车间8s管理及标准(一)
车间8s管理及标准
什么是8s管理
8s管理指的是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)、素养(Shitsuke)、安全(Safety)、时效(Speed)和服务(Service)的管理方式。
8s管理的优势
8s管理可以帮助企业达到以下优势：
•优化工作流程，提高工作效率
•提高管理水平，优化管理体系
•减少浪费，提高资源利用率
•提高产品质量，提升客户满意度
•增强企业形象，提升市场竞争力
具体实施标准
整理(Seiri)
整理是指对工作场所和办公场所中的物品进行筛选，将不必要的物品剔除，确保工作场所和办公场所整洁、明朗。
具体执行标准：
•对每一个工作区域进行分类管理，合理利用存储空间
•将不再使用的物品、备品备件、文件等物品归档
•做到对现在没有帮助的物品及时扔掉
整顿(Seiton)
整顿是指对整理后的物品进行有效的排列，让每一个工具都有固定的归属位置，方便取放。
具体执行标准：
•明确每一个工具、文件的归属位置
•为每一个工具、文件划定可视区域
•对于不常用的工具、文件需要进行标记归档
清扫(Seiso)
清扫是指对整理、整顿后的工作环境进行日常保养，确保工作环境干净整洁。
具体执行标准：
•每日进行工作场所地面、墙壁清洁
•经常对电器设备、工具等进行维护清洁
•对于有难以清理的地方要及时安排专业人员进行打扫
清洁(Seiketsu)
清洁是指对清扫后的环境进行有效保养，确保环境清洁整洁，让每一个员工习惯在一个清洁的环境中进行工作。
具体执行标准：
•维持工作环境办公室清洁整洁
•做好工作区域内的通风环境，及时进行通风换气
•对工作队伍进行教育，让每一个员工养成良好的环保卫生习惯
素养(Shitsuke)
素养是指对员工的工作习惯进行有效规范，让员工时刻保持良好的工作习惯和生活习惯。
具体执行标准：
•鼓励员工积极参与8s管理，了解8s相关知识
•做好员工的培训工作，让员工养成规范的工作习惯
•对于不遵守8s管理规范的员工进行惩罚
安全(Safety)
安全是指在8s管理中对工作环境和员工的生命安全进行有效保障，确保在8s管理过程中不对员工产生任何不良影响。
具体执行标准：
•每日进行安全检查，避免出现安全事故
•对于新入职员工做好安全教育及相应的安全培训
•经常进行安全知识的宣传教育
时效(Speed)
时效是指在8s管理中对企业流程和员工效率进行有效优化，以便减少生产周期，为客户创造价值，提升企业效益。
具体执行标准：
•对于生产流程进行不断优化，以提高生产效率
•制定严格的出货周期，确保按时交付产品
•对于各个岗位的员工制定相应的时间节点，使员工更好地完成任务
服务(Service)
服务是指在8s管理中对客户进行有效服务，为客户创造价值。
具体执行标准：
•建立健全的客户服务体系，随时聆听客户要求和建议
•优化客户服务流程，确保完成客户服务需求
•对于客户的服务满意度进行管理和评估
总结
8s管理已成为各企业工作流程管理的标准体系，通过8s管理的有效实施，企业可以提高管理效率、减少浪费资源、提升生产效率，为客户创造更大的价值。
如何执行8s管理
实施8s管理需要以下步骤：
1.制定8s管理项目
对于需要实施8s管理的工作区域制定相应的项目，明确实施目标和执
行标准。
2.建立8s管理小组
从员工中选出一定的人数，建立8s管理小组，专门负责项目的实施和
监督。
3.制定实施计划
由8s管理小组编制8s管理实施计划，并明确8s实施内容、实施时间、实施步骤等信息。
4.实施计划
按照实施计划，对所需要实施范围内的工作环境、设备、工具、材料
等进行整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、时效和服务等。
5.检查评估
在实施过程中，对实施情况进行定期检查和评估，及时发现问题并进
行处理。
6.维护管理
在8s管理实施完成后，要对实施内容进行维护管理，建立监督机制，
以维持工作环境的清洁、整洁。
具体操作建议
8s管理的具体实施操作建议如下：
1.从员工中选定一定的人数，成立8s管理小组，包括组长和小组
成员。
2.由小组制定8s管理实施计划，按照计划目标和时间节点进行实
施。
3.常规开展8s管理宣传活动，让员工了解8s的重要性和实际价值。
4.建立8s管理规章制度和操作规范，并让员工知晓。
5.对于整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、时效和服务等每一
项工作目标和标准进行明确生动的讲解。
6.对实施过程中出现的问题及时处理，并对员工进行相应的奖励和
惩罚。
7.对实施结果进行定期监控和评估，对实施效果进行总结和收尾工
作。
在实施8s管理过程中，要不断加强员工的宣传、管理和监督力度，逐步形成一种规范和习惯，把8s管理融入到企业管理和文化中，从而形成一种良好的工作环境和企业文化。
车间8s管理及标准(一) 车间8s管理及标准 什么是8s管理 8s管理指的是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)、素养(Shitsuke)、安全(Safety)、时效(Speed)和服务(Service)的管理方式。 8s管理的优势 8s管理可以帮助企业达到以下优势： •优化工作流程，提高工作效率 •提高管理水平，优化管理体系 •减少浪费，提高资源利用率 •提高产品质量，提升客户满意度 •增强企业形象，提升市场竞争力 具体实施标准 整理(Seiri) 整理是指对工作场所和办公场所中的物品进行筛选，将不必要的物品剔除，确保工作场所和办公场所整洁、明朗。 具体执行标准： •对每一个工作区域进行分类管理，合理利用存储空间 •将不再使用的物品、备品备件、文件等物品归档 •做到对现在没有帮助的物品及时扔掉 整顿(Seiton) 整顿是指对整理后的物品进行有效的排列，让每一个工具都有固定的归属位置，方便取放。
具体执行标准： •明确每一个工具、文件的归属位置 •为每一个工具、文件划定可视区域 •对于不常用的工具、文件需要进行标记归档 清扫(Seiso) 清扫是指对整理、整顿后的工作环境进行日常保养，确保工作环境干净整洁。 具体执行标准： •每日进行工作场所地面、墙壁清洁 •经常对电器设备、工具等进行维护清洁 •对于有难以清理的地方要及时安排专业人员进行打扫 清洁(Seiketsu) 清洁是指对清扫后的环境进行有效保养，确保环境清洁整洁，让每一个员工习惯在一个清洁的环境中进行工作。 具体执行标准： •维持工作环境办公室清洁整洁 •做好工作区域内的通风环境，及时进行通风换气 •对工作队伍进行教育，让每一个员工养成良好的环保卫生习惯 素养(Shitsuke) 素养是指对员工的工作习惯进行有效规范，让员工时刻保持良好的工作习惯和生活习惯。 具体执行标准： •鼓励员工积极参与8s管理，了解8s相关知识 •做好员工的培训工作，让员工养成规范的工作习惯 •对于不遵守8s管理规范的员工进行惩罚
8S的定义与目的1.1S——整理（SEIRI） 定义：区分要用和不要用的，不要用的清除掉。 目的：把“空间”腾出来活用。 要求：把物品区分要和不要，不要的坚决丢弃 1）把工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的 2）把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来 3）不必要的东西要尽快的处理掉 2.2S——整顿（SEITON） 定义：要用的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标示。 目的：不用浪费时间找东西。 要求：将整理好的物品明确地规划、定位并加标识 1）对整理之后留在现场的必要的东西进行分门别类放置、排列整齐 2）明确数量、有效标识 3.3S——清扫（SEISO） 定义：清除工作场所内的脏污，并防止污染的发生。 目的：消除“脏污”，保持工作场所干干净净、明明亮亮。 要求：经常清洁打扫，保持干净明亮的工作环境 1）将工作场所清扫干净 2）保持工作场所干净、亮丽 4.4S——清洁（SEIKETSU） 定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，并维持成果。 目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。 要求：维持成果，使其规范化、标准化
将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化 5.5S——素养（SHITSUKE） 定义：人人依规定行事，从心态上养成好习惯。 目的：改变“人质”，养成工作讲究认真的习惯。 要求：养成自觉遵守纪律的习惯 通过晨会等手段，养成员工文明礼貌水准，增强团队意识，养成按规定 行事的良好工作习惯。 6.6S——安全（SAFETY） a)管理上制定正确作业流程，配置适当的工作人员监督指示功能 b)对不合安全规定的因素及时举报消除 c)加强作业人员安全意识教育 d)签订安全责任书 目的：预知危险，防患于未然。 要求：采取系统的措施保证人员、场地、物品等安全 1）消除隐患，排除险情，预防事故的发生 2）保障员工的人身安全和生产的正常进行，减少经济损失 7.7S——节约（SAVE） 减少企业的人力、成本、空间、时间、库存、物料消耗等因素。 目的：养成降低成本习惯，加强作业人员减少浪费意识教育。 要求：减少企业的人力成本时间库存物料消耗等因素 人们以人生幸福为目标，追求效益，为避浪费的行为活动。养成降低成 本习惯，加强作业人员减少浪费的意识教育 8.8S——学习（STUDY） 深入学习各项专业技术知识，从实践和书本中获取知识，同时不断地向同事及上级主管学习，学习长处从而达到完善自我，提升自己综合素质之目的。 目的：使企业得到持续改善、培养学习性组织
8s标准化管理 引言 8s标准化管理是一种基于日本的管理方法，目的是通过整理、整顿、清扫、清洁、纪律、素养、改善和安全这8个单词的首字母，来提高工作环境和工作效率。本文将介绍8s标准化管理的基本原则、步骤以及应用。 1. 基本原则 8s标准化管理的基本原则包括： •简化：简化工作环境和工作流程，提高工作效率。 •整理：保持工作区域整洁，清理不需要的物品。 •整顿：整理工具和设备，使其易于使用和维护。 •清扫：定期清洁工作区域，减少污染和细菌的滋生。 •清洁：保持设备和工作区域干净，避免杂物堆积。 •纪律：遵守工作流程和规范，确保工作按时完成。 •素养：提高员工的素质和技能，提升工作水平。
•改善：持续改进工作环境和工作方法，提高效率和质量。 •安全：确保工作环境和工作条件安全，预防事故和伤害。 2. 实施步骤 实施8s标准化管理的步骤包括： 2.1 策划 确定8s标准化管理的目标和计划。制定项目团队，并明确各个成员的职责和任务。 2.2 培训 对项目团队进行培训，确保他们了解8s标准化管理的原则和方法。培训内容包括工作区域整理、工作流程优化、清洁和维护技巧等。 2.3 分析 对工作环境进行分析，找出存在的问题和隐患。例如，杂物堆积、工作流程不合理等。
2.4 改进 根据分析结果，制定改进措施，解决存在的问题和隐患。例如，整理工作区域，优化工作流程。 2.5 实施 实施改进措施，整理工作区域，优化工作流程。确保所有的工具和设备都有特定的存放位置。 2.6 检查 定期检查工作区域和工作流程，确保工作环境保持整洁和有序。发现问题及时纠正。 2.7 维护 维护工作区域的整洁和有序，制定定期的清洁和维护计划。确保工作区域的清洁设施齐全。
8S基本知识 8S是现场管理基础 一、8S是现场管理的基础，包括以下内容： 整理（SEIRI）区分要用与不用的东西，不要用的东西清理掉。 整顿（SEITON）要用的东西依规定定位，定量地摆放整齐，明确地标示。 清扫（SEISO）清除现场内的脏污，并防止污染的发生。 清洁（SEIKETSU）将前3S实施的做法制度化、规范化、贯彻执行并维持成果。 教养（SHITSUKE）人人依规定行事，养成好习惯。 安全（SAFE）防止和减少生产事故，保障人员生命和财产安全。标准（STANDARD）统一规定，以特定形式发布，作为共同遵守的准则和依据。 节省（SA VE）使可能被耗费掉的不被耗费掉或减少耗费。 这8项内容在日文罗马发音中，均以“S”为开头，故简称“8S”。 8S 基本知识 整理：把要与不要的事、物分开，再将不需要的事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。效率和安全始于整理。 整理的目的是： ?改善和增加作业面积； ?现场无杂物、行道通畅，提高工作效率； ?减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；
?消除管理上的混放、混料等差错事故； ?改变作风，提高工作情绪。 8 S 基本知识(续) 整顿：把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。 整顿活动的要点是： ?物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找; ?物品摆放地点要科学合理； ?物品摆放目视化，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。 清扫：把工作场所打扫干干净净，设备异常时马上请专业人员修理，使之恢复生产。 清扫活动的要点是： ?自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工； ?对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养； ?当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。 清洁：整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。
8S管理 8S起源：1955年,日本企业针对地、物，提出了整理、整顿2个S。后来因管理的需要及水准的提升，才陆续增加了其余的3个S，从而形成目前广泛推行的5S架构，也使其重点由环境品质扩及至人的行动品质，在安全、卫生、效率、品质及成本方面得到较大的改善。现在不断有人提出6S、7S甚至8S，但其真谛是一致的，只是不同的企业，有不同的强调重点。 “8S”是什么?整理: (Seiri)、整顿: (Seiton)、清扫: (Seiso)、清洁: (Seiketsu) 、素养: (Shitsuke)、安全: (Safety ) 、节约: (Saving) 、服务: (Service) 1S—整理：把“必需”和“非必需”的物品分开，“非必需”的物品清理掉，把“必需”的物品分门别类放置。或称为“分类放置”。 简化：有用无用，区分清楚；腾出空间，防止误用。 含义：区分要用与不用的物品，用与不用、一留一弃。 目的：腾出空间，防止误用；营造一目了然的工作场所。 方法：要有决心，不必要的物品应断然的加以处置。 A、责任区主管负责制（公司各部门责任区域归属平面图）。 B、有权必有责。 C、超决策范围的处理要请示上级，并及时跟催处理结果。 D、“非必需”的定义是要明确。 E、订定[必需]与[非必需]的基准表。 推行要领 制定“要用”与“不用”的判别基准。 在工作场所全面检查，清除不用的物品。 制定废弃物处理方法。 现场摆放不要的物品，使空间变得窄小、凌乱，增加了寻找要用物品的时间，如果误用了废品，会造成更大损失。整理要有“舍弃”的智慧，其效益超出物品残值或误处理造成的损失。 每日自我检查。 2S—整顿： 把“必需”的物品按规定位置整齐放置在容易取用的地方，并加以标识，使大家一目了然。或称为“定位标示/识”。 简化：有用物品，准确定位；用完归位，再取便捷。 含义: 对留用的物品定置管理，做好标识。 目的:不再浪费时间寻找物品，工作场所井然有序。 重点:在整理工作被认真推行后开始整顿工作，经过整顿有用的物品定位、定量地被整齐摆放，有明确的标识，每个人都能知道要用的物品在哪里。推行要领 在有效地“整理”后进行。 物品放置场所100%定位。 放置后便于拿取。 有效标识。 整顿的“3要素”：场所、方法、标识 放置场所 物品的放置场所原则上要100%设定，物品的保管要定点、定容、定量
车间8S管理知识 展开全文 整理（Selrl）整顿（Selton）清扫（Selso）规范（Specification）素养（Shltsuke）安全（Safety）节约（Save）坚持（Shikoku） 一、推行8S作用： 1、提高企业形象 2、提高生产效率 3、提高周转率 4、减少故障、保障品质 5、加强安全、减少安全隐患 6、养成节约的习惯降低生产成本 7、缩短作业周期，保证交期 8、改善企业精神面貌，形成良好企业文化 二、最终目的：提升企业员工的品质 1、革除马虎之心，养成凡事认真的习惯，认认真真对待工作中的每一件小事 2、养成遵守规定的习惯 3、养成自觉维护环境整洁明了的良好习惯 4、养成文明礼貌的习惯 5、培养恒心与毅力 三、8S现场管理办法 1、整理 （1）目的：腾出空间，空间活用，防止误送、误用，塑造清爽的工作场所 （2）注意点：要有决心，不必要的物品应断然处置 （3）实施要点： A、自己的工作场所全面检查，包括看的到的和看不到的
B、制定“要”与“不要”的判别基准 C、将不要的物品清除出工作场所 D、对需要的物品调查使用频率，决定日常用量及放置位置 E、制定废弃物处理方法 F、每日自我检查 2、整顿 对整理之后留在现场的必要物品分门别类放置，排列整齐，明确数量，并进行有效的标识。 （1）目的：工作场所一目了然，整整齐齐的工作环境，消除找物品的时间，消除过多的积压物品 （2）注意点：整顿是提高效率的基础 （3）实施要点： A、前一步的整理工作一定要落实 B、流程步置，确定放置场所 C、规定放置方法，明确数量 D、划线定位 E、场所、物品的标识 （4）三要素：场所、方法、标识 A、场所：物品的放置场所原则上要100%设定，物品的保管要定点、定容、定量 B、方法：易于取用，不超出使用范围 C、标识：放置场所和物品一对一表示，现场和放置场所区分、标示放置位置，某此标示要全公司统一 （5）三定原则 A、定点：放0在哪里合适 B、定容：放置物品所需的容器 C、定量：规定合适的数量，定上下限或直接定量 3、清扫 将工作场所清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境 （1）目的：消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮，稳定
8Ｓ推行手册 一、目的 塑造清爽、明朗、安全、舒适的工作环境，激发员团队意识、提升产品质量、降低生产成本、提升企业形象和个人素质； 二、8S定义及目的 8S整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKTSU）、素养（SHITSUKE）、安全、节约、学习，因这几个单词均以“S”开头，因此简称为“8S” 1S——整理 定义：区分要与不要物品、将不要之物品处理。 目的：腾出空间，提高生产效率。 2S——整顿 定义；要的物品依规定定位、定量摆放整齐，明确标识。 目的：排除寻找的时间浪费，一目了然。 3S——清扫 定义：清除工作场所内灰尘、脏乱，并`防止污染的发生。 目的：使不足、缺点显现出来，是品质的基础。 4S——清洁 定义：将3S实施制度化、规范化、并保持成果。 目的：通过制度化维持所改善的成果，并显现“异常”之所在。 8S——素养 定义：人人依规定行事，从心态上养成好习惯。 目的：养成遵纪守章的好习惯。 6S-----安全 定义：全员能预知危险，零灾害； 目的：人人都能预防危险，防患未然。 7S-----节约 定义：养成成本意识，个个都会算帐； 目的：全员养成成本意识，有节约的习惯，懂得成本管理与成本控制； 8S---学习
定义：学习无止境，无边界，工作中学习，学习后工作； 目的：全员养成爱学习的习惯，不断改善创新。 三、推行要领 整理的推行要领： 1、所在的工作场所进行全面检查，包括看得到和看不到的； 2、制定“要”与“不要”的判定标准； 3、清楚不需要的物品； 4、调查需要物品的使用频率，决定日产用量； 5、制定废弃物的处理方法； 6、每日自我检查。 整顿的推行要领： 7、落实整理工作、规划作业流程； 8、确定物品放置场所、方法与标示； 9、化线定位。 清扫的推行要领： 10、建立清扫责任区，执行例行扫除，清理脏污； 11、调查污染源，予以杜绝； 12、建立清扫基准，作为规范。 清扫就是使现场呈现没有垃圾、没有污脏的状态，尤其目前强调高品质如电子、精密制造，更不容许有垃圾或灰尘的污染。我们应该认识到清扫并不仅仅是打扫，而是品质控制的一部分。清扫是要用心来做的。 清洁的推行要领： 1、落实前面3S工作； 2、目视管理与8S标准化； 3、订评审方法与奖惩制度； 4、高阶主管亲自选定一块样板。 素养的推行要领 1、持续推动前面4S至习惯化； 2、制订共同遵守的有关规则、规定； 3、制订礼仪守则； 4、教育训练（新进人员加强）； 5、推动各种精神提升活动（早会、礼貌运动等）。 四、要”与“不要”物品判定标准 （一）要 1、正常的设备、机器或电气装置； 2、附属设备（滑台、工作台、料架）； 3、台车、推车、垫板、胶箱、垃圾桶； 4、正常使用中的工作、台面、工和椅； 5、原材料、半成品、成品及能回收的边角料； 6、使用中的样品； 7、办公用品、必须的清洁用品； 8、推行中的有用的文件、图纸、标示书。 （二）不要 1、不再使用的设备治、工具、模具；
8S现场管理 一、什么是“8S”8S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHTSUKE）、安全（SAFETY）、节约（SA VE）、学习（STUDY）八个项目，因其古罗马发音均以“S”开头，简称为8S。 二、“8S”的定义与目的 （一）整理把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！ 整理的目的是： ①改善和增加作业面积； ②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率； ③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量； ④消除管理上的混放、混料等差错事故； ⑤有利于减少库存量，节约资金； ③改变作风，提高工作情绪。 （二）整顿把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。 整顿活动的要点是： ①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错； ②物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放 得近些（如放在作业区内），偶而使用或不常使用的东西则应放得远些（如集 中放在车间某处）； ③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用 不同的色彩和标记加以区别。 生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。这项工作已发展成一项专门的现场管理方法——定置管理（其内容将在第三节中进一步介绍）。 （三）清扫把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。 清扫活动的要点是：
8S知识 整理(Selrl)整顿(SeItOn)清扫(SelSO) 规范(SPeCifiCation)素养(ShItsuke)安全(Safety) 节约(Save)坚持(ShikOkU) 一、推行8S作用： 1、提高企业形象 2、提高生产效率 3、提高周转率 4、减少故障、保障品质 5、加强安全、减少安全隐患 6、养成节约的习惯降低生产成本 7、缩短作业周期，保证交期 8、改善企业精神面貌，形成良好企业文化 二、最终目的：提升企业员工的品质 1、革除马虎之心，养成凡事认真的习惯，认认真真对待工作中的每一件小事 2、养成遵守规定的习惯 3、养成自觉维护环境整洁明了的良好习惯 4、养成文明礼貌的习惯 5、培养恒心与毅力 三、8S现场管理办法 1、整理 (1)目的：腾出空间，空间活用，防止误送、误用，塑造清爽的工作场所 (2)注意点：要有决心，不必要的物品应断然处置 (3)实施要点： A、自己的工作场所全面检查，包括看的到的和看不到的 B、制定“要”与“不要”的判别基准 C、将不要的物品清除出工作场所 D、对需要的物品调查使用频率，决定日常用量及放置位置 E、制定废弃物处理方法 F、每日自我检查 2、整顿 对整理之后留在现场的必要物品分门别类放置，排列整齐，明确数量，并进行有效的标识。 (1)目的：工作场所一目了然，整整齐齐的工作环境，消除找物品的时间，
消除过多的积压物品 (2)注意点：整顿是提高效率的基础 (3)实施要点： A、前一步的整理工作一定要落实 B、流程步置，确定放置场所 C、规定放置方法，明确数量 D、划线定位 E、场所、物品的标识 (4)三要素：场所、方法、标识 A、场所：物品的放置场所原则上要100%设定，物品的保管要定点、定容、定量 B、方法：易于取用，不超出使用范围 C、标识：放置场所和物品一对一表示，现场和放置场所区分、标示放置位置，某 此标示要全公司统一 (5)三定原则 A、定点：放。在哪里合适 B、定容：放置物品所需的容器 C、定量：规定合适的数量，定上下限或直接定量 3、清扫 将工作场所清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境 (1)目的：消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮，稳定品质，减少工业 伤害 (2)注意点：责任化、制度化 (3)实施要点： A、建立清扫责任区(包括室内、夕卜) B、执行例行扫除，清理赃污 C、调查污染源，予以杜绝或隔离 D、建立清扫基准，作为规范 4、规范 将所有的8S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。 (1)目的：维持推行的成果。 (2)实施要点： A、落实前面3S工作 B、制订考评方法 C、制订奖惩制度，加强执行 D、高阶主管经常带头巡查，以表重视 5、素养 通过早会等手段，提高全员文明礼貌水准，培养每位成员养成良好的习惯，
8S管理法 8S管理法(8S Management) 在整理、整顿、清扫、清洁和素养5S管理的基础上，结合现代企业管理的需求加上学习（study）、安全(safety)、和节约(saving)，推出 8S管理的理念。 8S含义如下： 1S——整理 定义：区分要用和不要用的，不要用的清除掉。 目的：把“空间”腾出来活用。 2S——整顿 定义：要用的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标示。 目的：不用浪费时间找东西。 3S——清扫 定义：清除工作场所内的脏污，并防止污染的发生。 目的：消除“脏污”，保持工作场所干干净净、明明亮亮。 4S——清洁 定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，并维持成果。 目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。 5S——素养 定义：人人依规定行事，从心态上养成好习惯。 目的：改变“人质”，养成工作讲究认真的习惯。 6S——安全 A．管理上制定正确作业流程，配置适当的工作人员监督指示功能 B．对不合安全规定的因素及时举报消除 C．加强作业人员安全意识教育 D．签订安全责任书 目的：预知危险，防患未然。 7S——节约 减少企业的人力、成本、空间、时间、库存、物料消耗等因素。 目的：养成降低成本习惯，加强作业人员减少浪费意识教育。 8S——学习 深入学习各项专业技术知识，从实践和书本中获取知识，同时不断地向同事及上级主管学习，学习长处从而达到完善自我，提升自己综合素质之目的。
目的：使企业得到持续改善、培养学习性组织。 8s管理法的目的 使企业在现场管理的基础上，通过创建学习型组织不断提升企业文化的素养，消除安全隐患、节约成本和时间。使企业在激烈的竞争中，永远立于不败之地。 案例 XX总公司机修公司XX机械修造厂钻修车间现有职工64人，其中干部3人，党员10人，团员青年31人。下设钻修一班、钻修二班、焊工班、试车班、综合班5个生产班组，主要承担着钻井总公司各种大、中型钻井设备大修理和现场服务工作。2006年以来，该车间从强化基础工作入手，学习先进的管理经验，积极推行“8S”管理方法，规范了员工的行为，优化了作业环境，强化了现场管理，推进了标准化车间建设。 为了将这个管理方法很好推进，该车间成立了“8S”管理领导小组，从组织实施、考核达标等方面制定出了切实可行的推行方案，形成了《钻修车间“8S”管理实施细则》、《“8S”管理标准》、《“8S”提示卡》、《“8S”管理手册》、《“8S”考核卡》，涵盖各岗位、场所及所有物品的管理，将一切生产活动都纳入“8S”管理之中。同时，根据工作需要，区分不同重点，在现场管理上侧重了整理、整顿、清扫、清洁，使每个岗位的各项工作、各种工具、修理产品、材料配件、杂物及工作台上的物品等都按“8S”规范的标准管理；在现场服务上侧重了准时、标准，把每一处服务的内容、态度、质量都用一个“8S”考核卡进行制约，让服务者严把标准，准时、优质完成任务，尽量缩短因设备维修而造成的等停时间；在员工队伍建设上侧重了自检、素养，让每一位员工正确利用企业管理制度、岗位操作规程，认真做好岗位修理工作的自检自查，反思当天的工作和表现。 运用“8S”管理推进标准化车间建设 要使“8S”产生良好的管理效应，关键在于落实。该车间在运用“8S”管理、创建标准化车间的过程中，以班组、岗位为重点，严格责任落实，将班组长定为现场管理第一责任人，岗位长定为每台设备修理现场第一监督人，通过对现场、标准、员工行为的规范，奠定了管理向标准化迈进的基础。 一是制定基准整理现场。整理是“8S”活动的初始环节，也是企业现场管理的基础工作，做好这个环节的工作是顺利推行“8S”的前提。该车间按照“8S” 管理要求，对地面上的各种搬运工具、成品、半成品、材料、个人物品、图纸资料等进行全面检查并做好详细记录，然后通过讨论，制订出判别基准，判断出每个人、每个生产现场哪些东西是有用的，哪些是没用的，对于不能确定去留的物品，运用挂红牌方法，调查物品的使用频度，按照基准，对工位上个人用品、损坏的工具、废弃的零配件进行彻底清除，对个人生活用品专门设计制作了56个工具箱、8个资料柜、2个碗柜等，进行统一管理。通过这一环节，共平整出场地223平方米，清除废旧物品10余吨，为现场定置管理打下了基础。 二是实施定置管理。机械修理设备多，物品门类繁多，现场管理难度大，该车间严格按照“8S”的要求，实行现场定置定位管理，将现场划分为成品区、修理区（工
8S 名片 8S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）、节约（SAVE）、学习（STUDY）八个项目，因其古罗马发音均以“S”开头，简称为8S。 目录 8S引言 8S的定义 8S的适用范围 8S引言 人，都是有理想的。企业内员工的理想，莫过于有良好的工作环境，和谐融洽的管理气氛。8S借造就安全、舒适、明亮的工作环境，提升员工真、善、美的品质，从而塑造一流公司的形象，实现共同的梦想。为配合工厂广泛开展8S运动，特编写了《8S推行手册》，手册中较为详实地介绍了8S的定义、目的、效用、推行步骤、推行要领及其意义，具有一定的指导性。为此，热忱希望广大员工对该手册勤学习，多领会，常行为，并循序渐进、持之以恒，不断规范自己的日常工作，促使8S活动向“合理化、行事化、习惯化”演变，为工厂的稳步发展打下坚实的基础。没有实施8S的工厂，触目可及就可感受到工作场所的肮脏，例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形成污黑的一层。零件与箱子直接放在地上，起重机和台车在狭窄的空间里游走。再如，好不容易引进的最新设备也未加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械，也只有起初两三天遵守而已。要改变这样的工厂的面貌，实施8S 最为合适。 8S的定义 1S——整理定义：区分要用和不要用的，不要用的清除掉。 目的：把“空间”腾出来活用。 2S——整顿定义：要用的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标示。 目的：不用浪费时间找东西。 3S——清扫定义：清除工作场所内的脏污，并防止污染的发生。 目的：消除“脏污”，保持工作场所干干净净、明明亮亮。 4S——清洁定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，并维持成果。 目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。 5S——素养定义：人人依规定行事，从心态上养成好习惯。
生产现场8S管理标准 标准生产现场8S管理标准，提高各部门之间相互合作机制，提升生产效率。 二、范围 本标准规定了公司办公，生产现场和厂区8S管理的相关要求；公司内各类定置、牌的有关标 识规定；8S管理责任区域划分；8S软硬件的建立和持续优化。 三、公司办公，生产现场和厂区8S管理要求 本标准要贯彻的原则是：使生产现场的一切物品都有区〔位〕；一切区域都有标识；一切设备、设施的用途和状态都明确；一切污染源都得到有效控制；一切不安全因素都要排除；全体参与，共 同为公司创造一个高效，安全，洁净，文明的工作环境。各位职工通过8S：整理，整顿，清洁，清扫，素养，安全，节约，学习的活动，养成良好的习惯，提高素养，提升自己和公司的形象；公司 通过这个活动，提高全公司的管理水平。具体要求如下： 3.1、生产现场的入口、通道、地面、墙壁、门窗、设备、安全设施和特殊物品以及废弃物清 除规定 3.1.1 对生产现场入口现场通道的定置要求 生产入口有明显的出入口标识，人行通道宽不小于1m；消防通道宽不小于3.5m。并有相对应 的通道出入线路指示箭头或文字或电子显示”安全出口”牌,建议使用中英文标识〔具体根据公司需求 再进一步落实〕。 3.1.2 对地面、墙壁、门窗以及废弃物清除规定 3.1.3 厂房内地面要保持洁净、无尘、无杂物，不允许有任何原因〔饮水机等〕产生的积水、积油，不允许有油漆渍，不允许有散落零件和产品。地面区域线清晰无剥落，两侧物品不压线。 3.1.4 厂房内墙壁、门窗上不允许有钉子、电线、〔墙上可以挂公司温馨提示、注意事项或生产牌匾〕等废弃物，要保持洁净无尘;窗台上无杂物，门窗玻璃上无乱张贴现象；墙壁无不用物吊挂， 无蜘蛛网和乱画现象。 3.1.5 但凡经主管部门认定为废弃无用的配电箱、柜、盒、线路、管路、消防栓等要进行彻底清除，不得残留占据空间、场地，影响美观；凡正常使用的上述设施要保持清洁、干净，损坏的要及 时修补，需要时要挂停机器标识，要明确责任人、监督人。 3.1.6 对设备的定置要求
8s管理制度培训 一、“8S”认识 “8S”是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫(SEISO）、清洁(SEIKEETSU）、素养(SHITSUKE）、安全（SAFETY）、节约（SAVE）、学习（STUDY)这八个项目，因其古罗马发音均以“S"开头,简称为“8S”。 “8S"是起源于日本，指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产 要素进行有效管理，是日式企业独特的一种现场管理方法； 8S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识. “8S”活动的对象是现场的环境。 “8S”活动的核心和精髓是素养，如果没有员工队伍素养的相应提高“8S"活 动就难以开展和坚持. 8S项目基本含义 整理就是区分必需和非必需品,现场不放置非必需品。 合理安排物品放置的位置和方法,并进行必要的标识,能在 30 秒内找到要整顿找的东西。 清扫将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态，并防止污染的发生。 清洁将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化；管理公开化,透明化. 素养人人依规定行事，从心态上养成好习惯. 安全就是消除工作中的一切不安全因素，杜绝一切不安全现象. A( 管理上制定正确作业流程，配置适当的工作人员监督指示功能安全 B( 对不合安全规定的因素及时举报消除 C（加强作业人员安全意识教育
D(签订安全责任书 就是养成节省成本的意识,主动落实到人及物.减少企业的人力、成本、空节约间、时间、库存、物料消耗等因素。 深入学习各项专业技术知识，从实践和书本中获取知识，同时不断地向同事学习及上级主管学习，学习长处从而达到完善自我，提升自已综合素质之目的。二、推行8S的目的 ,1（改善和提高企业形象， ，2（促成效率的提高 ,3(改善零件在库周转率 ，4（减少直至消除故障，保障品质 ，5(保障企业安全生产 ，6（降低生产成本 ,8(改善员工精神面貌，使组织活力化 三、“8S"详解 (一）整理（SEIRI） 将物品区分为有用的与无用的,并将无用的物品清除掉。 1 (二）整顿 (SEITON）合理安排物品放置的位置和方法，并进行必要的标识，能在 30 秒内找到要找的东西。 ※ 目的： （1）工作场所一目了然。 （2)减少或消除找寻物品的时间。 （3）创造整齐、整洁的环境。
生产现场8S治理规范 一、目的 规范生产现场8S治理标准，提高各部门之间相互合作执行和实施的统一和效率。 二、范围 本标准规定了公司办公，生产现场和厂区8S治理的相关要求；公司内各类定置、牌的有关标识规定；8S治理责任区域划分；8S软硬件的建立和持续优化。 三、公司办公，生产现场和厂区8S治理要求 本标准要贯彻的原则是：使生产现场的一切物品都有区（位）；一切区域都有标识；一切设备、设施的用途和状态都明确；一切污染源都得到有效控制；一切不安全因素都要排除；全体参加，共同为公司制造一个高效，安全，洁净，文明的工作环境。各位员工通过8S：整理，整顿，清洁，清扫，素养，安全，节约，学习的活动，养成良好的习惯，提高素养，提升自己和公司的形象；公司通过这个活动，提高全公司的治理水平。具体要求如下： 3.1、生产现场的入口、通道、地面、墙壁、门窗、设备、安全设施和非凡物品以及废弃物清除规定 3.1.1 对生产现场入口现场通道的定置要求 生产入口有明显的出入口标识，人行通道宽不小于1m；消防通道宽不小于3.5m。并有相对应的通道出入线路指示箭头或文字或电子显示”安全出口”牌，建议使用中英文标识（具体根据公司需求再进一步落实）。 3.1.2 对地面、墙壁、门窗以及废弃物清除规定 3.1.3 厂房内地面要保持洁净、无尘、无杂物，不答应有任何原因（饮水机等）产生的积水、积油，不答应有油漆渍，不答应有散落零件和产品。地面区域线清楚无剥落，两侧物品不压线。 3.1.4 厂房内墙壁、门窗上不答应有钉子、电线、宣扬标语（墙上可以挂公司温馨提示、注重事项或生产牌匾）等废弃物，要保持洁净无尘;窗台上无杂物，门窗玻璃上无乱张贴现象；墙壁无不用物吊挂，无蜘蛛网和乱画现象。 3.1.5 凡是经主管部门认定为废弃无用的配电箱、柜、盒、线路、管路、消防栓等要进行彻底清除，不得残留占据空间、场地，影响美观；凡正常使用的上述设施要保持清洁、干净，损坏的要及时修补，需要时要挂停机器标识，要明确责任人、监督人。