装配图中的尺寸标注
装配图中，不必注全所属零件的全部尺寸，只需注出用以说明机器或部件的性能、工作原理、装配关系和安装要求等方面的尺寸，这些必要的尺寸是根据装配图的作用确定的。一般只标注以下几类尺寸：
1．性能尺寸（规格尺寸）
它是表示机器或部件的性能、规格的尺寸。这类尺寸在设计时就已确定，是设计机器、
了解和选用机器的依据。如图11—2球阀的管口直径φ20。
2．装配尺寸
装配尺寸包括作为装配依据的配合尺寸和重要的相对位置尺寸。
(1) 配合尺寸它是表示两零件间配合性质的尺寸，一般在尺寸数字后面都注明配合代号。配合尺寸是装配和拆画零件图时确定零件尺寸偏差的依据。如图11—10柱塞泵中的
等.
(2) 相对位置尺寸它是表示设计或装配机器时需要保证的零件间较重要相对位置的尺寸，也是装配、调整和校图时所需要的尺寸，如图11—10柱塞泵中的尺寸91、32。
3．安装尺寸
表示将机器或部件安装在地基上或与其他部件相连时所需要的尺寸。如图11—10柱塞泵中的安装孔4×φ9和中心距120、75及锥销孔2×φ6和定位尺寸18、18。
4．外形尺寸
表示机器或部件外形的总长、总宽、总高的尺寸。它反映了机器或部件的大小，是机器或部件在包装、运输和安装过程中确定其所占空间大小的依据。如图11—10柱塞的总长17 5、总宽70、总高94。
5．其他重要尺寸
它是设计过程中经过计算确定或选定的尺寸，但又不包括在上述几类尺寸之中和重要尺寸。这类尺寸在拆画零件图时，同样要保证。如轴向设计尺寸、主要零件的结构尺寸、主要定位尺寸、运动件极限位置尺寸等。如图11—10柱塞泵中的尺寸5（凸轮偏心距）、M14×1.5—6g（单向阀体头部外螺纹）、φ5（单向阀体头部内孔）、32（油杯和凌晨向阀的安装位置）。
上述五类尺寸，在每张装配图上不一定都有，有时同一尺寸可能具有几种含义，分属于几类尺寸。例如图11—2中的尺寸115+1.1既是球阀装配图中的相对位置尺寸,又是外形尺寸(9)。因此，装配图中究竟标注哪些尺寸，要根据具体情况分析确定。
二、装配图中的技术要求
用文字或符号在装配图中说明对机器或部件的性能、装配、检验、使用等方面的要求和条件，这些统称为装配图中的技术要求。如图11—2、图11—10中的技术要求。
性能要求指机器或部件的规格、参数、性能指标等；装配图要求一般指装配方法和顺序，装配时的有关说明，装配时应保证的精确度、密封性等要求；使用要求是对机器或部件的操作、维护和保养等有关要求。此外，还有对机器或部件的涂饰、包装、运输等方面的要求及对机器或部件的通用性、互换性的要求等。
编制装配图中的技术要求时，可参阅同类产品的图样，根据具体情况确定。技术要求中的文字注写应准确、简练，一般写在明细栏的上方或图纸下方空白处，也可另写成技术要求文件作为图样的附件。
机械装配技术要求 共7 页第 1 页 1、基本要求 1.1 必须按照设计、工艺要求及本规定和有关标准进行装配。 1.2 装配环境必须清洁。高精度产品的装配环境温度、湿度、防尘量、照明防震等必须符合有关规定。 1.3 所有零部件（包括外购、外协件）必须具有检验合格证方能进行装配。 1.4 零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、砂粒、灰尘和油污等，并应符合相应清洁度要求。 1.5 装配过程中零件不得磕碰、划伤和锈蚀。 1.6 油漆未干的零件不得进行装配。 1.7 相对运动的零件，装配时接触面间应加润滑油（脂）。 1.8 各零、部件装配后相对位置应准确。 1.9 装配时原则上不允许踩机操作，特殊部位必须上机操作时应采取特 殊措施，应用防护罩盖住被踩部位，操作者须穿平底步鞋以防止破坏漆膜，电瓶及非金属等强度较低部位严禁踩踏。 2、联接方法的要求 2.1 螺钉、螺栓联接 2.1.1 螺钉、螺栓和螺母紧固时严禁打击或使用不合适的旋具与板手，紧固后螺钉槽、螺母、螺钉及螺栓头部不得损伤。 2.1.2 有规定拧紧力矩要求的紧固件，应采用力矩扳手按规定拧紧力矩紧固。未规定拧紧力矩的螺栓，其拧紧力矩可参考附录一的规定。 2.1.3 同一零件用多个螺钉或螺栓紧固时，各螺钉（螺栓）需顺时针、交错、对称逐步拧紧，如有定位销，应从靠近定位销的螺钉或螺栓开始。 2.1.4 用双螺母时，应先装薄螺母后装厚螺母。 2.1.5 螺钉、螺栓和螺母拧紧后，螺钉、螺栓一般应露出螺母1-2 个螺距。 2.1.6 螺钉、螺栓和螺母拧紧后，其支承面应与被紧固零件贴合。 2.2 销连接 2.2.1 定位销的端面一般应略高出零件表面，带螺尾的锥销装入相关零件后，其大端应沉入孔内。2.2.2 开口销装入相关零件后，其尾部应分开60°一90°。 2.2.3 重要的圆锥销装配时应与孔进行涂色检查,其接触长度不应小于工作长度的60%, 并应分布在接合面的两侧。 2.3 键连接 2.3.1 平键与固定键的键槽两侧面应均匀接触，其配合面间不得有间隙。 2.3.2 间隙配合的键（或花键）装配后，相对运动的零件沿着轴向移动时，不得有松紧不均现象。2.2.3 钩头键、锲键装配后其接触面积应不小于工作面积的70% ，且不接触部分不得集中于 一处；外露部分的长度应为斜面长度的10%~15% 。 2.4 .铆接 2.4.1 铆接的材料和规格尺寸必须符合设计要求。铆钉孔的加工应符合有关标准规定。
装配图技术要求 1.各密封件装配前必须浸透油。 2.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。 3.齿轮箱装配后应设计和工艺规定进行空载试验。试验时不应有冲击、噪声，温升和渗漏不得超过有关标准规定。 4.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。 5.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。 6.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。 7.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。 8.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。 9.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。 10.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。 11.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。 12.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。 13.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。 14.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。 15.花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。 16.滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。 17.粘接后应清除流出的多余粘接剂。 18.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象。 19.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好，用涂色检查时，与轴承座在对称于中心线120°、与轴承盖在对称于中心线90°的范围内应均匀接触。在上述范围内用塞尺检查时，0.03mm的塞尺不得塞入外圈宽度的1/3。 20.轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。 21.滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳。 22.上下轴瓦的结合面要紧密贴和，用0.05mm塞尺检查不入。 23.用定位销固定轴瓦时，应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开合面和端面包持平齐状态下钻铰、配销。销打入后不得松动。 24.球面轴承的轴承体与轴承座应均匀接触，用涂色法检查，其接触不应小于70%。 25.合金轴承衬表面成黄色时不准使用，在规定的接触角内不准有离核现象，在接触角外的离核面积不得大于非接触区总面积的10%。 26.齿轮（蜗轮）基准端面与轴肩（或定位套端面）应贴合，用0.05mm塞尺检查不入。并应保证齿轮基准端面与轴线的垂直度要求。 27.齿轮箱与盖的结合面应接触良好。 28.组装前严格检查并清除零件加工时残留的锐角、毛刺和异物。保证密封件装入时不被擦伤。 归纳一下，大约有以下方面的基本技术要求，以供参考（具体数值，具体条款由设计者根据实际情况定）：１.一般技术要求： 零件去除氧化皮。 零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。 去除毛刺飞边。 ２.热处理要求： 经调质处理，HRC50～55。
机械零件加工技术要求汇总 零件的轮廓处理： 1、未注形状公差应符合GB1184-80的要求。 2、未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。 3、未注圆角半径R5。 4、未注倒角均为C2。 5、锐角倒钝。 6、锐边倒钝，去除毛刺飞边。 零件表面处理： 1、零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。 2、加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。 所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前，必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去。 3、除锈前，先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、污垢。 4、经喷丸或手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于6h。 5、铆接件相互接触的表面，在连接前必须涂厚度为30～40μm防锈漆。搭接边缘应用油漆、腻子或粘接剂封闭。由于加工或焊接损坏的底漆，要重新涂装。 零件的热处理： 1、经调质处理，HRC50～55。 2、中碳钢：45 或40Cr 零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。 3、渗碳深度0.3mm。 4、进行高温时效处理。 精加工后技术要求 1、精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。 2、加工面不允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。 3、滚压精加工的表面，滚压后不得有脱皮现象。 4、最终工序热处理后的零件，表面不应有氧化皮。经过精加工的配合面、齿面不应有退火 零件的密封处理： 1、各密封件装配前必须浸透油。 2、组装前严格检查并清除零件加工时残留的锐角、毛刺和异物。保证密封件装入时不被擦伤。 3、粘接后应清除流出的多余粘接剂。
机械工程图技术要求综合 一、机械零件常用技术要求： 1、锐角倒钝、去除毛刺飞边。 2、零件去除氧化皮。 3、未注圆角半径R5。 4、未注倒角均为2×45°。 5、未注形状公差应符合GB1184-80的要求。 6、未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。 7、零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。 8、精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。加 工面不允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。 9、加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。 二、铸件技术要求： 1、铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷（如欠铸、 机械损伤等）。 2、铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边，非加工表面上的浇冒口应清理与铸件表面齐 平。 3、对错型、凸台铸偏等应予以修正，达到圆滑过渡，一保证外观质量。 4、铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨，位置和字体应符合图样要求。 5、铸件非加工表面的粗糙度，砂型铸造R，不大于50μm。 6、铸件应清除浇冒口、飞刺等。非加工表面上的浇冒口残留量要铲平、磨光，达到表 面质量要求。 7、铸件上的型砂、芯砂和芯骨应清除干净。 8、铸件有倾斜的部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置。 9、铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平整，清理干净。 10、铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。 11、铸件非加工表面的皱褶，深度小于2mm，间距应大于100mm。 12、机器产品铸件的非加工表面均需喷丸处理或滚筒处理，达到清洁度Sa2 1/2级的 要求。 13、经喷丸或手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于6h。 14、铸件表面应平整，浇口、毛刺、粘砂等应清除干净。 15、铸件不允许存在有损于使用的冷隔、裂纹、孔洞等铸造缺陷。 16、所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前，必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、 泥土、盐和污物等除去。 17、除锈前，先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、污垢。 18、铸件必须进行水韧处理。
装配图中的尺寸标注 装配图中，不必注全所属零件的全部尺寸，只需注出用以说明机器或部件的性能、工作原理、装配关系和安装要求等方面的尺寸，这些必要的尺寸是根据装配图的作用确定的。一般只标注以下几类尺寸： 1．性能尺寸（规格尺寸） 它是表示机器或部件的性能、规格的尺寸。这类尺寸在设计时就已确定，是设计机器、 了解和选用机器的依据。如图11—2球阀的管口直径φ20。 2．装配尺寸 装配尺寸包括作为装配依据的配合尺寸和重要的相对位置尺寸。
(1) 配合尺寸它是表示两零件间配合性质的尺寸，一般在尺寸数字后面都注明配合代号。配合尺寸是装配和拆画零件图时确定零件尺寸偏差的依据。如图11—10柱塞泵中的 等. (2) 相对位置尺寸它是表示设计或装配机器时需要保证的零件间较重要相对位置的尺寸，也是装配、调整和校图时所需要的尺寸，如图11—10柱塞泵中的尺寸91、32。 3．安装尺寸 表示将机器或部件安装在地基上或与其他部件相连时所需要的尺寸。如图11—10柱塞泵中的安装孔4×φ9和中心距120、75及锥销孔2×φ6和定位尺寸18、18。 4．外形尺寸 表示机器或部件外形的总长、总宽、总高的尺寸。它反映了机器或部件的大小，是机器或部件在包装、运输和安装过程中确定其所占空间大小的依据。如图11—10柱塞的总长17 5、总宽70、总高94。 5．其他重要尺寸 它是设计过程中经过计算确定或选定的尺寸，但又不包括在上述几类尺寸之中和重要尺寸。这类尺寸在拆画零件图时，同样要保证。如轴向设计尺寸、主要零件的结构尺寸、主要定位尺寸、运动件极限位置尺寸等。如图11—10柱塞泵中的尺寸5（凸轮偏心距）、M14×1.5—6g（单向阀体头部外螺纹）、φ5（单向阀体头部内孔）、32（油杯和凌晨向阀的安装位置）。 上述五类尺寸，在每张装配图上不一定都有，有时同一尺寸可能具有几种含义，分属于几类尺寸。例如图11—2中的尺寸115+1.1既是球阀装配图中的相对位置尺寸,又是外形尺寸(9)。因此，装配图中究竟标注哪些尺寸，要根据具体情况分析确定。 二、装配图中的技术要求 用文字或符号在装配图中说明对机器或部件的性能、装配、检验、使用等方面的要求和条件，这些统称为装配图中的技术要求。如图11—2、图11—10中的技术要求。
机械装配 标准与方法 第一节零部件的清洗 一, 装配前应了解设备的结构,装配技术和工艺要求.对需要装配的零,部件配合尺寸,相关精度,配合面,滑动面应进行复查和清洗处理,并应按照标记及装配顺序进行装配. 二, 清洗设备及装配件表面的防锈油脂,宜采用下列方法: 1,对设备及大,中型部件的局部清洗,宜采用现行国家 标准《溶剂油》,《航空洗涤汽油》,《轻柴油》,乙醇和金属清洗剂进行擦洗和涮洗;金属清洗剂应符合本规范附录十一的规定. 2,对中,小型状较复杂的装配件,可采用相应的清洗液浸泡,浸洗时间随清洗液的性质,温度和装配件的要求确定,宜为2-20min,且宜采用多步清洗法或浸,涮结合清洗;采用加热浸洗时,应控制清洗液温度;被清洗件不得接触容器壁. 3,对形状复杂,污垢粘附严重的装配件宜采用溶剂油,蒸汽,热空气,金属清洗剂和三氯乙烯等清洗液进行喷洗;对精密零件,滚动轴承等不得用喷洗法. 4,当对装配件进行最后清洗时,宜采用超声波装置,并宜采用溶剂油,清洗汽油,轻柴油,金属清洗剂和三氯乙烯等进行超声波清洗. 5,对形状复杂,油垢粘附严重,清洗要求高的装配件,宜采用溶剂油,清洗汽油,轻柴油,金属清洗剂,三氯乙烯和碱液等进行一喷联合清洗. 三, 设备加工表面上的防锈漆,应采用相应的稀释剂或脱漆剂等溶剂进行清洗. 四, 设备零,部件经清洗后,应立即进行干燥处理,并应采取防返锈措施.五, 设备组装时,一般固定结合面组装后,应用0.05mm塞尺检查,入深度应小于0.2mm移动长度应小于检验长度的1/10;重要的固定结合面紧固后,用0.04mm塞尺检查,不得入;特别重要的固定结合面,紧固前后均不得入.六, 带有内腔的设备或部件在封闭前,应仔细检查和清理,其内部不得有任何异物. 七, 对安装后不易拆卸,检查,修理的油箱或水箱,装配前应作渗漏和气密检查. 螺栓,键,定位销的装配 一, 装配螺栓时,应符合下列要求: 1,紧固时,宜采用呆扳手,不得使用打击法和超过螺栓许用应力. 2,螺栓头,螺母与被连接件的接触应紧密,对接触面积和接触间隙有特殊要求的,尚应按技术规定要求进行检验. 3,有预紧力要求的连接应按装配规定的预紧力进行预紧,可选用机械,液
机械制图常用技术要求 ?技术要求(冲压件) 1.锐边去毛刺,冲压切口粗糙度6.3. 2.冲件表面氧化处理:H.Y.或(表面镀锌钝彩.Zn8.DC.). 3.未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-92 m级. 技术要求(铸件) 1.铸件不得有气孔、夹渣、裂纹等缺陷. 2.未注明铸造斜度为1~2.5%%d. 3.铸造公差按GB6414-86 CT6. 4.未注明铸造圆角为R1~R2. 5. 5.未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-92 m级. 6.未注形位公差按GB/T1184-96 H级. 7.去毛刺,未注倒角0.5x45%%D. ?技术要求（锻件） 1.未注锻造圆角半径为R1~R 2. 2.未注锻造斜度为1~1.5%%D,锻造公差为IT15级. 3.锻件组织应致密,不得有折叠、裂纹等缺陷，并去飞边. 4.去锐边毛刺,直角处倒钝. 5.未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-92 m级. 6.未注形位公差按GB/T1184-96 H级. 技术要求(活塞件) 1.未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-92 m级. 2.未注形位公差按GB/T1184-96 H级. 3.去毛刺,未注倒角0.5x45%%D. 4.表面磷化处理.
?技术要求(橡胶件) 1.零件表面应光洁.(模具表面粗糙度应在Ra0.4以上) 且不允许有气泡.杂技级凸凹等缺陷. 2.合模缝不允许错位,合模飞边的凸起级厚度不得大于0.02mm. 3.邵氏A型硬度65%%P5. 4.去净飞边. ?技术要求(塑料件) 1.成形前材料应预热干燥. 2.成形后制件应光整不得有扭曲变形现象. 3.未注圆角为R0.5. 4.外表面应光滑,其粗糙度不大于Ra0.4. 且不得有划伤,刻痕等缺陷. 5.未注尺寸公差按GB/T 1804-92 m级. ?技术要求(弹簧件) 1.旋向:左旋. 2.总圈数:no=12 3.工作圈数:no=10 4.钢丝硬度:HRC42~48. 5.表面氧化处理:H.Y.(俗称发黑) 6.单端并紧磨平.
机械制图工程图技术要求综合汇总 一、机械零件常用技术要求： 1、锐角倒钝、去除毛刺飞边。 2、零件去除氧化皮。 3、未注圆角半径R5。 4、未注倒角均为2×45°。 5、未注形状公差应符合GB1184-80的要求。 6、未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。 7、零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。 8、精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。加工面不允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。 9、加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。 二、铸件技术要求： 1、铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷（如欠铸、机械损伤等）。 2、铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边，非加工表面上的浇冒口应清理与铸件表面齐平。 3、对错型、凸台铸偏等应予以修正，达到圆滑过渡，一保证外观质量。 4、铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨，位置和字体应符合图样要求。 5、铸件非加工表面的粗糙度，砂型铸造R，不大于50μm。 6、铸件应清除浇冒口、飞刺等。非加工表面上的浇冒口残留量要铲平、磨光，达到表面质量要求。 7、铸件上的型砂、芯砂和芯骨应清除干净。 8、铸件有倾斜的部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置。 9、铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平整，清理干净。 10、铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。 11、铸件非加工表面的皱褶，深度小于2mm，间距应大于100mm。 12、机器产品铸件的非加工表面均需喷丸处理或滚筒处理，达到清洁度Sa2 1/2级的要求。 13、经喷丸或手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于6h。 14、铸件表面应平整，浇口、毛刺、粘砂等应清除干净。 15、铸件不允许存在有损于使用的冷隔、裂纹、孔洞等铸造缺陷。 16、所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前，必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去。 17、除锈前，先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、污垢。 18、铸件必须进行水韧处理。 19、铆接件相互接触的表面，在连接前必须涂厚度为30～40μm防锈漆。搭接边缘应用油漆、腻子或粘接剂封闭。由于加工或焊接损坏的底漆，要重新涂装。 20、每个钢锭的水口、冒口应有足够的切除量，一以保证锻件无缩孔和严重的偏折。 三、热处理要求： 1、经调质处理，HRC50～55。 2、零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。 3、渗碳深度0.3mm。
1.锥面与件-07的锥面,保证接触面积大于80% 2.零件13与零件14的装配面对主床身后模垫板的平行度不大于0.05mm 3.所有相对运动的零件,要求运动自如,不得有卡死现象存在 4.该装置接上润滑油后,检查所有相对运动的地方,必须有润滑油送到 5.零件6与零件16、17、18、19组装后,间隙为0.07-0.10mm 6.零件7与零件8组装后,接触线不得少于有效长度的80% 7.紧固件装配 8.链轮必须牢固的装在轴上,并且轴肩与链轮端面的间隙不得大于0.10mm; 9.主动链轮和被动链轮齿的中心线应当重合,其偏移误差不得大于两链轮中心距的2/1000; 10.装配前,所有的零件用煤油清洗,箱体内壁涂上两层不被机油浸蚀的涂料; 11.齿轮啮合侧隙用铅丝检验,高速级侧隙应不小于0.211mm,低速级侧隙也不应小于0.211 mm; 12.用涂色法检验齿面接触斑点:按齿高不小于40%,按齿长不小于50%; 13.滚动轴承36207,36211的轴向调整间隙为0.04~0.07mm; 14.剖分面涂密封胶或水玻璃,不允许使用任何填料; 15.减速器内盛120号工业齿轮油; 16.减速器外表面涂灰色油漆; 基本要求 1 必须按照设计、工艺要求及本规定和有关标准进行装配。 2 装配环境必须清洁。高精度产品的装配环境温度、湿度、防尘量、照明防震等必须符合有关规定。 3 所有零部件（包括外购、外协件）必须具有检验合格证方能进行装配。 4 零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、砂粒、灰尘和油污等，并应符合相应清洁度要求。 5 装配过程中零件不得磕碰、划伤和锈蚀。 6 油漆未干的零件不得进行装配。 7 相对运动的零件，装配时接触面间应加润滑油（脂）。 8 各零、部件装配后相对位置应准确。 9 装配时原则上不允许踩机操作，特殊部位必须上机操作时应采取特 殊措施，应用防护罩盖住被踩部位，操作者须穿平底步鞋以防止破坏漆膜，电瓶及非金属等强度较低部位严禁踩踏。 各密封件装配前必须浸透油。 15.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。 20.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。 21.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。 22.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。 23.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。 24.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。 25.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。 26.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。紧固后螺钉槽、螺母
机械设计装配图及零件 图技术要求 标准化工作室编码[XX968T-XX89628-XJ668-XT689N]
一般零件图技术要求: 1.一般技术要求： 零件去除氧化皮。 零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。 去除毛刺飞边。 2.热处理要求： 经调质处理，HRC50～55。 零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。 渗碳深度。 进行高温时效处理。 3.公差要求： 未注形状公差应符合GB1184-80的要求。 未注长度尺寸允许偏差±。 铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。 4.零件棱角： 未注圆角半径R5。 未注倒角均为2×45°。 锐角倒钝。 5.装配要求： 各密封件装配前必须浸透油。 装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。 齿轮箱装配后应设计和工艺规定进行空载试验。试验时不应有冲击、噪声，温升和渗漏不得超过有关标准规定。 齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。 装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。 进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。 零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。 装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。 装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。 螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。 规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。 同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。 圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。 平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。 花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。 滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。
机械加工通用技术规范 1.目的 1.1 对机加工产品质量控制，以确保满足公司的标准和客户的要求。 1.2 本标准规定了各种机械加工应共同遵守的基本规则。 2.范围 适用所有机加工产品，和对供应商机加工产品的要求及产品的检验。 3.定义 A级表面：产品非常重要的装饰表面，即产品使用时始终可以看到的表面。 B级表面：产品的内表面或产品不翻动时客户偶尔能看到的表面。 C级表面：仅在产品翻动时才可见的表面，或产品的内部零件。 4.规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T 3-1997 普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角 GB/T 145-2001 中心孔 GB/T 197-2003 普通螺纹公差 GB/T 1031-2009 产品几何技术规范（GPS) 表面结构轮廓法表面粗糙度参数及其数值 GB/T 1182-2008 产品几何技术规范（GPS) 几何公差形状、方向、位置和跳动公差标注 GB/T 1184-1996 形状和位置公差未注公差值 GB/T 1568-2008 键技术条件 GB/T 1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T 2828.1-2003 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划 GB/T 4249-2009 产品几何技术规范（GPS) 公差原则 GB/T 5796.4-2005 梯形螺纹第4部分：公差 Q/JS Jxx.xx-2012 不合格品控制程序 Q/JS Jxx.xx-2012 机柜半成品钣金件下料技术要求 5.术语和定义 GB/T 1182-2008给出的术语和定义及下列术语和定义适用于本文件。
装配技术要求 1、基本要求 1.1 必须按照设计、工艺要求及本规定和有关标准进行装配。 1.2 装配环境必须清洁。高精度产品的装配环境温度、湿度、防尘量、照明防震等必须符合有关规定。 1.3 所有零部件（包括外购、外协件）必须具有检验合格证方能进行装配。 1.4 零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、砂粒、灰尘和油污等，并应符合相应清洁度要求。 1.5 装配过程中零件不得磕碰、划伤和锈蚀。 1.6 油漆未干的零件不得进行装配。 1.7 相对运动的零件，装配时接触面间应加润滑油（脂）。 1.8 各零、部件装配后相对位置应准确。 1.9 装配时原则上不允许踩机操作，特殊部位必须上机操作时应采取特 殊措施，应用防护罩盖住被踩部位，操作者须穿平底步鞋以防止破坏漆膜，电瓶及非金属等强度较低部位严禁踩踏。 2、联接方法的要求 2.1 螺钉、螺栓联接 2.1.1 螺钉、螺栓和螺母紧固时严禁打击或使用不合适的旋具与板手，紧固后螺钉槽、螺母、螺钉及螺栓头部不得损伤。 2.1.2 有规定拧紧力矩要求的紧固件，应采用力矩扳手按规定拧紧力矩紧固。未规定拧紧力矩的螺栓，其拧紧力矩可参考附录一的规定。 2.1.3 同一零件用多个螺钉或螺栓紧固时，各螺钉（螺栓）需顺时针、交错、对称逐步拧紧，如有定位销，应从靠近定位销的螺钉或螺栓开始。 2.1.4 用双螺母时，应先装薄螺母后装厚螺母。 2.1.5 螺钉、螺栓和螺母拧紧后，螺钉、螺栓一般应露出螺母1-2个螺距。 2.1.6 螺钉、螺栓和螺母拧紧后，其支承面应与被紧固零件贴合。 2.2销连接 2.2.1 定位销的端面一般应略高出零件表面，带螺尾的锥销装入相关零件后，其大端应沉入孔内。 2.2.2 开口销装入相关零件后，其尾部应分开60°一90°。 2.2.3重要的圆锥销装配时应与孔进行涂色检查,其接触长度不应小于工作长度的60%,并应分布在接合面的两侧。 2.3 键连接 2.3.1 平键与固定键的键槽两侧面应均匀接触，其配合面间不得有间隙。 2.3.2 间隙配合的键（或花键）装配后，相对运动的零件沿着轴向移动时，不得有松紧不均现象。 2.2.3 钩头键、锲键装配后其接触面积应不小于工作面积的70%，且不接触部分不得集中于一处；外露部分的长度应为斜面长度的10%~15%。 2.4 .铆接
图纸技术要求汇总 Rev. Date Author Details of Changes 1.范围 本规范规定了医疗产品机械零件设计图纸的技术要求编写和使用规范。 2.图纸技术要求的编制要求 2.1图纸技术要求编制的一般内容： 几何精度：尺寸精度，表面结构、形位公差、结构要素； 加工、装配和工艺要求：是指为保证产品质量而提出的工艺要求； 理化参数：是指对材料的成分、组织和性能方面的要求； 产品性能及检测要求：是指使用及调试方面的要求； 其他要求； 2.2机械图样的技术要求编制的内容： 对材料、毛坯、热处理的要求（如电磁参数、化学成分、湿度、硬度要求等）；
视图中难以表达的尺寸公差、形状和表面粗糙度等； 对有关结构要素的统一要求（如圆角、倒角、尺寸等）； 对零部件表面质量的要求（如涂层、镀层等）； 对间隙、过盈及个别结构要素的特殊要求； 对校准、调整及密封的要求； 对产品零部件的性能和质量的要求（如噪声、耐振性、动平衡、制动及安全等）； 试验条件和方法； 图纸技术要求汇总...................................................................................................................................................................... 2. 图纸技术要求的编制要求................................................................................................................................................ 2.1图纸技术要求编制的一般内容：............................................................................................................................ 2.2机械图样的技术要求编制的内容： ....................................................................................................................... 零件技术要求： .................................................................................................................................................................. 第一部分：通用要求................................................................................................................................................. 第二部分：模具零件要求........................................................................................................................................ 第三部分：外观要求.................................................................................................................................................
机械装配规范与原则 一、作业前准备 1、作业资料：包括总装配图、部件装配图、零件图、物料BOM表等，直至项目结束，必须保证图纸的完整性、整洁性、过程信息记录的完整性。 2、作业场所：零件摆放、部件装配必须在规定作业场所内进行，整机摆放与装配的场地必须规划清晰，直至整个项目结束，所有作业场所必须保持整齐、规范、有序。 3、装配物料：作业前，按照装配流程规定的装配物料必须按时到位，如果有部分非决定性材料没有到位，可以改变作业顺序，然后填写材料催工单交采购部。 4、装配前应了解设备的结构、装配技术和工艺要求。 二、基本规范 1、机械装配应严格按照设计部提供的装配图纸及工艺要求进行装配，严禁私自修改作业内容或以非正常的方式更改零件。 2、装配的零件必须是质检部验收合格的零件，装配过程中若发现漏检的不合格零件，应及时上报。 3、装配环境要求清洁，不得有粉尘或其它污染，零件应存放在干燥、无尘、有防护垫的场所。 4、装配过程中零件不得磕碰、切伤，不得损伤零件表面，或使零件明显弯、扭、变形，零件的配合表面不得有损伤。 5、相对运动的零件，装配时接触面间应加润滑油（脂）。 6、相配零件的配合尺寸要准确。 7、装配时，零件、工具应有专门的摆放设施，原则上零件、工具不允许摆放在机器上或直接放在地上，如果需要的话，应在摆放处铺设防护垫或地毯。 8、装配时原则上不允许踩踏机械，如果需要踩踏作业，必须在机械上铺设防护垫或地毯，重要部件及非金属强度较低部位严禁踩踏。 三、联接方法 1、螺栓联接 A．螺栓紧固时，不得采用活动扳手，每个螺母下面不得使用1个以上相同的垫圈，沉头螺钉拧紧后,钉头应埋入机件内,不得外露。
机械设计技术要求大全 机械, 大全, 技术, 设计 技术要求(冲压件) 1.锐边去毛刺,冲压切口粗糙度6.3. 2.冲件表面氧化处理:H.Y.或(表面镀锌钝彩.Zn8.DC.). 3.未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-92 m级. 技术要求(铸件) 1.铸件不得有气孔、夹渣、裂纹等缺陷. 2.未注明铸造拔模斜度为1~2.5%%d. 3. 铸造公差按GB6414-86 CT6. 4. 未注明铸造圆角为R1~R2. 5. 5. 未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-92 m级. 6.未注形位公差按GB/T1184-96 H级. 7.去毛刺,未注倒角0.5x45%%D. 8.时效处理。。。 9.加工后涂防锈底漆 技术要求（锻件） 1.未注锻造圆角半径为R1~R 2. 2.未注锻造斜度为1~1.5%%D,锻造公差为IT15级. 3. 锻件组织应致密,不得有折叠、裂纹等缺陷，并去飞边. 4.去锐边毛刺,直角处倒钝. 5.未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-92 m级. 6. 未注形位公差按GB/T1184-96 H级. 技术要求(活塞件) 1.未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-92 m级. 2.未注形位公差按GB/T1184-96 H级. 3.去毛刺,未注倒角0.5x45%%D. 4.表面磷化处理. 技术要求(橡胶件) 1.零件表面应光洁.(模具表面粗糙度应在Ra0.4以上) 且不允许有气泡.杂技级凸凹等缺陷. 2.合模缝不允许错位,合模飞边的凸起级厚度不得大于0.02mm. 3.邵氏A型硬度65%%P5. 4.去净飞边. 技术要求(塑料件) 1.成形前材料应预热干燥. 2.成形后制件应光整不得有扭曲变形现象. 3.未注圆角为R0.5. 4.外表面应光滑,其粗糙度不大于Ra0.4. 且不得有划伤,刻痕等缺陷. 5.未注尺寸公差按GB/T 1804-92 m级. 技术要求(弹簧件) 1.旋向:左旋. 2.总圈数:no=12
各类容器技术要求 三类容器技术要求 1. 用于制造第三类压力容器的钢板必须复验，复验内容至少包括：逐张检查钢板表面质量 和材质标志；按炉复验钢板的化学成分；按批复验钢板的力学性能、冷弯性能(不锈钢不写)；当钢厂未提供钢板超声检测保证书时，应对钢板逐张进行超声检测(一般言:极毒高危介质;液化石油气含硫化氢较大;工作压力为高压;各标准中要求超探;移动式压力容器都要)，合格级别按JB/T4730.3--2005不低于UT--Ⅱ级。锻件要求为III级，按《容规》第25条第3款所说进行复验，符合JB4726-2000《压力容器用锻件》的要求. 2. 制作本设备的00Cr17Ni14Mo2钢板和焊接接头需做晶间腐蚀试验，试验标准按 GB4334.4《不锈钢硝酸-氢氟酸腐蚀试验方法》，腐蚀度比值不得大于1.5。 3. 筒体的A类纵向焊接接头应按每台容器制备产品焊接试板，试板的尺寸，试样截取，检 验项目，试验方法以及合格指标等均按GB150-1998附录E以及《压力容器安全技术监察规程》的有关规定执行。 4. 焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑、飞溅物及咬边。 5. 所有A、B类焊缝做100%射线检测,合格等级应不低于JB/T4730《压力容器无损检测》 规定的II级要求；所有的C、D类焊缝以及附件焊接的角接焊缝，填角焊缝表面均须进行100%渗透检测，符合JB/T4730《压力容器无损检测》规定的I级要求,焊缝呈圆滑过渡。 6. 焊缝坡口表面以及清根后的焊根表面做渗透检测，合格等级应不低于JB/T4730《压力容 器无损检测》规定的I级要求.。 7. 设备制造完毕后，不锈钢表面清除污垢，去油作酸洗钝化处理，所形成的钝化膜采用蓝 点法检查，无蓝点为合格。对于碳钢表面需进行除锈处理，除锈质量标准应达到GB 8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》要求Sa2-1/2级，然后外表面及时涂刷环氧富锌底漆75μm(三道)，环氧富锌中间漆125μm(五道)，环氧面漆50μm(两道)。 8. 不锈钢设备水压试验时，应严格控制水中氯离子含量小于25ppm。 9. 与筒体焊接的焊缝应尽量避开筒节间相焊的焊缝，如无法避免时被覆盖的焊缝应打磨至 与母材平齐。 10. 铭牌及铭牌架尺寸由制造厂定，位置按工艺管口方位图。 容器类技术要求 一.碳钢,低合金钢制压力容器 1. 碳钢和低合金钢超声检测要求 钢板逐张进行超声检测，检验方法和质量指标按JB/T4730《压力容器无损检测》中____级合格。 DO ULTRASONIC EXAMINA TION TO STEEL PLATES ONE BY ONE. CHECK METHOD AND QUALITY GUIDE LINE CONFORM TO CLASS ____ AS SPECIFIED IN JB4730-94. 2. 锻件要求 锻件应按JB4726~4728-2000《压力容器用钢锻件》____级进行制造、检验和验收。 FABRICA TION, CHECK AND EXAMINA TION OF FORGINGS SHALL CONFORM TO CLASS ____ AS SPECIFIED IN JB4726~4728-2000 "FORGED STEELS FOR PRESSURE VESSELS". 3. 冲击试验要求
非标设备设计装配通用技术要求规范 机械部分 一. 机加工件 1. 机加工件加工表面不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷. 2. 零件在装配前必须清理和清洗乾淨，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、著色剂和灰尘等. 3. 关键部件（主要有运动部件如: 直线运动模组，气缸，马达等；高精度需求的量测装置如激光头&工业相机等）紧固后螺钉槽、螺母、螺钉和螺栓头部不得 损坏，并且需要用黄色油漆笔进行刻画. 4. 设计人员会先提2D图纸（PDF）,机加件BOM机械标准件BO用于生采购物料，如有必要,须提供3D文档 5. 有标明使用防静电材料的零件需符合10A6~10A8 ohms规格. 二. 钣金件 1. 钣金加工件表面不应有划痕、擦伤等损伤表面的缺陷，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀，表面油漆（粉）均匀，颜色统一不得有色差及其它明显的缺陷, 将以厂商提供的色板作为验证依据. 2. 整机外观钣金件装配完成后需确认依设计需求装配整齐一致, 不得有明显的断差，及外露部分不 得出现锐角对人产生伤害. 3. 钣金件的焊接件部分不允许有脱焊、漏焊，焊完要去除焊渣. 三. 标准件 1. 所有标准件需严格依BOM 表的规划型号要求进行使用，不得出现任何不知情的假冒及二手产品使 用于机台上. 2. 所有原厂家标准件配有说明书及参数资料, 需提供正规厂牌的说明书及参数资料. 四. 机器装配 1. 各运动件要求顺畅, 性线运动组件均需要打千分表验证运动精度。 2. 零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。
3. 紧配零件装配时,未经工程量许可,不得暴力敲击,就使用工具压力 4. 螺丝装配紧固时,需要使用螺丝紧固密封胶。 5. 进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。 6. 各密封件装配前必须浸透油 7. 装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。 8. 装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。 9. 螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。 10. 规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。 11. 同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。 12. 圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。 13. 平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。 14. 花键装配同时接触的齿面数不少于2/3 ，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。 15. 滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。 16. 粘接后应清除流出的多余粘接剂。 17. 轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象。 18. 轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。 19. 滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳。。 20. 用定位销固定轴瓦时，应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开合面和端面包持平齐状态下钻铰、配销。销打入后不得松动。 21. 组装前严格检查并清除零件加工时残留的锐角、毛刺和异物。保证零件装入时不被擦伤。 22. 机器出货前24小时空运行验证.
装配图——装配图上的尺寸和技术要求的标注 装配图的尺寸标注 装配图的技术要求 装配图的尺寸标注 装配图的作用与零件图不同，因此，在图上标注尺寸的要求也不同。在装配图上应该按照对装配体的设计或生产的要求来标注某些必要的尺寸。 一般常注的有下列几方面的尺寸: 一、性能（规格）尺寸 它是表示装配体性能（规格）的尺寸，这些尺寸是设计时确定的。它也是了解和选用该装配体的依据。如“千斤顶装配图”中的螺纹尺寸B32×16，如“滑动轴承”装配图中的轴孔直径Φ50H8。 二、 装配尺寸 这是表示装配体中各零件之间相互配合关系和相对位置的尺寸。这种尺寸是保证装配体装配性能和质量的尺寸。 1、配合尺寸 表示零件间配合性质的尺寸。如“千斤顶装配图”中的尺寸Φ45就是配合尺寸。 2、相对位置尺寸 表示装配时需要保证的零件间相互位置的尺寸。 如“滑动轴承”装配图中轴承中心轴线到基面的距离70±0.1，两螺栓连接的位置尺寸85±0.3。三、安装尺寸 这是将装配体安装到其它装配体上或地基上所需的尺寸。 如“滑动轴承”装配图中对螺栓通孔所注的尺寸180、17和6等。 四、外形尺寸 这是表示装配体外形的总体尺寸，即总的长、宽、高。它反映了装配体的大小，提供了装配体在包装、运输和安装过程中所占的空间尺寸。 如“滑动轴承”装配图中的尺寸240（长）、80（宽）、152（高）。 五、其它重要尺寸 它是在设计中确定的，而又未包括在上述几类尺寸之中的主要尺寸。如运动件的极限尺寸，主体零件的重要尺寸等。 如“千斤顶装配图”中所注尺寸167—205即为运动件的极限尺寸。件6扳杆直径Φ8，件9顶头的尺寸Φ23等均为该两零件的重要尺寸。 上述五类尺寸之间并不是互相孤立无关的，实际上有的尺寸往往同时具有多种作用。此外，在一张装配图中，也并不一定需要全部注出上述五类尺寸，而是要根据具体情况和要求来确定。