接头的成批生产工艺路线
接头的成批生产工艺路线是指接头的大规模生产过程中需要遵循的一系列工艺步骤。下面我将介绍接头的成批生产工艺路线的几个主要步骤：
1. 材料准备：首先需要准备接头所需的材料，包括管件、管子、法兰、密封垫等。这些材料需要经过对质量的检测和筛选，确保其符合要求。
2. 切割、清洁和标记：接下来需要将管子、管件等材料进行切割和清洁，以去除表面的氧化物、油脂等杂质。同时，在此步骤中还需要对材料进行标记，以方便后续的加工和组装。
3. 加工：对于管子、管件等材料需要进行加工，例如将管子进行角度切割、成型、内孔倒角等。管件也需要进行加工，例如将管件的外壳和内孔加工成规定的形状和尺寸。
4. 组装和焊接：组装是指将各个零部件进行组合，形成一个完整的接头。在组装的过程中，还需要进行钻孔、螺纹加工等工序。接着进行焊接，将各个零部件进行固定。
5. 检测：在接头成品的制作过程中同时进行质量检测，包括外观质量、尺寸偏差、化学成分、力学性能、密封性能等等。
6. 表面处理：对接头的焊缝进行处理，以保证其具有良好的耐腐蚀性和美观度。
7. 包装和存放：最后，将接头进行包装和存放，以保证其质量和安全性。
总之，接头的成批生产工艺路线需要严格按照各个步骤进行操作，以确保接头的质量和性能符合要求。
目录 接头机械加工工艺规程 (2) 序言 (2) 一零件的分析 (2) (一)零件的作用 (2) (二)零件的工艺分析 (2) 二确定生产类型 (2) 三选择毛坯、确定毛坯尺寸 (3) (一) 选择毛坯： (3) (二) 确定机械加工余量、毛坯尺寸和公差： (3) (三) 确定机械加工余量 (3) (四) 确定毛坯尺寸 (3) (五) 确定毛坯尺寸公差 (4) 四工艺规程设计 (4) (一)选择定位基准： (4) (二)制定工艺路线: (4) （三）机械加工余量、工序尺寸及公差的确定: (6) 五确定切削用量及时间定额： (7) 六小结 (16) 参考文献 (17)
接头机械加工工艺规程 序言 机械制造工艺学课程设计是在我们学完了机械制造技术基础课以及大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行的又一个实践性教学环节。这次设计使我们能综合运用机械制造技术基础中的基本理论，并结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决了零件机械制造工艺问题，为今后的毕业设计及未来从事的工作打下了良好的基础。 由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。 一零件的分析 (一)零件的作用 题目所给的零件是接头。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。 (二)零件的工艺分析 通过对该零件图的重新绘制，知原图样的视图正确、完整，尺寸、公差及技术要求齐全。该零件又圆柱体以及开槽的长方体组成，因此涉及到车削、铣削 ⒈圆柱体Φ16中心线与长方体右端面垂直，垂直度误差为0.05mm。 ⒉长方体前后两部分在铣削过程中要与圆柱体轴线对称，对称度误差为 0.05mm。 ⒊左边带槽构件的上下左右四个面以及倒角和倒角相连的两个面； ⒋左边带槽构件槽内的三个面； ⒌右边外圆柱的端面和外圆面以及切槽和切槽端面； 由上面分析可知，根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此接头零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。 二确定生产类型 已知此接头零件的生产纲领为大批量生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。
接头机械加工工艺规程设计说明书 本文档旨在介绍接头机械加工工艺规程设计说明书的目的和背景。 本工艺规程旨在描述接头机械加工的工艺流程和步骤，包括准备工作、加工方法、设备选择等。下面是详细的内容。 准备工作 确定加工目的和要求，如接头材料、尺寸和质量要求等。 准备所需的加工工具和设备，包括接头机械设备、量具、切削工具等。 检查加工设备和工具的工作状态和质量，确保其正常运作。 加工方法 根据接头材料的种类和要求，选择合适的加工方法，如铣削、钻孔、车削等。 根据接头材料的尺寸和形状，确定加工的具体步骤和顺序。 在加工过程中，严格按照工艺要求进行加工操作，注意保持加工部位的精度和表面质量。
设备选择 根据接头材料的特性和加工要求，选择适合的接头机械设备。 确保所选设备符合安全可靠的要求，并具备足够的加工能力和精度。 在使用设备前，对设备进行必要的调试和检测，确保其正常运行。 以上是接头机械加工的工艺流程和步骤的详细说明。在实际操作中，应注意安全操作，保证加工质量和工作效率。 本文档旨在说明如何进行接头机械加工工艺的质量控制，包括检测方法、检验标准等。 检测方法 直观检查：通过目视检查接头的表面状态、尺寸和装配质量等来评估其质量。 游标卡尺测量：使用游标卡尺等测量工具来测量接头的尺寸，确保其符合设计要求。 光学显微镜检查：使用光学显微镜来检查接头的微观结构，以评估其组织和金相特性。
超声波检测：利用超声波技术检测接头中的缺陷和异物，确保 其无明显质量问题。 检验标准 尺寸要求：接头的尺寸应符合设计规定的公差范围。 表面质量要求：接头的表面应光滑平整，没有裂纹、疤痕等质 量问题。 组织要求：接头的组织应均匀致密，无杂质和夹杂物。 强度要求：接头的强度应满足设计要求，能够承受预定的载荷。 质量控制措施 设立质量检测岗位：在接头机械加工工艺流程中设立专门的质 量检测岗位，进行检测和评估工作。 制定工艺标准：制定详细的接头机械加工工艺标准，包括加工 步骤、工艺参数等，确保操作的规范性和一致性。 定期培训操作人员：定期对操作人员进行技术培训，提高其对 质量控制的认识和操作技能。 建立记录档案：建立记录档案，包括检测结果、操作记录等， 以备查证和追溯。 以上是对接头机械加工工艺的质量控制的说明，通过合理的检 测方法和严格的检验标准，可以保证接头的质量符合要求，并采取 相应的质量控制措施，确保工艺过程中的一致性和规范性。
交联聚乙烯绝缘电缆模注熔接头中间头制作工艺 ①工艺流程 校直与切割→剥铜屏蔽层和半导体电层→剥线芯绝缘层及绝缘主体→导体熔接→导体打磨→半导体层恢复→主绝缘恢复→外半导电层和屏蔽的恢复→内护套防水保护层恢复→金属屏蔽与外护套恢复 ②施工要点 A.将两根待连接的电缆端头校直、切割整齐，将电缆外护套表面清理干净。然后将两端电缆外护套剥开各1000mm，钢带剥开约950mm，内护套剥开约900mm，电缆内填充物剥开后预留。 B.再将铜屏蔽剥开700mm,两端电缆头线芯处绝缘层各剥开120mm.完成后将冷缩附件及屏蔽网先套入一侧电缆备用； C.将两端单相线芯放入熔接磨具内，再将溶解材料依次倒入磨具，最后倒入熔接剂，熔接材料遇溶接剂释放高温熔化线芯，用吹风机将模具降温，熔接完成，取出模具。按上述方法依次每相进行熔接，需注意每次熔接完后将磨具清理干净方可进行下一个； D.全部熔接完成后，用切割机切割多余熔接材料，然后用砂纸将熔接部位打磨光滑； E.将熔接部位两端的半导体层用砂纸打磨成铅笔头状，打磨完成后用酒精纸擦拭干净； F.用半导电带材料将熔接处外露导电体进行缠绕包裹与两端半导体层相连接，直到比外部半导电层稍粗，缠绕过程中要注意紧密，
层层叠加； G.将之前套入的冷缩附件安装至电缆熔接处，保证包裹两端不露导体，然后外部用锡纸包裹严密，用胶带将锡纸整体缠绕固定，将每相均匀缠绕导热带至整个锡纸外部，然后进行加热1小时，半导电带材料熔化与原有半导体层相融合，半导体层恢复，完成后，将导热带与锡纸及冷缩附件取下，用砂纸将熔化后的半导电材料打磨光滑，并用酒精拭纸擦拭干净，涂抹导电膏，用绝缘胶带缠绕包裹严密； H.套铜网、绕第一层防水带和连接铜编织带： 将预先套入的铜网移至接头绝缘主体上，铜网两端分别于电缆铜屏蔽层搭接约50mm以上（要求双层铜网覆盖在绝缘主体上），用镀锡铜扎线扎紧，并在两端扎线处用锡焊牢固；或用弹簧抱箍抱紧（注：铜网也可直接半重叠绕包在绝缘主体上）。按照此工艺处理其余两相。然后将三相电缆用PVC胶带扎紧。从一端铠装端口（内护层上）开始将防水带拉长至约1.5倍以半搭叠方式绕包至另一铠装端口（注意胶粘层方向：胶粘层紧贴内护层）。用锯条或锉刀将两端铠装打毛后将铜编织带用铜扎线扎紧于铠装上，并在扎紧处焊锡或用弹簧抱箍抱紧。 I.绕第二层防水带、绕铠装带： 将防水带拉长至约1.5倍以半搭叠方式从一端与电缆外护套搭盖50~80mm开始绕包至另一端外护套上，并搭盖50~80mm（注意胶粘层方向：胶粘层紧贴内护层）。第二层防水带缠绕完毕。按照铠装带《使用说明书》在第二层防水带上以半搭叠方式绕包铠装带，至此电缆接头就制定完毕。
输送带接头：输送带接头制造和粘合工艺 输送带接头是输送带上的一种连接装置，用于将两个输送带的端部连接在一起，以维持输送带的连续性和稳定性。输送带接头广泛应用于物流、采矿、水泥等行业，是输送带的必要组成部分。本文将介绍输送带接头的制造流程和粘合工艺。 输送带接头制造流程 1. 材料准备 输送带接头的制造需要用到输送带接头材料、刮刀、氯丁橡胶胶粘剂、固化剂、填料等。其中，刮刀是用于将胶水均匀涂抹在材料表面的工具，氯丁橡胶胶粘剂是选择最为广泛的材料之一。 2. 材料处理 材料处理是整个制造过程中最关键的一步。首先，将输送带的末端进行打口处理，然后根据打口的尺寸和材料的厚度，选择适当的均匀开槽或者拉尺距离。接着，将氯丁橡胶胶粘剂和固化剂按照一定比例混合，并将填料加入其中。在混合的过程中，需要尽量避免其与其他物品交叉。接下来，使用刮刀将混合好的胶水均匀地涂抹在输送带末端的打口处和接头材料上，确保胶水能够覆盖所有表面，并能够完全黏合到一起。 3. 热压 在胶水涂抹完成后，将输送带和接头材料放入热压机中进行热压。该过程中， 加热时间和温度需要经过试验确定，以确保热压效果和黏合强度。 4. 最终检验 完成热压后，应进行最终检验，以确定接头的质量和性能。在测试中，应注意 到如下的特定问题，包括耐磨性、耐热性和耐高温性。检验完毕后，接头和输送带可以重新安装并用于生产流程中。 输送带接头粘合工艺 在输送带接头的制造过程中，使用胶水是常规材料，不同的胶水需要不同的粘 合工艺。 1. 低光滑面提前粘合 将两个低光滑的面（如黏性不强的橡胶）提前粘合，需在两面黏合时施加一定 的压力，并进行一定时间的处理，待黏合剂固化后再进行下一步操作。
c式自锁快速接头制造工艺 C式自锁快速接头是一种广泛应用于航天、航空、机械等领域的 大型设备连接件。其设计先进、结构简单、操作方便、安全可靠，因 此成为了主流的连接方式。在实际生产中，如何设计和制造此种接头，是关键。 下面，我们来分享一下C式自锁快速接头的制造工艺。 第一步：选材 C式自锁快速接头一般由Al、Ti、Mg等材料制成。在选材时要根据使用场合和接头的负载要求来选择合适的材料。 第二步：模具制造 C式自锁快速接头是通过模具制造成型的。模具的制造直接影响 到接头的成型精度和壳体的强度，因此模具的制造非常关键。具体需 要根据接头的尺寸来制造模具，以确保接头的质量和尺寸准确性。 第三步：铸造 制造出模具后，下一步是进行铸造。在铸造过程中，要注意温度 和时间的控制，以确保铸造出的接头壳体质量优良，且符合尺寸要求。此时还需要选择合适的铸造工艺（如重力铸造、压铸或者熔模铸造）。 第四步：热处理 接头铸造完后，需要进行热处理过程。这个过程主要是针对接头 的强度和硬度进行处理，以满足接头的使用要求。热处理方法包括固 溶处理和时效处理等，根据接头的具体要求来选择。 第五步：机械加工 在接头经过热处理后，就需要进行机械加工的步骤了。通过机械 加工，可以确保连接口的精度、尺寸和表面处理质量。具体包括车、铣、磨、钻等机器的加工过程。此时还需要做平衡钻孔和平衡加工， 以保证制造质量。 第六步：涂装 接头制造成后，还需要进行涂装。涂装能够增强接头的表面抗腐
蚀及美观性。此时操作者需要选用专业的涂装设备和合适的涂料，以确保涂层的质量和耐久性。 第七步：装配和检测 最后一步是接头的装配和检测。在装配过程中，需要选择合适的工具，注意不要损坏接头。装配完成后，需要进行密封性、安全性、承载能力等方面的检测。如果有不合格的地方，就需要返回前面的步骤进行修复。 总之，C式自锁快速接头的制造工艺比较繁琐，需要严格按照流程进行操作。只有确保每一个步骤的精密度和质量，才能制造出高质量的接头，让我们这些用户获得优良使用体验。
工程塑料工艺流程 工程塑料指的是塑料中特定范围内的高性能品种，其具有优良的力学、热学、电学、化学等特性，广泛应用于航空航天、汽车、电子通讯、仪器仪表等领域。本文将详细介绍工程塑料的生产工艺流程。 一、原料准备 在工程塑料的生产过程中，原料的准备是非常重要的。通常我们需要选用适当的塑料颗粒和所有的添加剂进行生产。不同的工程塑料配方不同，但是基本的配方是相同的。在此我们以PA6（聚酰胺6）为例进行说明。 1.塑料颗粒准备：PA6塑料颗粒是由聚酰胺6树脂制成的，其具有优良的力学性能。在生产前需要确定所需的颗粒品质和质量，并进行检测和筛选。 2.添加剂：为了提高工程塑料的力学性能、耐热性能、耐候性能和阻燃性能，通常需要添加一些特殊的添加剂。这些添加剂包括增强剂、填充剂、润滑剂等。 二、熔融混合 将精选的塑料颗粒和特殊添加剂分别按照所需比例放入料斗中，经过一定的搅拌、熔融和混合作用，确保所有的添加剂能够均匀地分散在聚合物基体的中。 三、挤出 挤出是将混合好的熔融料从模头中挤出形成所需形状的过程。 工程塑料挤出分为单层挤出和多层挤出两种形式。在多层挤出技术中，通常将两种或两种以上不同的工程塑料熔融混合后挤出。 在挤出过程中，需要调整挤出机的温度、压力和挤出速度，以确保挤出的工程塑料品质合格。 四、注塑 注塑是将熔融的工程塑料料注入塑料模具中，冷却成型所需产品的过程。 注塑生产中一般包括以下步骤： 1.模具设计：根据所需产品的设计要求，设计相应的塑料模具。 2.模具制造：制造模具所需材料、加工出所需型号的塑料模具。
3.调机：将所需的工程塑料颗粒和添加剂加入注塑机的料斗中，将注塑机调整到合适 的温度和压力，进行调机。 4.注塑过程：将熔融的工程塑料料注入模具中，进行冷却成型。 5.除模和检验：完成注塑过程后，从模具中取出成品，进行除模和检验。 五、后处理 工程塑料产品注塑成型后，还需要进行后处理。不同的产品有不同的后处理方式。一 般的后处理方式包括打磨、去毛刺、接头、喷漆等。 打磨：注塑成品表面有可能会出现瑕疵，需要使用打磨机器或手工进行打磨。 去毛刺：在注塑成品表面上可能会出现毛刺，需要进行去毛刺处理。 接头：在注塑成品制作中，需要通过接头为不同的部件拼接在一起。 喷漆：根据产品的要求，进行喷漆、涂料等后处理工作。 六、质量检测 在工程塑料生产过程中，质量检测也是非常重要的环节。质量检测可以保证产品质量 符合要求。 常见的质量检测方法有牵伸试验、冲击试验、热老化试验、断裂伸长率试验等。基于 这些试验，可以对工程塑料产品的质量进行评估。 总结：本文详细介绍了工程塑料的生产流程，包括原料准备、熔融混合、挤出、注塑、后处理和质量检测。在生产过程中，需要注意控制温度、压力和速度等因素，并对产品的 每一个工序进行认真的检测和评估，以确保产品质量符合要求。
接头锻造生产工艺 接头锻造是一种常用的金属加工工艺，广泛应用于各个领域的生产中。它通过将金属材料加热至一定温度后进行塑性变形，从而得到所需的接头形状。本文将介绍接头锻造的生产工艺。 接头锻造的工艺主要包括材料准备、加热、锻打和热处理等几个步骤。首先要选择合适的材料进行锻造。常用的接头材料包括碳钢、合金钢、不锈钢等。这些材料能够具备所需的强度和耐磨性能，适用于各种工况下的使用。 接下来是加热环节。在加热设备的控制下，将材料加热至一定温度。加热温度通常根据材料的性质和要求来确定，一般情况下，加热温度与材料的熔点有关。加热过程需要控制加热速度和加热时间，以确保材料达到适宜的锻造温度，并避免材料过热或不足的情况。 锻打是接头锻造的核心环节。在炉子中取出加热至适宜温度的材料，然后将其放入锻造设备中。在锻造台上，通过锤击或机械力的作用，对材料进行塑性变形。通过连续的锻打过程，材料逐渐获得所需的形状和尺寸。 锻打过程中需要注意控制锻打力度和锻打速度。过大的力度和速度可能会造成材料的过度变形，而过小的力度和速度则无法满足接头的要求。因此，操作人员需要根据具体情况进行调整，确保接头锻造的质量和效率。 最后是热处理环节。接头锻造后的材料通常需要进行热处理来
改善材料的性能。常见的热处理方法有退火、正火和淬火等。退火可以消除材料内部的应力和变形，提高材料的韧性和延展性。正火可以提高材料的强度和硬度，适用于强度要求较高的接头。淬火则可以使材料快速冷却，获得更高的硬度。 总的来说，接头锻造是一种重要的金属加工工艺，能够满足各种接头的需求。通过合理的材料选择、适宜的加热、控制的锻打和合适的热处理，可以获得高质量的接头产品。接头锻造在许多行业中都有广泛的应用，为各种工程项目的实施提供了重要的支持。
琼林机械厂暑期社会实践报告 杭州萧山进化镇琼林机械厂位于进化镇新江村（泥桥头），于2008年8月29日在萧山工商局注册成立，目前主要以生产汽摩配件及各类五金件、五金配件为主，另有模具的加工及其他。厂内配有数控车床、自动车床、仪表车床、锻打机、搓丝机、压铸机等生产、加工设备。历年来，以优质的服务、合理的价格、高品质的质量、准时的交货时间迎得合作单位的好评。 管接头的分类为 液压软管、高压球阀、意图奇的快速接头、卡套式管接头、焊接式管接头、高压软管等，我所实习的企业主要制作汽车液压接头。 液压管接头产品加工工艺流程图 1. 工艺流程 原材料 材料入库 毛坯锻造 机械加工 半成品入库 表面处理 成品检验 成品入库 包装 售后服务 进 厂 制造 出厂 ② ③ ① ① ① ③ ① ④ ④
数控车床是数字程序控制车床的简称，它集通用性好的万能型车床、加工精度高的精密型车床和加工效率高的专用型车床的特点于一身，是国内使用量最大，覆盖面最广的一种数控机床；也是一种通过数字信息，控制机床按给定的运动轨迹，进行自动加工的机电一体化的加工装备，经过半个世纪的发展，数控机床已是现代制造业的重要标志之一，在我国制造业中，数控机床的应用也越来越广泛，是一个企业综合实力的体现。 我所实践的机床是立式数控车床。属于大型机械设备，用于加工径向尺寸大而轴向尺寸相对较小，形状复杂的大型和重型工件。如各种盘，轮和套类工件的圆柱面，端面，圆锥面，圆柱孔，圆锥孔等。亦可借助附加装置进行车螺纹，车球面，仿形，铣削和磨削等加工。立式车床主轴轴线为垂直布局，工作台台面处于水平平面内，因此工件的夹装与找正比较方便。这种布局减轻了主轴及轴承的荷载，因此立式车床能够较长期的保持工作精度 普通机床经经历了近两百年的历史。随着电子技术、计算机技术及自动化，精密机械与测量等技术的发展与综合应用，生产了机电一体化的新型机床一一数控机床。数控机床一经使用就显示出了它独特的优越性和强大生命力，使原来不能解决的许多问题，找到了科学解决的途径。 数控车床是数字程序控制车床的简称，它集通用性好的万能型车床、加工精度高的精密型车床和加工效率高的专用型车床的特点于一身，是国内使用量最大，覆盖面最广的一种数控机床，也是是一种通过数字信息，控制机床按给定的运动轨迹，进行自动加工的机电一体化的加工装备，经过半个世纪的发展，数控机床已是现代制造业的重要标志之一，在我国制造业中，数控机床的应用也越来越广泛，是一个企业综合实力的体现。 时光如流水，两周的时间转眼即逝，这次暑期实习给我的体会是： 在工厂干活是锻炼一个人的意志品质，岗位再苦再累，贵在“坚持”两字。我相信干过最苦最累的工作，以后无论什么工作都能胜任，正应了那句话“宝剑锋从磨砺出，梅花香自苦寒来”。 虽然是最苦最累的工作，但是光卖力气并不能胜任好这个工作岗位，也需要灵活用脑，活学活用，很多活干起来都是有窍门的，如果不用脑，发现不了那个诀窍，即使累得满身是汗，也不能轻易完成。在工厂中实践，看似是粗活，其实不然。干活时需要粗中有细，粗是保证效率，细是保证正确。如机床在第一次使用或长时间没有使用时，应先使其空转几分钟，使用中还要注意开机、关机的顺序等注意事项，这是保证操作人员安全的重要措施之一。也是保证设备安全、产品质量等必须的细节。在面对机床故障时，需要冷静对待，不能盲目处理而避免产生更严重的后果，吸取经验，避免重复犯错，也是作为一个操作工必备的素养之一。此外，与人良好合作也是我在工作中深刻体会到的一点，每个人都离不开集体，机械操作工也需要和别人配合，配合好了则会事半功倍。工厂也是一个小社会，在这里不仅教技术，也教会我如何去适应社会，“艰辛知人生，实践长才干”，工作几年来也是我逐步了解了社会，开拓了视野，增长了才敢，并在工作过程中认清了自己的位置，发现了自己的不足，对自身价值能够进行客观评价。这也使我增强了努力学习的信心和毅力，体验到了社会竞争的残酷。因此，我更要坚定不移地完善自己的职业规划，专心工作，积极地去面对工作上的任何困难和挑战。
前言 在机械制造业中，数控加工技术已经越来越受到重视。随着计算机技术为主流的现代科技技术发展和市场产品竞争的加剧，传统的机械制造技术很难满足现代产品多样化的发展和日新月异的换代速度。面对多品种小批量生产比重的加大，产品交货质量和成本要求的提高，要求现代的制造技术具有很高的柔性。如何能增强机械制造业对外界因素的适应能力以及产品适应市场的变化能力，就需要我们能利用现代数控技术的灵活性，最大限度的应用于机械制造行业。将机械设备的功能、效率、可靠性和产品质量提高到一个新的水平，从而满足现代市场的竞争需求。 本次毕业设计课题来源于生产。管接头加工及保证相应的位置精度。在加工设计过程中，为了降低零件的制造成本，应尽可能减少装夹次数，使用专用夹具以缩短加工时间。 在对零件加工之前，需对被加工零件孔的分布情况及所要达到的要求进行分析，如零件各部位尺寸、材料、形状、硬度及加工精度和表面粗糙度等内容。接下来是总体方案的设计，总体方案设计的具体工作是编制“三图一卡”，即绘制被加工零件工序图，加工示意图，机床尺寸联系图，编制生产率计算卡。最后，就是技术设计和工作设计。技术设计就是根据总体设计已经确定的“三图一卡”，设计夹具等部件正式总图；工作设计即绘制各个专用部件的施工图样，编制各零部件明细表。 夹具设计是数控机床设计中的重要部分，夹具设计的合理与否，直接影响到被加工零件的加工精度等参数。首先确定工件的定位方式，然后进行误差分析，确定夹紧方式，夹紧力的计算，对夹具的主要零件进行结构设计。在夹具设计中，设计的主要思路是采用“一面两销”的定位方法，和液压夹紧机构，这样设计主要是为了钻、镗孔时的准确定位和高效率的生产要求。液压夹紧方式解决了手动夹紧时夹紧力不一致、误差大、精度低、工人劳动强度大等缺点。 在老师的指导下，不断地对设计中的错误进行纠正，确定最好的定位夹紧方案；同时与同组同学进行探讨计算出准确的数据选择合理的通用部件。在不断的探讨修改中历经3个月终于完成了这一课题的设计。