压铸模温机的作用
压铸模温机的作用就是使温度Jo和Jm保持恒定，在生产或停止时防止温差Jo-m扩大或缩小。
模具的温度在金属溶液的热量散发，充型以及铸件凝固过程中都是关键的因素。
模具温度过高时
1.热变形或粘模导致取件困难
2.喷涂的脱模剂不能在型腔表面生成保护膜，增加了脱模剂的消耗
3.压铸模具磨损导致压铸周期延长
4.动模和定模的温差导致模具变形
5.精度降低、结疤、缩孔、缩松增大
模具温度过低时
1.因为收缩导致取件困难，粘模
2.脱模剂性能降低
3.导致冷隔或充型不足这类缺陷
4.热冲击增加导致模具磨损
5.压铸件表面嵌有冷豆或流痕
6.精度降低
压铸模温机的实用性
在开机过程，生产过程，冷却过程中都有重要的作用。
开机过程
以下通过“压铸铝合金电梯踏板”的例子来说明一下：
在压铸铝合金电梯踏板时，如果首次开机时没有使用压铸模温机，而直接用铝水预热的话，前面压铸十几模的废品，模具的温度才能提高到产品需要的工作温度。
严重影响了工作效率。
按这产品一模300元左右的价格计算，在预热的过程中就损失了4000～5000元。
模具开机预热时，使用压铸模温机可以减少压制产品的废品率。
生产过程
因为压铸模中热量基本来自于液态金属，生产停止哪怕只有几个压射周期，不借助模温控制，模温也会急剧下降，铸件废品率马上大幅上升。
冷却过程
压铸模温机除了预热的作用外，还具备冷却功能。并且温度控制精度达到±1℃，完全可以替代原始简单的水冷却法，压铸出更好的产品。
模温机的原理与作用 模温机是用来调理模具温度的均衡模度，能够升温也能够降温。模温机应用高热传性的导热媒体,以便在很短的时间内将模具内多余的热送走。在设定好热均衡温度后，能自动控制其温度在极小误差之内，且能维持定值。在设定好热均衡温度后,能自动控制其温度在极小误差之内,且能维持定值。 模温机的作用就是用来加热模具并坚持它的工作温度，保证注塑件质量稳定和优化加工时间。在注塑工业中，模具的温度对注塑件的质量和注塑时间有着决议性的作用。 1、注塑模具的热均衡控制注塑机和模具的热传导是消费注塑件的关键。模具内部，由塑料(如热塑性塑料)带来的热量经过热辐射传送给资料和模具的钢材，经过对传播递给导热流体。另外，热量经过热辐射被传送到大气和模架。被导热流体吸收的热量由模温机来带走。模具的热均衡能够被描绘为：P＝Pm－Ps。式中P为模温机带走的热量；Pm为塑料引入的热量；Ps为模具分发到大气的热。 2、控制模具温度的目的和模具温度对注塑件的影响注塑工艺中，控制模具温度的主要目的一是将模具加热到工作温度，二是坚持模具温度恒定在工作温度。以上两点做的胜利的话，能够把循环时间最优化，进而保证注塑件稳定的高质量。模具温度会影响外表质量，活动性，收缩率，注塑周期以及变形等几方面。模具温渡过高或缺乏对不同的资料会带来不同的影响。对热塑性塑料而言，模具温度高一点通常会改善外表质量和活动性，但会延长冷却时间和注塑周期。模具温度低一点会降低在模具内的收缩，但会增加脱模后注塑件的收缩率。而对热固性塑料来说，高一点的模具温度通常会减少循环时间，且时间由零件冷却所需时间决议。此外，在塑胶的加工中，高一点的模具温度还会减少塑化时间，减少循环次数。 3、有效控制模具温度的准备条件温度控制系统由模具、模温机、导热流体三局部组成。为了确保热量能加给模具或移走，系统各局部必需满足以下条件：首先是在模具内部，冷却通道的外表积必需足够大，流道直径要匹配泵的才能(泵的压力)。型腔中的温度散布对零件变形和内在压力有很大的影响。合理设置冷却通道能够降低内在压力，从而进步了注塑件的质量。它还能够缩短循环时间，
Surface temperature of tools during the high-pressure die casting of aluminium 高压铝压铸成型过程中模具表面温度的变化 abstract: The objective of this work was to determine the temperature experienced within a pressure die-casting tool during alunimium part production. It was important to determine the temperature profile of the production process so that an accurate thermal cycle could later be simulated. The research overcame several challenges of this aggressive environment to show that the surface temperature of a die could be obtained from an H13 steel tool running on an aluminium pressure die-casting machine. The results show that the surface of a typical aluminium pressure die-casting tool heats to 400-450C within approximately 1s and cools to 150-200C within approximately 20s。 摘要：此次工作的目标是为了测定在生产铝件产品时压铸模具内部温度的变化情况。重点是确定产品在生产过程中模具的温度变化曲线，并且描绘出精确的热量周期曲线。研究需要克服恶劣工作环境的挑战，从而得出在铝压铸机中应用H13钢材制作的模具浇注系统的情况下，压铸模具表面温度的变化情况。研究结果显示出普通的铝压铸模具温度达到400~450度时大约需要1s，而冷却到150~200度时大约需要20s的时间。 Keywords: surface temperature, tools, high-pressure die casting, aluminium 关键字：表面温度模具高压压铸铝 1 Introduction In cold-chamber die casting, the molten material is forced into the die via a hydraulic plunger-piston in three controlled phases producing high-quality castings. The process can be used with zinc-, magnesium-,aluminium-,and copper-based alloys. 1、简介 对于冷室压铸成型，熔融的材料是通过冲头作用挤压进入到模具中，通过对三个阶段的控制能够生产出高质量的制件。这种成型方法能够使用的材料为以锌、镁、铝、铜为基体的合金。 Phase1 is termed take up and slowly pushes the aluminium towards the die with minimum turbulence. 阶段1是压铸开始并且缓慢将铝液推动进入模具，从而得到最小的铝液波动。 Phase2 is the injection phase (filling of the die cavity). The cold-chamber pressure die-casting process typically casts aluminium alloys which are injected at 700-750C depending on the die geometry. This phase has to be fast enough to prevent chilling while the alloy is filling the die. The speed of this phase is approximately 10 m/s and typically takes 0.05-0.1s; however, speeds
模温机的优点及作用 油加热器的优点是控温范围大，热确定性好，奥德精机最新研制的机型，采用进口的板式热交换器，具有结构紧凑，升降温速度快，恒温槽控温精确的优点。油加热器温控可达350℃电脑触摸式控制，操作简单易懂。微电脑双组P.I.D温度控制表，冲床触摸式内储、自动演算，省电35%以上。防静电地板安全保护及故障指示系统完善。进口高级组件，使用年限长。升降温速度快，温度精确稳定。独特的双功率加热设计，适合不同温控场所使用，节能效果明显。不锈钢一体成型，管损小，加热均匀。开机自动排气功能。模具回油温度检测表。运油式油加热器注意事项：模温机装有超温保护，缺油自动警报装置及泵浦过载装置，当出现超过温或过载情况时，泵浦及电热均会停止工作。请定期更换导热油，且应选用适合高温的导热油，当发现热媒呈黑稠状时，请即更换，如不更换会损坏加热管及泵浦。使用中如发现冷却效果差，请即检查排水是否不畅，及冷水出入口有无阻塞，电磁阀是否正常工作。第一次开机时，虽然已经加够导热油，但由于油箱及接管道内有空气，所以会产生间歇性缺媒报警，此时再适量补充导热油，并确定油开关已开启时让油泵正常运转几分钟之后再启动加热装置，以免烧掉发热器。任何明火燃烧操作时请远离本机。模温机的种类 油加热器控制系统的工作原理为，泵浦驱动传热介质（通常为水或油）从装有内置加热器和冷却器的水箱中到达模具，再从模具回到水箱。控制器根据温度传感器测量的热流体温度控制模具内部温度，调节热流体的温度从而调节模具的温度。 根据使用的传热介质的类型，模温机为运水式模温机、加压运水式模温机或油式模温机。 模温机的种类是根据使用的导热流体（水或导热油）来划分的。运水式模温机通常最大出口温度95℃。运油式模温机用于工作温度≥150℃的场合。通常情况下，带有开口水箱加热的模温机，最大出口温度为90℃至150℃，这种油加热器的主要特点是设计简单，价格经济。在这种机器的基础上又衍生了一种使用导热油加热器，其可允许的出口温度为160℃或更高，由于在温度高于90℃的时候，水的热传导性比同温度下的油好很多，因此这种机器有着突出的高温工作能力。除此之外，还有一种强制流动的模温机，出于安全因素，这种油加热器设计工作温度为150℃以上，使用导热油。为了防止模温机加热器里的油过热，该机使用了强制流动泵送系统，且加热器由一定数量的的管子堆叠组成，管子里有装有翅片的加热元件用于导流。 油加热器的作用 油加热器的作用就是用来加热或冷却模具并保持它的工作温度，保证注塑件品质稳定和优化加工时间。在注塑工业中，模具的温度对注塑件的质量和注塑时间有着决定性的作用。油加热器在注塑模具中的应用要点：注塑模具的热平衡；控制模具温度的目的和模具温度对注塑件的影响；有效控制模具温度的预备条件；模温机；导热流体；模温机的优点和经济性。 高光蒸汽注塑成型技术可以同时解决上述两种问题，它利用蒸汽炉产生的蒸汽和冷却水，来控制一个成型周期内模具的温度，从而使上述两种方法的优势均得以发挥。 油加热器为大型热油温控设备，主要特点是在较低的运行压力下可获得常温至350℃，泵浦流量大，加热功率高。广泛使用于石油化工，塑料橡胶工业的压延、密炼、硫化，纺织印染工业的热定型、烘干，印刷工业的复合、覆膜，非织造来的压延加热等。 应用模温机的优势 在现代化的工厂中,因应市场的竞争,节省人力,提高品质,降低成本的经营策略是刻不容缓的,模温机的 使用,可使模具预热时间减少,成品表面质量提升及可完全自动化生产.提高模具寿命，是提高生产力的必要手段． 总结下来，使用模温机的四大优点为： 1.提高产品的成型效率;
压铸模具设计制造及使用的注意-事项
压铸模具设计制造及使用的注意事项 一、压铸模设计 除正常设计的基本要求外，还应特别考虑： 1、采用合理先进的简单结构，使动作准确可靠，结构件的刚性良好，即模具具有足够的厚度，以确保其有足够的刚度，以防止模具变形及开裂。易损件拆换方便，有利于延长模具的使用寿命； 2、模具上的零件应满足机械加工工艺和热处理工艺的要求。尽量避免或减少尖角和薄壁，以利于热处理后使用，防止应力集中。 3、大型压铸模具（分型面投影面积大于1平方米），应采用方导柱导向系统，以避免动定模因热膨胀差异较大，造成导向精度下降； 4、对于设计大型复杂压铸模具的浇注系统及排气系统和冷却系统，最好能做流动分析及热平衡分析。这样布置流道系统（直浇道、横浇道、内浇口）和冷却系统及恒温预热系统的位置、管道大小、数量等就会做到合理布局；众所周知，浇注系统是把金属液从压室导入型腔内，它与金属液进入型腔的部位、方向、流
动状态等密切相关，并能调节填充速度、充填时间、型腔温度等充型条件。在压铸生产中，浇注系统对压铸件质量、压铸操作效率、模具寿命（高温、高压、高速的金属液对模具型腔壁的冲刷、腐蚀等），压铸件的切边和清理等都有重大影响，可见浇注系统的设计极其重要； 5、内浇口设计注意事项： ○1从内浇口进入型腔的高温金属液、不宜正面进入冲击动定模型壁及型芯，以防止型腔早期出现严重的冲蚀、粘模和龟裂现象； ○2采用多股内浇口时，要考虑防止出现金属液进入型腔后从几路汇合，相互冲击产生涡流，裹气和氧化夹渣等缺陷； ○3内浇口厚度的选择，一般是按照经验数据制定，建议在满足充型的条件下，尽量选择大些，避免因过大的压射速度冲击，引起模具早期出现侵蚀、粘模、麻点和龟裂； 6、溢流槽和排气槽的设计： ○1溢流槽的作用是积聚首先进入型腔的冷污金属液和裹有气体的金属液，以及调节模具多部分的温度，改善模具热平衡，有利于延长模
模温机的正确选择及计算 点击次数：112 发布时间：2008-7-29 模温机的正确选择及计算 选择模具温度控制器时，以下各点是主要的考虑因素； 1．泵的大小和能力。 2．内部喉管的尺寸。 3．加热能力。 4．冷却能力。 5．控制形式。 A、泵的大小 从已知的每周期所需散热量我们可以很容易计算冷却液需要容积流速，其后再得出所需的正确冷却能力，模温控制器的制造商大都提供计算最低的泵流速公式。表4.1在选择泵时是很有用，它准确地列出了不同塑料的散热能力。 以下决定泵所需要提供最低流速的经验法则： 若模腔表面各处的温差是5℃时， 0.75gal/min/kW @5℃温差或是 3.4151/min/kW @5℃温差 若模腔表面各处的温差是1℃，则所需的最低流速需要按比例乘大五倍即 是3.75gal/min/kW 或是 17.031/min/kW。为了获得产品质量的稳定性，很多注塑公司都应该 把模腔表面的温差控制在1－2℃,可是实际上其中很多的注塑厂商可能并不知道这温差 的重要性或是认为温差的最佳范围是5－8℃。 计算冷却液所需的容积流速，应使用以下的程序： 1．先计算栽一塑料／模具组合的所城要排走的热量：若 以前述的PC杯模为例，则实际需要散去的热量是： 一模件毛重(g)／冷却时间(s)＝208/12＝17.333g/s PC的散热率是＝368J/g或是368kJ/kg 所以每周期需要散去的热量＝368×17.33/1,000＝6.377kW 2．再计算冷却所需的容积流速： 按照上述的经验法则若模腔表面的温差是5℃时，流速=6.377×0.75=4.78gal/min或 是=6.377×3.41=21.751/m in 若模腔表现的温差是1℃则流速=4.78×5=23.9gal/min或是=21.75×5=108.731/min 3．泵流速的规定 为了得到良好的散热效果，泵的流速能力应较计算的结果最少大10％，所以需使用 27gal/min或是120/min的泵。 4．泵压力的规定； 一般模温控制器的操作压力在2－5bar(29-72.5psi)，由于在压力不足的情况下会影响冷却液的容积流速（流动的阻力产生压力损失），所以泵的压力愈高，流速愈稳定。 对于冷却管道很细小的模具（例如管道直径是6mm/0. 236in），泵的压力便需要有 10bar(145psi)才可提供足够的散热速度（即是冷却液速度）。 大体上冷却液的容积液速要求愈高，管道的直径愈少则所需要的泵输出压力愈大。所以在一般应用模温控制器的压力应超过了3bar(43.5psi).
压铸模使用必须注意的几个要点 一、压铸模的使用特点 在压铸生产过程中，压铸模的零件成形条件极其恶劣，它们经受着机械的磨蚀、化学的侵蚀和热疲劳的反复作用。 1)金属液在高压、高速下进入模具型腔，对模具型腔的表面产生激烈的摩擦和冲击，使模具表面产生侵蚀和磨损。 2)金属液在浇注过程中难免有熔渣带入，熔渣对成形零件表面产生复杂的化学作用，铝和铁的化合物像尖劈一样，加速了压铸模裂纹的形成和发展。 3)热应力是模具成形零件表面产生裂纹的主要原因，在每一个压铸件生产过程中，成形件表面除了受到金属液的高速、高压冲刷外，还存在着吸收金属在凝固过程中放出的热量，产生了热交换。此外由于模具材料热传导的关系，使成形件表面层温度急剧上升，与内部产生了很大的温差，从而产生了内应力。当金属液充填型腔时，型腔表层首先达到高温而膨胀，而内层模温较低，相对的膨胀量小，使表层产生压应力。开模后，型腔表面与空气接触，受到压缩空气及涂料的激冷而产生拉应力。这种交变应力随着生产的延续而增加，当超过模具材料的疲劳极限时，使模具表面层产生塑性变形而产生裂纹。 为了保持型面的耐用，要求型面具有抗热疲劳性能、耐磨损、不粘模、易脱件。所以对成形零件采用了目前应用较好的4Cr5MoSiV1(H13)材料制造。 二、合金熔液的温度 压铸模生产过程中为了能更好地填充到压铸模所有凹孔和深处，保证金属流动时彼此融和，在使用压铸模时，应正确选择金属的浇注温度，合金压铸液体浇注温度如下： 材料名称压铸液体温度/℃ 锌合金420-500 铝合金620-690 镁合金700-740 铜锌合金850-960 压铸合金温度选用原则： 1)浇入的金属温度越低，压铸模的寿命越长; 2)用低温压铸,才有可能减少排气槽深度的增大，降低金属液溅出的危险;
吹瓶机的工作原理及瓶子检测项目 一、Sidel吹瓶机包括供坯系统、加热系统、吹瓶系统、辅助设备和控制系统。 1、供坯系统 供坯系统就是一套使PET瓶从无序到有序排列并运动的系统，瓶坯在提升机的作用下从料斗中落入导轨，由于瓶坯自身形状的原因，从而使瓶坯尾部朝上，头部朝下，并在自身重力作用下向前滑动，部分未能落入导轨的瓶坯在踢坯装置的作用下通过回收输送带重新回到料斗中。这样一来，导轨中剩下的瓶坯都是有序排列的，在自身重力的作用下进入加热系统。 2、加热系统 加热系统的作用：对瓶坯进行加热，使其获得便于压力加工的塑性。加热系统由灯管、反光片、鼓风装置、冷却装置等组成。烘箱中的远红外灯管对瓶坯进行辐射加热，由于反光片的存在，使瓶坯两侧同时受热，瓶坯向前运动的同时自转，使受热更加均匀。烘箱中的鼓风机对系统进行热循环，使烘箱内温度均匀。冷却装置的作用是冷却瓶口，使瓶口尺寸稳定。要想获得好的产品，加热这个过程是非常重要的，要保证加热温度合适，瓶坯受热均匀。如果温度过高，则瓶子可能会出现焦化、白雾、过薄甚至破裂现象；温度过低，则可能导致瓶子局部积料、发白甚至破裂。如果温度不均匀，则可能导致瓶子变形甚至破裂。 3、吹瓶系统 吹瓶系统主要由拉伸装置、预吹装置、吹瓶装置、排气装置组成。瓶坯在拉伸杠的作用下受到机械拉伸，拉伸的同时预吹气，使瓶子初具形状而后进行吹瓶，最后排气取出瓶子。预吹的主要作用是使材料分布均匀，便于吹瓶，预吹瓶形状的好坏直接决定了吹塑工艺的难易与瓶子性能的好坏，正常的预吹瓶形状为纺锤形。 4、辅助设备 sidel sbo14吹瓶机的辅助设备有模温机和瓶口检测设备。 模温机用于给模具输送一定温度的水，它是由热交换器对水进行加热，而后由泵输送给模具。模温机的作用主要有两种： （1）用来维持模具恒温，维持产品的稳定性 （2）用来冷却瓶子 瓶口检测设备的简要工作原理：由数码相机里的光源发出的光照射到瓶口后反射到芯片上，光由芯片转换为电压，电压经CPU处理后转换为相应的亮度值，从而形成图像。如果瓶口有缺陷，则缺陷处的亮度值与周围其他点的亮度值超过设定值，通过比较，则可确定此点为缺陷，当缺陷点超过设定值时，就确定此瓶为坏瓶，瓶子会被弹出。
模温机的选择方法 模温机要使注塑加工中模具的温度保持基本恒定，其关键是要控制模具内的热传导平衡。模具内部由热塑性塑料带来的热量，通过热传导传递给模具，传导至模具的热量一部分通过热辐射直接在空气中散失，另一部分通过与模温机的热交换，传递给传热介质（水或油）。 模温控制的实现，有基于热流体温度的模温控制、基于模温机的模温控制，以及联合模温控制几种方式。用户应根据实际情况，考察模温机操作的实现，选择能够满足自己温度控制精度要求的产品。 模温机基于热流体温度模温控制，控制面板上显示的温度和模具温度并不一致，由于注射周期、注射速度、熔化温度及环境温度等因素没有得补偿，模具的温度波动相对较大。基于热流体温度模温控制可以满足大多数情况要求，也是最常见方法。 基于模具温度的模温机，由温度传感器安装于模具内部，控制面板上设置、显示温度模具温度一致，适用于温度控制精度要求较高的情况。 模温机联合控制综合了以上方法，适用于高精度塑料加工制造。在联合控制中，安放温度传感器在模具中的位置必须考虑模具形状、结构及冷却通道的位置，将其放置在对加工件质量起决定性作用的地方。嘉盛模温机采用了PID控制技术，对影响模具温度的各种因素进行补偿。在模温机选配过程中，加热功率和媒体循环的压力、流量也都是必须考虑的因素。加热能量的计算 其中： 模温机P模具所需加热能量（kW） W模具重量（kg） C模具比热（kcal/kg℃） T1所需模温（℃） T2开始生产时模温（℃） S安全系数，取值1.5~2 t由开始生产达到所需模温的时间（h） 媒体循环所需压力 模具越细，所需要的压力越大，且需加上流道的阻抗。 P=0.1×H×α P压力（kg/cm2） H水头高度（m） α传热媒体的比热。水=1；油=0.7~0.9 媒体循环所需流量 流量越大，传热效果越好。 L媒体循环所需流量（L/min） Q模具需移出或移入的热量（kcal/h） c传热媒体的比热。水=1；油=0.7~0.9 ΔT循环媒体进出模具的温差（℃） α媒体循环的比重 通常，模温机专业厂商会提供其产品泵浦特性以及模温机型号功能比较，这些都是选择模温机的参考。
压铸模具使用注意要点 1．压铸模的使用特点 在压铸过程中,压铸模的成形零件工作条件极其恶劣,它们经受机械磨蚀、化学侵蚀和热疲劳的反复作用。 1) 金属液在高压、高速下进入型腔,对模具成形零件的表面产生激烈的摩擦和冲击,使模具表面产生侵蚀和磨损。 2) 金属液在浇注过程中难免有熔渣带入,熔渣对成形零件表面产生复杂的化学作用,如铜合金中的锌较快地扩散到模具表面,形成一种较脆的化合物,铝和铁的化合物像尖劈一样,加速了裂纹的形成和发展。 3) 热应力是模具成形零件表面产生裂纹的主要原因。在生产每一个压铸件过程中,成形件表面除了受到金属液的高速、高压冲刷外,还存在着吸收金属在凝固过程中放出的热量,产生了热交换。此外由于模具材料热传导的关系,使成形件表面层温度急剧上升,与内部产生很大的温差,从而产生内应力。当金属液充填型腔时,型腔表层首先达到高温而膨胀,而内层模温较低,相对的膨胀量小,使表层产生压应力。开模后,型腔表面与空气接触,受到压缩空气及涂料的激冷而产生拉应力。这种交变应力随着生产的延续而增长,当超过模具材料的疲劳极限时,使表面层产生塑性变形,在晶界处产生裂纹。 为了保持型面的耐用,要求型面具有热疲劳性能、耐磨损、不粘模、易脱件。所以对成形零件采用了目前应用较好的4Cr5MoSiV1(H13)材料制造。成形零件的表面加工得比较光,尤其是对型腔的表面,常经过拋光加工,一般为Ra≦0.4μm。 2．合金熔液温度 为了能更好地填充到压铸模所有凹孔和深处,保证金属流动时彼此融和,在使用压铸模时,应正确选择金属的浇注温度。合金压铸液体温度 材料名称压铸液体温度/℃ 锌合金420-500 铝合金 620-680 镁合金 700-740 铜锌合金850-960 压铸合金温选用原则: 1) 浇入的金属温度越低,压铸模寿命越长; 2) 用低温压铸,才有可能排气槽深度增大而无金属液溅出的危险; 3) 采用低温能减少压室与顶杆啮紧的机会; 4) 采用低温能减少铸件中的收缩孔和裂纹的产生。 总之,在工艺条件允许的情况下,压铸合金温度,选用低温为好。 3．模具工作温度 压铸模的工作温度根据其压铸合金而异,下面为推荐值,供选用。 模具名称工作温度/℃ 锌合金模具 150-180 铝合金模具 180-225 镁合金模具 200-250 铜锌合金模具300 压铸模工作温度的选择原则:
保险杠注塑工艺小结
保险杠注塑工艺小结（提纲） 第一部分：概述 一、原材料 1．材料组成以及材料性能 保险杠等外饰零件主要采用的材料是PP＋EPDM以及滑石粉的改性产品。PP 是一种结晶性，具有一定的收缩性，其收缩性受模具温度影响，提供保险杠产品一定的强度。EPDM是一种橡胶，可起到一定的吸收撞击能量的作用，与PP共混，改善材料的拉伸性能和弯曲性能。添加滑石粉使材料的强度增加，以达到一定的性能要求。同时在材料中还添加了其它助剂，起到改善材料的反应机理和调整收缩率的作用。在注塑工程中部分助剂还可起到一定的交联作用，提高EPDM与PP之间的相互的结合，进一步提高产品的机械性能。 2．材料的干燥和成型条件 PP＋EPDM的吸水性较弱，干燥要求为80℃－100℃，干燥时间2－4小时。 成型的工艺范围较宽，通常的塑化温度为210℃－260℃之间，注塑压力在50－100Kgf/cm2左右。 3．材料对油漆和装配性能的影响 PP＋EPDM的油漆性能在很大程度上取决与材料本身的性质。由于PP本身的极性很弱，因此主要的油漆结合力取决于EPDM的分布情况，要求EPDM 均匀地分布在产品表面，保证各个表面的油漆结合力一致。工艺中，要求在流体的流动过程中形成适当的剪切力，通过PP和EPDM在流动速度上的差异，将EPDM留在产品的外表面来达到油漆要求。但在实际的工艺控制中由于要求兼顾其它方面的产品质量，这方面比较容易被忽略。 PP＋EPDM对于产品尺寸上的影响主要是由于材料的模具收缩率引起。EPDM 作为橡胶体，在压力的作用下存在一定的可收缩性，因此在注塑压力的作用下，EPDM有一定的收缩，而开模后产品又存在一定的弹性释放。而PP 作为结晶材料，在不同的温度下，结晶的速度不同，会造成收缩率存在变化。在油漆过程中，二次烘烤会引起PP的再结晶，因此对产品的尺寸而言，存在的变数比较多。 4．材料主要性能对产品质量的影响 熔融指数：熔融指数考察的是材料的流动性，熔融指数低，材料流动困难不但会造成产品的表面的诸多缺陷，还会形成局部的尺寸偏小等问题。而熔融指数过高，流动性过好，会使一定的压力下，型腔内熔体的量对注塑和保压压力十分敏感，用于控制尺寸的工艺的稳定性变差。 材料收缩率：材料收缩率的偏差必然导致产品的尺寸不良。对于PP＋EPDM 而言除了材料本身的性质外，收缩率还取决于产品形状、模具结构、注塑速度、压力和温度。通常材料供应商提供的材料收缩率是一个范围，如果是某个定值是指对于某个形状的产品而言，有较大工艺窗口的模具收缩率参考值。 EPDM的含量：由于EPDM的流动性较差，会引起表面和尺寸上的缺陷。EPDM 可被压缩，会造成局部的应力集中，过多的EPDM含量会造成工艺上控制的困难。
模温机操作规程 1.0目的: 规范员工的工作行为，指导员工正确操作.维护设备完好和安全使用，确保产品质量有效控制及生产设备正常运作。 2.0使用范围: 本规程适应于注塑车间模温机操作。 3.0具体作业： 1.检查热媒介液（油或水）存量，及时补充。 2.正确接驳油水管。将机台循环冷却水与模温机循环水路，按正确进出方向连接；模温机热传递油（水)管与模具动定模接口连接并锁紧。 3.打开POWER电源开关，打开PUMP泵开关，检查泵运转方向是否正确，打开HEAER电热开关，开启电热，按注塑要求设定温度，再打开进、出油（水）阀门。 4.停止生产时，先关模温机电热，冷却降温至60℃以下，关电源拆油管，使油（水）回流至模温机内，关阀门。禁止先关阀门，不关泵及电源开关，这样很危险。 5.工作完毕后，操作员必须对地面、模温机进行整理和清洁，管子不得散落在地面。 4.0使用及检查注意事项： 1.水温机、油温机严禁混用，油温机内严禁加入其它液压油，必须使用热媒油。油温机使用铁氟龙管，不可用其他水管。以防管子爆裂造成人员烫伤。接驳油温机前，必须把模具及配管内的水吹干净。补充热媒介油时，必须确认液位在
油位计上、下限范围内，过低会报警，过高则无法启动，且热媒油会流出，造成危险及浪费。 2.经常巡查机台，检查模温机有无漏油（水）并改善： “OVER HEAT”报警，表示电热超高，超过安全界限，需降低温度。“MEDIUM SHORTAGE”报警，表示模温机缺油（水），需及时补充。 “OVER LOAD”报警，表示油泵过载，需检查清理油泵。 “MOTOR RELERSE报警，表示马达反转，检查线路，重新接线。 3.在检查油缸内的油时，不能用明火照明而要用手电筒。
压力铸造填充过程中的“三场”分析 文/龚远华、李小华 摘要：本文分析了压力铸造填充过程中的“三场”（压力场、速度场、温度场）在压铸件充填成型过程中的作用和状态。如何来利用和控制好这“三场”，以达到提高压铸件的质量；提高压铸件的生产率；节约成本的作用。同时“三场”也指导着压铸工艺的调整；模具浇注系统的设计；模温热平衡的控制；以及对模温机及压铸机的某些性能，提出了改进的意见。 “三场”注释： 压力场——主要是指压射增压时模具型腔中压力分布状态； 速度场——主要是指合金液对型腔填充过程中各处填充速度快慢； 温度场——主要是指在生产中模具型腔中各处模温的分布状态。 关键词：“三场”、压力场、温度场、速度场、填充速度、填充时间、压力、模温、速度、热平衡。 近些年来压力铸造在中国得到了迅猛的发展，技术上不断的得到更新，理论上也不断得到提高，趋于不断成熟的阶段。从上世纪八十年代起压铸界就很关注压力铸造中填充时间的研究，认为每一个铸件在压力铸造的过程中都有一个最佳的填充时间。铸件填充时间确实是比较笼统的概括了铸件成型的参数，它是填充过程中各个工艺参数之间互补偿的综合反应。虽然对它进行了很多的研究，一般的生产厂家的控制手段有限，铸件填充时间仍是是一个较为抽象的不便于啄摩和控制的概念。只有把对填充时间最有影响力的压力、温度、速度三个要素中去具体化，以寻求一个便于调整和控制的具体化的途径。本文把该三要素称为“三场”，若对它的研究不断完善，将指导着压力铸造技术的进一步发展。填充过程中的压力场、速度场、温度场的分布，对填充过程起到了至关重要的作用。它不仅对压铸件的质量、生产效率、减少主材和辅材的消耗带来极大的作用。而且它指导着如何对压铸工艺参数的合理调整；如何对浇、排系统进行改进来满足填充过程中的要求；如何对模具热平衡的调整以及对压铸机、模温机的性能改进，来满足压铸生产工艺要求都提出了新的课题。下述就压力铸造中的三要素—“三场”进行一些必要分析： 一、压力场分布分析： 理论上讲，如果将合金液视为理想的流体，在充满的密闭空间中，液压压力传递到各处是均衡的。也就是说在压力铸造填充结束的时间，型腔中合金液所承受的增压压力（比压）各处也应是均衡的。但在压力铸造填充完成后（甚至填充过程中）合金液往往处于非完全液态情况，在增压压力作用下，在型腔内部微量的剪切流动而产生填充阻力，该阻力在随合金液非完全液态（结晶过程）程度的不同，这种阻力是有着很大差异的。因而合金液在填充型腔的结束时在不同位置所承受的增压压力也就是不相同的。也就是说在型腔内增压力的变化是随填充阻力的变化而变化的，就最终（增压后）压力在型腔内的各个区域，或不同的点的大小是不同的，甚至差异很大。合金液在凝固过程中受模温的影响以及铸件结构上的差异，随着离内浇口的距离的增大，能传递到的增压力也是会越来越小。如果压铸机增压时间不及时，就会使铸件很大的一部份受不到最终增压压力的作用了，因为合金液已经凝固，而不能再起到传递增压压力的作用了。而最后的增压力只能传递到内浇口附近的型腔和横浇道上，造成的结果是，铸件的致密度从内浇口到远端逐步下降。这就给压铸工艺工作者提出：如何调整好压力（尤其是增压力），如何合理利用好压力的课题。由此看来并非压力越大铸件质量越好。不合理的，过大的增压压力对模具浇口附近型腔、横浇道及压室都会带来很大的破坏性，模具的寿命也就随之下降。为此对压铸机要求来说，应在“负荷”下工作时的增压“建压时间”长短，来作为衡量压铸机性能的
模温机操作详解 模温机采用PC板控制或PLC控制，操作较为简便。通常情况下仔细阅读使用说明书即可熟练操作模温机。模温机的使用中的一些注意事项和详细操作方法可参考以下说明。 模温机操作方法和基本步骤： 1、连接模温机进出口的管路和电源线； 2、油式模温机需要提前注入适量的导热油； 3、打开位于电控箱内部的电源总开关； 4、打开电源开关键，此时电源灯亮； 5、按开机/关机，泵开始运转启动后，压力稳定开始升温； 6、为了保护泵浦，温度下降到80℃，才可以关闭模温机。 模温机操作注意事项： 1、模温机逆向报警：关闭模温机的总电源，将电源线中的R和T的位置互相调换。如果还是警报，则更换逆向保护器。 2、缺媒体警报：确定按照使用要求补充媒体，如不能解决需要清洗液位开关或更换。 3、模温机超温警报：一般由于接触器卡死或PC板异常工作联系厂家进行更换； 4、排气：泵运转10分钟后，再将温度设在80℃运转并观察压力表和热油进出口温度。如压力不稳定或者没有压力，可用重复停机10秒然后开机的方法加快排气。
模温机操作步骤需要注意的事项如下： 一、开机启动前的检查 1、周围是否清洁无杂物，检查电源、加热器、控制器、压力表、泵浦等是否正常. 2、检查膨胀油箱油位是否在1/2-3/5 液位以上位置，液位感应器等是否正常. 3、接通控制柜电源，检查电压是否正常，检查指示灯及各显示仪表是否正常. 二、开机启动 1、开机启动导热油循环泵，启泵后正常循环0.5小时左右使压力平稳; 2、按加热启动按钮，观察加热是否正常; 三、停机操作 1、正常停机逐步降低温度，停止加热; 2、待导热油温度降至70℃以下，停止导热油循环泵的运行; 3、关闭总电源，做好交接班记录。 紧急停机如果因紧急情况紧急停机时，应迅速关闭加热管，以便导热油自然冷却，防止过热。
模温机常见故障原因 ◆温度上升很快，并且温差很大 1、管路堵塞或者阀门没打开。 2、PID故障。重新调整PID。 ◆油温机系统无压力 1、油温机刚使用或者长时间未使用的，需先启动运转一段时间，在此期间不启动加热， 待将系统内空气排空后方，压力稳定，方可正常使用。如果长时间运行后系统依然没有压力，检查排气电磁阀是否打开，如没打开，检查是电磁阀坏了还是温控表无排气输出。 2、导热油里有水分。煮油：煮油主要集中在100~140℃，先将油加到100℃，随后每 次只加1~2℃，待压力稳定再讲温控器往上调。 ◆加热、冷却等信号时有时无 检查线路是否松动，是否有接触不良。 ◆水温机控制断电 压力过高，检查管路是否堵塞，冷却水入口阀门是否关闭，按下压力开关复位键。 ◆缺媒体报警 水温机为进水水压压力不足，检查冷却水入口是否有水，默认需要1.5KG水压，如果不够也可将低压开关稍稍调低。油温机为邮箱内油量不足，需加油。 ◆逆向报警 检查逆向继电器是否两灯都亮，如果都亮，检查下方接线是否松动，电路板上插线是否松动。如果只有一个灯亮，检测RST进线是否都有电，且相相之间都为380V，对地都为220V。 ◆加热异常报警 加热接触器有卡死 ◆过载报警 热继电器调节值过低。 泵不转，负荷过大，或者三相电缺相。 ◆加热很慢 加热接触器坏，不吸合。 加热管加热丝断。 ◆一有加热输出就跳闸 加热管烧破。 接线柱进水。 加热接触器坏。 接触器接线处线碰到。 ◆油温机空开推上去就跳闸 加热管干烧，管道里缺油。先断掉机器内控制脱扣的1P断路器，不启动加热，启动泵，让油充分循环起来。 ◆油温机设置不加热，但是温度升高 常见于没有冷却的油温机，泵带动油打循环会产生一部分热量，当温度设置过低时，没有冷却抑制便会产生较大的偏差。 ◆泵有异响
模温机是用来调节模具温度的平衡模度，可以升温也可以降温。模温机利用高热传性的导热媒体,以便在很短的时间内将模具内多余的热送走。在设定好热平衡温度后，能自动控制其 温度在极小误差之内，且能维持定值。在设定好热平衡温度后,能自动控制其温度在极小误 差之内,且能维持定值。 模温机的作用就是用来加热模具并保持它的工作温度，保证注塑件品质稳定和优化加工 时间。在注塑工业中，模具的温度对注塑件的质量和注塑时间有着决定性的作用。 1 注塑模具的热平衡控制注塑机和模具的热传导是生产注塑件的关键。模具内部，由塑料(如热塑性塑料)带来的热量通过热辐射传递给材料和模具的钢材，通过对流传递给导热流体。另外，热量通过热辐射被传递到大气和模架。被导热流体吸收的热量由模温机来带走。模具的热平衡可以被描述为：P＝Pm－Ps。式中P为模温机带走的热量；Pm为塑料引入 的热量；Ps为模具散发到大气的热。 2 控制模具温度的目的和模具温度对注塑件的影响注塑工艺中，控制模具温度的主要目的一是将模具加热到工作温度，二是保持模具温度恒定在工作温度。以上两点做的成功的话，可以把循环时间最优化，进而保证注塑件稳定的高质量。模具温度会影响表面质量，流动性，收缩率，注塑周期以及变形等几方面。模具温度过高或不足对不同的材料会带来不同的影响。对热塑性塑料而言，模具温度高一点通常会改善表面质量和流动性，但会延长冷却时间和注塑周期。模具温度低一点会降低在模具内的收缩，但会增加脱模后注塑件的收缩率。而对热固性塑料来说，高一点的模具温度通常会减少循环时间，且时间由零件冷却所需时间决定。此外，在塑胶的加工中，高一点的模具温度还会减少塑化时间，减少循环次数。 3 有效控制模具温度的预备条件温度控制系统由模具、模温机、导热流体三部分组成。为了确保热量能加给模具或移走，系统各部分必须满足以下条件：首先是在模具内部，冷却通道的表面积必须足够大，流道直径要匹配泵的能力(泵的压力)。型腔中的温度分布对零件变形和内在压力有很大的影响。合理设置冷却通道可以降低内在压力，从而提高了注塑件的质量。它还可以缩短循环时间，降低产品成本。其次是模温机必须能够使导热流体的温度恒定在1℃－3℃的范围内，具体根据注塑件质量要求来定。第三是导热流体必须具有良好的 热传导能力，最重要的是，它要能在短时间内导入或导出大量的热量。从热力学的角度来看，水明显比油好。 4.1工作原理模温机由水箱、加热冷却系统、动力传输系统、液位控制系统以及温度传感器、注入口等器件组成。通常情况下，动力传输系统中的泵使热流体从装有内置加热器和冷却器的水箱中到达模具，再从模具回到水箱；温度传感器测量热流体的温度并把数据传送到控制部分的控制器；控制器调节热流体的温度，从而间接调节模具的温度。如果在生产中，模具的温度超过控制器的设定值，控制器就会打开电磁阀接通进水管，直到热流液的温度，即模具的温度回到设定值。如果模具温度低于设定值，控制器就会打开加热器。 4.2 模温机https://www.doczj.com/doc/fe471988.html,的种类模温机的种类是根据使用的导热流体(水或 导热油)来划分的。用水的模温机通常最大出口温度90℃，用油的模温机用于工作温度≥200℃的场合。通常情况下，带有开口水箱加热的模温机适于用水或油，最大出口温度为90℃至≥150℃，这种模温机的主要特点是设计简单，价格经济。在这种机器的基础上又衍生了一 种使用压力水的模温机，其可允许的出口温度为160℃或更高，由于在温度高于90℃的时候，水的热传导性比同温度下的油好很多，因此这种机器有着突出的高温工作能力。除次之外，还有一种强制流动的模温机，出于安全因素，这种模温机设计工作温度为150℃以上，使用导热油。为了防止模温机加热器里的油过热，该机使用了强制流动泵送系统，且加热器由一定数量的的管子堆叠组成，管子里有装有翅片的加热元件用于导流。
注塑模温机常见问题的处理方法 注塑产业发展到今天，各大厂商所面临的问题都是如何保证企业能够以高产能。低成本的进行生产，同时还必须确保产品能够始终都拥有高而且稳定的品质。在短的生产周期内，如何保证最优化的生产工艺便成为了保障产品符合质量标准的首要条件。 如果生产过程无法保证较长的持续时间，亦即其生产过程总是不断被打断。那么，保证高产能和高品质的重要因素是：当工艺过程被打断后，能够快速的回到正确的工艺中，并且根据压模的变化进行调整。注塑模温机在生产过程中的作用就在于根据注塑工艺过程的变化，对模具温度进行快速调整以适应生产的需要。下图是在一个注塑周期中模具温度的变化情况。 模具的温度会直接影响注塑加工所得盘片的性能参数，所以对于模温在各阶段的调整需要十分谨慎，以使其循环时间最短，并且能够保证盘片的各项性能参数符合规范的要求。在调整过程中，关于盘片性能方面需要注意的参数主要包括：双折射、碟型、高频信号和Jitter值。 通过上面分析可见，注塑模温机如果出现故障将导致整个生产工艺的不稳定，而现在的模温机可以同时向两台以上的注塑机提供温度控制。因此一旦产生问题，能够及时地排除故障对于生产企业而言具有非常重要的意义。下面是一些比较典型的模温机的故障类型，及其解决的方法： 1、注塑模温机不加热。导致模温机不加热这种情况的原因有： （1）加热电路跳闸，这种情况下一定要仔细检查线路，加热电路出现跳闸是因为出现短路、过流等情况，不能在没有检查清楚的情况下再次合闸，以免出现烧坏元气件等更大的问题。应该用万用表分段检查，找出故障点，在排除故障后再进行合闸。 例如，笔者前段时间就遇到这样的一个问题。TOOLEX机器的模温机出现不加热的问题，打开电柜发现主开关跳闸，使得没有380V的电压供到模温机。用万用表检查线路，结果发现加热器的前端接触器处 量出的三相电阻不平衡。打开接线盒，发现在加热器的三个接线端上有一个很大的螺母，刚好架两相之间。拿掉螺母，密封接线盒，防止发生同样问题。复位接触器和过流保护器以及继电器。这步要记得，不然主电源的开关无法合闸。完成这些动作以后，设备就能够正常工作了。 （2）由于出现短路或者受到电压冲击等原因引发过流保护继电器动作。检查故障的具体原因，复位过流保护装置。 （3）SSR坏掉或者没有24V DC提供给SSR的控制端。SSR故障的可以通过测量端口的电阻就可以判断出来。如果检查到SSR没有24V DC的触发信号的话，就必须仔细检查控制电路，比如说热电偶是否坏掉，从而导致出现假的温度传送到控制器，以至保护不发出加热控制的24V DC。或者是否由于温度控制板或CPU 的毁坏。 （4）加热器烧断。这是最简单的情况，电阻有某两相之间无穷大就知道了。 （5）接触器坏掉或者被强制。在控制电压加在接触器上时，接触器不动作，或者始终处于一种状态，这时需要观察接触器的状态是在O还是l，注意上电后的状态，借此来判断接触器的情况。
模温机工作原理
模具温度控制机 求助编辑百科名片 模温机常规机型 模温机又叫模具温度控制机，最初应用在注塑模具的控温行业。后来随着机械行业的发展应用越来越广泛，现在模温机一般分水温机、油温机控制的温度可以达到正负0.1度。 中文名：模温机、模具温度控制机外文名：TCU 用途：控制模具温度，保持模具恒 温常用媒介：导热油、水加热方式：电加热 目录 简介 运水式模温机 运油式模温机 加热功率选型计算方法 模温机保养
模温机的冷却方式 应用 展开 简介 运水式模温机 运油式模温机 加热功率选型计算方法 模温机保养 模温机的冷却方式 应用 展开 编辑本段简介 模温机又叫模具温度控制机，广泛应用于塑胶成型，导光板压铸，橡胶轮胎、滚轮，化工反应釜、粘合、密炼等各行各业。从广义方面讲，叫温度控制设备，包含加温和冷冻两个方面的温度控制。 模温机在塑胶行业的运用比较普遍，主要作用是： 1，提高产品的成型效率； 2，降低不良品的产生； 3，提高产品的外观，抑制产品的缺陷；
4，加快生产进度，降低能耗，节约能源。 模温机在压铸行业的运用也有很大的空间，特别是在镁合金，铝合金的制造中，不平均或不适当的模具温度会导致铸件尺寸不稳定，在生产过程中顶出铸件变形，产生热压力、黏模、表面凹陷、内缩孔及热泡等缺陷。对生产周期也产生影响，如填充时间、冷却时间及喷涂时间都产生不稳定的变数。模具的寿命也会因受到过冷过热的冲击而导致昂贵的钢材产生热裂，加速其老化。 在现代化的工厂中，因应市场的竞争，节省人力，提高品质，降低成本的经营策略是刻不容缓的，模温机的使用，可使模具预热时间减少，成品表面质量提升及可完全自动化生产。提高模具寿命是提高生产力的必要手段。 温度控制机在其他行业的运用则是设备构成的必然条件，叫法也不同。在PVC片材辊轮控温中叫油加热器，在挤出机设备中叫温控装置，在橡胶密炼机设备中叫温度控制系统或叫温控机，这些设备中基本上是一个先快速升温，然后是保温的过程。而在橡胶设备中升温后还需要长期执行一个降温冷却的过程。