品质异常处理作业规范
1.目的:为了规范异常处理作业流程,对品质异常及时有效处理,尽快将产品送至客户手上;并
及时查明异常发生原因,以寻求解决对策,提出预防措施,避免再发,特制定本规范。
2.适用范围:凡本公司加工的模具、零配件、模锻件经检验判定不符合图纸要示或客户要求,均
按本流程进行处理。对进料检验、外协加工检验的不合格处理也可按本文件规定进行作业。
3.职责分工
3.1质检:
3.1.1工件检测/进料检验、外放工件的检验,异常发生后开立《品质异常处理记录
表》并编号存档;
3.1.2核对制造损失金额及材料损失金额;
3.1.3制作异常资料的统计及分析月报表;
3.1.4协助处理工段退货的异常并协助生产单位对重复异常作技术研讨;
3.1.5通知主导责任单位召开重复异常的技术研讨会及作效果追踪。
3.2锻造主管:在模具/零配件进行异常处理过程中,判定模具/零配件在锻打工序时是否
可以使用,如涉及烧焊或影响产品的功能、尺寸及外观时需找项目经理及技术部门判定。
3.3技术、项目(跟项目和客户直接对话者):
3.3.1工件/产品进行异常处理过程中,判定工件/产品是否可以使用;
3.3.2异常发生时确定处置方式并与客户协商。
3.4技术:根据异常编写加工工艺或根据工段异常重新设计图形。需重制时,重
新下料。
3.5各加工单位:
3.5.1负责工段自主检查及按加工作业规范进行加工前确认;
3.5.2召开异常工件检讨会,实施研讨会所拟定的对策。
3.6异常发现单位:
3.6.1他工序发现异常开立《品质异常处理记录表》,填写异常现象后交质检;
3.6.2自主发现和质检人员发现异常时开立《品质异常处理记录表》并判定异常责
任单位和责任人。
3.7责任单位:
3.7.1异常发生的原因追查及拟定解决对策;
3.7.2收到异常单后,责任人对异常工件进异常原因分析并制定预防对策;
3.7.3责任人找锻造主管、项目、技术等相关单位人员进行异常单的处理。
收到异常单后4小时内处理完成。
3.8仓库/统计:报废工件与表单等签收。
4 作业流程图
4.1品质异常处理作业流程(见附件一)
4.2工件重复异常处理作业流程图(见附件二)
5作业内容说明
5.1异常发现及开立《品质异常处理记录表》:
5.1.1制程检查发现异常:
A在加工前确认发现前工段尺寸、外形不符合图面或标准要求时,填写《品质异常处理记录表》,准确填写异常现象后,交质量单位确认属实,质检判定责
任单位和责任人,作异常的编号后,交给责任单位。
B加工者自检或质检人员发现工件不符合图纸或检测标准的要求时,
立即开立《品质异常处理记录表》,填写异常现象并作异常处理。
5.1.2最终检查发现异常:
A 加工资料异常:质检均开立《品质异常处理记录表》,通知责任单
位确认并改善:加工资料异常指以下几种情形,
A-1图纸、工艺卡、程序资料等污损不堪使用;
A-2图纸上成型部位的尺寸、外形尺寸、精度要求高的尺寸无自检记录;
A-3自检记录上所填数值的精度与量具精度不对应(如:测出来的
数据是X.XXX,使用的量具是卡尺);
A-4 转序卡填写不完整(含加工者、接收人、时间、工序交接问题点及处理
意见等内容);
A-5修补的工件无《品质异常处理记录表》;
A-6模具或工件、产品已到使用或成品区域,但无检验记录、放行单。
B 工件外形异常:质检发现有以下异常时,开立《品质异常处理记录
表》
B-1 工件外型不符合图面要求(如工件工位做反.工位做错或部分工位未加工)。
B-2工件的成型面有倒角、磨损或工件外形有裂痕、撞伤等外观缺陷。
C加工尺寸异常:
C-1质检员量测结果发现加工尺寸不符合图纸要求时,则填写《品质异常处理记录表》,然后通知责任单位作异常处理。
C-2质检员量测结果符合图面要求时,仍要与加工者的自检记录尺寸进行对比,如有下列情况应开立《品质异常处理记录表》,并通知责任单位做确认并改善。如:
未经自检虚假填写记录。使用量具为游标卡尺,而
量测尺寸为X.XXX。类似此类问题质检应进行监控。
D 完工处理异常:质检发现报验的工件加工者未依作业规范对完工工件进行清理
铁屑、去毛刺等完工处理作业,由质检将异常登录于《品质异常登录表》,并通知责任单位确认并改善。质量部定期统计公布。
5.1.3客户抱怨异常、客户设计变更造成的异常及工艺安排、设计、下料等造成
的异常。
A客户抱怨处理详细作业内容参照《客户抱怨处理作业规范》,不列入异常次数统计。
B因图纸造成工件报废或修补时,发现单位填写《品质异常处理记录表》,责
任单位为结构设计单位。
C工艺排配与开料造成的异常:
C-1由发现单位填写《品质异常处理记录表》依异常作业流程处理;如果工艺不合理且未造成异常,以制作过程变更方式处理。
C-2因设计人员下料时,造成材质错误、外形尺寸错误、数量错误时,发现
单位开立《品质异常处理记录表》,依质管异常作业流程处理。
5.1.4进料检验异常:
A进料检验《品质异常处理记录表》的开立时机:
A-1仓库人员在点收时,发现厂商送错产品或包装异常时,应开立《品质异常处理记录表》。
A-2进料检验人员在进料检验时确认所检物料异常时,应开立《品质异常处理记
录表》。
A-3制程质量异常处理或客户抱怨处理过程中,如确认是供应商的问题时,应开
立《品质异常处理记录表》。
B异常处理:
B-1质管人员收到异常单后进行编号登记,待锻造主管、项目、技术等相关单位
判定处理方式,判定完后,将《品质异常处理记录表》第二联交计划科,并
当天输入质量事故查询”系统中,生成《外购(外加工)件质量问题扣款
单》(QPT0001 -03)。
B-2质量信息员每日从质量事故查询”系统中导出《外购(外加工)件质量问题
扣款单》(QPT0001 -03),并在质量问题描述”栏位中填定异常项目及损失
金额,经公司质量最高主管签核后交采购单位,同签字的电子档传财务,作
为扣款的依据。
B-3采购单位在接获《外购(外加工)件质量问题扣款单》(QPT0001 -03) 后,将
《外购(外加工)件质量问题扣款单》(QPT0001 -03)传给供应商。
B-4供应商收到《外购(外加工)件质量问题扣款单》(QPT0001 -03)后,在3个工
作日内填写完成原因分析及改进措施,并签字确认;供应如有异议,应及时
与采购单位勾通处理;若供应商在 3个工作内未反馈,视为供应商认同处
理方式。
B-5需要作退货处理时,由采购办理退货作业
7.1.4外协加工检验异常。外协工件检验发异常后,质检开立《品质异常处理记录
表》(QPT0001 -01)交质管人员,质管收到《品质异常处理记录表》 (QPT0001 -01)后
立即知会外协厂家,对于当地的外协厂家应在2个小时内指
派相关人员来公司确认,对外地外协厂家,质管传送相关图片进行确认。同
时质管对《品质异常处理记录表》(QPT0001 -01)进行处理及开立《外购(外加工)件
质量问题扣款单》(QPT0001 -03),具体作业方式参考“7.1.4 B'进行作业。
7.1.5对于不能满足我司标准要求的物料和外协加工工件,经判定为留用(无需修补)的,应
视情况进行物品总价的5%?20%扣款。
7.2责任判定:
7.2.1若是自检发现异常,由发现人《品质异常处理记录表》后按异常作业程序
处理;
7.2.2部门之间委托产生的异常,由质管单位协调处理;
7.2.3客户抱怨异常责任的判定参照《客户抱怨处理作业规范》(QST0001);
7.3编号及登录:质管收到《品质异常处理记录表》(QPT0001 -01)后进行编号,并登录到《异常
单控制台帐》(QPT0001 -05),《品质异常处理记录表》(QPT0001 -01)编
号原则如下:
0X XX XXX
―—~u—流水号
---------------- 异常发生月份
异常发生年份
7.4追查原因及拟定对策:质管收到《品质异常处理记录表》(QPT0001 -01)后,判定责
任单位各责任人后,交责任人进行处理;责任单位收到《品质异常处理记录表》 (QPT0001 -
01)后,追查异常发生的原因(异常原因代码见《品质异常原因分类表》
(附件三),拟定解决对策,并经主管审核。当责任人分析不是自己的原因时应举证,证明责任不是自己。若 NC与编程在责任判定不清时,由工艺经理或 CAM主管判定责任归属。
7.5判定处置方式:汽车模具工件异常:责任人直接找项目经理判定处理方式;家电模具工件异
常:责任人先找装配经理判定处理方式,当影响产品外观、需补焊、做镶件时应找项目经理判定处理方式。判定处理方式应依据下列原则,并在《品质异常处理记录表》(QPT0001 -01)上单独勾选下料重制”补焊”、设计更改”留
用”先用后重制”做镶件”其它”类,或同时勾选几项(此时应注明勾选项的数
量等特性值)。
A下料重制:凡影响使用功能而无法修补或客户不愿意接受修补时;修补成本过高时下料重制;
B 留用:凡工件异常,经装配经理/项目经理评估并不影响工件使用功能或外观
时,可直接判定为留用。留用无法判定时,由项目经理与客户勾通协商,若客
户不同意,则项目经理判定为下料重制;若客户同意,贝U流向下工段;
C 补焊:凡工件异常,经装配经理/项目经理判定,通过补焊的方式可以使工件满
足使用要求。对于集团外部客户的模具,补焊必须经过客户同意;
D 做镶件:凡工件异常,经装配经理/项目经理判定,通过做镶件的方式可以使工
件满足使用要求。对于做镶件的模具必须经过客户同意。
7.6工艺、计划安排:判定处理方式后,责任人找工艺经理安排工艺;工艺经理收《品质
异常处理记录表》(QPT0001 -01)后,填写工序及加工工时;然后由责任人找计划科
安排生产计划,并把《品质异常处理记录表》(QPT0001 -01)第二联交计划科,第二
联由计划科与工艺卡一同下发与工件一起流入下工序,最后由装配收集保存;
7.7质管确认:《品质异常处理记录表》(QPT0001 -01)第一联交质管,由质管核对工时及
填写损失金额,并根据《品质异常分类标准》(附件四)、《品质异常考核标准》(附件
五)和《各工序雷区BOM》,对责任人给予相应的兑现分值,并输入质量事故查询”
当损失金额超过3000元人民币时,开立《重大问题矫正及预防措施报告》(QMT0005 -
02),具体作业依文件《矫正及预防作业程序》(QMT0005)进行作业。
另质管应对责任单位制定的原因分析及预防对策进行评估,并对预防对策进行跟进验证。7.8签收及排配加工:
7.8.1计划科根据装配经/项目经理判定的处置方式进行处理;
7.8.2若判定为下料重制则由设计人员开立《开料单》后重新排配加工;
7.8.3若工件被判定为下料重制,责任单位应将报废的工件送到仓库回收,以防
误用,仓库在废料签收”栏签名,同时质管将作废的加工资料一并回收销毁;
7.8.4如《品质异常处理记录表》(QPT0001 -01)有关字段不够,或有相关单位的会办时,
可以另外附表加以说明。
7.9资料处理:
7.9.1《品质异常处理记录表》(QPT0001 -01)第一联质管存档,作为异常统计的
依据;第二联为资料处理联,此联需随工件一起出货到下工段。
7.9.2后工段发现前二工段异常时,则此异常计工段一张,若跨部门则各部计
一张。月底异常各工段分别计算一次。对于同工位两个单位(或以上)均
有异时,则由各单位共同承担异常及损失。
7.10重复异常处理作业:
7.10.1作业流程如附图2:
7.10.2资料收集:当同一工位累积有三次异常时,则由质管开立《重大问题矫正
及预防措施报告》(QMT0005 -02),转交相关主导改善的责任单位处理。
7.10.3主导改善责任单位归属:
A工件在同一工段异常次数最多的,该工段为主导检讨改善的责任单位。
B若各工段异常次数相同,则最后一个异常工段为主导检讨改善的责任单位或由质量损失最大的单位主导改善。
7.10.4异常原因追查与分析:工件重复异常主导改善责任单位主管,接到质管开立
《重大问题矫正及预防措施报告》(QMT0005 -02)应在两个工作日内召集其它
异常工件的工段主管及加工者,召开该工件的加工重复异常研讨会,加工者
应认真追查产生异常的原因,并记录于《重大问题矫正及预防措施报告》
(QMT0005 -02)的原因分析”栏。
7.10.5改善措施的拟定与实施:
A相关单位主管与相关人员在查明异常原因后,应针对异常原因拟订解决对策,并记录于《重大问题矫正及预防措施报告》(QMT0005 -02)中的
对策方案/实施矫正.预防计划”栏。
B若需制定产品加工工艺应则在工艺制定完成后,各相关单位应在两个星期内完成工艺培训并将培训的记录交质管备案。
7.10.6效果追踪:质管根据异常责任单位拟定的解决对策进行不定期的效果追踪:
0针对召开会议后,仍然有异常发生,则质管将追查后续异常是否与前三
次的异常原因相同,若有,则知会所有责任单位再次进行检讨。
0针对召开会议后,各责任单位进行改善措施的实施,质管单位进行不定期的追踪,若改善对策已完成而该工件又无异常发生已出货,则《重大问题矫正及预防措施
报告》(QMT0005 -02)由质管单结案处理。
7.11录入系统。质管确认《品质异常处理记录表》(QPT0001 -01)无误后交信息统计人员
把《品质异常处理记录表》(QPT0001 -01)相关信息录入质量事故查询”系统中。7.12责任人考评。
7.12.1每月各单位从质量事故查询”系统中查询本单位责任人的扣分情况,并依《品质
异常分类标准》(附件四)和《品质异常考核标准》(附件五)对责任人进行考评兑现。如
责任人在自检时发现的异常,并主动填写《品质异常处理记录表》(QPT0001 -01),则质
管在考评打分时减半。若明显问题没有提报,由下工段或质检发现,则以雷区处理。
7.12.2若在加工前发加工工艺、加工方法、程式、刀具等问题、或隐患,提出改善建
议,提高品质或效率、降低成本,则依据《品质异常考核标准》(附件五)
对提出人进行相应加分。提出人员需填写《品质异常避免单》(QPT0001 -
06),找工艺经理/计划经理或相关人员签字。
8.流程的内控点及防范措施
8.1责任人收到《品质异常处理记录表》(QPT0001 -01)后必需在4小时内处理完成,若未
及时处理或不配合,按人力奖惩管理规定处理。
8.2对于开立的《重大问题矫正及预防措施报告》(QMT0005 -02)责任单位应在两个工
作日内回复给开立单位,若未及时处理或不配合,按人力奖惩管理规定处理。
8.3供应商收到《外购(外加工)件质量问题扣款单》(QPT0001 -03)后,在3个工作日内
填写完成原因分析及改进措施,并签字确认;由采购单位负责收回;若供应商在 3
个工作内未反馈,视为供应商认同处理方式。
9.附件
9.1附件一:《制程品质异常处理作业流程》
9.2附件二:《工件重复异常处理作业流程》
9.3附件三:《品质异常原因分类表》
9.4附件四:《品质异常分类标准》
9.5附件五:《品质异常考核标准》
9.6附件六:《开料单》(PDM系统表单)
9.7附件七:《各工序雷区BOM》
9.8附表一:《品质异常处理记录表》(QPT0001 -01)
9.9附表二:《外购(外加工)件质量问题扣款单》(QPT0001 -02)
9.10附表三:《品质异常登录表》(QPT0001 -03)
9.11附表四:《异常单控制台帐》(QPT0001 -04)
9.12 附表五:《品质异常避免单》(QPT0001 -05)
品质异常处理流程 (公开文件,共4页) 一、目的: 规范品质异常处理流程,提高品质异常处理的时效性,确保来料质量及生产的正常运转,同时满足顾客的质量要求。 二、范围: 适用于本公司来料、制程、出货品质异常的处理。 三、定义: 3.1 来料品质异常: a、不符合相关检验标准要求,且不良率超过质量目标时; b、合格物料制程中发现重点物料不合格时; c、有经过改善且有效果确认,但又重复发生品质异常时。 3.2 制程品质异常: a、使用不合格的原料或材料; b、同一缺陷连续发生; c、不遵守作业标准或不遵守工艺要求; d、机械发生故障或精度磨损; e、其他情形影响到产品质量时。 3.3 出货品质异常: a、客户投诉或抱怨; 四、职责 4.1 来料品质异常: 品质:a.负责填写《品质异常联络单》“异常描述”部分; b.负责将《来料检验报告》、《品质异常联络单》发送于采购,抄送工程、生产; c负责品质异常改善结果确认。 采购:负责将《来料检验报告》、《品质异常联络单》发送给供应商并及时与供应商联系跟踪供应商及时回复“原因分析”“纠正与预防措施”并将结果回复品质部. 4.2 制程品质异常: 品质部: a,负责品质异常之最终判定; b,负责确认品质异常责任部门; c,负责主导品质异常案例的处理过程; d,负责对责任单位的改善结果进行追踪确认
异常责任单位: a负责品质异常的原因分析,提出临时措施及长期改善对策并执行。 生产部: a负责品质异常的改善和预防措施的实施及验证改善措施的有效性; 其它相关单位: a在需要时进行异常改善的配合 4.3 出货品质异常: 品质部: a负责将品质异常通知各部门及确定责任部门; b负责异常改善后的跟踪确认; c负责处理客户抱怨 异常责任单位: a负责品质异常的原因分析,提出临时措施及长期改善对策并执行。 生产部: a负责品质异常的改善和预防措施的实施及验证改善措施的有效性; 营业部: a负责将客户抱怨反馈给相关部门。 其它相关单位: a在需要时进行异常改善的配合 五、工作程序: 5.1 进料品质异常: 5.1.1 依相关检验标准判定不合格,针对不合格物料标示“不合格”,并立即移至不良品区域。 5.1.2 异常成立4小时内开立《品质异常联络单》通知采购。 5.1.3 采购接《品质异常联络单》后4小时内转责任供应商。 5.1.4 供应商需于1个工作日内针对异常物料提出临时对策,如对异常内容有疑问,需在4 小时与品质相关人员确认清楚。 5.1.5 供应商必须在《品质异常联络单》要求的期限前(如无明确要求,默认为《品质异常联络单》发出后2个工作日内)回复完整的改善方案。 5.1.6 品质部对供应商回复内容进行确认,针对改善措施不合格部分予以退件,要求供应商重新回复。改善措施合格,则报告予以归档,跟踪后续进料品质状况,依5.1.7执行。 5.1.7 针对供应商改善后产品加严检验,连续追踪3批无异常予以结案,转正常检验;连续追踪3批中途发现不良现象仍存在,则重复5.1.2-5.1.7。 5.1.8 如供应商改善措施回复后连续2个月无进料,则强制结案,后续进料依正常检验执行。 5.1.9
绩效考核绩效管理企业建设企业管理招聘配置薪酬待遇薪酬管理培训开发培训与开发员工关系人事管理行政后勤行政管理制度规范招聘与配置实用表格规章制度管理制度建设方案方案书员工培训培训计划入职培训团队建设考核方法员工考核工资待遇工作计划工作计划表签到表考勤表工资表考核表申请表登记表检查表计划表报告表通知单日报表记录表审批表报销单绩效考核企业管理招聘配置薪酬待遇培训开发员工关系行政后勤实用表格行政表格办公常用人事报表财务报表 品质异常处理办法 (2019-2020年版) 内部资料注意保管
品质异常处理办法 1.总则 1.1.制定目的 为加强产品品质管制,使制造过程中品质异常得以顺利解决,特制定本办法。 1.2.适用范围 本公司制造过程中发生的品质异常处理,除另有规定外,悉依本办法执行。 1.3.权责单位 1)品管部负责本办法制定、修改、废止之起草工作。 2)总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。 2.异常处理规定 2.1.处理流程 1)由发现异常之单位(一般为制造单位或品管)提出《品质异常反馈单》,并先 用口头、电话方式向发生单位与责任单位告知。 2)由制造单位或品管部提出临时对策。 3)由责任单位提出改善对策。 4)由品管部负责对策效果追踪、评估。 5)由品管负责对品质异常进行统计、存档和其他管理。 2.2.品质异常反馈单 《品质异常反馈单》应包括下列内容: 2.2.1.发现异常单位填写 1)制造命令。 2)生产产品名称、规格。 3)客户。 4)发生时间。 5)发生场所。 6)异常情形描述。 7)不良率。 8)责任单位。 2.2.2.发生异常单位或品管部填写 1)不良原因分析。 2)临时对策。 2.2. 3.责任单位填写 1)不良原因分析。 2)改善对策(根本对策)。 2.2.4.品管部填写 对策效果追踪。 2.3.品质异常处理时效 1)责任单位应在接获异常反馈单后,于24小时内提出对策,并回馈至发现异常 单位及品管部。 2)确因原因复杂未能于上述期限内完成时,应事先向发现异常单位及品管部说明。 2.4.异常原因分类 异常原因分类以及责任单位如下:
品质异常处理规定
1.目的 制定本规定的目的是为了使发现的制程品质异常能够立即向相关部门和人员反映,能得到及时有效地分析和处理。 2.适用范围 适用于本公司所有拉线生产过程中品质异常的处理。 3.定义 无 4.职责 4.1 品质部: 4.1.1品质异常的发现与报告(必要时,其他部门也可提出); 4.1.2异常原因分析部门(必要时,技术部协助予以分析); 4.1.3主导现场小组讨论解决制程异常问题,并做全程跟踪; 4.1.4改善成效之追踪及稽核。 4.2生产部: 4.2.1 改善措施的填写与实际改善工作的执行。 4.2.2 协助现场小组解决制程异常问题; 4.2.3 制程品质异常处理方案(纠正预防改善措施)的提出及标准化确定。 4.3 技术部: 4.3.1 相关品质异常原因的分析; 4.3.2 制程品质异常处理方案(纠正预防改善措施)的提出及标准化确定。 4.4 设备组: 4.4.1 相关品质异常原因的分析; 4.4.2 制程品质异常处理方案(纠正预防改善措施)的提出及标准化确定。 4.5 采购部: 4.5.1 相关来料品质异常原因的分析; 4.5.2 制程品质异常处理方案(纠正预防改善措施)的提出及标准化确定。 4.6 PMC部: 4.6.1 相关品质异常原因的分析; 4.6.2 制程品质异常处理方案(纠正预防改善措施)的提出及标准化确定。 5. 规定内容 5.1 制程品质异常处理流程见附件。 5.2 制程品质异常的发现与报告: 5.2.1在制程中出现下述品质不良问题,应开出《品质异常纠正预防措施通知单》。 5.2.1.1来料不良(物料缺陷); 5.2.1.2制程中发生混料;
品质异常处理流程 文件编号:AW-QR-PZ003-2017 拟制:孟非非日期:2017年4月21日 审核:日期:2017年4月*日 品质异常处理流程 1.目的: 为规范质量文件体系,提高产品的可追塑性,更效的解决异常问题的重复发生,明确质量异常问题的处理流程,特制定此文件 2.范围: 公司质量体系所要求的第三阶文件记录表单,《品质异常处理单》、《不合格品处理单》、《纠正和预防措施单》等。公司各组织部门管理负责人及涉及人员 3.说明 A.品质异常内容属于内部异常时要求对原因分析及临时解决措施在4小时内给予答 复,永久措施和需要与客户、供应商进行沟通的最长可延长2个工作日 B.品质异常分为四级 缺陷:未满足与预期或规定用途有关的要求 A级致命缺陷影响安全的所有缺陷,会影响使用寿命的,造成产品失效故障的,造成产品组装困难的,造成下道工序混乱的缺陷难以纠正的情况都为致命缺陷B级重大缺陷可能影响使用寿命的,易于修复的故障,对产品组装肯定会造成困难的,外观难以接受的,给下道工序造成较大困难的易于纠正的情况都为重大缺陷 C级一般缺陷不会影响产品的运行或运转,不会造成故障的起因,对外观影响较大,会对下道工序影响较大的,可能影响装配的情况都为一般缺陷
D级轻微缺陷对产品外观有影响,可能对下道工序有影响,其它方面不涉及有产品缺陷的情况都为轻微缺陷 C.三不原则 不生产不良品不流出不良品不接受不良品 D.四不放过原则 事故原因未查清不放过 事故责任人未受到处理不放过 事故责任人和相关人员未受到教育培训不放过 事故制订的整改措施没有落实不放过 4.职责 品质部对品质异常进行判定,并开出品质异常处理单 各责任部门对品质异常进行原因分析及提出纠正预防措施 品质部对评审结果进行综合判定给出最终判定结果,对让步接收的需由质量主管领导批准,需要时由总经理批准 品质部对不合格品的让步及纠正预防措施进行跟踪评价 5.流程 a)表头/异常描述栏 当生产品质异常发生时检验员依据实际情况填写品质异常处理单,表头部分和异常描述栏由检验员进行填写 b)检验员勾选异常来源属于哪一环节并填写相关数量 c)涉及外协采购时需写明供应商及订单号以便准确记录质量信息 d)在异常描述时写发现的客观现象,不能主观臆断。一般采作六何法来描述即 何人何时何地何物何法何因 e)检验员在完成异常描述后通知责任部门负责人签字确认异常发生
品质异常处理流程 (公开文件,共4页) 一、目得: 规范品质异常处理流程,提高品质异常处理得时效性,确保来料质量及生产得正常运转,同时满足顾客得质量要求。 二、范围: 适用于本公司来料、制程、出货品质异常得处理。 三、定义: 3、1 来料品质异常: a、不符合相关检验标准要求,且不良率超过质量目标时; b、合格物料制程中发现重点物料不合格时; c、有经过改善且有效果确认,但又重复发生品质异常时。 3、2 制程品质异常: a、使用不合格得原料或材料; b、同一缺陷持续发生; c、不遵守作业标准或不遵守工艺要求; d、机械发生故障或精度磨损; e、其她情形影响到产品质量时。 3、3
出货品质异常: a、客户投诉或抱怨; 四、职责 4、1 来料品质异常: 品质:a、负责填写《品质异常联络单》“异常描述”部分; b、负责将《来料检验报告》、《品质异常联络单》发送于采购,抄送工程、生产;c负责品质异常改善结果确认。 采购:负责将《来料检验报告》、《品质异常联络单》发送给供应商并及时与供应商联系跟踪供应商及时回复“原因分析”“纠正与预防措施”并将结果回复品质部、4、2 制程品质异常: 品质部: a,负责品质异常之最终判定; b,负责确认品质异常责任部门; c,负责主导品质异常案例得处理过程; d,负责对责任单位得改善结果进行追踪确认 异常责任单位: a负责品质异常得原因分析,提出临时措施及长期改善对策并执行。 生产部: a负责品质异常得改善与预防措施得实施及验证改善措施得有效性; 其它相关单位:
a在需要时进行异常改善得配合 4、3 出货品质异常: 品质部: a负责将品质异常通知各部门及确定责任部门; b负责异常改善后得跟踪确认; c负责处理客户抱怨 异常责任单位: a负责品质异常得原因分析,提出临时措施及长期改善对策并执行。 生产部: a负责品质异常得改善与预防措施得实施及验证改善措施得有效性; 营业部: a负责将客户抱怨反馈给相关部门。 其它相关单位: a在需要时进行异常改善得配合 五、工作程序: 5、1 进料品质异常: 5、1、1 依相关检验标准判定不合格,针对不合格物料标示“不合格”,并立即移至不良品区域。
宁波远大成立科技股份有限公司 产品质量异常处理流程 编制:版号: 审核: 受控状态: 批准: 分发号: 2017.9.9 发布2017.9.9实行 品质部发布
产品质量异常处理流程 1.0目的: 规范品质异常处理作业,使品质异常发生时处理过程有据可依有规可循,使品质异常能在规定的时间内有效改善,并采取相应的预防措施,防止相同问题重复发生。降低处理品质异常的成本,满足客户质量要求。 2.0范围: 品质异常、制程异常、出货前异常、客户抱怨 3.0定义: 3.1品质异常 3.1.1产品品质异常: 3.1.1.1不符合相关检验标准要求,且不良率超过质量目标时。 3.1.1.2有经过改善且有效果确认,但又重复发生品质异常时。 3.1.1.3客户抱怨及退货时。 3.1.1.4其它情形,影响到产品品质时。 3.1.2 制程异常 3.1.2.1不遵守操作标准操作。 3.1.2.2虽然照操作标准操作,但因各种标准不完善,以致无法控制变异原因。 3.1.2.3使用不合格的原料或材料。 3.1.2.4机械发生故障或磨损。 3.1.2.5其它情形,可能存在品质隐患时。 4.0职责 4.1品质部: 4.1.1负责各生产部门质量异常不良的提出 4.1.2负责不良现象及不良比例的确认和判定,临时对策效果的确认及不良物料的处理。 4.1.3负责质量外观不良类的最终判定与裁决。 4.2技术部:
4.2.1负责评估退货品返工及返修作业指导书中要求工装夹具的制作; 4.2.2负责指导退货品返工及返修作业指导书的制订; 4.2.3负责对产品及零部件图纸、技术参数标准进行更新,经客户确认合格后重新下发至所涉及车间。 4.3生产部: 负责按品质部/技术部临时对策的执行,并配合处理相关不良品处理。 4.4销售部: 负责接收客户投诉并反馈信息至技术、品质,投诉分析完成后把 处理结果反馈至客户。 4.5其它部门: 在问题涉及时负责问题的分析、措施的提出及执行。 5.0工作程序: 5.1进料品质异常: 5.1.1 来料检验(IQC)依相关检验标准判定不合格,针对不合格物料标示“不合格”,并通知仓库立即移至不良品区域。 5.1.2异常成立1小时内开立《品质异常处理单》通知采购/生产管理部门。 5.1.3采购接《品质异常处理单》后1小时内转责任供应商。 5.1.4供应商需于1天内针对异常物料提出临时对策,如对异常内容有疑问,需在1天内与相关人员确认清楚,必要时到现场确认。 5.1.5供应商必须在《品质异常处理单》要求的期限前回复完整的改善方案。5.1.6 品质工程师(SQE)针对供应商回复内容进行确认,针对改善措施不合格部分予以退件,要求供应商重新回复。改善措施合格,则报告予以归档,由来料检验(IQC)跟踪后续进料品质状况,依5.1.7执行。 5.1.7来料检验(IQC)针对供应商改善后产品加严检验,连续追踪3批无异常予以结案,转正常检验。 5.1.8如供应商改善措施回复后连续2个月无进料,则强制结案,后续进料依正常检验执行。 5.2制程品质异常: 5.2.1制程发现产品不良,应立刻停止生产。 5.2.2如异常属现场作业人发现,需立即找车间主任、检验(QC)确认不良现象可否接收。如异常可接收则继续生产,不可接收依5.2.3执行。 5.2.3 制程检验(IPQC)依相关检验标准进行判定,确认不良成立时,要求生产部门改进和修正。 5.2.4 针对已生产产品依产品编号.往前追溯,直至良品。
品质异常处理作业规范 1.目的:为了规范异常处理作业流程,对品质异常及时有效处理,尽快将产品送至客户手上;并 及时查明异常发生原因,以寻求解决对策,提出预防措施,避免再发,特制定本规范。 2.适用范围:凡本公司加工的模具、零配件、模锻件经检验判定不符合图纸要示或客户要求,均 按本流程进行处理。对进料检验、外协加工检验的不合格处理也可按本文件规定进行作业。 3.职责分工 3.1质检: 3.1.1工件检测/进料检验、外放工件的检验,异常发生后开立《品质异常处理记录 表》并编号存档; 3.1.2核对制造损失金额及材料损失金额; 3.1.3制作异常资料的统计及分析月报表; 3.1.4协助处理工段退货的异常并协助生产单位对重复异常作技术研讨; 3.1.5通知主导责任单位召开重复异常的技术研讨会及作效果追踪。 3.2锻造主管:在模具/零配件进行异常处理过程中,判定模具/零配件在锻打工序时是否 可以使用,如涉及烧焊或影响产品的功能、尺寸及外观时需找项目经理及技术部门判定。 3.3技术、项目(跟项目和客户直接对话者): 3.3.1工件/产品进行异常处理过程中,判定工件/产品是否可以使用; 3.3.2异常发生时确定处置方式并与客户协商。 3.4技术:根据异常编写加工工艺或根据工段异常重新设计图形。需重制时,重 新下料。 3.5各加工单位: 3.5.1负责工段自主检查及按加工作业规范进行加工前确认; 3.5.2召开异常工件检讨会,实施研讨会所拟定的对策。 3.6异常发现单位: 3.6.1他工序发现异常开立《品质异常处理记录表》,填写异常现象后交质检; 3.6.2自主发现和质检人员发现异常时开立《品质异常处理记录表》并判定异常责 任单位和责任人。 3.7责任单位: 3.7.1异常发生的原因追查及拟定解决对策; 3.7.2收到异常单后,责任人对异常工件进异常原因分析并制定预防对策; 3.7.3责任人找锻造主管、项目、技术等相关单位人员进行异常单的处理。 收到异常单后4小时内处理完成。 3.8仓库/统计:报废工件与表单等签收。 4 作业流程图 4.1品质异常处理作业流程(见附件一)
供应商来料异常管理流程 1. 目的: 规范来料产品的异常处理流程控制,提高来料合格率。 2. 范围: 本规范适用于所有外购零部件及外包加工件。 3. 职责与权限: 3.1生技部:负责检测治具的制作。 3.2质量中心:负责来料异常的提出、分析、处理。 3.3生产部:负责来料异常协助处理。 3.4研发部:负责来料异常的分析、处理。 3.5生管部:负责确认来料品上线使用时间。 3.6采购部:负责来料异常与供应商的纠通取得异常的处理。 4. 名词定义: 4.1不合格:未满足产品的质量要求。 4.2 A类:单位产品的极重要质量特性不符合规定,或者单位产品的质量特性极严重不符合规定。 4.3 B类:单位产品的重要质量特性不符合规定,或者单位产品的质量特性严重不符合规定。 4.4 C类:单位产品的一般质量特性不符合规定,或者单位产品的质量特性轻微不符合规定。 5、异常处理流程控制 5.1 IQC依据检验指导书、封样、评估报告等资料检验,发现来料品不满足质量要求。 5.2 IQC将自已判定为不合格的产品经工程师、部门主管核对确实为不合格品。 5.3 IQC 立即填写《供应商异常矫正单》进行处理。 5.4 质量中心主管主导组织针对异常讨论,参与人员:采购、PIE、质量中心经理、研发工程师、研发总监、厂部厂长及其相关人员。 6、异常分类: 6.1 外观不良:表面有划痕、水印、字体不清、表面气泡、砂眼、黑点、缺料、油污、毛刺、变形、色差、氧化及电镀层脱落、标识规格错误、无料号贴纸、无出厂检验报告等。 6.2性能不良:尺寸与图纸不符、适配过大,过小、色温,波长,亮度不符、电压,电流不符等。 7、异常处理方式 7.1将不良品返回供应商进行返工、返修、报废等。 7.2将不良品需进行特采使用才能满足产品的质量。 8、特采分类 8.1需进行挑选使用时。 8.2需增加零部件才能满足产品的最终使用功能时。 8.3需增加工艺进行满足产品的最终使用功能时。 8.4降低产品的质量要求,特采条件接收使用时。 8.5需要机加工才能满足产品的最终使用功能时。 9、扣款规定 9.1特采使用需扣除工时费用20元/H。
1.目的 规定当制程出现异常时的处理流程及各相关部门的责任,使异常能够得到及时解决,确保生产正常运行。 2.适用范围 适用于制程出现异常时的处理。 3.定义: 无。 4.职责 4.1各生产车间:当生产过程中制程出现异常时发出《不合格品报告单》通知IPQC 4.2 品质部IPQC:对制程异常现象进行确认,并通知QE或PE来现场进行原因分析和处理 4.3品质部QE:对制程异常进行原因分析并确认责任部门,并对责任部门制订的改善对策进行验证 4.4工程部PE:对功能及结构性制程异常进行原因分析并确认责任部门 4.5责任部门:负责制定异常的临时对策和永久对策并实施。 5.作业程序 5.1制程异常发出的时机: 5.1.1 当同一不良现象重复出现且不良率超出备损率时; 5.2 制程异常的发出、确认及通知: 5.2.1由车间生产线根据不良现象和事实填写《不合格品报告单》,填写内容包括:订单号、产品型号、生产数量、不良数量、不良率、提出部门、提出时间、订单交期、不良现象描述。 经车间主管(经理)审核后给车间IPQC确认; 5.2.2 IPQC在收到车间发出的《不合格品单》后,对异常现象、不良数量、不良率进行确认,并将确认结果填写在“IPQC确认”栏。如果确认结果与车间填写的内容不相符时,可退回 车间重新填写。 5.2.3 IPQC确认后以电话形式通知以下人员到发生异常的现场进行原因分析: 5.2.3.1 如果是外观异常,电话通知制程QE工程师到现场进行原因分析; 5.2.3.2如果是功能和结构性异常,电话通知QE工程师和工程部PE工程师到现场进行原因分析; 5.2.3.3如果电话联络不到相关产品的QE工程师或PE工程师时应通知其直接上司做出相应安排。 5.3原因分析: 5.3.1制程QE工程师和PE工程师接到通知后,应在第一时间到异常发生的车间现场进行确认和原因分析。 5.3.2问题分析时应运用5WHY、5M1E、8D、QC七大手法、IE手法等问题分析技术分析异常的
制程异常处理规范 (IATF16949-2016/ISO9001-2015) 1.0目的: 规范制程异常的处理流程,提高处理异常的速度。 2.0适用范围: 适用于公司制程异常处理。 3.0名词定义: PIE:同于PE&IE,指生技课Product Engineering (生产工程)和 Industry Engineering(工业工程)。 PMC:指生管课Product Material Control(生产物料控制),在此指生管。IPQC:指品保课In Process Quality Control.(制程品质控制)。 QE:指品保课Quality Engineering (品质工程)。 4.0职责: 4.1 生产:提报异常,对作业问题进行原因分析和改善对策。 4.2 工程:主导负责对制程、仪器、设备产生异常不良进行分析与改善。 4.3 品保:确认异常状况,提出异常,并协助分析原因和改善对策,并监控改善措施落实情况及改善确认。 5.0作业内容: 5.1 当发生以下状态时,视为制程异常发生: 5.1.1 连续两个小时,异常超过《工段品质目标》管制界限; 5.1.2 连续二个时间段,同一位置(或同一项)不良大于等于3PCS;
5.1.3 生产设备、治工具、仪器等发生故障,影响生产进度及品质; 5.1.4 未按作业指导书或客户要求作业,经确认有可能发生品质隐患时; 5.1.5 驻厂客户检验发现异常,需要原因分析和改善对策。 5.1.6其它严重影响到产品品质及生产效率的事件(如:包材,物料,产品供应不足)。 5.2 制程异常处理程序 5.2.1当制程异常发生时,由发现部门或品保开出【品质异常处理单】并交该部门的组长、课长审阅签名,经工程分析后交相关责任部门。 5.2.2相关部门责任人接到【品质异常处理单】时,第一时间到现场了解状况,并在30分钟内给出临时改善措施,24小时内给出长期改善措施。特殊情况下,经由厂长或管理者代表批准后,但最长也不得超过72H回复。 5.2.2.1 物料问题由品保部IQC提出改善对策; 5.2.2.2 环境问题由PIE提出改善对策; 5.2.2.3 设备、治工具、仪器问题由PIE或工程提出改善对策; 5.2.2.4 作业问题由生产课提出改善对策; 5.2.2.5 设计问题由该项目工程提出改善对策。 5.3【品质异常处理单】由经理审批,品保课安排专人编号(如:Q1812001,Q 表示品质,18表示2018年,12表示12月份,001表示是12月的第一份,以此类推),登录入品质异常处理单跟进记录表中并跟催回复,异常单由QE工程师及IPQC跟进改善后的品质状况,若改善对策无效时,重新提出检讨要求,按上述流程处理。 6.0参考文件:
质量异常处理管理办法 1范围 为确保我司质量目标的实现,加强对生产过程的质量控制,特制定本管理规定,本办法围绕对产品质量的影响程度进行考评,并对考核对象、范围、扣分条件、责任连带条件、奖励方面等都进行明确,以确定对质量问题责任人及相关责任单位的考核比重。 本标准适用于公司产品生产过程质量异常情况对所有单位调查、处理和考核。 2职责公司所有员工均有责任对所发现的质量缺陷、质量异常问题进行反馈上报。 质控部负责对公司重大质量事故及恶性批量的质量问题进行通报处理。负责对产品生产过程(包括小批试生产)和售后反馈的质量异常情况进行调查处理和考核。负责对责任单位纠正及预防措施的制订、实施情况进行统计、跟踪和通报,确保形成闭环控制。 研究院、制造部、质控部负责对出现的质量异常进行深入的原因分析。质量异常问题的责任单位负责制订纠正及预防措施,并对其按时实施以及实施效果负责。绩效管理部负责监督责任单位判定或考核尺度有异议时进行裁决,同时督促各种纠正及预防行动的有效落实。 3引用标准(无) 4名词解释 A 类缺陷:涉及电气安全、产品可靠性的重大问题。如综合五项性能泄露、耐压等未通过;性能测试出现漏 水、批量噪音振动、不停机、不制冷等问题;压缩机、冷凝器、蒸发器等重要零部件问 题;批量性的泄漏等对售后有重大质量隐患的问题。 B 类缺陷:对产品性能、外观等有较大影响的问题。如较严重的外观问题,结构类问题(除涉及电气 安全的),认证类,较小质量隐患的客户化问题,工艺执行力等对质量、生产等影响较 大的质量问题。 C 类缺陷:对产品质量影响较小的轻微缺陷问题。如轻微的外观缺陷、周转过程物料摆放不合理、物料损坏 等一般性质量问题。 批质量事故:同批产品中满足以下条件之一的,即视为批质量事故: 1)A类缺陷比例达到%(含)以上; 2)B类缺陷比例达到 1%(含)以上; 3)C类缺陷比例达到 5%(含)以上; 4)除以上条件外,经质控部判断影响严重的其他质量异常情况。流程图或步骤(无) 6 管理程序
品质异常处理管理办法 1.目的:为提升公司产品品质,健全公司品质异常处理流程,特制定本管理办法 2.适用范围:适应于本公司原物料进料品质异常、制程品质异常、成品品质异常以及客户投诉等异常作业。 3.职责 3.1采购部负责原物料的采购作业 3.2品管部负责品质异常的发现、反馈、追踪、确认、结案 3.3生产车间负责本车间产品品质异常分析、改进、预防 3.4工程部负责品质异常的分析、对策拟定、工艺改进等 4. 内容 4.1进料品质异常:品管部IQC根据进料检验标准判定不合格时,开立[进料不良品质改 善报告],呈部门主管核准后,做出“退货、特采、返工后使用”等处理方式。仓库 接到退货处理通知后,必须两天内办理退货手续。生产制程中发现原物料不合格时,由品管开立[品质异常通知单],经部门主管核准后,知会IQC和仓库做相应处理;IQC 第一时间把[进料不良品质改善报告]和[品质异常通知单]反馈给供应商,要求改善并 七日内书面回复。 4.24.3半成品铁壳和冲制扁针端子作业:由车间主任或助理把经品管确认合格并在绿色合 格标签加盖PASS章的物料,统一开立[合品入库单]提交仓库入帐,对制程移转(未经仓库直接在冲制车间领料)的物料必须开立[合格品入库单]在当日内提交仓库入帐; 4.4外协电镀品出入库作业:对需外协电镀的扁针端子类物料,由仓库开立[出库单]出库; 电镀好后仓库按供应商提交的[送货单]予以清点暂收(核对与出库时的数量是否一致),并通知IQC检验,合格后在检验标签上加盖IQC PASS章入库做帐,经检验不合格则按[《不合格纠正预防措施控制程序》执行; 4.5成品出入库作业:由车间主任把经品管检验合格的产品开立[合格品入库单]提交仓库 入库,对直接从车间出货的产品需在当日开立[合格品入库单]交仓库入库作帐;对出货产品,仓库需在当天开立[出库单]并及时作好出库帐,同时于次日交主管核准后交一份给财务作账; 4.6对生产型原物料和非生产型物料如备件品、半成品、外协电镀品等出库作业,均需由 使用部门开立[领料单]经主管核准后,凭单到仓库领料,仓库根据[领料单]做出库作业; 4.7客退品的入库作业:对客退品由仓库根据清单确认后暂收,同时通知品管进行确认, 如为合格品则由直接入库,如不合格则开立[不合格品评审表]依[《不合格纠正预防措施控制程序》执行; 5.相关程序 《不合格纠正预防措施控制程序》 6.相关表单 《合格品入库单》 《领料单》 《出库单》 核准:制定:
规定页码页次 1 / 3 制定部门 1.0.目的:规范制程品质异常处理流程,提高品质异常处理通知单的时效性,确保产线的正常运转,同时满足顾客的质量要求。 2.0.适用范围:适用于本公司制程、出货品质异常的处理。 3.0.职责与权限:NO. 部门职责与权限品管部负责品质异常分析及改善有效性确认。 1 负责品质异常的改善和预防措施的实施。 2 生产部负责协助参与原因分析及相应的预防改善措施。 3 技术部 4 其它相关部门协助进行安排异常改善通知的配合。 4.0.术语与定义: 4.1 制程品质异常:a、严重缺陷超过3%;b、使用不合格的原料或材料; c、同一缺陷连续发生; d、不遵守作业标准或不遵守工艺卫生要求;e、机械发生故障或磨损;f、其他情形影响到产品质量时; 4.2 出货品质异常:出货发现严重缺陷超过1%; 5.0.运作流程:无 6.0 作业程序: 6.1 制程品质异常: 6.1.1异常属现场作业人员发现,需立即找QC 或工程师确认不良现象可否接收。如异常可接受则继续生产,不可接收依6.1.2执行。 6.1.2 IPQC依相关检验标准进行判定,确认不良成立时,应开具《品质异常处理通知单》并评估异常的严重性要求生产部门暂停生产。 6.1.3针对已生产产品依产品标识卡信息往前追溯,直至良品。 6.1.4 IPQC针对已追溯到的不良品标示“不合格”,并要求生产单位立即移至不良品区域,不良品如可以进行
通知单管理规定页码页次 2 / 3 制定部门返工、返修达到合格要求,生产依需求的返工、返修方案对不良品进行返工、返修,返工返修后需交付IPQC 进行检验,合格品进行流向下一站,不合格按照《不合格品控制程序》处理。 6.1.5生产后IPQC负责跟踪相关工序,确认临时应对措施是否有效。6.1.6制程品质异常开立时机: 6.1.6.1制程异常属材料所致,需第一时间通知责任单位、IQC前往确认,双方判定标准一致,确认异常成立,则开立《品质异常处理通知单》要求责任单位改善。 6.1.6.2产品制造过程中如发现产品同种异常现象不良率超过3%时,IPQC应开出《品质异常处理通知单》待技术与品质协助分析出原因找出责任单位后由责任单位进行对策,品质部监控对策实施有效性.。 6.1.6.3品质再现(品质异常重复发生)时,开立《品质异常处理通知单》,评估重复发生事宜的情况通知生产单位停线整改。 6.1.7所有制程中《品质异常处理通知单》需生产部进行会签,技术部接到品质异常处理通知单后1小时内需针对异常现象提出临时对策。 6.1.8责任单位需于收到《品质异常处理通知单》48小时内,针对异常现象提出长期改善方案。 6.1.9 品质
品质异常处理流程及方法 摘要:品质人员的工作职责之一就是要及时发现反馈生产中的品质异常状况,并督促现场执行改善措施、追踪其改善效果,保证只有合格的产品才能转入下一道工序,生产出高质量的产品. 品质人员的工作职责 1、熟悉所控制范围的工艺流程 2、来料确认 3、按照作业指导书规定进行检验(首检、巡检) 4、作相关的质量记录 5、及时发现反馈生产中的品质异常状况,并督促现场执行改善措施、追踪其改善效果 6、特殊产品的跟踪及质量记录 7、及时提醒现场对各物料及成品明显标识,以免混淆 8、及时纠正作业员的违规操作,督促其按作业指导书作业 9、对转下工序的产品进行质量及标识进行确认 品质异常可能发生的原因 生产现场的品质异常主要指的是在生产过程中发现来料、自制件批量不合格或有批量不合格的趋势。品质异常的原因通常有: A. 来料不合格包括上工序、车间的来料不合格 B. 员工操作不规范,不按作业指导书进行、新员工未经培训或未达到要求就上岗 C. 工装夹具定位不准 D. 设备故障 E. 由于标识不清造成混料 F. 图纸、工艺技术文件错误。 品质异常一般处理流程 1、判断异常的严重程度(要用数据说话) 2、及时反馈品质组长及生产拉长并一起分析异常原因(不良率高时应立即开出停线通知单) 3、查出异常原因后将异常反馈给相关的部门 (1)来料原因反馈上工序改善 (2)人为操作因素反馈生产部改善 (3)机器原因反馈设备部 (4)工艺原因反馈工程部 (5)测量误差反馈计量工程师 (6)原因不明的反馈工程部 4、各相关部门提出改善措施,IPQC督促执行 5、跟踪其改善效果,改善OK,此异常则结案,改善没有效果则继续反馈 怎样做才能尽可能的预防品质异常 SPC是一款专门分析品质异常的工具,它主要是应用统计分析技术对项目过程进行实时监控,区分出过程中
品质异常时的处理流程及方 法 -标准化文件发布号:(9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
一、目的: 为了使产品在发生异常情况时能够及时传递并得到有效解决,确保产品质量符合需求。 二、适用范围: 所有生产工序 三、品质异常定义 ①根据经验,感觉与正常情况不一样时; ②不良类型第一次发生时; ③相同类型的不合格品连续发生2~3件的时候; ④不能正确判断产品是否合格的时候; ⑤感觉设备、工装模具有问题时。 四、工作流程 1、操作者在生产作业过程中发现异常时,必须马上停止作业。 2、操作者将异常件暂时存放在返工箱内(兰色),及时向巡检员汇报。严禁操作者 自作主张对异常件进行处理。 3、巡检员按作业指导书标准对异常件进行检查,判定是否合格,初步分析异常产生 原因,填写《品质异常记录表》。 ①判定合格时,操作者可继续生产。 ②判定不合格时,巡检员根据情况确定不合格数量,必要时要求操作者对已加工的产 品进行全检。然后由巡检员进行分类,不合格品放入废品箱(黄色),不良品放入不良品箱(白色),把返工品放入返工品箱(兰色)。待异常原因消除后操作者方可进行生产作业。若异常原因涉及设备、工装问题,巡检员应及时通知生产部门协调处理。 ③巡检员无法判定时是否合格或异常原因时,应及时通知质量管理人员进行确认。 4、质量管理人员根据有无必要,成立对策小组,尽快采取临时措施恢复生产,尽快 找到对策解决根部问题。 四、相关表单 1、《品质异常记录表》 QR/C.07-08 品质异常记录表 QR/C.07-08
品质异常记录表 QR/C.07-08 3
品质异常处理流程及方法Last revision on 21 December 2020
品质异常处理流程及方法 摘要:品质人员的工作职责之一就是要及时发现反馈生产中的品质异常状况,并督促现场执行改善措施、追踪其改善效果,保证只有合格的产品才能转入下一道工序,生产出高质量的产品. 品质人员的工作职责 1、熟悉所控制范围的工艺流程 2、来料确认 3、按照作业指导书规定进行检验(首检、巡检) 4、作相关的质量记录 5、及时发现反馈生产中的品质异常状况,并督促现场执行改善措施、追踪其改善效果 6、特殊产品的跟踪及质量记录 7、及时提醒现场对各物料及成品明显标识,以免混淆 8、及时纠正作业员的违规操作,督促其按作业指导书作业 9、对转下工序的产品进行质量及标识进行确认 品质异常可能发生的原因 生产现场的品质异常主要指的是在生产过程中发现来料、自制件批量不合格或有批量不合格的趋势。品质异常的原因通常有: A. 来料不合格包括上工序、车间的来料不合格 B. 员工操作不规范,不按作业指导书进行、新员工未经培训或未达到要求就上岗 C. 工装夹具定位不准 D. 设备故障 E. 由于标识不清造成混料 F. 图纸、工艺技术文件错误。
品质异常一般处理流程 1、判断异常的严重程度(要用数据说话) 2、及时反馈品质组长及生产拉长并一起分析异常原因(不良率高时应立即开出停线通知单) 3、查出异常原因后将异常反馈给相关的部门 (1)来料原因反馈上工序改善 (2)人为操作因素反馈生产部改善 (3)机器原因反馈设备部 (4)工艺原因反馈工程部 (5)测量误差反馈计量工程师 (6)原因不明的反馈工程部 4、各相关部门提出改善措施,IPQC督促执行 5、跟踪其改善效果,改善OK,此异常则结案,改善没有效果则继续反馈 怎样做才能尽可能的预防品质异常 是一款专门分析品质异常的工具,它主要是应用统计分析技术对项目过程进行实时监控,区分出过程中的随机波动与异常波动,了解每个工序有可能出现的品质异常、了解哪些工位容易出品质异常,从而对过程的异常趋势提出预警,以便及时采取措施,消除异常,恢复稳定,从而达到稳定过程,提高和控制质量的目的.
文件名称 1. 目的: 为了规范、及时、高效地处理制程异常质量问题,减少部门之间因质量问题而产生的争议; 明确各部门的工作职责;确保制程产品质量有效的控制及生产效率的提高,特制订本程序。 2. 范围: 适用于在生产过程中产品出现质量异常的反馈处理和一些质量信息共享;及其相关部门和相关人员在生产过程中处理异常质量问题的职责等。 3.定义: 产品质量异常的含义为: a.产品明显的不合格,不符合产品变量标准和属性标准。 b.产品有缺陷,达到临界状态,或者产品标准未定量明确说明该缺陷是否可接受,生产车间对该缺 陷有不同的意见(需由技术部对一些异议的品质缺陷提供实物缺陷版供参考(特别对一些新产品))。 c.产品有缺陷,且有严重化的趋势,各部门对是否需改善有一定的争议。 4. 职责: 4.1 IPQC(质检员)负责线上产品质量外观的控制,出现品质异常时,及时通知生产车间改善产品缺陷,并 把相关品质异常信息反馈到质管部. 4.2. 质管部根据IPQC反馈的外观质量异常信息, 及时对前相关的产成品进行复检并追溯;并负责处理 制程生产过程中一些异常质量问题的处理。 4.3生产车间对质检(QE、QA、IPQC)所判定的异常质量问题有异议时(制程控制或返工等),可向上一 级(主管、经理、总监)主管部门进行及时反馈,由上一级主管部门对异常质量问题进行及时(一般是当天解决)平衡解决;对一些已生产出的缺陷品(特别是批量性缺陷品)由质管部按照“不合格品控制程序”及时对不合格品进行评估解决。 4.4 生产各车间对质检(含FQA、QE、IPQC)提出的异常质量问题需及时采取有效的改善措施,并 处理已生产出的不合格品。 4.5对一些原本就模糊的标准或一些存在异议的品质缺陷,由质管部知会技术部;技术部要进一步明确 相关的标准(包括:原本模糊标准、异议的品质缺陷),以指导在线控制及如何处理已生产的缺陷品。 4.6对一些品质异常现象,因机器、设备、标准、模具而造成的,生产车间对此类品质缺陷经过多次 努力一直得不到明显改善,并有进一步严重化的趋势,生产车间停机生产并通知相关部门;相关部门(工程部、技术部、模具部等)需及时给予生产车间工作的支持及协助;以便质量异常问题能够及时解决和生产效率的提高等。 5. 具体工作程序:
编订:__________________ 单位:__________________ 时间:__________________ 制程品质管控作业办法 (正式) Standardize The Management Mechanism To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. Word格式 / 完整 / 可编辑
文件编号:KG-AO-8446-77 制程品质管控作业办法(正式) 使用备注:本文档可用在日常工作场景,通过对管理机制、管理原则、管理方法以及管理机构进行设置固定的规范,从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作,使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 1.目的 确保生产制程、产品入库及出货均在有效管制状态下执行,从而使出货产品质量符合客户要求。 2.适用范围 本文件适用于原材料投产到成品出货之间各个环节的品质管控。 3.参考文件 无 4.定义 Definition PDCS:Process Defect Contact Sheet 《制程异常连络单》. QIT:Quality Improvement Team 品质改善小组 PDT:Production Design Team 产品开发小组 5. 职责 Responsibility
5.1. QE Quality Engineer 5.1.1.负责PFMEA、Control Plan、检验规范(SIP)等文件的制定. 5.1.2.负责异常责任单位的判定及产出品处理方式的确认. 5.1.3.负责制程参数优化时的评估和质量确认. 5.1.4.负责量试产品处理方式的确认,协助生产单位和工程完成各项改善. 5.1.5.负责量试产品问题点的汇总并分发各单位. 5.2 品管 Quality controller 5.2.1.负责依据检验规范对产品进行各项质量决议和查核. 5.2.2.负责制程巡检出现异常时制程异常联络单的开立及产品改善和处理结果的确认. 5.2.3.负责制程参数优化时相关变更纪录的确认和产品质量的监控. 5.3 工程 Manufacturing engineer 5.3.1.负责制造作业规范,包装作业规范等文件
制程品质控制规范
1 目的 确保生产制程、产品入库均在有效管制状态下执行,从而使出货产品质量符合客户要求。 2 适用范围 适用于公司所有产品的制造过程。 3 定义 3.1 自检:各工位必须按照相应的《作业指导书》要求来检查自身作业,依照《成品外观检验标准》对个阶段物料实施检查。 3.2 巡检:根据要求巡检制程中的产品质量或作业情况,减少因作业疏忽而造成的不良。 3.3 抽检:按照工艺/产品需求,抽检制程中对应的产品质量,并做相应记录。 3.4 全检:对产品重要质量特性实施100%检查,避免不良流出。 4 职责 4.1 生产部: 4.1.1负责按各项要求执行生产; 4.1.2 严格对照《作业指导书》进行自检; 4.1.3 严格依照《**成品外观检验标准》对各阶段的物料实施检查; 4.1.4 发现任何影响产品品质或正常生产的问题,应及时反馈给相关人员或提出《异常问题处理单》; 4.1.5 负责所有生产工具和测试治具的点检。 4.2 品质部: 4.2.1负责制定产品检验标准,并确保产品符合标准; 4.2.2 负责依据检验规范对产品进行各项质量决议和查核; 4.2.3 负责制程巡检出现异常时制程异常反馈并记录及产品异常改善和处理结果的确认; 4.2.4 负责改善各项品质指标(如DPPM、FQA直通率、客户投诉); 4.2.5 分析处理数据,开展品质会议。 4.3 工程部: 4.3.1 负责制造作业规范,测试作业规范,老化作业规范,包装作业规范等文件的制定; 4.3.2 负责培训生产人员,规范生产操作,不断完善生产作业方式; 4.3.3 负责制程异常的分析,处理和完成相关验证; 4.3.4 负责各生产测试治具的维护。 4.4 计划部:严谨制作各类生产领料表,保证领料表的正确性。 4.5 物料部:严格按单发料,确保所发物料与领料表的符合性。 5 作业程序 5.1产品质量计划制定及应用