汽车座椅织物面料基础知识 一、汽车座椅织物面料的基本结构 汽车座椅织物面料一般为复合面料（也称层合面料），分为三层：表层（也称为单面料、布料）、中间层（泡绵片）、底布层（无纺布或经编纱布或纬编纱布）。 1.表层面料分类 从织布原理来分，表层面料可分为机织类、针织类、无纺布类。其中针织类又细分为纬编类、经编类。 A. 机织类：由经线（纵向纱线）与纬线（横向纱线）相互交织而成。 B. 纬编针织类：纱线横向喂入，通过纱线弯曲成线圈，再通过线圈相互串套而成。 C. 经编针织类：纱线纵向喂入，通过纱线弯曲成圈并相互穿插、绞链而成。 D. 无纺布类：不是以织布方式形成的一类布料。在汽车内饰中，一般用于非主要的部位。 从着色方式来分，可分为色织类、匹染类。 A. 色织类：是指先将纱线上色，然后再进行织布而成的布料。 B. 匹染类：是直接用白色纱线织成白色坯布，然后再对坯布染色而成的布料。 从形成花纹的方式来分，可分织花、印花、烫花、轧（压）花、刻花等。 A.织花：在织布过程中通过不同纹理结构的组合而形成的花纹图案。 B.印花：通过不同颜色的糊料印刷在布料的表面而形成的花纹图案。因为色牢度的问题，这类布料在汽车座椅面料的运用几乎没有。 C.烫花：也有人称为转移印花，是将花纹图案制作在基材上，然后通过对基材的反面熨烫，将图案印在布料上。类似于烫金。这类同样在汽车座椅面料领域几乎没被采用。 D.轧（压）花：通过将花纹图案雕刻在辊筒或平板上，再将花辊或花版加热，加以一定的压力后在布料或面料表面轧（压）制而成的面料。可以单面料轧花，也可复合面料轧花。 E.刻花：通过镭射、超声波等方式，在布料表面进行烧灼、刻蚀而形成花纹图案。目前这种布料也几乎没在汽车座椅面料领域使用。 2.泡沫海绵的分类 从泡沫海绵的分子链结构特点来分，分为聚醚类、聚酯类。因为技术及价格原因，目前国内几乎都是聚醚类。 3.底布分类 从制成原理来分，分为无纺布、纬编纱布、经编纱布。 其中，无纺布主要是通过加热或胶粘方式将短纤维粘接而成的片状材料。也有在基材上通过针刺、水刺方式制成的无纺布，但在座椅面料中使用极少。 二、汽车座椅织物面料的优缺点 织物面料具有良好的透气性、耐热耐寒性、花型图案的多变性、轻量性、经济性，在逐渐讲究乘坐舒适性、乘坐环境环保型的今天，被广泛应用在汽车内饰领域。从制造特性来看，不同种类的布料也具有各自的特点。 1.机织布
汽车座椅用PU发泡软垫的制造工艺 座椅用PU发泡软垫一般采用发泡机模塑成型工艺。 发泡机可分为低压发泡机和高压发泡机。低压发泡机是把A组分（异氰酸酯）和B组分（多元醇+发泡剂+催化剂+其他辅助材料）经计量泵输送到浇注头的搅拌室中，经搅拌后注入发泡模内成型。其缺点是每次浇注后搅拌室要用溶剂将残余物洗净，浪费溶剂，污染环境，但设备投资低。高压发泡机是A、B两组分经高压泵送入高压浇注头的混合室中，在15～18MPa 高压下瞬间混合后即浇入模内发泡成型。其优点是混料均匀，不需要用溶剂清洗，但设备投资较高。 座椅垫模压成型可采用热硫化法或冷硫化法。 热硫化工艺是把A、B两种组分浇入模具后，需在160℃以上温度下硫化10～14min，模具冷却后脱模即得制件。由150～250℃的热风炉提供热能，在模内进行聚合、发泡、硬化等工序，完成一隔周期（包括脱模时间）约10～15min。 这种工艺需要把模具反复加热和冷却，工业上多采用金属模具，铝合金模尤其适宜。同时需采用大型烘道，因此好能大。而且金属模具具有优良的导热性能，不易变形和清洗方便。 由于PU对于大多数材料具有较强的粘结性，为了便于制品脱模，通常使用高熔点微晶蜡的溶液或水溶液以及聚乙烯分散液，或采用长效期脱模剂，如各种硅、氟树脂。 在热硫化模压工艺中，为得到满意的模塑制品，必须采用有效的硫化条件。通常在发泡结束之后，模具必须在1min内迅速加热，以补充模具表面的热量损失。但加热太快易造成泡沫的不温度因素，引起部分塌泡，但过多的热量易使脱模剂液化被泡沫体所吸收，易造成黏附在模具表面。如加热太慢，则影响硫化，影响制品的压缩变形性能。加热热源可采用气体燃料或其他辐射加热等方法，加热后还需在烘道中进行保温。由于上述装置占地面积大，能量损耗可观，目前多采用微波加热。微波加热是通过激化内部的物料分子使温度升高，加热速度快，在模温较低的情况下，物料能迅速硫化，设备紧凑，厂房占地面积少，能量损耗较少。 近年来冷硫化模压工艺得到了发展。此法节约能量，生产效率提高，且可以采用廉价的非金属模具，逐渐取代了热硫化工艺。但是，热硫化法利用较廉价的聚醚多元醇可得到具有低密度、高伸长率、压缩永久变形小的制品。因此在日本和欧洲仍由很多公司用热流化法生产汽车座椅垫，尤其是靠垫和后排座的泡沫垫。 影响泡沫塑料性能的因素 一、加工因素 泡沫塑料性能受加工因素的影响，主要有设备、工艺过程的控制和加工人员的操作经验。泡沫塑料在加工过程中特别是在发泡膨胀过程中，受控制因素的影响，使生成的气泡变形，从圆形变化到椭圆形或细长型。这样泡壁沿膨胀方向拉长，致使泡沫塑料出现各向异性。结果沿拉力方向的力学性能增大（纵向强度增大），而垂直于取向方向的强度降低。对聚氨酯泡沫塑料所做的实验表明，泡孔的拉伸度越大，则相应的压缩应力比和模量比也越大，故泡沫塑料的各向异性程度也越大。作为泡沫塑料应尽量避免各向异性。
任我通汽车整车座椅制作设计教程； 首先制作汽车座椅目的是：个性，舒适，丢弃残旧内饰，进行整改翻新； 整车座椅制作改装设计开发方法与流程 交通事故统计分析表明，疲劳驾驶是造成交通事故的主要原因。驾驶座椅是影响驾驶与乘坐舒适程度的重要设施，对于减少驾驶员疲劳程度，降低事故发生率有重要作用，汽车驾驶员座椅设计优劣与否直接关系到驾驶质量与安全。故座椅的设计开发在整车的设计中尤为重要。
一、座椅组成及术语1座椅总成的组成
1）座椅（seat） 供一个成年乘员乘坐且有完整装饰并与车辆结构为一体或分体的乘坐设施。它包括单独的座椅或长条座椅的一个座位。 2）固定装置（anchorage） 将座椅总成固定到车辆结构上的装置。包括车身上受影响的部件。 3）调节装置（adjustment system） 能将座椅或其部件的位置调整到适应乘员乘坐姿态的装置。 该装置应有如下功能： A. 纵向位移（longitudinal displacement） B. 垂直位移（vertical displacement） C. 角位移（angular displacement） 4）锁止装置（locking system） 使座椅及部件保持在使用位置的装置。 5）头枕（head restraint） 用于限制成年乘员头部相对于其躯干后移，以减轻在发生碰撞事故时颈椎可能受到的损伤程度的装置。 2相关术语
1）“H”点(“H”point) 二维或三维人体模型样板中人体躯干与大腿的连接点即胯点(HipPoint)。 2）“R”点“（R”point） GB11551—2003中附录C定义的乘坐基准点。基准线（referenceline）为 GB11551—2003中附录C附件1图C.1中所示的通过三维人体模型的线。 3）加速踏板踵点（AHP） 在加速踏板未压缩时,人体模型的踵点在被压塌的地板覆盖件上的点。 4）拇趾参考点(BOF) 在侧视图上过AHP点作人体样板鞋底的切线在该切线上离AHP点203mm处的一个点。 5）踏板装置角 在侧视图上踏板平面与水平面的夹角。 6）踏平面角 驾驶员以正常驾驶姿势踏在加速踏板上时在侧视图上鞋底平面与水平面的夹角。 7）坐姿舒适性
汽车座椅相关设计规范 一、范围 本标准按国家标准、行业标准及生产经验规定的汽车座椅设计规范； 本标准适用于骐铃牌各系车型座椅的设计。 二、目的 规范座椅设计要求。 三、定义 3.1 座椅 seat 供一个成年乘员乘坐且有完整装饰并与车辆结构为一体或分体的乘坐设施。它包括单独的座椅或长条座椅的一个座位。 3.2 固定装置 anchorage 将座椅总成固定到车辆结构上的装置。包括车身上受影响的部件。 3.3 调节装置 adjustment system 能将座椅或其部件的位置调整到适应乘员乘坐姿态的装置。该装置应有如下功能：
纵向位移 longitudinal displacement 垂直位移 vertical displacement 角位移 angular displacement 3.4 锁止装置 locking system 使座椅及部件保持在使用位置的装置。 3.5 头枕 head restraint 用于限制成年乘员头部相对于其躯干后移，以减轻在发生碰撞事故时颈椎可能受到的损伤程度的装置。 3.6 “R”点“R”point GB11551——2003中附录C定义的乘坐基准点。 3.7 基准线 reference line GB11551——2003中附录C附件1图C.1中所示的通过三维人体模型的线。 三、技术要求 应包括产品的具体性能指标、技术要求、质量目标，专项试验、整机/整车试验以及国内外公司的匹配要求等内容。 3.1舒适性 1）座椅泡沫造型应符合人机工程学的要求，并给出A面的分析报告。 2）人体乘坐时，最大布置人体与骨架（硬物）间距≥30mm。 3）选用高回弹的优质冷发泡沫，性能指标见附表3.4要求。 4）选用优质复合面料，面料与泡沫采用火焰复合方式，提高面料的舒适度和环保性。 5) 前排座椅的舒适性设计参考应当满足人机工程相关法规和行业标准(根据设计可作相应调整)； 6）座椅各零部件的外露部分不得有易于伤人的尖角锐边，各部结构不得存在可能造成的挤压、剪钳伤人部分。 7）工作座椅的结构材料和装饰材料应耐用、阻燃、无毒。坐垫、腰靠、扶手的覆盖层应使用柔软、防滑、透气性好、吸汗的不导电材
基于流程分析法的汽车座椅装配生产线改善 摘要：针对汽车座椅装配过程，运用流程程序分析法对汽车座椅生产线的作业顺序、作业时间、移动距离等进行逐一分析，从而掌握当前整个生产线的状况，并在此基础上结合工业工程的ECRS原则针对作业顺序、生产线平衡等提出了改善方案。经过具体的方案实施，座椅生产线产能有了较大提高，生产线总体节拍比较平衡，工位间等待浪费得以明显改善。 在整车厂实行拉动生产方式的模式下，座椅生产企业的生产节拍必须符合整车厂生产的需求节拍，不然就会造成整车装配短线现象。作为供应商的座椅生产企业，在满足客户需求节拍的前提下，追求自身运营的不断优化是实现消减自身隐性成本、增大企业盈利的主要方法。座椅生产线的生产效能直接影响了其生产企业的市场竞争力。 本文以李尔汽车座椅为研究对象，探讨了如何运用工业工程领域的流程程序分析法对汽车座椅装配线进行分析、改造，通过改进作业流程中的浪费、非增值作业使生产线的各项运营表现得以提升，在满足客户需求节拍的前提下，优化了整个装配线的效能、提升了生产效率。 1 流程程序分析 流程程序分析即采用流程程序图对产品的现场制造过程进行逐一、详细地分析各种存在的不合理及浪费现象，研究物料搬运、人员操作、人员的等待、物料的存储等优化作业流程顺序，从而得到较高的生产表现(较短的产品生产周期、较高的人员空间利用率、较少的产线不平衡损失等)。流程程序图由操作、检验、搬运、暂存、储存5种符号构成。这5个符号的图例，如表1所示。
在分析的过程中，通常将整个产品的整个过程运用以上5个符合并配以现场实测数据来描述、分析改善的方向。分析的过程始终不忘工业工程的ECRS原则(Eliminate——取消，Combine——合并，Rearrange——重排，Simplify——简化)，对现场的细节逐一进行分析、提问，找出改善方法，优化过程流程。 2 座椅装配生产线的程序分析 本文以汽车前排座椅装配线为例，应用流程程序分析找出流程中的重复、冗余、不合理现象，分析整个装配过程的流程改善点和工位改善点，针对流程和工位进行统一调整以达到生产线的效率提升。 2.1 座椅装配流程 汽车座椅作为汽车驾乘者直接接触的部件，汽车座椅在具有乘坐功能的同时又有着不同于一般人们概念中座椅的功能，比如：手动／电动坐垫升降调节，靠背倾角调节，加热通风，多媒体等。越是功能多的座椅其装配过程越复杂。本文提到的汽车座椅是一款高档汽车的座椅，其功能也涵盖了上述的座椅功能，装配的过程也很复杂。座椅的装配工艺流程，如图1所示。
汽车座椅表皮分类 随着经济发展，越来越多的乘用车进入到千家万户。我们许多消费者在小日子过得舒坦的时候，就会想着提高生活品质，去购买一辆汽车吧，增加出行便利，为生活增彩！ 众所周知，汽车座椅面料有两种，通俗说法是，一种是皮质的，另一种是织物的，也就是布的。本文不对织物面料做讨论，只谈皮质面料。 皮制品其实一直出现在我们生活周围，比如去买双皮鞋，我们都下决心要买了，都还会问下售货员，是真皮的吧可见我们中国人对于真皮的热爱。那么汽车座椅的皮质面料都是真皮吗 其实很多懂行的消费者明白，看着汽车配置表上就知道，有些写是真皮，有些写是仿皮。下面就来好好解析这其中的区别与不同面料的利弊。 真皮许多人都明白，一般是动物皮经过脱脂，鞣制，后整理而成。 汽车用的多以牛皮为主，而牛皮是可以多层分割的，最外层的就叫头层皮，里面的就叫二层皮。二层皮的强度、弹性、透气性都不如头层皮，具体为： 头层皮： 指带有粒面（真皮层）的牛皮，皮面有动物天然的皮肤纹理。头层皮由又密又薄的真皮层及与其紧密连在一起的稍疏松的网状层共同组成，具有良好的强度、弹性和工艺可塑性等特点。天然的动物皮肤纹理有时候会有瑕疵，如疤痕、蚊虫叮咬伤口、刀伤等。所以按照表面品质的档次来分，又有：全粒面皮>半粒面皮>修面皮。 二层皮： 没有真皮层，是真皮层下面较为疏松的纤维组织（网状层），经化学材料涂覆上PVC 、PU面层加工而成，表面纹理是做出来的，并不是天然效果。这样出来的真皮表面是非常完美的（因为是做出来的，不是天然的），但是强度、弹性、透气性能都不如头层皮。 还有一种叫做再生皮： 利用牛皮的边角料，打碎成真皮纤维，重织成织物，再在表面涂覆PVC、PU的面层。这种严格说起来已经不属于真皮范畴，而是后面要说的合成革了。 汽车中用的真皮座椅，大部分是二层皮。只有售价非常高的豪车高配才会用头层皮。而且当前主机厂宣传的真皮座椅，往往并不是一整把椅子都是真皮，只是与人直接接触的部位，如座垫、靠背用真皮，而侧翼，后背等部分依然是仿皮。但这些在配置表中都是不标注出来的。（30万以内的车几乎不可能有全真皮）消费者往往难以区分。不破坏的情况下，辨别方法只能是凭经验通过触感、手感来区分你座椅的正面与背面的差异。 真皮优点是，经久耐用，使用舒适，提供高品质的感官效果。缺点是不够环保，甚至不如部分仿皮。因为在真皮的鞣制过程中，会添加各种化学助剂，重金属等严重超标。另外就
汽车座椅是怎样生产出来的？ 引言：近些年，随着生活水平的提高，汽车作为交通工具已经逐步进入到寻常百姓家，每逢周末、节假日，带着孩子自驾游已经成了一种时尚。汽车座椅是为驾驶员及乘员提供便于操作、舒适安全、不易疲劳的重要工具。我们在享受汽车座椅给我们带来舒适便利的同时，是否对其制作过程有所了解。这里新材料小编给大家详细介绍汽车座椅加工工艺。 汽车座椅是汽车内饰中的重要部件，汽车座椅生产具有专业性和复杂性，目前行业内已形成由专业化工厂来完成座椅的生产，以提供特制化产品为整车配套。 本文将以经济型轿车座椅生产为例，介绍汽车座椅骨架、海绵体发泡、面罩的生产工艺流程及哪些企业在从事相关领域的制造。 汽车座椅的总体工艺流程 图1 汽车座椅生产流程
骨架生产工艺 冲压工艺 冲压工艺：座椅骨架常用轧制型材制成或用钢板焊接而成，并用螺钉直接固定或通过座椅调节机构固定在车身上。冲压工序主要完成板材、管材的原材料备料，以及板材成形工作。 图2板材冲压工艺流程 图3卷材冲压工艺流程
主要工艺设备： 冷轧钢板选用液压剪板机下料；钢管采用管材切割机下料，利用压力机压扁端头；钢丝采用线材切割机下料；采用铣床加工头枕插杆齿槽。冲压成形采用的7条冲压生产线如下。 座盆全自动生产线1条：由4台闭式双点机械压力机、1台自动开卷剪切机、输送装置组成。主要生产座盆和分体式后靠板。 大件冲压生产线1条：主要生产整体式后靠板。由5台闭式双点机械压力机、1套简易上料装置和3套压力机间输送装置组成。采用人工上、下料。 小件全自动生产线3条：每条线由1台开式双点机械压力机、1套卷料开卷剪切装置和1套步进模具组成。主要生产形状比较复杂的小型冲压件。 其它件冲压生产线2条：其中，1条线由6台2 000~2 500 kN闭式单点机械压力机、1套简易上料装置和5套压力机间输送装置组成。人工上、下料，主要生产较大冲压件。另1条线由3台1 600 kN以下闭式单点机械压力机组成。人工上、下料，主要生产较小冲压件。生产线上的全部压力机均采用模具快速装卡机构。 焊接工艺 焊接工艺：主要完成驾驶员座椅、副驾驶员座椅、后座椅、后靠背骨架的焊接工作。 图4典型工件驾驶员座（副驾驶员座）焊接工艺流程
竭诚为您提供优质文档/双击可除汽车座椅生产工艺流程实习报告 篇一：车辆参观生产实习报告 前言 实践是检验真理的唯一标准！ 不快不慢，两个星期的生产实习已经结束。在短短的实习中，让我收获很多，在专业实习过程中，首先要了解其生产原理，弄清生产的工艺流程和主要设备的构造及操作。其次，在专业人员指导下，通过实习过程见习产品的设计、生产及开发等环节，初步培养我们得知识运用能力。生产实习是学校教学的一个重要组成部分，它的一个重要功能，在于运用教学成果，检验学习效果。就是看一看课堂教学与实际工作到底有多大距离，并通过综合分析，学生找到自身存在的不足，以便为真正的生产工作打下基础，将来可以尽快的适应工作岗位，也为接下来的学习提供实践基础。 本学期的十七及十八周，我们开始了生产实习。实习期间，我们先后去了七公里汽车检测站、东风小康汽车有限公司重庆生产基地双福工厂、力帆汽车有限公司、长安铃木汽
车有限公司、上汽依维柯红岩商用车有限公司进行参观认识实习。 一、实习目的 汽车厂的参观实习是教学与生产实际相结合的重要实 践性环节。在参观实习过程中，可以培养学生观察问题、解决问题的能力和提高向生产实际学习的能力和方法。培养我们的团结合作精神，牢固树立我们的群体意识，即个人智慧只有在融入集体之中才能最大限度地发挥作用。实习目的总结如下： 1.了解了当代机械工业的发展概况，加深对现代企业改革的认识。“凡事不拒绝改善”这就是东风的不断追求进步 的信念的生动写照。 2.了解了机械产品生产方法和技术路线的选择，学习企业员工那种“从小事做起，从我做起”的扎实态度。 3.了解了机械产品的质量标准、技(:汽车座椅生产工艺流程实习报告)术规格、包装和使用要求。 4.在企业员工的指导下，见习生产流程及技术设计环节，锻炼自己观察能力及知识运用能力。 二、实习任务 1．较全面、综合地了解企业以及企业的生产过程和生 产技术；较深入、详细地了解企业生产的设备、工艺、产品等相关知识；了解企业的组织管理、企业文化、产品开发与
汽车座椅结构与设计 刘洪杰 [摘要]我国的汽车工业起步较晚，技术落后和缺乏自主研发能力等长期存在的问题仍未得到根本解决。而汽车座椅是人与汽车直接接触的界面，人们驾驶汽车的舒适性主要与座椅有关。随着科学技术的发展和生产力的提高，人们对工作生活休息质量的要求也不断提高，以前的那种从产品到人的设计模式已不能满足日益丰富的工业产品的生产以及广大消费者对工业品的期望。这就要求产品设计者在设计产品的时候能充分将人的因素、产品使用的环境因素合理地、科学地运用其中，在设计中必须将人的因素贯穿在整个设计的始终。 技术的发展要围绕人的需求来展开，产品和环境的实际要更好地适应和满足人类的各种需求，这种观点已逐渐在产品的实际生产者和消费者中形成共识。现代的工业设计师已经意识到产品是否能够被用户接受及被接受的程度不仅仅取决于产品的市场因素，而且越来越多的取决于产品的外观造型和人机工程学设计。 汽车是二十世纪最显著的人文标志之一，它改变了人们的生活方式以及对时空和价值的观念，为丰富人类社会的物质生活和精神文明作出了巨大贡献。本文研究了人的坐姿舒适度及生理特征，研究了人与座椅的人机关系，在这一基础上，结合我国汽车座椅的实际和使用现状，找出现有汽车座椅的不足，以人机工程学、人体测量学、统计学、生理学和汽车设计等学科的理论为依据，对汽车座椅设计进行了综合研究[关键词]汽车座椅工艺设计人机工程 1.汽车座椅概述 1.1汽车座椅的组成 以汽车驾驶员座椅为例，其主要由以下零部件组成:坐垫，骨架、靠背骨架、头枕、泡沫、面套、调角器、滑轨、调节机滑轨，调节机构，塑料装饰件。汽车座椅的组成如图1所示 图1 汽车座椅组成 1.2座椅的分类 汽车座椅根据其使用位置可分为前排、中排、后排座椅。其中，前排座椅一般为驾驶员座椅和副驾驶
汽车座椅设计手册 第一册
目录 课程介绍——————————————————————1 简介：学习要点———————————————————3 第1课：世界汽车产品————————————————6 第2课：整椅设计理念及设计工程师职责————————10 第3课：开始座椅设计过程——————————————17 第4课：H点控制和舒适性控制————————————33 第5课：金属件和机械机构——————————————42 第6课：发泡过程、特性及模具————————————47 第7课：面套制作及选料———————————————51 第8课：产品评估过程————————————————55 附录A：资料信息——————————————————67 附录B：座椅设计检查表———————————————69
1 课程简介 本课介绍座椅设计及发展过程。本课将描述市场对座椅设计的影响和一般的座椅系统设计过程。本课深入浅出地介绍了座椅行业及在设计过程中必须面对的许多问题。本课有助于您理解同步开发小组或与供应商工作的职责。您将能完全理解整个开发过程，以及您在座椅系统设计中的重要作用。 本课适用的员工有： ? 负责初始设计工作 ? 深度参与制造、装配零部件或整椅 ? 直接与供应商一起工作 员工必须完成座椅介绍和座椅行业的学习，必须具有一定的相关经验。 学习学习目的目的目的：： 课程结束后，您将能够： ? 说明世界市场对座椅设计及发展的影响 ? 说明座椅设计过程 ? 说明一些设计、装配和安全性方面的关键问题和嗡嗡声、尖叫声和卡嗒声等必须解决的问题 ? 说明发泡对于H 点和舒适性的重要性 ? 说明安全性设计的概念 课程设计 本课将简单讲解项目进程和座椅设计开发过程。本课要求您适时的交流目前工作中所面临的问题。 课程内容 第1课：世界汽车产品 本课着重说明内饰件和座椅的设计已经由传统的欧美市场转变为世界范围的设计，例如，中国、南亚、南美。因此，我们需要了解世界不同地区人们的需求。 第1课中您将了解一些座椅相关信息，如左行驶或右行驶、汽车尺寸、道路条件、交通条件、天气等因素对座椅的功能和用途的影响。这些因素或一些其它因素对于座椅系统设计者来说要满足不同的市场需求是非常重要的。 第2课：整椅设计理念及设计工程师职责 本课将论述及时供货理念和大批量座椅设计概念。您也会学习安全性和嗡嗡声、尖叫声、卡嗒声等问题如何影响设计思想的。此外您也会了解座椅系统设计工程师的职责。第1课中讲述了如何开始整椅设计满足全球市场的客户需求和零部件收集的基本信息。第2课进一步强化您对其它影响因素的理解。您将了解到座椅设计工程师的重要作用，以及项目小组如何平衡整椅零部件成本和客户的期望之间的矛盾。 第3课：开始座椅设计过程 在第3课我们复习一下第1课和第2课有关世界市场、制造和及时供货要求对座椅设计过程的影响。逐步引述围绕客户的由市场影响、制造能力和库存要求出发建立座椅系统
汽车座椅发泡工艺简介 一、发泡 发泡是座椅的关键部件，发泡提供了座椅的形状和轮廓，发泡的特性影响乘坐的舒适性和H点，发泡模具则直接影响到泡沫产品的质量是否能达到我们的设计要求，了解发泡模具制造工艺和制造质量将有助于泡沫结构的设计。 二、发泡模具 根据发泡件设计和发泡生产工艺的要求，用来制造生产泡沫件的模具我们称之为发泡模具。按照模具结构分，可以分为两片式（见图8-36）和三片式（见图8-37），按照分型面的制造方式又可以分为环氧分型面模具和电火花分型面模具，按照模具型腔的制造材料分，发泡模具又可以分为环氧模和铝合金模。 图8-36 两片式模具（上、下模） 图8-37 三片式模具（上、下模和模芯）
发泡模具的设计、制造工艺流程分为以下几个主要步骤： 设计输入信息的整理和分析：设计输入信息包括车型、座椅配置、开发进度、项目预算、开发依据（三维、两维、样件）等； 数据的处理（主模型、铝模、检验卡板），主模型是含综合收缩率的放大了的模型，一般采用铝模。铝模是综合收缩率－铝合金材料收缩率的成形模具。检验卡板是用来检验泡沫件产品尺寸的检具； 输出模具开发的技术、工艺要求； 翻砂模制作和检验：翻砂模是在主模型基础上制作的用来为铝合金翻砂做准备的模型，它将确定包括型腔角度、分型面、安装尺寸、水管分布、壁厚等所有的模具结构，为将来模具的最终结构提供了保证，它质量的好坏将直接影响到翻砂铸造的质量； 翻砂和铸造：在翻砂模基础上，用砂箱进行造型，为浇注铝合金做准备，这一过程为翻砂。翻砂完毕后，将通过各种工艺控制后达到浇注标准的液态铝合金浇入砂箱，冷却成型的过程为铸造，翻砂和铸造直接影响到将来模具的内在质量和模具后加工的质量； 铝模的加工、装配和检验：包括型腔、外围尺寸、分型面的加工和检验以及零部件装配（定位装置，气缸，管接头等）； 试模验证：经过模架安装，零部件定位，自动排气气缸安装，工艺参数准备等相关的准备工作后，便开始上线试制，熟化后进行尺寸和性能检测。 模具完成之后，按照一定的轨迹、一定的流量和一定的浇注时间向模具中进行注射，并控制原料的温度、模具的温度以及压力，原料在一定的温度下反应，成型时间约为几分钟，泡沫出模后，进行破泡处理，否则泡沫容易收缩开裂，最后进行熟化，该过程需要几小时，就得到了我们的最终产品。 发泡模具设计时首先确认模具的结构，是两片式、三片式，还是一模多种配置；其次要选择分型面，是环氧或是电火花，并根据产品的外观、功能确定模具制造工艺以及发泡工艺，确定分型面的分布；再次为零部件的固定和定位，选择骨架定位基准并控制公差；还需要考虑收缩率，上文中也提到了综合收缩率，它的影响因素有很多，聚氨酯发泡原料的收缩，铝合金材料在浇铸过程中的收缩，泡沫内零部件的形状、位置的影响，泡沫尺寸形状、结构的影响，包含以上各种收缩因素得到的收缩率，称为综合收缩率。 影响发泡模具制造质量的设计因素：数据设计直接影响着发泡模具的质量，因此在数据发放之前，需要经过严格的审核，以确保数据符合STO造型及其它设计输入如H点、骨架、车身环境和功能等要求的同时，满足模具制作的要求，这里总结了一些泡沫设计要求，如下表8-6所示： 8-6 泡沫设计要求
汽车座椅用PU发泡软垫的制造工艺2009-04-16 09:47:41 座椅用PU发泡软垫一般采用发泡机模塑成型工艺。 发泡机可分为低压发泡机和高压发泡机。低压发泡机是把A组分（异氰酸酯）和B组分（多元醇+发泡剂+催化剂+其他辅助材料）经计量泵输送到浇注头的搅拌室中，经搅拌后注入发泡模内成型。其缺点是每次浇注后搅拌室要用溶剂将残余物洗净，浪费溶剂，污染环境，但设备投资低。高压发泡机是A、B两组分经高压泵送入高压浇注头的混合室中，在15～18MPa 高压下瞬间混合后即浇入模内发泡成型。其优点是混料均匀，不需要用溶剂清洗，但设备投资较高。 座椅垫模压成型可采用热硫化法或冷硫化法。 热硫化工艺是把A、B两种组分浇入模具后，需在160℃以上温度下硫化10～14min，模具冷却后脱模即得制件。由150～250℃的热风炉提供热能，在模内进行聚合、发泡、硬化等工序，完成一隔周期（包括脱模时间）约10～15min。 这种工艺需要把模具反复加热和冷却，工业上多采用金属模具，铝合金模尤其适宜。同时需采用大型烘道，因此好能大。而且金属模具具有优良的导热性能，不易变形和清洗方便。由于PU对于大多数材料具有较强的粘结性，为了便于制品脱模，通常使用高熔点微晶蜡的溶液或水溶液以及聚乙烯分散液，或采用长效期脱模剂，如各种硅、氟树脂。 在热硫化模压工艺中，为得到满意的模塑制品，必须采用有效的硫化条件。通常在发泡结束之后，模具必须在1min内迅速加热，以补充模具表面的热量损失。但加热太快易造成泡沫的不温度因素，引起部分塌泡，但过多的热量易使脱模剂液化被泡沫体所吸收，易造成黏附在模具表面。如加热太慢，则影响硫化，影响制品的压缩变形性能。加热热源可采用气体燃料或其他辐射加热等方法，加热后还需在烘道中进行保温。由于上述装置占地面积大，能量损耗可观，目前多采用微波加热。微波加热是通过激化内部的物料分子使温度升高，加热速度快，在模温较低的情况下，物料能迅速硫化，设备紧凑，厂房占地面积少，能量损耗较少。近年来冷硫化模压工艺得到了发展。此法节约能量，生产效率提高，且可以采用廉价的非金属模具，逐渐取代了热硫化工艺。但是，热硫化法利用较廉价的聚醚多元醇可得到具有低密度、高伸长率、压缩永久变形小的制品。因此在日本和欧洲仍由很多公司用热流化法生产汽车座椅垫，尤其是靠垫和后排座的泡沫垫。 影响泡沫塑料性能的因素 一、加工因素 泡沫塑料性能受加工因素的影响，主要有设备、工艺过程的控制和加工人员的操作经验。泡沫塑料在加工过程中特别是在发泡膨胀过程中，受控制因素的影响，使生成的气泡变形，从圆形变化到椭圆形或细长型。这样泡壁沿膨胀方向拉长，致使泡沫塑料出现各向异性。结果沿拉力方向的力学性能增大（纵向强度增大），而垂直于取向方向的强度降低。对聚氨酯泡沫塑料所做的实验表明，泡孔的拉伸度越大，则相应的压缩应力比和模量比也越大，故泡沫塑料的各向异性程度也越大。作为泡沫塑料应尽量避免各向异性。 二、泡孔尺寸 泡孔尺寸大小是影响泡沫塑料压缩强度的重要因素之一。用光谱显微镜对两种泡孔大小不同的泡沫塑料样品所做的压缩实验表明，大泡孔（0.5～1.5mm）泡沫塑料样品被压缩10%时，外层泡孔肋架开始弯曲，当被压缩到25%时，外层泡孔崩塌，内层泡孔开始弯曲，泡沫体中心的泡孔开始变形。对于小泡孔（0.025～0.075mm）泡沫塑料样品，当被压缩时泡孔呈等量压缩，即泡沫体的内外泡孔可均匀地吸收外加压缩能量，一般认为小泡孔泡沫塑料压缩性能好于大泡孔泡沫塑料。 三、泡孔结构 同一种泡沫其开孔和闭孔所表现的性能是不一样的。实验结果表明，随开孔率提高其压缩强
Internal Combustion Engine&Parts 0引言 发泡技术历史久远，最早是20年代初期用类似制造泡沫橡胶的方法制取；30年代出现硬质聚氨酯泡沫和聚苯乙烯泡沫；40年代有聚乙烯、聚氯乙烯、环氧树脂泡沫； 50年代则有可发性聚苯乙烯泡沫和软质聚氨酯泡沫。 1工艺类型及工艺材料 1.1工艺分类 根据成型原理不同分为物理发泡法、化学发泡法两大类。 1.1.1物理发泡法 利用物理的方法来使塑料发泡一般有两种方法：①先将惰性气体在压力下溶于塑料熔体或糊状物中，再经过减压释放出气体，从而在塑料中形成气孔而发泡；②通过对聚合物熔体中的低沸点液体进行蒸发使之汽化而发泡；白料主要有全氟及环（异）戊烷系列。 1.1.2化学发泡法 化学发泡法是利用化学方法产生气体来使塑料发泡：对加入塑料中的化学发泡剂进行加热分解使之分解释放出气体而发泡；另外也可以利用各塑料组分之间相互化学反应释放出的气体而发泡。 1.2工艺材料 聚氨酯是指高分子结构主链上具有多个氨基甲酸酯（--NHCOO--）基团的聚合物，中文名为聚氨基甲酸酯，简称聚氨酯，英文名Polyurethane，简写为PU。 PU发泡材料的原料组成介绍： A组份（白料）：多元醇组份简称POL a.主料：聚醚/聚酯多元醇 b.交联剂：二乙醇胺、三乙醇胺 c.催化剂：凝胶、发泡催化剂 d.表面活性剂：硅油 e.发泡剂：水、141b 其他：抗氧剂、阻燃剂等 B组份（黑料）异氰酸酯简称ISO a.甲苯二异氰酸酯 b.二苯基亚甲基二异氰酸酯 2汽车座椅发泡工艺 2.1座椅发泡装备 PU环形发泡生产线由干部和湿部设备两部分组成。干部设备主要由模架车、闭模器、液电气控制系统组成；湿部设备主要有高压发泡、计量系统、液压站等。椭圆环形线具有工位多、换模节拍短等优点，目前座椅发泡工厂多采用环形生产线。表1为生产线介绍。 表1环形生产线简介 工位数闭模方式机械手混合头形式产能（台套） 28 32闭模器闭模 轨道闭模 单机械手 单机械手 2:2双“L”型 1:3单“L”型 25-30万 25-30万座椅发泡模具，因发泡需在一定压力下进行，一般为铝制模具，具有导热性能好，不生锈，使用寿命长（30万件以上）。 2.2座椅发泡工艺流程 ①原料预混合：将高活性聚醚多元醇与小料（水或物理发泡剂、稳定剂、催化剂、交联剂、硅油）按照配方比例进行预混合；②高压混合：A组份与B组份通过计量泵将其送到机械手混合头，在液压作用下两组份以高压高速通过喷嘴喷射到混合室中，相互碰撞，以便充分混合；③浇筑：设备通过mobey卡自动识别模具、原料压力、计量信息，混合均匀的化料流出混合头进入模具型腔内；④熟化：被浇筑的模具通过闭模器进行合模，在一定的压力下进行熟化成型；⑤取模：操作人员取出模具内产品，检查产品表面缺陷，并及时告知上工位产品缺陷情况，将产品放于破泡机上开孔作业；⑥清模：操作人员清理模具型腔、分型面、气槽、气针内沾料及积蜡；⑦喷涂脱模剂：利用雾状喷枪往模具型腔表面喷涂脱模剂；⑧嵌件：按照钢线位置及尺寸规格选取正确钢丝放置在模具钢丝槽内；对应产品型号，拿取无纺布，将其挂在模具上型腔表面。 2.3工艺特性要求 ①注意控制两组份原料比例以及小料添加量，配方和工作环境不同会影响原料配比。配料时严格按照《配料工艺控制参数》进行添加小料，并做好配料记录。②设备在浇筑过程中应关注主要工艺参数。ISO压力：120±15bar；POL 汽车座椅发泡设备工艺 Process of Automobile Seat Foaming Equipment 赵建ZHAO Jian （石家庄中博汽车有限公司，石家庄050800） （Shijiazhuang Zhongbo Automobile Co.，Ltd.，Shijiazhuang050800，China） 摘要:概述聚氨酯泡沫工艺材料、方法，汽车座椅聚氨酯发泡设备工艺和产品常见缺陷及解决方法。 Abstract:This paper summarizes the polyurethane foam process materials,methods,automotive seat polyurethane foam equipment process and product common defects and solutions. 关键词:汽车；座椅；聚氨酯发泡；工艺 Key words:automotive；seat；polyurethane foaming；process ——————————————————————— 作者简介:赵建（1986-），男，河北石家庄人，大专，初级工程师，现 在石家庄中博汽车有限公司从事客车内饰研究工作。
任我通汽车整车座椅制作设计教程；首先制作汽车座椅目的是：个性，舒适，丢弃残旧内饰，进行整改翻新； 整车座椅制作改装设计开发方法与流程 交通事故统计分析表明，疲劳驾驶是造成交通事故的主要原因。驾驶座椅是影响驾驶与乘坐舒适程度的重要设施，对于减少驾驶员疲劳程度，降低事故发生率有重要作用，汽车驾驶员座椅设计优劣与否直接关系到驾驶质量与安全。故
座椅的设计开发在整车的设计中尤为重要。 一、座椅组成及术语 1座椅总成的组成
1）座椅（seat） 供一个成年乘员乘坐且有完整装饰并与车辆结构为一体或分体的乘坐设施。它包括单独的座椅或长条座椅的一个座位。 2）固定装置（anchorage） 将座椅总成固定到车辆结构上的装置。包括车身上受影响的部件。 3）调节装置（adjustment system） 能将座椅或其部件的位置调整到适应乘员乘坐姿态的装置。 该装置应有如下功能： A. 纵向位移（longitudinal displacement）
B. 垂直位移（vertical displacement） C. 角位移（angular displacement） 4）锁止装置（locking system） 使座椅及部件保持在使用位置的装置。 5）头枕（head restraint） 用于限制成年乘员头部相对于其躯干后移，以减轻在发生碰撞事故时颈椎可能受到的损伤程度的装置。 2相关术语 1）“H”点(“H”point) 二维或三维人体模型样板中人体躯干与大腿的连接点即胯点(HipPoint)。 2）“R”点“（R”point） GB11551—2003中附录C定义的乘坐基准点。基准线（referenceline）为GB11551—2003中附录C附件1图C.1中所示的通过三维人体模型的线。3）加速踏板踵点（AHP） 在加速踏板未压缩时,人体模型的踵点在被压塌的地板覆盖件上的点。 4）拇趾参考点(BOF)
汽車內裝件的蒙皮加工法 所謂蒙皮加工法是在汽車內裝件成形後，用其他工藝對最外 層表面進行裝飾。用這種方法可以對形狀複雜的汽車內裝件，實施高品位裝飾。這幾年歐美和日本的著名汽車製造公司，廣泛應用以下各種蒙皮方法裝飾汽車內裝件。 熔融粉末裝飾法 儘管這種方法在汽車行業中很早已經應用，因裝飾技術不斷改進而仍具有使用價值。現在有許多高級轎車仍在用這種方法裝飾內裝件。最新的技術是「雙熔融法」。開發這種新技術的目的是為了改善內裝件的觸覺，以及減輕蒙皮的重量。在用這種方法形成的裝飾層下面，是發泡PVC 粉末的發泡體層。它可以防止作為基體材料PUR發泡體向四處飛散。除此之外該層還具有隔熱作用。成形方法是將兩種不同性質的熔融粉末層，在一道工序中附著在處於高溫狀態的特殊模具型腔表面。注射成形後即成為零部件的裝飾層。這種裝飾層除了具有上述特點外，還可以使乘員的安全氣囊在－40℃條件下運作。例如Audi A2型汽車內裝件的基體材料，是充填玻璃纖維的熱塑性注射材料。在基體材料外面是半硬質發泡體，以及作為中間層的PVC發泡體。最外面則是固體PVC裝置層。 熱真空裝飾法 這種裝飾方法是使PVC板在真空條件下發生熱變形，按照預先製作的模型形成可以對內裝件進行裝飾的殼體。如果加熱PVC板按凸出形狀的陽模表面變形，稱為陽模正壓法。反之加熱PVC板在真空條件下被
吸附在凹入形狀的陰模表面，稱為陰模負壓法。用正壓法裝飾的內裝件，耐擦刮性能較差。用負壓法裝飾內裝件在－40℃溫度條件下也不會飛散，所以特別適合用於對車內氣囊覆蓋板進行裝飾。 PUR噴塗法 這種方法的特點是，用單層就可以滿足使用要求。現在賓士和大眾汽車公司的很多內裝件是用這種方法裝飾。最近又開發了廣受用戶青睞的直接後發泡工藝。這是在噴塗結束後，由第二機器人控制PUR 混合頭與半硬質發泡體相結合，可進一步提高內裝件的質量。 除了上面介紹的裝飾方法以外，還有PUR鑄造蒙皮、PUR反應注射、吹塑成形和雙蒙皮成形等方法，也都廣泛用於裝飾現代汽車的內裝件。 各种仪表板表皮制造工艺的性能对比 由于 PVC 材料具有良好的手感和花纹成型性且材料成本低等优点，因此目前PVC 搪塑仍是使用最广的仪表板表皮加工工艺， PVC 粉料占据了搪塑成型工艺的绝大部分市 由于PVC材料具有良好的手感和花纹成型性且材料成本低等优点，因此目前PVC搪塑仍是使用最广的仪表板表皮加工工艺，PVC粉料占据了搪塑成型工艺的绝大部分市场。由于PVC材料的玻璃化温度较高，材料在低温环境下发脆，易造成无缝气囊仪表板在低温状态爆破时，气囊区域PVC表皮碎裂而飞出，对乘客产生安全隐患，PVC在抗老化性、增塑剂迁移等方面也存在问题，因此出于安全及环保原因，目前各主机、饰件及材料生产厂商相继开发出了PVC的替代材料及工艺。 根据仪表板表皮性能这些发展要求，世界各主机、饰件及材料生产厂商不断开发出新的材料及成型工艺以满足表皮性能的发展要求，以下是对仪表板饰面表皮的各种制造工艺在性能方面的一个对比列表。
汽车座椅及内饰解决方案 一、座椅设计现状 汽车座椅在车辆所有零部件中成本居第二位，而面套是座椅结构中最复杂的部件之一，准确定义一个座椅的坐垫、靠背和头枕需要5000多份属性数据。尽管汽车座椅和座椅面套与汽车其他部件相比似乎没那么重要，但是消费者在购车时打开车门首先看到的便是座椅，而且座椅也是在购车之后一直对乘坐舒适性和车辆满意度带来直接影响的主要因素。 制造商永远希望以最快的速度将产品推向市场，不过对座椅及面套制造商来说，速度并不是最重要的——他们还需要考虑到座椅面套的外观和造型，因为这些因素直接影响消费者的购买决定。 1.1传统的2D为主的座椅护面设计方式 要想将高品质且价格具有竞争力的产品快速推向市场，制造商生产的每件座椅面套都需要尽快地做出样品，这样他们在整个流程的最初阶段就能够确定产品的成本和生产的可行性，在设计的最初阶段可以取得反馈意见。 不幸的是，许多汽车制造商和他们的供应商在座椅面套内饰开发过程中还使用大量的手工操作和过时的方法。汽车座椅面套是汽车行业中为数不多的依然采用2-D手工设计流程的零部件。传统的2-D座椅面套设计及生产方式需要大量的数据转换和口头交流工作，才能实现人与人之间、部门与部门之间以及不同软件之间的数据交换。这个过程会涉及大量的人员，比如创建座椅几何构型的造型师、负责样板的工艺师、缝纫师和座椅组装人员，以及其他一些人员。 因为所有的画线、物料清单（BOM）的建立、成本的评估、缝制工序的创建以及缝纫等都是手工完成的，因此这个过程非常耗时，而且很容易出错。此外，在这个过程中根本无法知道当前的设计会给生产及最终产品的成本带来怎样的影响。
此外，这种方式还涉及大量属性数据的管理，从而使整个流程变得更加复杂。这些数据主要用于面套的定义，包括缝线定义、材料、规格、缝线类型以及颜色等信息。 上述传统的2D为主的座椅护面开发方式效率低、易出错，无法满足实际中多项目、周期短的迫切需要。因此需要将行业专属的护面工程设计软件引入到商业化3-D CAD系统中可以让工程师创建一个CAD主模型。在这个主模型中，工程师可以准确高效地捕捉座椅内饰的整个数字化定义。通过3-D主模型，生产商还可以生成生产所需要的数据，同时将这些数据与供应商或客户进行共享。 1.23D为主的座椅护面设计的必要性 长久以来，生产商一直想建立一种更加有效的方法从CAD主模型中获取超过5000多份的数据，用于自动生成文档及生产数据。当前的3-D系统的问题是，它们可以提供所需的几何数据，但是很难创建用于完全定义一个座椅所必须的非几何数据。 大多数汽车零部件目前都采用3-D虚拟建模的方式进行设计，这样可以直接生成生产所需的数据。考虑到座椅设计的复杂性及一些公司开发团队全球性布局的特点，因此要想提升公司在全球汽车市场上的竞争力的话，其工程及设计团队需要能够轻易地实现信息和技术专长的发布和共享。在内饰设计方面采用相同的CAD 操作界面为工程师们提供了相同的设计流程，有利于信息、设计更改及最佳实践等方面的知识共享。 这个问题在供应链管理方面显得更加突出，因为交流的准确性对供应链管理来说至关重要。目前来说在OEM和一级及二级供应商之间还没有有效的数据交换方式。设计的草图和不完整的规格书在他们之间来来回回交换多次，导致很多重复工作。