等待的位置，然后利用相关的仪器使其能够始终保持在等待位置，不受到任何外界因素的干扰而产生变化。最后，通过相关的设备发出指定信号去启动飞剪区域中的设备。 3 高速线材生产线飞剪区域中的电气系统 飞剪区域中的电气系统主要分为传动与位置随动两种控制系统。在传统系统发展之初，其所采用的运行方式为直流调速运行方式。但随着技术的不断改革和创新，现阶段所采用的运行方式为交流调速运行方式[2]。下面作者进行详细的
线材生产的质量控制及 缺陷说明书 线材的表面要求光洁和不得有妨碍使用的缺陷，即不得有耳子、裂纹、折叠、结疤、夹层等缺陷，允许有局部的压痕、凸块、凹坑，划伤和不严重的麻面。线材无论直接用于建筑还是深加工成各类制品，其耳子、裂纹、折叠、结疤、夹层等直接影响使用性能的缺陷都是绝对不允许有的。至于影响表面光洁度的一些缺陷可根据使用要求予以控制，直接用作钢筋的线材表面光洁程度影响不大。用于冷墩的线材对划伤比较敏感，凸块则影响拉拔。 几种线材表面缺陷的深度限量 线材的表面氧化铁皮越少越好，要求氧化铁皮的总量＜10kg/t, 控制高价氧化铁皮（Fe 2O 3 、Fe 3 O 4 ）的生成要严格控制终轧温度、 吐丝温度和线材在350℃以上温度停留的时间. 冷拉、冷墩用线材的脱碳层要求 缩孔、夹杂、分层、过烧等都是不允许存在的缺陷。
热轧盘条的质量控制 高速线材轧机生产的热轧盘条的质量通常包括两个方面的内容：一是盘条的尺寸外形，即尺寸精度及外表形貌；二是盘条的内在质量，即化学成分、微观组织和各种性能。前者主要由盘条轧制技术控制，后者除去轧制技术之外，还严重受上游工序的影响。 任何质量控制都要靠严格的完整的质量保证体系，靠工厂工序的保证能力，靠质量控制系统的科学、准确、及时的测量、分析和反馈。高速线材轧机是高度自动化的现代轧钢设备，其质量控制概念也必须着眼于全系统的各个质量环节。为了准确的判断和控制缺陷，首先要把缺陷产生的原因分析清楚，并设法将它控制消灭在最初工序。缺陷的清理或钢材的判废越早，损失越少。 （一）外形尺寸 高速线材轧机精轧机组的精度很高，轧辊质量很好，当速度控制系统灵敏，孔型轧制制度合理，并且调整技术熟练时，它生产的盘条精度可以大大超过老式盘条的精度。 热轧盘条尺寸精度允许的偏差（GB/T14981）
首钢高速线材厂提高成材率
首钢高速线材厂提高成材率 ]首钢高速线材厂2008年前两个月成材率指标取得重大突破，线材产品的综合成材率达到97.61％，棒材产品的成材率达到95.99％。 综合媒体3月26日报道，随着首钢北京地区搬迁压产力度的进一步加大，钢坯供应紧张的状况成为首钢高速线材厂完成2008年任务最大的障碍和最突出的矛盾。为全面落实“好字优先、稳中求进”的工作要求，高速线材厂把提高成材率作为2008年降本增效的核心任务，通过狠抓各项措施的落实，2008年前两个月，该厂成材率指标取得重大突破，线材产品的综合成材率达到97.61％，比2007年提高0.05％；棒材产品的成材率达到95.99％，比2007年提高了0.76％，双双达到历史最好水平。 二区域加热炉属运行末期，烧损较高。针对这一现状，该厂把加热炉的合理维护，控制加热温度作为一项主要措施。同时，加大Φ5.5规格攻关力度，加强该区域的轧检废控制，努力实现在目前产品结构下，成材率达到96.50%以上的目标。通过吐丝质量攻关，降低吐丝后的辊道消耗水平，实现由2007年的月均80支控制到60支以内。
控制中间消耗，包括各拳头产品的头尾剪切量、性能不良的剪除量，散卷整理的剪除量等，努力实现中间消耗控制在2.60%以内。 三区域生产全部为精品棒材和盘圆产品，其正常消耗高于线材生产。针对这一特点，通过合理控制定尺及回切水平，降低正常回切产品产生的成材率消耗，使抽油杆钢成材率达到94.0%。进一步强化现有的大规格生产措施，在保证质量的前提下，按新标准控制减少划伤的废品量。利用简易精整线设备进行小规格产品的矫直、探伤和测径，既保证了最终产品质量，同时消除了弯钢等废品的产生，提高成材率指标。 针对2008年指标高要求的生产特点，首钢高速线材厂紧密结合生产现状，组织开展了一系列强化培训。通过培训，进一步提高岗位职工对操作标准的认识，使操作更趋熟练与规范。同时，加强对现场操作和实物质量的检查力度。该厂技术部门和各区域组成现场工艺检查组，每天对中夜班的入库产品和白班的在线产品实物质量进行检查，不但使现场工艺与操作的情况得以真实反映，而且提高了岗位职工执行操作标准的自觉性。通过各项管理措施的落实，2008年前两个
高速线材厂实习报告 本次毕业实习我们是去包钢天诚线材有限公司进行的，我们在这三个星期的实习过程中，参观了高速线材的生产线，并结合本专业的知识，了解了整个高线生产工艺流程，在电气车间对整个控制系统进行了解、学习。 线材有着广泛的用途，无论是在生产还是生活中，概括起来它的用途可以分为两方面：一方面是线材产品直接被应用，主要用在钢筋混凝土的配筋和焊接结构件方面；另一方面是将线材作为原料，经再加工后使用，主要是通过拉拔、热煅、冷镦或切削加工及热处理后，再经过捻制、编织、缠绕、成型等工序制成各类用途金属制品，等等。 下面对控制系统做一个介绍： 一、主控台： 主控台是控制全轧线生产的中心操作室，使全厂的中央信息处理站，在高速线材轧机的连扎控制中，主控台对轧制的正常顺利进行起着光键作用。 （一）、主控台管辖的区域设备: 1、粗轧机组、中轧机组、预精轧机组、精轧机组以及夹送辊、吐丝机。 2、粗轧机组后的回转飞剪、预精轧机组前的事故卡断剪、精轧机组前的回转飞剪、事故卡断剪及轧制平台下的事故碎断剪。 3、轧线上所有活套控制器。 4、轧制平台下载运废料的振动运输机。 二）、主控台的职能与控制对象： 1、设定、调用、修改轧制程序。 2、控制上述所有轧制区域设备的动作及运行。
3、监控轧制区的轧制过程，实现轧制工艺参数和程序控制最优化。 4、控制轧机各组的轧辊冷却水关与闭。 5、组织、协调轧制生产工艺、保证生产的正常运行。 6、担负轧制生产线的日常生产信息传递。 7、有关生产数据的报表的记录与汇总。 8、监视全线的机械、电气、能源介质供应系统的设备运行状况与故障显示。 （三）、主控台与各操作台： 一般来说，轧制生产线上配有五个操作台：入炉操作台、加热出钢操作台、主控台、冷却控制台、卸卷操作台。主控台对上述四个操作台有指挥与领导作用。 下附主控台（500 站）的流程图 注：H—为水平轧辊 V —为立式轧辊 S —为剪切机 二、下面分别介绍几个环节的控制： （一）、加热炉区域： 钢坯加热是线材生产工艺中的一个重要工序，加热的目的是提高钢坯的塑性，降低变形抗力。正确的加热工艺可以提高产品的质量、产量、降低成本，不正当的加热会给生产带来很大的危害。 加热炉区域主要有以下设备：钢坯上料台架、钢坯入炉辊道、称重桥、钢坯拉出辊、曲柄拉剪。在这主要是对这些设备的控制。 加热操作：点火前的准备工作；加热炉的吹扫：启动风机、吹扫炉膛、氮气吹
斯太尔摩控冷工艺在高速线材生产中的应用模板
斯太尔摩控冷工艺在高速线材生产中的应用1．概况 13mm盘卷, 5.5mm---唐钢高速线材厂是引进的具有八十年代国际装备水平的线材生产线。该生产线轧制速度为90m/s, 最高可达108m/s,产品规格为12mm螺纹盘卷。该厂主要生产工艺流程如下: 10mm---210精轧机----三段水冷箱水冷----夹送辊夹送----吐丝机吐丝----斯太尔摩风冷辊道风冷----剪尾----集卷筒集卷----运卷小车运卷、卸卷----P/F线运输----剪头、检查----打包机打包----电子称称重----卸卷----入库300预精轧机(机架间有立活套) ----预水冷----3#切头飞剪、转向器----侧活套----废品卡断剪----10*400中轧机----2#切头、切废飞剪----6*500粗轧机----1#切头、切废飞剪----5*连铸坯(135mm*135mm)----步进加热炉加热----出炉----夹送、废品或事故卡断剪----4* 2．控制冷却工艺特点线材轧后的控制冷却是整个线材生产中产品质量控制的重要手段之一, 它对线材成品的内部组织、力学性能及二次氧化均有重要的影响。控制冷却的实质是利用轧件轧后的轧制余热, 以一定的控制手段控制其冷却速度, 从而获得所需要的组织和性能, 以达到提高产品质量的目的。1964年, 加拿大斯太尔柯钢铁公司和美国摩根公司联合研制的高速线材轧机, 首次采用了线材散卷控制冷却工艺, 称之为斯太尔摩控制冷却方法。这是线材生产发
展史上的重大技术革命之一, 并在世界高速线材轧机控冷线上得到了广泛的应用。斯太尔摩控冷工艺有三种类型: ( 1) 标准型: 采用标准型冷却时, 从精轧机出来的线材以压力水进行快速冷却, 根据不同的钢种和用途将线材冷却到接近相变的开始温度( 760--900℃) , 冷却后的线材经吐丝机形成线环状, 呈散卷状叠放在运输机上, 线卷在运输过程中鼓风进行散卷冷却。标准型斯太尔摩冷却的运输速度为0.25—1.3m/s,冷却速度为4--10℃/s。( 2) 缓慢型: 缓慢型与标准型的不同之处是在运输机的前部加了可移动的带有加热烧嘴的保温炉罩。运输机的速度设定的更低些, 可使盘卷以很缓慢的冷却速度冷却。缓慢型冷却运输速度为0.05—1.3m/s, 冷却速度为0.25--10℃/s。(3)延迟型:延迟型是在标准型的基础上,结合缓慢型冷却的工艺特点加以改进而成。它是在运输机两侧装上绝热材料的保温墙, 并在保温墙的上方装有开关灵活的保温罩盖。当保温罩盖打开时, 可进行标准型冷却; 若关闭保温罩盖, 降低运输机速度, 又能达到缓慢冷却的效果, 但比缓慢冷却型结构简单而经济。延迟型冷却的运输速度为0.05—1.3m/s, 冷却速度为1--10℃/s。标准型适用于高碳钢线材, 缓冷型适用于低碳钢及低合金钢线材。由于缓冷型冷却需要附加加热设备, 投资大、能耗高, 而被延迟型冷却所替代。延迟型冷却适应性广、工艺灵活、投资适中, 因此得到了广泛的应用。唐钢高速线材厂的辊式延迟型斯太尔摩控冷线, 不但能进行延迟型冷却, 也能进行标准型冷却, 其冷却速度最低可控制在1℃/s以下, 最高可达
1 我国高速线材生产工艺 1.1 前言 线材是热轧材中断面尺寸最小的一种，由于轧钢厂需将线材在热状态下圈成盘卷并以此交货，故又称之为盘条。 线材是钢铁工业的重要产品之一。它广泛用于机械、建筑和金属制品行业。从线材轧机的发展历史来看，20世纪60年代以前轧制速度达到40m/s之后就很难再提高了。但是人们追求更为高效的生产工艺以提高轧制速度和成品精度的目标却一直没有停止。在这一思想的指导下，1996年世界上第一台由美国摩根公司研制成功的高速线材轧机正式生产，给线材生产领域带来了革命性的变化，揭开了高速线材工业化生产的序幕。 高速线材不仅用途很广而且用量也很大，它在国民经济各部门中占有重要地位。高速线材的用途概括起来可分为两大类：一类是高速线材产品直接被利用，主要用在钢筋混凝土的配筋和焊接结构件方面。另一类是将高速线材作为原料，经再加工后使用，主要是通过拉拔成为各种钢丝，再经过捻制成为钢丝绳，或再经编制成为钢丝网；经过热锻或冷锻成铆钉；经过冷锻及滚压成螺栓，以及经过各种切削加工及热处理制成机器零件或工具；经过缠绕成型及热处理制成弹簧等等。 1.2 我国高速线材发展状况 我国1987年开始生产高速线材，受消费结构不断升级的影响和消费市场强劲拉动的作用，生产线越建越多，产量快速增长，呈现了在装备上追求高速、单线、无扭、微张力组合，在产品上追求高质量、高品质、大盘重等特点。目前我国已成为世界上拥有高速线材生产线最多、产量最大的国家，2003年全国线材总产量4007万t，其中高速线材2704.75万t，占67.5%；2004年线材总产量4940.98万t，其中高速线材占75%左右。 线材生产发展的总趋势是提高轧速、增加盘重、提高精度及扩大规格范围。自60年代第一台全新结构的摩根450高速线材无扭精轧机问世后，引起了线材领域的革命性变化。线材轧制速度突破了以往的极限，达到42m/s。经过几十年不断的改进和更新换代，特别是80年代以后由于各项制造技术、自动化控制技
公司概况 此次去参加实习的单位是上海京扬紧固件有限公司，这个公司成立于2001年,是专业生产、销售京扬系列压铆紧固件、非标件及部分标准件的大型企业。 工厂位于上海，成立于2０04年，如今已发展成为占地面积700０平方米,拥有五百多名员工（包括4８名质检员和16名管理者）的企业,其中应用技术工程师20余名,制造技术工程师４0余名。 公司至今已发展成为拥有各种进口全自动数控设备百余台，各种辅助设备１30余台，月生产量达200０0万至３2００0万件的大型制造商。２00５年这个公司通过了ISO90０1、ISO１４00１等国际质量体系认证,确保为客户提供高品质的紧固件。 公司主要产品有：压铆螺母、压铆螺柱、压铆螺栓、面板紧固件，塑料镶嵌件、焊接螺母、点焊螺钉、手紧螺钉、皇冠装饰钉、自攻螺钉、涨铆面板紧固件、轨道镶嵌件、抽芯铆钉，以及各种非标准件。产品广泛运用在电子通讯、钣金、模具、机械器材和仪器、航天等领域。
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螺丝生产工艺（一)--退火 一、目的：把线材加热到适当的温度,保持一定时间,再慢慢冷却，以调整结晶组织，降低硬度,改良线材常温加工性。 二、作业流程: （一)、入料：将需要处理的产品吊放炉内,注意炉盖应盖紧。一般一炉可同时处理7卷（约1.2吨/卷)。 (二)、升温:将炉内温度缓慢（约3-4小时)升至规定温度。 （三)、保温:材质1018、10２2线材在６80℃-715℃下保持４－6h,材质为１0B ２1，1039，CH38Ｆ线材在740℃－760℃下保持５.5-7.５ｈ。 （四)、降温：将炉内温度缓慢(约3-4小时)降至５５０℃以下,然后随炉冷却至常温。 三、品质控制: １、硬度：材质为1０１8、１022线材退火后硬度为HV120－1７０，材质为中碳线材退火后硬度为ＨＶ120－180。 2、外观:表面不得有氧化膜及脱碳现象。 螺丝生产工艺(二）-－酸洗 一、目的:除去线材表面的氧化膜，并且在金属表面形成一层磷酸盐薄膜,以减少线材抽线以及冷墩或成形等加工过程中,对工模具的擦伤。 二、作业流程： (一）、酸洗:将整个盘元分别浸入常温、浓度为2０-25%的三个盐酸槽数分钟,其目的是除去线材表面的氧化膜。 （二）、清水：清除线材表面的盐酸腐蚀产物。 (三)、草酸:增加金属的活性，以使下一工序生成的皮膜更为致密。 (四）、皮膜处理：将盘元浸入磷酸盐,钢铁表面与化成处理液接触,钢铁溶解生成不溶性的化合物（如Zn２Ｆe（Ｐo4）2·4H2ｏ),附着在钢铁表面形成皮膜。(五）、清水:清除皮膜表面残余物。 （六）、润滑剂：由于磷酸盐皮膜的摩擦系数并不是很低,不能赋予加工时充分的润滑性,但与金属皂（如钠皂)反应形成坚硬的金属皂层,可以增加其润滑性能。 螺丝生产工艺(三)--抽线 一、目的：将盘元冷拉至所需线径。实用上针对部分产品又可分粗抽（剥壳）和精抽两个阶段。 二、作业流程盘元经酸洗之后，通过抽线机冷拉至所需线径。适用于大螺丝、螺帽、牙条所用线材。 螺丝生产工艺(四)--成型 一、目的：将线材经冷间锻造（或热间锻造），以达到半成品之形状及长度(或厚度)。 二、作业流程: 1、六角螺栓(四模四冲或三模三冲) (1)、切断:通过可动的剪刀单向移动，将卡于剪模内的线材切成所需胚料。 (2)、一冲：后冲模顶住胚料冲模挤压胚料,初步成型，之后后冲模将胚料推出。
钢丝 百科名片 钢丝是钢材的板、管、型、丝四大品种之一，是用热轧盘条经冷拉制成的再加工产品。 目录 钢丝 钢丝的生产 烘干处理 热处理 镀层处理 钢丝的分类 编辑本段 钢丝 From 中国食品百科全书
Jump to: navigation, search [中文]: 钢丝 [英文]: steel wire [说明]: 钢丝是钢材的板、管、型、丝四大品种之一，是用热轧盘条经冷拉 钢丝 制成的再加工产品。按断面形状分类，主要有圆、方、矩、三角、椭圆、扁、梯形、Z字形等；按尺寸分类，有特细<0.1毫米、较细~0.5毫米、细~1.5毫米、中等~3.0毫米、粗~6.0毫米、较粗~8.0毫米，特粗>8.0毫米；按强度分类，有低强度<390兆帕、较低强度390~785兆帕、普通强度 785~1225兆帕、较高强度1225~1960兆帕、高强度1960~3135兆帕、特高强度>3135兆帕；按用途分类有：普通质量钢丝包括焊条、制钉、制网、包装和印刷业用钢丝，冷顶锻用钢丝供冷镦铆钉、螺钉等，电工用钢包括生产架空通讯线、钢芯铝绞线等用专用钢丝，纺织工业用钢丝包括粗梳子、综013、针布和针用钢丝，制绳钢丝专供生产钢丝绳和辐条，弹簧钢丝包括弹簧和弹簧垫圈用、琴用及轮胎、帘布和运输胶带用钢丝，结构钢丝指钟表工业、滚珠、自动机易切削用钢丝，不锈钢丝包括上述各用途的不锈钢丝及外科植入物钢丝，电阻合金丝供加热器元件、电阻元件用，工具钢丝包括钢筋钢丝和制鞋钢丝。 编辑本段 钢丝的生产 钢丝生产的主要工序包括原料选择、清除氧化铁皮、烘干、涂层处理、热处理、拉丝、镀层处理等。 原料选择见钢丝原料。 清除氧化铁皮指去除盘条或中间线坯表面的氧化铁皮，目的是防止拉拔时氧化铁皮损伤模具和钢丝表面，为后继的涂或镀层处理准备良好的表
轧钢生产工艺流程 1、棒材生产线工艺流程 钢坯验收→加热→轧制→倍尺剪切→冷却→剪切→检验→包装→计量→入库 (1)钢坯验收〓钢坯质量是关系到成品质量的关键，必须经过检查验收。 ①、钢坯验收程序包括：物卡核对、外形尺寸测量、表面质量检查、记录等。 ②、钢坯验收依据钢坯技术标准和内控技术条件进行，不合格钢坯不得入炉。 (2)、钢坯加热 钢坯加热是热轧生产工艺过程中的重要工序。 ①、钢坯加热的目的 钢坯加热的目的是提高钢的塑性，降低变形抗力，以便于轧制；正确的加热工艺，还可以消除或减轻钢坯内部组织缺陷。钢的加热工艺与钢材质量、轧机产量、能量消耗、轧机寿命等各项技术经济指标有直接关系。 ②、三段连续式加热炉 所谓的三段即：预热段、加热段和均热段。 预热段的作用：利用加热烟气余热对钢坯进行预加热，以节约燃料。（一般预加热到300～450℃） 加热段的作用：对预加热钢坯再加温至1150～1250℃，它是加热炉的主要供热段，决定炉子的加热生产能力。 均热段的作用：减少钢坯内外温差及消除水冷滑道黑印，稳定均匀加热质量。 ③、钢坯加热常见的几种缺陷 a、过热 钢坯在高温长时间加热时，极易产生过热现象。钢坯产生过热现象主要表现在钢的组织晶粒过分长大变为粗晶组织，从而降低晶粒间的结合力，降低钢的可塑性。 过热钢在轧制时易产生拉裂，尤其边角部位。轻微过热时钢材表面产生裂纹，影响钢材表面质量和力学性能。 为了避免产生过热缺陷，必须对加热温度和加热时间进行严格控制。 b、过烧 钢坯在高温长时间加热会变成粗大的结晶组织，同时晶粒边界上的低熔点非金属化合物氧化而使结晶组织遭到破坏，使钢失去应有的强度和塑性，这种现象称为过烧。 过烧钢在轧制时会产生严重的破裂。因此过烧是比过热更为严重的一种加热缺陷。过烧钢除重新冶炼外无法挽救。 避免过烧的办法：合理控制加热温度和炉内氧化气氛，严格执行正确的加热制度和待轧制度，避免温度过高。 c、温度不均 钢坯加热速度过快或轧制机时产量大于加热能力时易产生这种现象。温度不均的钢坯，轧制时轧件尺寸精度难以稳定控制，且易造成轧制事故或设备事故。 避免方法：合理控制炉温和加热速度；做好轧制与加热的联系衔接。 d、氧化烧损 钢坯在室温状态就产生氧化，只是氧化速度较慢而已，随着加热温度的升高氧化速度加快，当钢坯加热到1100—1200℃时，在炉气的作用下进行强烈的氧化而生成氧化铁皮。氧化铁皮的产生，增加了加热烧损，造成成材率指标下降。 减少氧化烧损的措施：合理加热制度并正确操作，控制好炉内气氛。
某钢厂高速线材1#轧制线设备单机试车方案 1.工程概况： 1.1工程名称：某钢厂高速线材1#轧线安装工程 1.2设计单位：北京钢铁设计研究总院 1.3监理单位：某监理中心 1.4 施工单位：某设备安装分公司 1.5 1#轧线设备配置情况： 1.5.1选用侧进、侧出蓄热步进梁式加热炉，对轧制前的钢坯进行加热。坯料的装料温度，冷装时为室温；出料温度为1000--1150℃。炉子加热能力为150t/h。燃料使用高炉煤气和天然气（点火用）。 1.5.2轧线主轧机设备由粗轧机、中轧机、预精轧机、精轧机和减定径机组组成，最高终轧保证速度为112m/s。 轧线主轧机共30架，分为4组。其中： 粗轧机组6架：闭口式平立布置，?55034 + ?45032； 中轧机组6架：闭口式平立布置，?45033 + ?40033； 预精轧机组6架：?400（闭口式）32 + ?285（悬臂式）32 + 25032（V型顶交轧机） 精轧机组8架：?23038 V型超重型高速无扭轧机，碳化钨辊环，油膜轴承； 减径定径机组4架：?23032 + ?15032 V型超重型无扭轧机，碳化钨辊环，油膜轴承。 1.5.3在中轧机组前和预精轧机组前分别设有曲柄式№1飞剪和回转式№2飞剪，用于切头和事故时碎断；在精轧机组前设置回转式№3飞剪带碎断剪。1.5.4在精轧机组前设有236.1m长的预水冷箱，用于控制进入精轧机组的轧件温度，实现控温控轧。在精轧机组和减定径机组之后各设有2段水冷箱，主
要控制终轧温度，实现低温轧制和控制吐丝温度。 1.5.5在吐丝机后布置为11段辊道式延迟型散卷风冷运输线，设有16台风机，冷却速率0.3--23℃/s。 1.5.6成品线材经风冷运输机运输到端头后，平稳地落入集卷筒进行收集。然后，由盘卷运输小车将芯棒上的松散线卷移出，并挂在悬挂式运输机（P&F线）上运到打捆站，由卧式打捆机压紧、捆扎，最后运到卸卷站卸卷、存储、发货。 整个轧线设备由先进的计算机系统实现自动化控制。 1#高速线材生产线其核心设备（预精轧机、精轧机、减径定机、夹送辊、吐丝机、打包机）采用引进的MORGAN公司的技术和设备，设计生产能力达到80万吨/年。 1#高线设备组成及简要技术性能
电线电缆生产加工工艺 流程 Company number：【0089WT-8898YT-W8CCB-BUUT-202108】
电线电缆生产加工工艺流程 1.单芯安装线 1、导体→绝缘注塑→耐压试验→检验合格→成卷包装→出厂 2、导体→导体绞线或束丝→绝缘注塑→耐压试验→检验合格→成卷包装→出厂 2.护套安装线 1、导体→绝缘注塑→耐压试验→合并护套注塑→检验合格→成卷包装→出厂 2、导体→导体绞线或束丝→绝缘注塑→耐压试验→合并护套注塑→检验合格→成卷包装→出厂 3.特种单芯安装线 1、导体→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→检验合格→成卷包装→出厂 2、导体→导体绞线或束丝→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→检验合格→成卷包装→出厂 4.特种护套安装线 1、导体→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→合并护套高温F46注塑或硅橡胶→检验合格→成卷包装→出厂 2、导体→导体绞线或束丝→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→合并护套高温F46注塑或硅橡胶→检验合格→成卷包装→出厂 5.补偿导线或补偿电缆。 1、导体→绝缘注塑→耐压试验→合并护套注塑→检验合格→成卷包装→出厂 2、导体→绝缘注塑→耐压试验→合并屏蔽编织→护套注塑→检验合格→成卷包装→出厂 3、导体→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→合并屏蔽编织→护套高温F46注塑或硅橡胶→检验合格→成卷包装→出厂 6.电力电缆 1、导体→绝缘注塑→耐压试验→成缆或加钢铠→护套注塑→检验合格→成盘包装→出厂 2、导体→导体绞线→绝缘注塑→耐压试验→成缆或加钢铠→护套注塑→检验合格→成盘包装→出厂
7.特种电力电缆 1、导体→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→成缆或加钢铠→护套高温F46注塑或硅橡胶→检验合格→成盘包装→出厂 2、导体→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→成缆或加钢铠→护套高温F46注塑或硅橡胶→检验合格→成盘包装→出厂 8.高压电力电缆 1、导体→高压交联三层共挤绝缘注塑→耐压试验→成缆或加钢铠→护套注塑→检验合格→成盘包装→出厂 2、导体→导体绞线→高压交联三层共挤绝缘注塑→耐压试验→成缆或加钢铠→护套注塑→检验合格→成盘包装→出厂 9.特种硅橡胶高压电缆 导体→导体绞线→高压硅橡胶绝缘→耐压试验→成缆或加钢铠→硅橡胶护套→检验合格→成盘包装→出厂 10.控制电缆 导体→绝缘注塑→耐压试验→成缆或加屏蔽→护套注塑→检验合格→成盘包装→出厂11.特种控制电缆 导体→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→成缆或加屏蔽→护套高温F46注塑或硅橡胶→检验合格→成盘包装→出厂 12.计算机电缆 1、导体→绝缘注塑→耐压试验→对绞→成缆→总屏蔽→护套注塑→检验合格→成盘包装→出厂 2、导体→绝缘注塑→耐压试验→对绞→分屏蔽→成缆→总屏蔽→护套注塑→检验合格→成盘包装→出厂 13.特种计算机电缆 1、导体→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→对绞→成缆→总屏蔽→护套高温F46注塑或硅橡胶→检验合格→成盘包装→出厂 2、导体→高温F46注塑或硅橡胶绝缘→耐压试验→对绞→分屏蔽→成缆→总屏蔽→护套高温F46注塑或硅橡胶→检验合格→成盘包装→出厂 14.变频器电缆（特种）
第八章线材质量检验 第一节生产工艺及设备简介 一、概述 线材一般是指直径为5～13mm热轧圆钢或相当该断面的异型钢，因以盘卷状态交货，统称为线材或盘条，由于制造标准件的需要，许多冷拉坯料直接使用盘条，盘条比直条拉拔头少，连续性强，拉拔效率高，国外线材规格已扩大到Φ50mm。常见线材多为圆断面，异型断面线材有椭圆形、方形及螺纹形等，但生产数量很少。 线材的钢种非常广泛，因为钢种繁多在线材生产中通常将线材分成以下四大类： 1、软线，系指普通低碳钢热轧圆盘条，现用的牌号主要是碳素结构钢标准中所规定的Q235系列和优质碳素结构钢中所规定的10、15、20 号钢等。 2、硬线，系指优质碳素结构钢类的盘条，如制绳钢丝用盘条，针织布钢丝用盘条，轮胎钢丝、琴钢丝等专用盘条，硬线一般碳含量偏高，泛指45号以上的优质碳素结构钢40Mn～70Mn、T10 等。 3、焊线，系指焊条用盘条，包括碳素焊条钢和合金焊条钢的盘条； 4、合金钢线材，系指各种合金钢和合金含量高的专用钢盘条。如轴承钢盘条、合金结构钢、不锈钢、合金工具钢盘条等。低合金钢线材一般划归为硬线，如有特殊性能也可划入合金钢类。 线材按用途分为两类，一类是直接使用的，多用作建筑钢筋；一类是深加工后使用的，用来拉丝成为金属制品或冷镦制成螺钉、螺母等。 二、高速线材生产工艺 北京首钢股份有限公司高速线材厂，于2001年7月,由原首钢第二线材厂和第三线材厂合并成立。高速线材厂现有6条生产线，生产工装设备，是1986年由比利时引进的，具有八十年代工艺技术水平的摩根三代高速线材生产线。一区域(原第二线材厂)、二区域(原第三线材厂)分别于1987年2月和1993年2月建成投产。多年来，生产水平不断提高，生产能力已由原设计的年产135万吨，发展到2007年的239万吨。 1、高速线材轧机的高速轧制 高速线材轧机的工艺特点可以概括为：连续、高速、无扭和控冷，其中线材高速轧
一、电线电缆产品制造的工艺特性：? 1．大长度连续叠加组合生产方式? 大长度连续叠加组合生产方式，对电线电缆生产的影响是全局性和控制性的，这涉及和影响到：? （1）生产工艺流程和设备布置? 生产车间的各种设备必须按产品要求的工艺流 程合理排放，使各阶段的半成品，顺次流转。设备配置要考虑生产效率不同而进行生产能力的 平衡，有的设备可能必须配置两台或多台，才能使生产线的生产能力得以平衡。从而设备的合理选配组合和生产场地的布置，必须根据产品和生产量来平衡综合考虑。? （2）生产组织管理? 生产组织管理必须科学合理、周密准确、严格细致，操作者必须一丝不苟地按工艺要求执行，任何一个环节出现问题，都会影响工艺流程的通畅，影响产品的质量和交货。特别是多芯电缆，某一个线对或基本单元长度短了，或者质量出现问题，则整根电缆就会长度不够，造成报废。反之，如果某个单元长度过长，则必须锯去造成浪费。? （3）质量管理? 大长度连续叠加组合的生产方式，使生产过程中任何一个环节、瞬时发生一点问题，就会影响整根电缆质量。质量缺陷越是发生在内层，而且没有及时发现终止生产，那么造成的损失就越大。因为电线电缆的生产不同于组装式的产品，可以拆开重装及更换另件；电线电缆的任一部件或工艺过程的质量问题，对这根电缆几乎是无法挽回和弥补的。事后的处理都是十分消极的，不是锯短就是降级处理，要么报废整条电缆。它无法拆开重装。? 电线电缆的质量管理，必须贯串整个生产过程。质量管理检查部门要对整个生产过程巡回检查、操作人自检、上下工序互检，这是保证产品质量，提高企业经济效益的重要保证和手段。? 2．生产工艺门类多、物料流量大? 电线电缆制造涉及的工艺门类广泛，从有色金属的熔炼和压力加工，到塑料、橡胶、油漆等化工技术；纤维材料的绕包、编织等的纺织技术，到金属材料的绕包及金属带材的纵包、焊接的金属成形加工工艺等等。? 电线电缆制造所用的各种材料，不但类别、品种、规格多，而且数量大。因此，各种材料的用量、备用量、批料周期与批量必须核定。同时，对废品的分解处理、回收，重复利用及废料处理，作为管理的一个重要内容，做好材料定额管理、重视节约工作。? 电线电缆生产中，从原材料及各种辅助材料的进出、存储，各工序半成品的流转到产品的存放、出厂，物料流量大，必须合理布局、动态管理。? 3．专用设备多? 电线电缆制造使用具有本行业工艺特点的专用 生产设备，以适应线缆产品的结构、性能要求，满足大长度连续并尽可能高速生产的要求，从而形成了线缆制造的专用设备系列。如挤塑机系列、拉线机系列、绞线机系列、绕包机系列等。? 电线电缆的制造工艺和专用设备的发展密切相关，互相促进。新工艺要求，促进新专用设备的产生和发展；反过来，新专用设备的开发，又提高促进了新工艺的推广和应用。如拉丝、退火、挤出串联线；物理发泡生产线等专用设备，促进了电线电缆制造工艺的发展和提高，提高了电缆的产品质量和生产效率。? 二、电线电缆的主要工艺? 电线电缆是通过：拉制、绞制、包覆三种工艺来制作完成的，型号规格越复杂，重复性越高。? 1．拉制? 在金属压力加工中.在外力作用下使金属强行通过模具（压轮）,金属横截面积被压缩,并获得所要求的横截面积形状和尺寸的技术加工方法称 为金属拉制。? 拉制工艺分：单丝拉制和绞制拉制。? 2．绞制?
我国高速线材生产、装备、技术述 评 我国高速线材生产、装备、技术述评 0?前言 线材是钢铁工业的重要产品之一，它广泛用于各项基础设施建设、建筑工程建设和金属制品行 业。从线材轧机的发展历史来看，20世纪60年代以前，轧制速度达到40m/S之后就很难再提高了。但是 人们追求更为高效的生产工艺以提高轧制速度和成品精度的目标却一直没有停止。在这一思想的指导下， 1966年世界上第一台由美国摩根公司研制成功的高速线材轧机正式生产，给线材生产领域带来了革命性的 变化，揭开了高速线材工业化生产的序幕。我国1987年开始生产高速线材，受消费结构不断升级的影响 和消费市场强劲拉动的作用，生产线越建越多，产量快速增长，呈现了在装备上追求高速、单线、无扭、微张力组合，在产品上追求高精度、高品质、大盘重等特点。目前，我国已成为世界上拥有高速线材生产线最多、产量最大的国家，2003年全国线材总产量 4007万t，其中高速线材2704.75万t，占67.5 %; 2004年线材总产量4 940 ? 98万t，其中高速线材预计将占75%左右。 1?概况 1）至2004年底，我国已有60个高速线材生产厂共 77条生产线在生产。主要设备靠引进的有 32 条；引进二手设备的有17条；我国自己设计制造的有 28条。这77条生产线中，20世纪80年代建成的有 20条；20世纪90年代建成的有36条；21世纪初建成的有 21条。 2）按地域划分，东北地区有8条；华北地区有19条；华东地区有28条；中南地区有13条；西 南地区有8条；西北地区有3条。按省市划分，河北省的高线产量最高，2004年产量约占全国高线产量的22%，其次为江苏省、上海市。沙钢是我国目拥有高速线材生产线最多（4条）产量最高（年260万t）的生产企业。 3）1987年我国高速线材产量实现了零的突破，当年产量为36.06万t。2004年产量约为3 705 万t，18年间高线产量增长了 100倍左右。从1997年开始，我国高速线材产量快速增长，每年平均递增量超过200
年产80万吨高速线材生产线工程 方案设计
摘要 本设计是依据鞍钢线材厂设计的年产量80 万吨的高速线材车间工艺。典型产品为Q235、Φ6.5mm 的线材。设计说明书包括文献综述，车间工艺设计，专题三个部分。在综述部分叙述了线材的基本知识和当前线材生产的状况。设计部分主要包括产品方案及工艺流程的设计及制定、生产设备的选择、工艺参数的计算及校核、年产量计算、车间平面布局设计及图纸绘制，还有技术经济指标 关键词：高速线材；生产方案；孔型设计；校核；帘线钢
目录 任务书 ............................................................................................................... 错误！未定义书签。摘要 ..................................................................................................................... 错误！未定义书签。第1章绪论 (1) 1.1 线材生产的基本知识 (1) 1.1.1 线材的定义 (1) 1.1.2 线材的种类 (1) 1.1.3 线材的品种与用途 (2) 1.1.4 高速线材生产特点 (6) 1.2 国内外线材生产的兴起与发展 (8) 1.3 国内外线材生产的现状与展望 (11) 1.3.1 国外线材生产现状 (11) 1.3.2 国内线材生产现状 (12) 1.3.3 对我国线材发展的几点看法 (12) 第2章产品大纲及金属平衡表制定 (13) 2.1 产品方案的确定 (13) 2.1.1 产品方案 (13) 2.1.2 产品大纲 (14) 2.2 确定金属平衡表 (15) 2.2.1 确定计算产品的成品率 (15) 2.2.2 金属平衡表 (17) 2.3 计算产品的选择 (17)
电线电缆的制造过程 一、电线电缆的制作过程简介 缠绕印字色带集合印字裁条 炼铜→伸铜→伸线→绞线→绝缘→成缆→→ →编织→→成卷 编织外被填充地线外被轴装 1.炼铜目前工业应用阴极电解铜法炼铜。 2.伸铜, 伸线有三种方法： 三个阶段：粗伸（8.0>2.6 mm）,中伸(3.2/2.6>1.2/1.0 mm)，细伸(1.2/1.0>0.07/0.05 mm) 3.0镀锡退火：电线电缆导体两端镀锡目的。 3.1避免与O2 接触，发生氧化。 3.2焊接方便，易于操作。 镀锡的两种方法： 3.2.1.热镀。使用导体铜表面干净，无油渍。 3.2.1.电镀锡，导体电镀锡后表面光滑，品质好，表面薄。 4.绞线，绝缘，缠绕（编织），外被（印字）,集合（包带、填充、地线），编织，外被，裁条（成卷、轴装）不过，并非所有线材都必须有上面过程，有的线材制作过程简单得多。二、电线电缆的设计 一、导体 (一).导体线径、股数、面积与电阻之关系 1.导体的概念 能够导电的物体称之为导体。相反，不能导电的物体称之为绝缘体。在大自然中，铜的导电能力较强，电阻（Restistance ）低。实际上，我们经常用到的是合金导体。例如， 镍、铬、铜线，又称之为电阻线，能产生大量的热。由于各金属成分不一样，则电阻大小也不一样。镀锡铜和镀镍铜是经常用到的，镀锡铜导电性能好，价格比镀镍铜低。但是相对锡而言更易氧化。镀镍铜它更比镀锡铜耐腐蚀，但成本高。因此，我们通常选用镀锡铜线或镀锡绞线。 我们应该还记得下面这个公式： L R=P A R 为电阻； P 为导电率； L 为线长； A为截面积； 在工厂非常容易看到如此规格1332 20AWG（19/0.19TS）导体线材。我们来分析一下1332 20AWG (19 / 0.19 TS) A B C D E A…1332表示型号( AWG美国线规)数,20AWG其中一种.
一、电线电缆产品制造的工艺特性： 1．大长度连续叠加组合生产方式 大长度连续叠加组合生产方式，对电线电缆生产的影响是全局性和控制性的，这涉及和影响到：（1）生产工艺流程和设备布置 生产车间的各种设备必须按产品要求的工艺流 程合理排放，使各阶段的半成品，顺次流转。设备配置要考虑生产效率不同而进行生产能力的 平衡，有的设备可能必须配置两台或多台，才能使生产线的生产能力得以平衡。从而设备的合理选配组合和生产场地的布置，必须根据产品和生产量来平衡综合考虑。 （2）生产组织管理 生产组织管理必须科学合理、周密准确、严格细致，操作者必须一丝不苟地按工艺要求执行，任何一个环节出现问题，都会影响工艺流程的通畅，影响产品的质量和交货。特别是多芯电缆，某一个线对或基本单元长度短了，或者质量出现问题，则整根电缆就会长度不够，造成报废。反之，如果某个单元长度过长，则必须锯去造成浪费。（3）质量管理 大长度连续叠加组合的生产方式，使生产过程中任何一个环节、瞬时发生一点问题，就会影响整根电缆质量。质量缺陷越是发生在内层，而且没有及时发现终止生产，那么造成的损失就越大。因为电线电缆的生产不同于组装式的产品，可以拆开重装及更换另件；电线电缆的任一部件或工艺过程的质量问题，对这根电缆几乎是无法挽回和弥补的。事后的处理都是十分消极的，不是锯短就是降级处理，要么报废整条电缆。它无法拆开重装。 电线电缆的质量管理，必须贯串整个生产过程。质量管理检查部门要对整个生产过程巡回检查、操作人自检、上下工序互检，这是保证产品质量，提高企业经济效益的重要保证和手段。 2．生产工艺门类多、物料流量大电线电缆制造涉及的工艺门类广泛，从有色金属的熔炼和压力加工，到塑料、橡胶、油漆等化工技术；纤维材料的绕包、编织等的纺织技术，到金属材料的绕包及金属带材的纵包、焊接的金属成形加工工艺等等。 电线电缆制造所用的各种材料，不但类别、品种、规格多，而且数量大。因此，各种材料的用量、备用量、批料周期与批量必须核定。同时，对废品的分解处理、回收，重复利用及废料处理，作为管理的一个重要内容，做好材料定额管理、重视节约工作。 电线电缆生产中，从原材料及各种辅助材料的进出、存储，各工序半成品的流转到产品的存放、出厂，物料流量大，必须合理布局、动态管理。3．专用设备多 电线电缆制造使用具有本行业工艺特点的专用 生产设备，以适应线缆产品的结构、性能要求，满足大长度连续并尽可能高速生产的要求，从而形成了线缆制造的专用设备系列。如挤塑机系列、拉线机系列、绞线机系列、绕包机系列等。 电线电缆的制造工艺和专用设备的发展密切相关，互相促进。新工艺要求，促进新专用设备的产生和发展；反过来，新专用设备的开发，又提高促进了新工艺的推广和应用。如拉丝、退火、挤出串联线；物理发泡生产线等专用设备，促进了电线电缆制造工艺的发展和提高，提高了电缆的产品质量和生产效率。 二、电线电缆的主要工艺 电线电缆是通过：拉制、绞制、包覆三种工艺来制作完成的，型号规格越复杂，重复性越高。1．拉制 在金属压力加工中.在外力作用下使金属强行通过模具（压轮）,金属横截面积被压缩,并获得所要求的横截面积形状和尺寸的技术加工方法称 为金属拉制。 拉制工艺分：单丝拉制和绞制拉制。 2．绞制