生效日期2015-04-01 版次B/2 一、目的： 为了规范LED的出货检验规范，特制定本标准； 二、范围： 适用于本公司SMD LED，所有规格产品的出货检验； 三、检验前的准备: 1、检验条件：室内照明测试物距离光源为1M下，必要时以30倍(含)以上显微镜检验确认。 2、ESD防护：凡接触产品必须配带良好静电防护措施﹝手腕上必须配带防静电手环并接上电接地线，环上铁扣必须与手腕紧密接触, 静电接地线的一端扣在手环上，一端夹在机台或桌子的地线上﹞; 作业过程中卷带拉出后需有空静电盒接，不可随意 散在地上。 3、检验环境为：依WI-Q-113《车间环境控制实施标准》里定义的温湿度要求。 四、缺点定义: 1、严重缺点(Critical Defect): 对使用者及维修者有发生危险及安全顾虑之缺点，以CR表示。 2、主要缺点(Major Defect): 会导致故障或实质降低实用机能, 而无法达到产品预期功能要求,以MA表示。 3、次要缺点(Minor Defect):与标准或规格有所差异, 但在使用上无明显影响,以MI表示。 五、抽样水准 QC检验依据ANSI/ASQC Z1.4-2003.抽样计划正常检验(Ⅱ级水准)进行抽检。 产品尺寸，电性测试依特殊检验水平S-1进行抽样检测。 如客户有特殊要求时，依照客户要求执行。 六、检验工具： 显微镜（10-30倍）、计算器、电脑ERP、镊子、卡尺、二次元、IS机、远方机、ROHS机。 七、不良品处理： 不良标示隔离，判退要求领出返工或直接转入次品仓。 八、说明： 备注：1.OQC将出货检验报告交主管审核后正式出货。 2.客户有特殊要求的按客户要求执行。 3.检验结果：对于合格品，ERP确认OK后点击审核通过，抽检确认OK后在发货单及外箱上盖“OQC PASS”印章。
成品检验操作规范 一、目的 确保产品的质量稳定，规范成品的检测过程和化验方法。 二、范围 经本公司生产的，按正规流通程序可出货的所有产品。 三、检测项目 感官，净含量，水分，酸度，比容、微生物等。 四、抽样要求 1.参考GB/T 20977的规定方法进行随机采样，进行感官检测： a.同一批原料、同一班次生产的同一品种的产品为同一个批次。 b.检测每批产品的抽样数量见下表： 2.参考GB/T 4789.1的规定，对感官检测采样的样品进行取样： a.采用随机原则进行采样，保证所采集样品具有代表性； b.采样过程中遵循无菌操作程序，防止一切可能的外来污染； c.如样品不能立即处理，在保存和运输中应采取必要的措施防止样 品中原有微生物的数量变化，保持样品的原有状态；
d.样品采集量应满足最少三次微生物检测需求。 3.参考GB/T 4789.24 对采样的待测样品进行处理： ○糕点：用灭菌镊子夹下包装纸，采取外部及中心部位共25g，加入225ml灭菌生理盐水中，制成悬浊液。 ○带馅、夹心类产品：采取外皮和内馅共25g，加入225ml灭菌生理盐水中，制成悬浊液。 ○裱花糕点：采取奶花及糕点部分各一半，共25g，加入225ml 灭菌生理盐水中，制成悬浊液。 ○面包：均匀分布采取面包内部（如有馅料应包含馅料）25g，加入225ml灭菌生理盐水中，制成悬浊液。 五、检验方法 1.感官检测： 将样品置于清洁、干燥的白瓷盘中，去皮称量净重；用目测检查形态、色泽等，然后用餐刀按四分法切开，观察组织、杂质；品尝滋味和口感。 2.理化检测： 按照GB/T 5009.3中“直接干燥法”（见附录1）的规定检测水分； 按照GB/T 20981中的规范方法（见附录2）检测酸度和比容。 3.微生物检测： 按照GB/T 4789.2的规定方法（见附件3）检测菌落总数； 按照GB 4789.3的规定方法（见附件4）检测大肠菌群。 六、检验规则
1.目的：规物料进料检验、制成过程控制抽样检验、成品入库抽样检验的标准，从而确保来 料、过程控制、产品包装检验整个生产中质量的稳定性和可靠性。 2.围：适用本公司IQC进料检验、IPQC过程控制检验、OQC成品出货检验的所有产品。 3.职责： a)IQC、IPQC、OQC负责执行本文件的规定 b)品质主管负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本管理规定 4.名词解释 AQL:当一个连续系列批被提交验收时，可允许的最差过程平均质量水平，一般按照百分比来计算 A类不合格 ---- 单位产品的极重要质量特性不符合规定或者单位产品的质 量特性极严重不符合规定。 B类不合格 ---- 单位产品的重要质量特性不符合规定或者单位产品的质量 特性极严重不符合规定。 一般不合格---- 单位产品的重要质量特性符合技术要求，外观存在一定的瑕疵或缺陷。 Ac合格接收量 Re不合格拒绝接收量绝 5.程序： 5.1来料检验 1）抽样标准：按GB2828-2003Ⅱ级检查水平一次抽样进行 2）合格质量水准AQL规定进行检验 ①电子原件AQL：2.5 ②塑料件：关键指标AQL：2.5 外形外观一般指标AQL：4.0 金属件：AQL：2.5
3）检查严格度：正常检验 4）抽样方式：随机抽样 5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次 以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料品质部QE决定。 5.2过程控制检验 过程控制检验是指在对生产过程中的品质进行控制和验收，按照我公司规定实行三检制对生产过程中的质量进行预防和控制。IPQC需在生产过程中对每个工序进行巡检，对关键工序进行重点检验。巡检抽检的比列按照每天生产安排量5%进行，关键工序和重点工序的巡检比例而不得低于10%。关键过程和重点过程分别指对质量有重大影响的工序和质量事故频繁发生的工序，检验标准按照工艺标准作业指导书进行。 5.3成品出货检验 1）生产过程中的工序检验控制按照100%依次逐个检验，QC对其外观及性能在进行抽检，抽检比例按照1%进行。 2）检验严格度：正常检验 4）抽样方式：随机抽样 5.4进料检验规 进料检验（IQC）又称验收检验，是为了不让不良原物料进入物料仓库的控制方式，也是评鉴供料厂商主要的信息来源。 所进的物料，又因供料厂商的品质信赖度及物料的数量、单价、体积等，加以规划为全检、抽检、免检。 全检：数时少，单价高。 抽检：数量多，或经常性之物料。
QA出货检验规范 1. 目的 为有效管制出货产品之品质，确保出货产品质量达到顾客的要求，以有确保QA作业顺畅顾客之需。 2. 适用范围/使用工具 2.1适用于本公司所有交付顾客之产品。 2.2使用工具为：游标卡尺、拉力计、CJ23直流电桥、电阻仪、HM2801高频自动Q 表、HM9460自谐频率表、CH-983低频Q表、锡炉。 3. 职责： 3.1品管部QA负责执行出货产品品质稽核及抽样批不合格品之处理追踪，以及防止不 合格品交付于顾客。 3.2生产部针对QA判定（最终须品管部主管确认）的不合格产品，应及时妥善组织安 排重工，并对重工产品质量负责，再次申报QA，以免延误交明。 4. 作业细则： 4.1QA员根据品管部主管的安排及结合工厂现行做法，采取现场跟进抽验，即边生 产边有针对性、目的性地随机进行抽验。 注：正常应按 ------4.1.1 生产部在完成包装一定数量或一个生产批次或根据交期需要，应即时填写《QA送检申请单》交品管部，由品管部主管依据货期的缓急，具体安排 QA进行检验。 4.2检验依据： （1）订单资料 （2）《成品出货检验标准》 （3）实物样板 （4）STD BOOK（工程规格书） （5）检验测试数量依MIL-STD-105E，测试的记录数量为10PCS。 4.2.1 检验范围： （1）产品与订单、《工程规格书》所示内容是否相符。 （2）功能特性 （3）外观/尺寸 （4）数量 （5）试验（含非破坏性与破坏性试验） 注： A、非破坏性试验：是指诸如对电感器标志牢固性擦拭试验等，经试验 产品后产品本身功能未爱到破坏，仍可使用。此种试验叫非破坏性试验； B、破坏性试验；是指诸如电感器引线强度拉力试验等，经试验后， 产品本身结构或功能受到破坏，不可使用（或产品寿命经试验的已完全 不能达到预期的使用期限），此种试验则叫破坏性试验。
最终检验规范(出货检验规范) 材料名称文件编号 WI-Q-033 版次 A2 最终检验作业规范 成品 页次 1/25 一)目的:为保障公司成品质量可靠度,增加市场竟争能力,保障客户权益,提高本公司信誉特制定本检验规范. 二)适用范围:本公司交运至客户之成品(含自制品及外发产品)皆适用之. 三)抽样标准: 3.1 除非客户契约特要求,本公司一概采用,MIL-STD-105E 一般检验水平II(见附表-附表一)之单次抽样计划. 3.2 转换准则: 3.2.1 正常?加严)减量:当某生产线送检批连续10批允收时,抽样程序由正常转换为减量检 验;当连续5批中有2批判退时,抽样程序由正常转换加严检验. 3.2.2 加严?正常:当某生产线送检批连续5批加严检验均正常时即由加严转换为正常; 3.2.3 减量?正常:当某生产线在减量检验过程中有1批判退时,即由减量转为正常; 3.2.4新线投单开始一个月一概采用加严检验;客诉/客户退货重检之产品采用加严检验; 3.2.5 QA根据各线成品检验状况(见统计资料)施行转换程序; 3.2.6首批生产之新机种及新客户首批出货之机种一概采用加严检验;
3.2.7加严检验与减量检验方法,即送检数之相对应之抽检数加严至下一个和上一个及减量 一个栏位,以决定实际抽检数量. 3.2.8 E125型以下200PCS以下全检,E125型以上100PCS以下全检;开关电源类产品100pcs 以下全检. 3.3 抽样方式: 第一步:根据送检单所覆盖的总箱数决定抽样箱数,方法为将总箱数开算术平方根,若所得值 为非整数,则采用进尾法在整数基楚上多抽一箱. 第二步:在所抽取的箱内按抽样计划要求的数量随机抽取样本;若依该步骤所抽之箱数在变 压器总数未达样本数要求,则需继续抽样,直至满足样本要求为止. 3.4 除非客户契约特别要求,本公司将不合格分二大类:主要缺点,次要缺点. 3.5除非客户契约特别要求,本公司规定允收质量水平及抽样水平为; 3.5.1 允收品管水平: 3.5.1.1 严重缺点:(CR):AQL=0 3.5.1.2主要缺点(MAJ):AQL=0.4% 3.5.1.3 次要缺点(MIN):AQL=1.5% 3.5.1.4 本厂所有功能电气特性及安规类验收水准规定为0收,1退. 3.6抽样方案:根据样本大小字码和允收质量水平索抽方案. 3.6.1样本大小字码:从提交检查批量所在据行和规定的检查水平所在列相交处读出样本大小字码;
【下载本文档，可以自由复制内容或自由编辑修改内容，更多精彩文章，期待你的好评和关注，我将一如既往为您服务】 一、目的为保证本公司的最终产品品质，加强对出货产品的检验，确保检验合格 后的产品才能包装、入库、发货。 二、范围 适用于本公司最终产品的出货检验。 三、职能 1、品质科负责成品的检验、包装、及检验规定的制定和培训。 2、采购员负责成品的发货工作。 3、需入库的产品，由仓库管理员进行防护、标识、分类保管。 四、标准内容 1、成品的定义：已完成全部生产过程，经检验合格后就可以交货的产品。 2、检验方式：检验人员根据”检验日单”对需检验的产品进行 3 文件核对 无误后，将流转盒中的产品整齐的摆放在检验工作台上，需对该批次产品一 一检验，杜绝偷工减料(不检验或者抽检) ，并及时的记录在检验报告单上，不合格处以记号笔标识在产品上。 3、最终产品的判定 a) 不合格品，需报废或返工的。 b) 不合格品，可特采接收的。 c) 合格产品，需入库的。 4、检验项目 3.1 外观的检测 a )产品不得有磕碰、划伤、毛刺等现象 b) 产品不得有材料缺陷。 c) 产品不得有裂纹、气孔、浃渣、焊接缺肉等现象。 d) 经过氮化的产品，观察氮化颜色：应该为均匀黑色或灰色，若出现金属 色，则为不合格品。 e) 对于特殊工序加工的，如抛光等，必要时需借助专门测量仪器观测。 d) 观察产品是否有按客户要求刻印的代号 (刻印的位置、内容无误)，如 发现没有，则核对清楚后在规定位置刻印上代号。 3.2 结构、尺寸的检测 a) 根据客户图纸对产品进行一一检验，不得有漏检项。 3.3 性能的检测：一般指材料的硬度要求、氮化质量、对产品特性影响较大 的，需着 3.4 附件检验人员应核对清楚是否有客户特别要求的指示，如提供的检测报 告材料等。 3.5 包装检测： 检验人员检查产品的包装形态，确认产品的名称、规格、数量、包装要
目录 1.0 目的 ------------------------------------------------------------- 3 2.0适用范围 --------------------------------------------------------- 3 3.0使用工具 --------------------------------------------------------- 3 4.0 参考文件 --------------------------------------------------------- 3 5.0 检验数量---------------------------------------------------------- 3 6.0 物理试验 --------------------------------------------------------- 3 7.0 检验规范 --------------------------------------------------------- 4 8.0 流程图-------------------------------------------------------------5 9.0 相关记录-----------------------------------------------------------5 10.0 附件--------------------------------------------------------------5 A 线路检验 -------------------------------------------------------6 B 金属镀层和喷锡面 -----------------------------------------------6 C 金手指检验-------------------------------------------------------6 D 孔的检查 --------------------------------------------------------6 E 阻焊膜检查------------------------------------------------------ 7 F PAD、SMD、SMT、BGA检查------------------------------------- 7 G 文字符号-------------------------------------------------------- 7 H 板面及基材检验-------------------------------------------------- 8 I 板边检查-------------------------------------------------------- 8 J 外形尺寸及机械加工 --------------------------------------------- 8 K 其它 ----------------------------------------------------------- 8
1.目的：规范物料进料检验、制成过程控制抽样检验、成品入库抽样检验的标准，从而确保 来料、过程控制、产品包装检验整个生产中质量的稳定性和可靠性。 2.范围：适用本公司IQC进料检验、IPQC过程控制检验、OQC成品出货检验的所有产品。 3.职责： a)IQC、IPQC、OQC负责执行本文件的规定 b)品质主管负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本管理规定 4.名词解释 AQL:当一个连续系列批被提交验收时，可允许的最差过程平均质量水平，一般按照百分比来计算 A类不合格 ---- 单位产品的极重要质量特性不符合规定或者单位产品的质 量特性极严重不符合规定。 B类不合格 ---- 单位产品的重要质量特性不符合规定或者单位产品的质量 特性极严重不符合规定。 一般不合格---- 单位产品的重要质量特性符合技术要求，外观存在一定的瑕疵或缺陷。 Ac合格接收量Re不合格拒绝接收量绝 5.程序： 5.1来料检验 1）抽样标准：按GB2828-2003Ⅱ级检查水平一次抽样进行 2）合格质量水准AQL规定进行检验 ①电子原件AQL：2.5 ②塑料件：关键指标AQL：2.5 外形外观一般指标AQL：4.0 金属件：AQL：2.5 3）检查严格度：正常检验 4）抽样方式：随机抽样 5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次 以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料品质部QE决定。 5.2过程控制检验
过程控制检验是指在对生产过程中的品质进行控制和验收，按照我公司规定实行三检制对生产过程中的质量进行预防和控制。IPQC需在生产过程中对每个工序进行巡检，对关键工序进行重点检验。巡检抽检的比列按照每天生产安排量5%进行，关键工序和重点工序的巡检比例而不得低于10%。关键过程和重点过程分别指对质量有重大影响的工序和质量事故频繁发生的工序，检验标准按照工艺标准作业指导书进行。 5.3成品出货检验 1）生产过程中的工序检验控制按照100%依次逐个检验，QC对其外观及性能在进行抽检，抽检比例按照1%进行。 2）检验严格度：正常检验 4）抽样方式：随机抽样 5.4进料检验规范 进料检验（IQC）又称验收检验，是为了不让不良原物料进入物料仓库的控制方式，也是评鉴供料厂商主要的信息来源。 所进的物料，又因供料厂商的品质信赖度及物料的数量、单价、体积等，加以规划为全检、抽检、免检。 全检：数时少，单价高。 抽检：数量多，或经常性之物料。 免检：数量多，单价低，或一般性辅助性的物料，诸如：螺钉、汽油、酒精等 5.4.1检验项目 大致可区分为： a.外观检验 b.尺寸、结构性检验 c、性能检测：测试其性能是否满足技术要求或使用要求,全部依据检验标准作业书检验。 d、机械特性检 5.4.2各种产品分别按照使用说明书及检验标准书对齐性能进行检测，列入检验。 检验方法 a.外观检验：一般用目视、手感、比对样板。 b.尺寸检验：如游标卡尺、千分尺、刀口尺等 c.性能检验：使用检测仪器或设备（如万用表、专用测试工装、仪器等）
成品出货检验工作流程 1. 目的规范成品出货检验流程，防止不合格出货，及时发现、纠正产品质量隐患，保证产品质量。 2. 适用范围适用于本厂加工、制造的各类产品的成品出货前的检验。 3. QA检验流程/职责和工作要求
首件检验 检杳结果确认 -- 田r旦护口丿卜"旳罗1 首件合格处理 批量检验 抽检不合格处理 职责工作要求 相关文件 /记录 生产每一订单生产的第一台机送OQC佥验《首件检查生产按订单、样机、检验标准或规范、说明书、表》 检验员ECN料表、设计文件作首件检验《OQC检验报0Q（组长填写《首件检查表》（外观、功能）告》 QE QE对首件及《首件检查表》确认，并签署合格与《坏机分析报PIE/OQC 组否意见告》 长/PQC组长OQC PQC和PIE对机确认， OQC不合格发岀《OQC佥验报告》，注明首件检查 PIE工程PIE分析原因，发岀《坏机分析报告》 生产部已投产机返工，生产再重送首件 OQC组长首件检验合格，OQCS知生产线组长在《首件确认 检验员表》上签字确认后，生产部批量生产 OQC组长首件检验合格，OQC批量抽检 /PQC 组长/PIE根据产品检验标准、规范，《产品检验抽样规定》， OQC主管设计文件，批量抽检 检验员记录抽检的每台机流水号 PIE首批检验合格机抽一箱做整箱落地试验 首批检验合格机（配有电源的产品）抽一箱做24 小时煲机试验 根据抽检结果填写OQC佥验报告 批量抽检不合格PQC OQC PIE对机确认 OQC主管在OQC佥验报告上签字确认 OQC在生产部产成品送检单上填写REJ，注明不良 项目，发岀《OQC佥验报告》， 工程PIE发岀《坏机分析报告》，在线指导生产线返工，返工 后重新送检
1. 目的 使作业员/QC对塑胶产品的检验标准，要求有较全面的认识，以使塑胶产品质量符合要求。 2. 适用范围 本规格适用于客户明确之塑胶部品检验标准（检查作业指导书）以外的检验项目。 3. 外观检验 3．1检验条件： ----无太阳光直照的场所 ----眼睛距被检品30cm距离，用5秒钟目查300cm2范围 3．2外观部品分级： ----I级面：位于部品表面，始终能接触，操作后，影响部品印象，品次的部位（正面、上面、左右侧面等）。 ----II级面：上述部位之外的部位，能直接被目视的地方（后面）。 ----III：级面：通常状态下不可见的地方，即没有缺陷也不降低商品价值，也不影响机能之类问题。 3．3 基本上以在3.1、3.2项的条件下检查对象品的角度，有时看到有时看不到的缺点认为可接受。 4.尺寸控制 4.1尺寸控制时以满足大批量生产为前提,同时结合装配实施控制。 4.2控制尺寸按照图纸要求，有长、宽、高、装配位及重要的柱位和孔位，以及重点尺寸控制。 5.检验标准 此规范系依据 GB/T2828.1-2012 一次抽样方案Ⅱ级之抽样水准,随机取样进行检验，依据以下AQL进行判定。 5.1严重缺陷（CR）: C=0 5.2主要缺点(MA)：MA=0.65主要为性能、功能不良及零部件漏装等，导致最终影响产品使用性能和装配。 5.3次要缺点(MI)：MI=2.5 主要为外观不良或机械性能不良，但不影响性能的缺陷。
8、丝印产品的检验参照《丝印产品检验标准》 9、包装及其他 检测项目包括： 9.1 产品包装是否完好； 9.2产品防护是否符合存放及运输要求； 9.3 产品标识是否属于环保类，环保RoHS标识是否齐全； 9.4产品合格证标识是否正确齐全无误。 10、其他特性 其他如塑胶件的阻燃性、抗高温、低寒测试、破坏性实验等，可根据客户具体要求进行，或通过协商达成协议标准。
东莞市安哲罗电子科技有限公司 成品出货检验规范 管理; NO AZL-01-2017-28 1. 0目的 为控制本厂所有生产的出货成品的品质最终能完全达到客户之期望值. 2.0范围： 适用于本厂所有生产之出货成品. 3.0 职责 3.1装配负责于成品之装配包装. 3.2 QA负责于成品的抽样检查. 3.3仓库部负责成品之搬运、储存、装柜. 4.0检验标准： 4.1依据MIL-STD-105E Level II单次抽样计划，AQL值：CR：0 MAJ：1.5 MIN：4.0. 4.2依据订单、包装资料以及《成品检验标准》。 5.0 作业程序 5.1生产部将包装好的成品摆放于装配部成品区，挂好待检牌，同时填写好“成品入库单”，或先入仓库待检区通知品管部QA员检查。 5.2 QA员接到通知后，根据“入库单”准备齐相关“订单”、“包装资料”、“成品 检验标准”于装配部成品区按照MIL-STD-105E Level II单次抽样对成品进行抽取样本检查。 5.3 QA对抽取之样本第一外箱，根据外箱跌落测试规范进行外箱跌落测试.测试之后对其该箱之内外箱及产品进行特别之功能及外观检查.检查后之良品与不良品同此批一同判定，其它物料性测试依据客户要求按相应《测试进行》或客户标准执行。测试结果记录于“QA Test Report”中。 5.4 QA对其抽成品检查后，合格品按要求正常之装回原箱，不合格品通知装配负责人 一同对其进行核对，确认.
5.5 QA抽查后，统计其不合格总数，据“AQL允收之标准”对该批成品进行判定;不合格数量不超过“AQL允收标准”时，此批为合格，QA在成品标识单上盖〝 QA PASS〞章，然后QA填写好“成品检验报告”交于主管核实，并于“入库单”上签名，同时与“成品检验报告”复写件交于仓库，通知入库或转移至成品区。 5.6如统计其不合格总数超过其“AQL允收标准”，QA员填写好“成品检验报告”并同不合格样板交品管部主管最终确认.如确认为不合格，QA员填写“品质异常报告书”与不合格样板一同交生产部主管，并在成品标识单上盖“QA Reject”章由生产部对不合格品进行纠正及返工改善，QA对其进行追踪，及对该批纠正之后的产品进行重检并把检验结果记录于“成品检验报告”上。 5.7检验记录要求：填写报表要求真实，字迹清楚，整洁。 6.0记录表格 6.1成品检验报告 6.2品质异常报告书 6.3 QA Test Report
出货检验作业指导书 （ISO9001-2015） 1.目的： 为使成品出货作业规范化，产品质量持续改善，达到客户要求。 2.范围: 适应于本公司所有成品出货 3．权责: 仓库：负责客户订单的备料包装和送检，防护 品质：负责产品的检查和记录 4．作业规程： 4.1 仓库按客户订单的要求备料，备料OK后，放置出货待检区，通知OQC检验。 4.2 OQC收到仓库送检通知，依据客户订单要求和成品检验标准，对产品外观、尺寸、性能、包装进行全面检查。 4.3 检验合格之物料，贴OQC合格标未，通知仓库出货。 4.4 如果判定为不合格之物料，按《不合格品控制程序》要求执行。 物料评审为特采；按正常物料通知仓库出货。 物料评审为返工返修；OQC贴上不良标示，通知责任单位返修，合格后再次送
检，最终OK后方可出货。 物料评审为报废，OQC贴上不良标示，由责任单位填写报废申请单，申请报废。 4.5 OQC检验人员将检验结果填写《出货检验报告单》,检验和记录由检验人员按规定期限及方法保存。 4.6 客户要求ROSH环保之物料 4.6.1环保物料出货时，OQC需在包装箱上贴环保标示； 4.6.2品质部需随货附上客户要求的附带资料，并自留底一份，以备查验； 4.6.3当有不符合环保要求的货已交客户时，由业务与客户协商解决，并由品质部会同相关部门，追溯不良原因和提出相应改善对策，并向相关单位及供应商水平展开。 4.6.4环保物料按《环境物质管制程序》执行管制。 5．相关文件： 《不合格品控制程序》 《环境物质管制程序》 6．相关表单： 《出货检验报告单》 出货检验日报表.xl s 不合格品处理单
出货检验作业指导 流程图： 数量 不能确认 不合格 批次 外观 特采 合格 指标 合格 合 格 改 善 合格 不合格 后 合格 查看发货计划、产品发货联络单 出货产品确认（数量、批次号、外观、 检测指标） 填写出货检验报告单交部门经理核准；特采发货应在留存检验报告上注明特采原 因，发货量等相关信息。 对装载车辆进行 确认 核对产品名称、数量、批次等是否符合规定要求，及有客户特殊要求的是否满足 要求车辆满足规定要求 确认数量并更 改与发货单一致 批次号应满足先进先出，发货 批次必须在库存要求时间内 通知相关部门返工 及时上报，只允许 发各指标在规定范围内的产品 装车发货 上报确认 不允许发货 不合格
1.目的：规范订单产品出货检验流程，以确保产品符合法律法规及客户需求。 2.范围：适用于公司所有生产、试生产、量产的产品。 3.作业内容： 3.1抽样数量： 库存天数抽检量 ≦4天免检 4-10天1箱/200箱 10-20天1箱/100箱 ≥20天2箱/50箱(加严抽检） 加严抽检2箱/50箱 3.2外观检验： 3.2.1核对产品及产品标示：要求产品信息与标示信息相符合，信息详细、完整、正确，符合GB7718标准要求。 3.2.2检查外包装：要求完好，无破损，无变形。（如有破损变形须更换新包装。） 3.2.3开箱检查：要求所有产品平整、封口无开裂、不漏油、无胀包、产品包装无破损扎烂、装箱袋无破损、无污染、无异味。 3.2.4无有害生物危害现象。 3.2.5外观缺陷判定：
缺陷不良数量处理结果 漏包（包括开口包、划伤、包膜破损、斜口、夹伤、褶皱漏油）1.≤1包/箱，加严抽检 2.明显漏包≥2包/箱 3.隐性漏包≤3包/箱，加严抽 检 4.隐性漏包>3包/箱 1无，判定合格；有，整板返工 2.整板返工 3.≤2包/箱，判定为合格；≥3包/ 箱，整板返工 4.整板返工 机油等污染包≥1包/箱整板返工 假封（低温包） 1.1包/箱，加严抽检 2.≥2包/箱1.无，判定为合格；有，整板返工 2.整板返工 低真空包 1.明显低真空包≤2包/箱，加 严抽检 2.明显低真空包≥3包/箱1.无，判定合格；有，整板返工 2.整板返工 混包1包/箱.整批返工 包膜问题严重、夹菜包（未漏油）、包膜表面霉变1.1包/箱，加严抽检 2.≥2包/箱 1.无，判定合格；有，整板返工 2.整板返工 汤包（只有汤液的包） 或空包 1包/箱整批返工 计量不符合标准净重超 标严重的产品（超出大 于标准最大值5克或5 克以上的，或少于标准 2克或2克以上的） 更换不合格包 皱包轻微皱包，作合格品处理，，严重 皱包，剔除 3.2.6发货管理表的填写： 益阳陈克明食品股份有限公司 产品发货信息品名：规格发货量 客户名称：生产日期发货用日期或批次发货地址：检验日期出厂检验报告单号 出货抽检记录 抽检标准：执行标准：GB/2828.1-2.12/ISO2859-1.1999;AQL=1.0，AQL=2.5，AQL=0.25，特殊检验水平S-4.实际出 货数量 抽检数量 抽检项目抽检合格标准 抽检编号与记录 成品摆放摆放于成品库栈板上，堆码整齐， 成品标识产品托或产品上标识：品名，生产日期，数量，
一、目的： 为了规范LED的出货检验规范，特制定本标准； 二、范围： 适用于本公司SMD LED，所有规格产品的出货检验； 三、检验前的准备: 1、检验条件：室内照明测试物距离光源为1M下，必要时以30倍(含)以上显微镜检验确认。 2、ESD防护：凡接触产品必须配带良好静电防护措施﹝手腕上必须配带防静电手环并接上电接地线，环上铁扣必须与手腕紧密接触, 静电接地线的一端扣在手环上，一端夹在机台或桌子的地线上﹞; 作业过程中卷带拉出后需有空静电盒接，不可随意 散在地上。 3、检验环境为：依WI-Q-113《车间环境控制实施标准》里定义的温湿度要求。 四、缺点定义: 1、严重缺点(Critical Defect): 对使用者及维修者有发生危险及安全顾虑之缺点，以CR表示。 2、主要缺点(Major Defect): 会导致故障或实质降低实用机能, 而无法达到产品预期功能要求,以MA表示。 3、次要缺点(Minor Defect):与标准或规格有所差异, 但在使用上无明显影响,以MI表示。 五、抽样水准 QC检验依据ANSI/ASQC Z1.4-2003.抽样计划正常检验(Ⅱ级水准)进行抽检。 产品尺寸，电性测试依特殊检验水平S-1进行抽样检测。 如客户有特殊要求时，依照客户要求执行。 六、检验工具： 显微镜（10-30倍）、计算器、电脑ERP、镊子、卡尺、二次元、IS机、远方机、ROHS机。 七、不良品处理： 不良标示隔离，判退要求领出返工或直接转入次品仓。 八、说明： 备注：1.OQC将出货检验报告交主管审核后正式出货。 2.客户有特殊要求的按客户要求执行。 3.检验结果：对于合格品，ERP确认OK后点击审核通过，抽检确认OK后在发货单及外箱上盖“OQC PASS”印章。 4.对于不合格品，先进行标识隔离，同时开立异常报告单，并按《纠正预防管理程序》执行，材料返工重检OK，才可放行。
深圳市盛荣鑫科技有限公司 公司管理制度 文件名称：出货检验作业指导书 文件编号：SRX-WI-001 编写单位：品质部 版本：A 发行日期：2012.08.01 机密等级： 绝密 机密 普通 合计页数：共 2页 核准复核审核制订 郑建华
版本/改次 A 深圳市盛荣鑫科技有限公司出货检验作业指导书 修改日期 生效日期2012.08.01 页次/页数1/2 修订履历 制/修订日期修订內容制/修订者审核核准2012-08-01 初次制定郑建华
版本/改次 A 深圳市盛荣鑫科技有限公司出货检验作业指导书 修改日期 生效日期2012.08.01 页次/页数2/2 1.目的：为使成品出货作业规范化，产品质量持续改善，达到客户要求。 2.范围:适应于本公司所有成品出货 3．权责:仓库：负责客户订单的备料包装和送检，防护 品质：负责产品的检查和记录 4．作业规程： 4.1 仓库按客户订单的要求备料，备料OK后，放置出货待检区，通知OQC检验。 4.2 OQC收到仓库送检通知，依据客户订单要求和成品检验标准，对产品外观、尺寸、性能、包装进行全面检查。 4.3 检验合格之物料，贴OQC合格标未，通知仓库出货。 4.4 如果判定为不合格之物料，按《不合格品控制程序》要求执行。 物料评审为特采；按正常物料通知仓库出货。 物料评审为返工返修；OQC贴上不良标示，通知责任单位返修，合格后再次送检，最终OK后方可出货。 物料评审为报废，OQC贴上不良标示，由责任单位填写报废申请单，申请报废。 4.5 OQC检验人员将检验结果填写《出货检验报告单》,检验和记录由检验人员按规定期限及方法保存。 4.6 客户要求ROSH环保之物料 4.6.1环保物料出货时，OQC需在包装箱上贴环保标示； 4.6.2品质部需随货附上客户要求的附带资料，并自留底一份，以备查验； 4.6.3当有不符合环保要求的货已交客户时，由业务与客户协商解决，并由品质部会同相关部门，追溯不良原因和提出相应改善对策，并向相关单位及供应商水平展开。 4.6.4环保物料按《环境物质管制程序》执行管制。 5．相关文件： 《不合格品控制程序》 《环境物质管制程序》 6．相关表单： 《出货检验报告单》 制订郑建华审核核准
对成品的质量特性进行检验，以验证产品要求得到满足。 2、适用范围 适用于对公司生产的产品的检验和化验过程进行控制。 3、职责 技术质检部负责确定成品检验的适用标准和技术要求，确定产品的检验操作规程，组织检验工作的具体实施。 4、工作程序 检验管理 4.1.1技术质检部根据产品标准，确定产品质量保证检查方式及检验项目。 4.1.1.1检查方式 1）出厂检验项目为感官指标、包装完好状况、净含量（如有净含量要求时）、过氧化值、菌落总数及大肠菌群。 2）出厂检验按生产日期组批，开工投料后，没有中断生产，直至停机时，同一条生产线的产品为一批次。对每批出厂产品进行检验，检验合格准于出厂，检验不合格严禁出厂。 3）对同一批次的产品抽样检查的方法和数量按SB/T10017标准规定进行。 4）定期送样至质量技术监督部门进行监督检验和带“*”项目的委托检验。
4.2.1检验依据 出厂检验执行SB/T 10379《速冻调制食品》及相关标准规定。 4.2.2抽样方法 技术质检部按照标准规定的出厂检验抽样要求进行抽样，其中包装净含量的测定按《定量包装商品计量监督规定》进行抽样和测定，感官指标采用随机抽样的方式随机抽取一定数量的件数检验，最小件数不能少于12件。 4.2.3判定原则 1）合格品：检验项目都符合产品标准规定的。 2）不合格品: ●除微生物指标外，检验项目中有1项不符合产品标准规定的，允许对该项指标加倍抽 样进行复验，若仍不合格，则判该批产品为不合格批，不得出厂。 ●微生物指标如不合格则该批产品不合格，不得复检。 检验实施 4.3.1技术质检部负责对每批出厂的产品按自检检验项目进行检验，检验原始数据记录于“细菌检验原始记录表”中，检验结果记录于“成品检验报告”中，并注明合格与否的检验结论。检验员及审核员应在记录上签字确认，作为产品放行的依据。 4.3.2技术质检部负责对合格的产品签发“产品合格证”后准予放行。
出货检验规范精编 Document number：WTT-LKK-GBB-08921-EIGG-22986
出货检验规范 建立出货检查控制程序 ,为确保产品出厂前进行最终检验和测试，判定产品品质符合顾客要求，防止不合格品流出。 一、职责 1)品质部负责产品出货前检验的执行与结果记录，负责所有技术 要求的相关检验记录。 2)研发工程部负责检验项目及参数值的确定。 3)营销部负责产品出货前的检验通知。 4)仓库负责产品出货检验工作的配合。 5)生产部负责对不合格产品进行返工返修及按需要执行纠正措 施。 二、检验控制流程 1)产品入库前/出货检验实施： ①生产部装配车间完成装配后首先进行内部自检、互检、复 检，确认合格后填写《内部报检单》向品质部报检。（报检单内容应清楚反映：机型、名称、报检数量、装配员工自检签 名、复检人员签名、具体报检时间） ②品质部接到生产部装配车间《内部报检单》后，首先确认报 检的机型、数量与销售部出货通知单相符。 ③品质部确定了生产部报检信息与出货信息一致后对出货产品进行检验。
④品质部应重点对机器的结构、功能、系统等按照标准文件设定参数进行测试。 ⑤在检验过程中发现不良问题较多而且超过 3个低级问题时， 检验员无须再检验可以直接向生产部车间主管提出拒检，同时 做好不良标识待处理。 ⑥品质部拒绝检验已作好不良标识后要及时向生产主管反馈不 良信息，由生产部装配主管或生产工艺人员找到异常问题机器 的装配者要求立即返工并对机器重新检验，直到自检合检后再 次向品质报检。 ⑦品质部接到生产部装配车间二次报检后，应重点对返工的部 位进行检验，同时按照系统出厂参数设定值进行调试确保合 格，最后将检验结果记录于《产品检验报告》中。 ⑧二次检验合格下架后，品质部还要根据客户远近评估包装方 式并对包装要求进行监控，一定要满足在运输过程中对机器造 成损坏因素的预防效果。 ⑨最后检查包装所使用的包装是否符合规格要求，是否有破 损，出货标贴或警示标识是否醒目等，所有工作完成后方可出 货。 ⑩最后品质部还得跟装车过程，监督在装车过程中防止造成损坏。 2)库存品出货检验实施：
出货检验规范 建立出货检查控制程序 ,为确保产品出厂前进行最终检验和测试，判定产品品质符合顾客要求，防止不合格品流出。 一、职责 1)品质部负责产品出货前检验的执行与结果记录，负责所有技术要求的相关检验记录。 2)研发工程部负责检验项目及参数值的确定。 3)营销部负责产品出货前的检验通知。 4)仓库负责产品出货检验工作的配合。 5)生产部负责对不合格产品进行返工返修及按需要执行纠正措施。 二、检验控制流程 1)产品入库前/出货检验实施： ①生产部装配车间完成装配后首先进行内部自检、互检、复检，确认合格后填写《内 部报检单》向品质部报检。（报检单内容应清楚反映：机型、名称、报检数量、装配员工自检签名、复检人员签名、具体报检时间） ②品质部接到生产部装配车间《内部报检单》后，首先确认报检的机型、数量与销售 部出货通知单相符。 ③品质部确定了生产部报检信息与出货信息一致后对出货产品进行检验。 ④品质部应重点对机器的结构、功能、系统等按照标准文件设定参数进行测试。 ⑤在检验过程中发现不良问题较多而且超过 3个低级问题时，检验员无须再检验可 以直接向生产部车间主管提出拒检，同时做好不良标识待处理。 ⑥品质部拒绝检验已作好不良标识后要及时向生产主管反馈不良信息，由生产部装配 主管或生产工艺人员找到异常问题机器的装配者要求立即返工并对机器重新检验，直到自检合检后再次向品质报检。 ⑦品质部接到生产部装配车间二次报检后，应重点对返工的部位进行检验，同时按照 系统出厂参数设定值进行调试确保合格，最后将检验结果记录于《产品检验报告》中。 ⑧二次检验合格下架后，品质部还要根据客户远近评估包装方式并对包装要求进行监 控，一定要满足在运输过程中对机器造成损坏因素的预防效果。 ⑨最后检查包装所使用的包装是否符合规格要求，是否有破损，出货标贴或警示标识 是否醒目等，所有工作完成后方可出货。 ⑩最后品质部还得跟装车过程，监督在装车过程中防止造成损坏。
佛山市顺德区赛恩特实业有限公司 出货检验作业规范 文件编号：品-指导008-2015 编制： 版本号：A1 修改码：01 审核： 实施日期：2015年5月1日 审批： - 1 - 1、目的： 保证公司出货前产品在数量、质量、品名、规格型号符合客户的要求，防止不合格品流入客户处，影响客户的正常生产。 2、适用范围： 适用于公司所有产品在出货前的检查作业。 3、出货产品检验要求： 3.1仓库备货员在备好各客户的出货前产品后，仓库管理员及时将产品《出货单》交予出货检验员，出货检验员接到相关信息后，确认产品的放置区域，然后根据相关产品的要求及出货检验记录对产品进行检验。 3.2数量检查：出货数量与备货数量是否一致。如有尾数需要重点确认并全数检查。 3.3冲压件的外观检查：无压伤、划伤、变形、毛刺、污渍、缺料、生锈、暗裂、漏工序、多料、双层、拉伤等外观缺陷。 3.4焊接件的外观检查：无假焊、虚焊、焊偏、漏焊、焊穿、毛刺、焊道窄、咬边、气孔等焊接缺陷。 3.5抽检数量：每批抽检数量按照出货数量的10%～20%进行检查。 3.6标签：所贴标签、与实物一致。 3.7在出货检查时需要对过往不良进行重点检查确认。 3.8需要依据成绩书或数据表对客户的重点尺寸进行确认。 3.9装箱容器无无破损需干净。 3.10在检查发现外观缺陷不可接受时，需要将不良实物进行喷漆给全检部门安排进行全检，并且不良情况及全检结果记录在《部品出货检查确认表》内。 3.11数量、标签、容器等有异常时应立即知会全检科长处进行相关确认实施有效的改善。 4:异常跟进处理 4.1在抽检时对判定存在疑惑时必须将不良实物反馈到科长处进行及时了解确认。 4.2对发现的不良经过再次确认检查后，无异常方可对产品进行放行。 4.3每日将异常,记录在《部品出货检查确认表》交于文员进行电子存档。 5相关表单 1、《部品出货检查确认表》 2、《不良标识单》 3、《出货单》