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附件一：普通机床技术要求
序号 拟采购项目（设备、货物）名称 参考品牌及型号（应详细列明）
基本配置或详细技术参数要求
计量单位 拟采购数量
备注
卧式升降台铣
床
*、工作台面积（宽×长）：× 、工作台行程 纵向：横向：垂向： 、主轴锥孔
、主轴中心线到工作台面的距离： 、工作台进给量范围：纵向：（级） 横向：（级）垂向：（级）
、工作台最大回转角度：±° 、工作台快速进给量：纵向：横向： 垂向：
、主轴转速范围：级数：级 、主电动机功率： 、工作台最大承重：
*、每台须配分度头、平口钳、立铣头、铣夹头各壹套 * 设备卸车、就位、电料、辅料及安调等费用均由供货方承担。 台
要求为国内知名品牌
普通车床
1、床身上最大回转直径： 、最大工件长度： 、刀架上回转直径： 、尾座下面装有滚针轴承
*、刀架为快换精密刀架 、主轴三支承 、主轴转速范围 、纵向进给范围种类种 、横向进给范围种类种 、种公制螺距范围：
台
要求为国内知名品牌
、以上技术条款带“*”者不得偏离，否则按废标处理。
、以上各型机床均须供货方安装调试交验合格，并培训操作人员。设备卸车、就位、电料、辅料等一切费用均由供货方承担。
附件二：立式加工中心技术要求
序号拟采购项目（设
备、货物）名称
参考品牌及型号
（应详细列明）
基本配置或详细技术参数要求
计量
单位
拟采购
数量
备注
、种寸制螺距范围：
、种模数螺距范围：
、种径节螺距范围：
、主轴中心至床身平面导轨距离
、主轴通孔直径
、主轴孔前端锥度莫氏圆锥号
、主轴中心线至刀具支承面距离
、床尾主轴直径（尾座套筒直径）
、床尾主轴孔锥度（尾座套筒锥孔锥度）莫氏圆锥号
、床尾主轴最大行程
、机床丝杠螺距
、加工精度表面光洁度
*、每台车床要配四爪卡盘及联接盘
*、设备卸车、就位、电料、辅料及安调等一切费用均由供货方承
担
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立式加工中心
、行程轴：轴：轴：主轴头到工作台面：
、工作台长度：宽度：工作台承重：
、主轴转速范围：
、主轴额定功率：
、主轴额定输出扭矩：
*、主轴伺服电机通过进口齿轮箱与主轴直联
、快速进给速度轴：轴：轴：
、刀库：把机械手刀库
选刀方式：双向任意选刀
最大刀具直径：Φ满刀Φ邻空
最大刀具重量：
、伺服电机轴额定功率，轴额定功率，轴额定功率
*、数控系统：系统
*、导轨、、两向采用线轨
、主轴轴承选用日本
*、设备卸车、就位、电料、辅料及安调等一切费用均由供货方承担
台
要求为国内知名
品牌
立式加工中心
、行程轴：轴：轴主轴头到工作台面：
、工作台长度：宽度：
工作台最大承重：
、主轴转速范围：
、主轴额定功率：
、主轴额定输出扭矩：
*、主轴伺服电机通过进口齿轮箱与主轴直联
、快速进给速度轴：轴：
轴：
、刀具：把机械手刀库选刀方式：双向任意选刀
最大刀具直径：Φ满刀Φ邻空
最大刀具重量：
台
要求为国内知名
品牌
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LC35X3200车床修理技术要求 一、设备基本情况（设备编号01170011） 该设备2009年投入使用。现存在主要问题是： 方形液压刀台内部锈蚀，导致刀台经常出现故障，旋转不到位。电气软故障较多。一些功能不能正常运行，报警多。Z轴拖板损坏需要更换。对刀仪测量装置不准确，基本不能用。故需对设备进行修理，主要修复内容为恢复重复定位精度、修复处理刀台故障及电气软故障等。 二、主要修理内容（需提供分项报价清单） 2.1．机械修理内容： 2.1.1、拆卸前先对机床进行原始外观检查，并做好缺失零部件记录。将机床各轴运行到适当固定的位置并固定好运动部件，将机床运回修理厂进行修理，全部拆卸、清洁、除尘、并全面检测，按照《金切.锻压设备修理精度检验技术手册》和《机修手册》相关标准要求提出更换和修理件，修理过程中必须做好零件检验、部件精度检验记录、总装记录和试车检验记录。确保该设备精度和正常运行能够达到一个大修周期。 2.1.2、导轨部分 （1）导轨为斜床身滑动导轨，需采用磨削修复的方案。 （2）清洗调整X轴拖板导轨，导轨磨磨固定导轨，滑板在平面磨床磨两大面。 （3）中拖板及镶条贴塑，配刮V型导轨面及镶条。 （4）配刮大拖板保证垂直度要求，再配刮压板。 2.1.3、传动部分 （1）更换X轴丝杆轴承，采用日本NSK P4级万能配对轴承，轴承型号与原型号相同。
（2）调整、更换X轴丝杆，精度为任意300段误差小于0.012mm。 （3）重新调整丝杆安装三点一线精度，用标准检验棒检测丝杆的轴承座、螺母座、电机座，通过铲刮等方式调整三座在一条直线上，上母线和测母线误差在0.010-0.015mm以内。 （4）根据丝杠参数特性重新调整丝杆安装的拉伸预紧力。 （5）检修电机与丝杆之间的联轴器，如有损坏或性能不良的予以更换，联轴器采用弹性膜片联轴器，刚性好，达到无间隙传动。联轴器采用圆弧夹紧的固定方式，即能保证连接牢固，又方便拆装。 2.1.4、4、动力刀塔 （1）检修并更换刀台主轴密封件，修复轴颈，确保不漏油和密封可靠。 （2）检修或更换刀台定位检测元件，确保换刀动作可靠。 （3）更换全部刀架螺钉。 （4）检修蜗轮副，更换磨损的轴承及蜗杆等。 （5）检修雷尼绍自动对刀仪。 2.2、电气部分 2.2.1 控制系统部分 a) 项修拆机前先将机床参数、PLC程序、用户数据、用户程序、报警信息等数控系统所有数据软件做好完整的备份。 b) 拆机时所有外围拆线做好标记，便于项修后快速恢复。 c) 更换操作面板上损坏的开关按钮以及状态指示灯。 d) 更换性能不良或损坏的低压电气元件，更换元件采用机床原品牌。清洗电柜内线槽以及线槽盖板，更换原件号标签，标签贴于电柜原件安装地板之上，标签用不干胶贴纸打印，不易脱落和掉色。 e) 解决主轴APC报警故障。
数控车床加工工艺分析 摘要：随着数控加工的日益成熟越来越多的零件产品都用数控机床来加工,因此如何改进数控加工的工艺问题就越来越重要。在数控机床上由于机床空间及机床的其他局限了数控加工的灵活性，这样就要求我们要懂得如何改进加工工艺，提高数控机床的应用范围和加工性能。从而达到提高生产效率和产品质量。 关键词：数控加工加工工艺薄壁套管、护轴 前言：数控加工作为一种高效率高精度的生产方式，尤其是形状复杂精度要求很高的模具制造行业，以及成批大量生产的零件。因此数控加工在航空业、电子行业还有其他各行业都广泛应用。然而在数控加工从零件图纸到做出合格的零件需要有一个比较严谨的工艺过程，必须合理安排加工工艺才能快速准确的加工出合格的零件来，否则不但浪费大量的时间，而且还增加劳动者的劳动强度，甚至还会加工出废品来。下面我将结合某一生产实例对数控加工的工艺进行分析。以便帮助大家进一步了解数控加工，对实际加工起到帮助作用。 一般数控机床的加工工艺和普通机床的加工工艺是大同小异的，只是数控机床能够通过程序自动完成普通机床的加工动作，减轻了劳动者的劳动强度，同时能比较精准的加工出合格的零件。由于数控加工整个加工过程都是自动完成的，因此要求我们在加工零件之前就必须把整个加工过程有一个比较合理的安排，其中不能出任何的差错，
否则就会产生严重的后果。 1、1 零件图样分析 因为薄壁加工比较困难，尤其是内孔的加工，由于在切削过程中，薄壁受切削力的作用，容易产生变形。从而导致出现椭圆或中间小，两头大的“腰形”现象。另外薄壁套管由于加工时散热性差，极易产生热变形，使尺寸和形位误差。达不到图纸要求，需解决的重要问题，是如何减小切削力对工件变形的影响。薄壁零件的加工是车削中比较棘手的问题，原因是薄壁零件刚性差，强度弱，在加工中极容易变形，使零件的形位误差增大，不易保证零件的加工质量。可利用数控车床高加工精度及高生产效率的特点，并充分地考虑工艺问题对零件加工质量的影响，为此对工件的装夹、刀具几何参数、程序的编制等方面进行试验，有效地克服薄壁零件加工过程中出现的变形，保证了加工精度,为今后更好的加工薄壁零件提供了好的依据及借鉴。 无论用什么形式加工零件，首先都必须从查看零件图开始。由图看见该薄壁零件加工，容易产生变形，这里不仅装夹不方便，而且所要加工的部位也那难以加工，需要设计一专用薄壁套管、护轴。
. (合同号：) (Contract NO:) 缸体加工线自动化电控单元技术协议 协议双方 买方：牧野机床（中国）有限公 卖方： 司 签字：签字： 日期：日期：
目录 List 1.用户定义： (3) 2.用户和买方给定条件 (3) 3.供货范围： (4) 4.自动化电控单元技术要求： (5) 5.验收： (6) 6.技术文件及设计参考样件 (7) 7.买卖双方责任及分工 (9) 8.售后服务 (10)
技术协议 牧野机床（中国）有限公司（以下简称买方）与（以下简称卖方）就“宁波吉利罗佑发动机零部件有限公司”所用自动化电控单元供货达成如下技术协议。 本技术协议从属于自动化电控单元合同，为该合同不可分割的一部分。 1. 用户定义： 最终用户方：宁波吉利罗佑发动机零部件有限公司； 2. 用户和买方给定条件 2.1. 该项目是由卖方分包自动化项目中的电控单元的系统工程，卖方同意按照买方的要 求，负责自动化电控单元的供货以及厂内的装配调试，确保电控单元能够按照买方的要求，与买方提供的机器人及所有外围电气部分实现对接,并预留不低于百分之十数量的接口,最终到达信号动作稳定,持续6000小时无故障的运行。主要电气件寿命不少于3万小时。 2.2. 加工对象的技术条件 1.4T缸体加工见下表： 零件代号 1.4T 发动机缸体 零件编号01657716 零件材料HT250 零件尺寸L390 x W350 x H260 零件重量35kg+抓手48kg 干运行时间26秒/件 2.3 工件的装卸方式：机器人自动化上下料 2.4 外围设备包括机器人，二维读码器，机床，辊道上使用电机及气缸等。 2.5 设备布局详细见附件1
《普通车床加工技术》课程标准 一、课程名称：普通车床加工技术 二、对象：三年制中职数控技术专业学生 三、课时：168+ *18 四、学分：12 五、课程目标 本课程是中等职业学校数控专业技术核心技术课，课程要求结合企业车工岗位的生产实际及技能需求，突出技能训练及职业素养的培养，同时，兼顾各专业课程之间的关系，由浅入深，将专业理论知识及岗位职业素养要求融入各训练项目，使学生在技能训练过程中能够主动学习并掌握基本理论，通过反复强化训练，最终达到国家普通车工职业资格相应的知识和技能要求。 职业能力目标： ●能使学生具有较高的职业素质、良好的职业道德和较强的质量法律意识 ●能熟练操作普通车床，并能对普通车床进行日常维护与保护 ●能熟练使用车床通用夹具进行零件装夹与定位 ●能正确使用车床加工的各种工、量具，并能独立刃磨一些通用刀具 ●能熟练阅读车工工艺文件，加工带有阶台、沟槽、锥体及孔的轴类零件 ●能熟练车削各类成形面及三角形螺纹 ●能用三爪卡盘加工简易偏心件* 六、教学设计思路 本课程针对中等职业学校学生的实际情况，贯彻“工作过程导向”的设计思路，在教学理念上坚持理实一体化的原则，注重学生基本职业技能与职业素养的培养，将岗位素质教育和技能培养有机地结合。同时，课程中增加了知识拓展内容，使课程的教学更加方便、灵活、提高了学生对车工技能的适应性。 七、内容要求 项目一普通车床的操作 8课时 教学目标 最终目标：独立操作普通车床 促成目标： 1．能识别普通车床各部位，了解各部位的功用，分析普通车床的传动路线 2．能阅读车床各铭牌表并通过手柄变换调整加工参数 3．能操作普通车床
4．能对车床进行日常保养并按规范化管理要求摆放各类工、量具 模块一：熟悉普车床 （一）工作任务 1．识别普通车床各部位，了解各部位的功用，会分析普通车床的传动路线（二）实践知识 1．观察机床外形特征，并结合任务指导书要求，认识各部分名称； 2．根据机床部件的位置，理解各部分的功能、切削加工及动力的传动路线；（三）理论知识 1．普通车床的加工范围 2．车床结构与传动系统 3．车加工进给运动 模块二：操作普通车床 （一）工作任务 1．会操作普通车床、调整切削参数 （二）实践知识 1．会开关普通车床； 2．会通过调节联轴器实现光杠与丝杠的切换； 3．会根据车床转速铭牌表变换车床转速； 4．会根据车床转速铭牌表变换车床进给量； 5．会用挂轮变换调节普通车床转速 （三）理论知识 1．普通车床的加工表面； 2．切削三要素、切削用量计算及选用； 模块三：车床日常保养与工量具的定置管理 （一）工作任务 1．会维护普通车床并能规范摆放各类工量具 （二）实践知识 1．会将机床擦拭干净并按照铭牌表要求对车床进行润滑保养； 2．会按照“6S”要求对普通车床加工区进行整理、整洁； 3．会将各类工、量具按照规定放置在工具箱指定位置。 （三）理论知识 1．“6S”知识 2．车床保养
轴类零件的数控加工工艺分析与编制 班级 姓名 学号 综合成绩 项目一轴类零件的数控加工工艺分析与编制 零件图 项目一轴类零件的数控加工工艺分析与编制 零件图 任务一、零件图纸的工艺分析 该零件由圆柱、槽、螺纹等表面形成 设计基准径向以轴线为基准，轴向以工件右端面为基准。 未注倒角C1 表面粗糙度为Ra3.2，Ra1.6 工件材料为45钢 任务二、工艺路线的拟定 1、表面加工的方法 粗车---精车 粗车1.5 精车0.5 精度等级 IT7，IT8 表面粗糙度 3.2，1.6 2、毛坯尺寸 ?15mm*145mm 3、工序划分 任务三、机床的选择 零件毛坯尺寸：?35mm*145mm 零件最高精度:IT7，IT8 刀具类型：外圆车刀、螺纹刀 机床：CK6141 机床参数 主电机功率：4000（kw）
刀具数量：4 最大加工长度：1000（mm） 最大加工直径：58（mm） 最大回转直径：224（mm） 精度级：IT6~IT8 卡盘：三爪卡盘 任务四、装夹方案及夹具的选择 通过对刀的方式找基准 径向基准为轴线 轴向基准为工件两端面 夹具为三爪卡盘 任务五、刀具的选择 工件材料：45钢 刀具材料：硬质合金（刀片） P类：精JC215V（黛杰） 粗JC450V 适用加工结构钢、工具钢、耐热钢、铸钢可锻造钢，是钢材连续切削加工首选刀具材料 任务六、刀片规格 外圆车刀 CNMG080404 切槽刀 N123H2-03 50-0004-GF 螺纹刀 R166.0G-16MM01-150 任务五、刀具的选择 工件材料：45钢 刀具材料：硬质合金（刀片） P类：精JC215V（黛杰） 粗JC450V 适用加工结构钢、工具钢、耐热钢、铸钢可锻造钢，是钢材连续切削加工首选刀具材料 任务六、刀片规格 外圆车刀 CNMG080404 切槽刀 N123H2-03 50-0004-GF 螺纹刀 R166.0G-16MM01-150 任务七、切削用量的选择 1.8切削用量选择
（以下简称甲方）订购 （以下简称乙方）生产的一台，经双方友好协商达成如下技术协议： 一、设计制造所采用的技术标准 执行国家标准 GB/T4020-1997 GB/T16769—1997 GB/T9061-2006 《金属切削机床通用技术条件》。 GB/5226.1-2002 《工业机械电气设备第一部分：通用技术条件》 JB/T6335.2-2006《摇臂钻床第二部分：技术条件》 JB/T10051-1999 《金属切削机床液压系统通用技术条件》 GB/T4017-1997 《摇臂钻床精度检验》 二、机床主要技术参数及随机附件
四、技术资料清单 Z3080×25摇臂钻床技术资料清单 1.使用说明书（机械）一份
2.机械液压图册一份 3.使用说明书（电气）一份 4.电路图一份 5.合格证一份 6.精度检验单一份 7.钻夹头出厂文件一份 8.箱形工作台出厂文件一份 9.装箱单一份CW6163*3000技术资料清单 10.使用说明书（机械）一份 11.机械液压图册一份 12.使用说明书（电气）一份 13.电路图一份 14.合格证一份 15.精度检验单一份 16.卡盘出厂文件一份 17.装箱单一份XW5032立式升降台铣床 18.使用说明书（机械）一份 19.机械液压图册一份 20.使用说明书（电气）一份 21.电路图一份 22.合格证一份 23.精度检验单一份 24.万能分度头出厂文件一份 25.工作台出厂文件一份 26.装箱单一份 五、质量要求 1、监造及验收 ?设备出厂前，如甲方有监造人员驻厂，须经监造人员验收并签字后，方可发运。 ?甲方对乙方在监督、检验过程中所发现不符合项，乙方必须认真纠正。 ?由于设备发货时，可能是发到与我公司合作的第三方，因此不能做为验收合格标 准，以我公司负载调试、及总装调试合格后，为产品合格入库标准。
普通车床加工技术入门电子教案 项目一（P1~15） 普通车床 ___技术入门 一、知识目标 1．了解CA6140车床主要部件名称、用途及传动系统 2．了解普通车床的 ___范围、切削用量 3．熟悉机床的日常一级维护工作和管理知识及车工安全技术守则4．了解工量具定置管理 二、能力目标 1．会作好车床的日常维护工作 2．会正确操作机床，选择合适的切削用量 3．熟悉车工安全技术守则的要求，会合理安排工量具
三、素质目标 1．了解普通车床的各部件功用及传动路线 2．会调换主、从动运动的参数，并操作车床 3．会使用工量具，并作定置管理 4．会保养机床，做好日常维护，熟悉安全技术守则 四、教学要求 1．熟悉CA6140车床各部件的功用，了解传动路线，会变换主轴和进给运动参数。能读懂型号的含义 2．了解普通车床的 ___内容，会按公式初选切削用量 3．会对机床作日常维护，遵守车工安全技术守则 1．会操作车床，会调整参数
2．会维护车床，懂得遵守车工安全技术守则的重要性 1．传动系统图表达的传动路线 2．切削用量的确定，理论值与实际值的差别如何确定 1．第一次上机操作，要克服心理障碍，特别是女生，既要能上机操作，以要遵守安全操作守则 2．要重视车床的日常维护工作，要像爱护自己一样来爱护机器 1．理论教学与现场教学相结合，边讲边结合车床操作演示 2．示范—练习—指导—总结 4+6学时 一、开场白 1． 2．本课程特点：理论 ___实际，用理论来指导实习
3．听从指导教师的安排，自觉遵守劳动纪律和操作规程 二、新课教学 1．CA6140车床的基本参数及功用 2．了解CA6140车床型号的含义及各主要部件的名称及期用途3．了解卧式车床的传动系统，重点是主运动及纵向运动和快速运动4．熟悉车床主运动和进给运动的组数和最大与最小转速与进给量 5．会对机床进行空运转，并变换运动速度，熟悉车床的 ___范围。了解待 ___表面、已 ___表面和 ___表面的含义。这里要注意防止车刀撞击卡盘，造成事故 6．会按公式计算不同工件的切削速度，求同主轴的转速，会按精、精车选择不同的进给量和背吃刀量 7．熟悉车床铺的日常保养要求及保养内容
数控加工工艺课程设计指导书 一．设计目的 通过数控加工工艺课程设计，掌握零件的数控加工工艺的编制及加工方法。二．设计内容 编制中等复杂程度典型零件的数控加工工艺。 三．设计步骤 （一）零件的工艺分析 无论是手工编程还是自动编程，在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析，拟定加工方案，选择合适的刀具，确定切削用量。在编程中，对一些工艺问题（如对刀点、加工路线等）也需做一些处理。因此程序编制中的零件的工艺分析是一项十分重要的工作。 1．数控加工工艺的基本特点 数控机床加工工艺与普通机床加工工艺在原则上基本相同，但数控加工的整个过程是自动进行的，因而又有其特点。 1）数控加工的工序内容比普通机床的加工的工序内容复杂。这是因为数控机床价格昂贵，若只加工简单的工序，在经济上不合算，所以在数控机床上通常安排较复杂的工序，甚至是在通用机床上难以完成的那些工序。 2）数控机床加工程序的编制比普通机床工艺规程编制复杂。这是因为在普通机床的加工工艺中不必考虑的问题，如工序内工步的安排、对刀点、换刀点及走刀路线的确定等问题，在数控加工时，这一切都无例外地都变成了固定的程序内容，正由于这个特点，促使对加工程序的正确性和合理性要求极高，不能有丝毫的差错，否则加工不出合格的零件。 2．数控加工工艺的主要内容 根据数控加工的实践，数控加工工艺主要包括以下方面： 1）选择适合在数控机床上加工的零件和确定工序内容； 2）零件图纸的数控工艺性分析； 3）制订数控工艺路线，如工序划分、加工顺序的安排、基准选择、与非数控加工工艺的衔接等； 4）数控工序的设计，如工步、刀具选择、夹具定位与安装、走刀路线确定、测量、切削用量的确定等； 5）调整数控加工工艺程序，如对刀、刀具补偿等； 6）分配数控加工中的容差； 7）处理数控机床上部分工艺指令。 3．数控加工零件的合理选择 程序编制前对零件进行工艺分析时，要有机床说明书、编程手册、切削用量表、标准工具、夹具手册等资料，方能进行如下一些问题的研究。 在数控机床上加工零件时，一般有两种情况。第一种情况：有零件图样和毛坯，要选择适合加工该零件的数控机床。第二种情况：已经有了数控机床，要选择适合在该机床上加工的零件。无论哪种情况，考虑的主要因素主要有，毛坯的材料和类型、零件轮廓形状复杂程度、尺寸大小、加工精度、零件数量、热处理要求等。概括起来有三点，即零件技术要求能否保证，对提高生产率是否有利，经济上虽否合算。 根据国内外数控技术应用实践，数控机床通常最适合加工具有以下特点的零件：
数控机床加工工艺规范 1范围 本规范规定了数控机床的工艺规则，适用于本公司的数控加工操作。 2准备工作 2.1操作者必须熟悉机床的结构，性能及传动系统，润滑部位，电气等基本知识和使用维护方法，操作者必须经过培训考核合格后，方可进行操作。 2.2检查润滑系统储油部位的油量应符合规定，封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。按润滑指示图表规定作人工加油，查看油窗是否来油。 2.3 必须束紧服装、套袖、戴好工作帽、防护眼镜，工作时应检查各手柄位置的正确性，应使变换手柄保持在定位位置上，严禁戴围巾、手套、穿裙子、凉鞋、高跟鞋上岗操作。工作时严禁戴手套。 2.4 检查机床、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油。 2.5 检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应通知指导教师一起查看，并作好记录。 2.6 检查安全防护、制动（止动）和换向等装置应齐全完好。 2.7 检查操作手柄、伐门、开关等应处于非工作的位置上。是否灵活、准确、可靠。 2.8 检查刀具应处于非工作位置。检查刀具及刀片是否松动检查操作面板是否有异常。 2.9 检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好。 3 加工操作 3.1认真识读图纸与工艺文件，合理规划加工路线，认真编写加工程序，所有加工应进行安全模拟，并进行程序优化与完善。 3.2根据设备精度选用切削与进给量，不准任意加大进刀量、削速度。不准超规范、超负荷、超重使用机床。 3.3刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠。装卸时不得碰伤机床。
3.4不准在机床主轴锥孔，安装与其锥度或孔径不符、表面有刻痕和不清洁的顶针、刀套等。 3.5对加工的首件要进行动作检查和防止刀具干涉的检查，按“高速扫描运行”、“空运转”“单程序断切削”、连续运转“的顺序进行。 3.6应保持刀库刀具参数的正确性，更换刀具后要重新对刀，修正刀具参数。 3.7切削刀具未离开工件，不准停车。 3.8不准擅自拆卸机床上的安全防护装置，缺少安全防护装置的机床不准工作。 3.9开车时，工作台不得放置工具或其它无关物件，操作者应注意不要使刀具与工作台撞击。 3.10经常清除机床上的铁屑、油污，保持导轨面、滑动面、转动面、定位基准面清洁。 3.11密切注意机床运转情况，润滑情况，如发现动作失灵、震动、发热、爬行、噪音、异味、碰伤等异常现象，应立即停车检查，排除故障后，方可继续工作。 3.12机床发生事故时应立即按急停按钮，保持事故现场，报告有关部门分析处理。 3.13工作中严禁用手清理铁屑，一定要用清理铁屑的专用工具，以免发生事故。 3.14自动运行前，确认刀具补偿值和工件原点的设定。确认操作面板上进给轴的速度及其倍率开关状态。 3.15加工刀具必须夹紧可靠。 3.16切削加工要在各轴与主轴的扭矩和功率范围内使用，不得过载。3.17装卸及测量工件时，把刀具移到安全位置，主轴停转；要确认工件在卡紧状态下加工。 3.18使用快速进给时，应注意工作台面情况，以免发生事故。 3.19装卸大件、大平口钳及分度头等较重物件需多人搬运时，动作要协调，应注意安全，以免发生事故。
普通车床加工方法_普通车床加工过程详解 内容来源网络，由深圳机械展收集整理！ 普通车床是能对轴、盘、环等多种类型工件进行多种工序加工的卧式车床，常用于加工工件的内外回转表面、端面和各种内外螺纹，采用相应的刀具和附件，还可进行钻孔、扩孔、攻丝和滚花等。普通车床是车床中应用广泛的一种，约占车床类总数的65%，因其主轴以水平方式放置故称为卧式车床。 结构功能 CA6140型普通车床的主要组成部件有：主轴箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾架、光杠、丝杠和床身。 主轴箱：又称床头箱，它的主要任务是将主电机传来的旋转运动经过一系列的变速机构使主轴得到所需的正反两种转向的不同转速，同时主轴箱分出部分动力将运动传给进给箱。主轴箱中等主轴是车床的关键零件。主轴在轴承上运转的平稳性直接影响工件的加工质量，一旦主轴的旋转精度降低，则机床的使用价值就会降低。 进给箱：又称走刀箱，进给箱中装有进给运动的变速机构，调整其变速机构，可得到所需的进给量或螺距，通过光杠或丝杠将运动传至刀架以进行切削。 丝杠与光杠：用以联接进给箱与溜板箱，并把进给箱的运动和动力传给溜板箱，使溜 活顶尖 板箱获得纵向直线运动。丝杠是专门用来车削各种螺纹而设置的，在进工件的其他表面车削时，只用光杠，不用丝杠。 溜板箱：是车床进给运动的操纵箱，内装有将光杠和丝杠的旋转运动变成刀架直线运动的机构，通过光杠传动实现刀架的纵向进给运动、横向进给运动和快速移动，通过丝杠带动刀架作纵向直线运动，以便车削螺纹。 刀架：刀架部件由几层刀架组成，它的功能是装夹刀具，使刀具作纵向、横向或斜向进给运动。 尾座：安装作定位支撑用的后顶尖、也可以安装钻头、铰刀等孔加工刀具来进行孔加工。 床身：在床身上安装着车床各个主要部件，使他们在工作时保持准确的相对位置。 附件 1.三爪卡盘（用于圆柱形工件），四爪卡盘（不规则工件） 2.活顶尖（用于固定加工件） 3.中心架（稳定加工件）
关于机床地基图技术条件的通用要求 在实际的机床使用厂商中，很多设备使用方忽略了设备安装环境的要求。对重型机床和精密机床，制造厂一般先向用户提供机床基础地基图，用户事先做好机床基础，经过一段时间的保养，等基础进入稳定阶段，然后再安装机床。重型机床和精密机床必须要有稳定的机床基础。否则，无法调整机床精度，即使调整后也会反复变化。根据国家GB50040-1996《动力机器基础设计规范》的规定，应做好以下的工作： 一、一般要求 1、基础设计时，制造商应提供的资料： 1）设备的型号、转速、功率、规格、几何轮廓尺寸图等； 2）设备的重心及重心位置； 3）设备底座外轮廓图、辅助设备、管道位置和坑、沟、孔洞尺寸和灌浆层厚度、地脚螺栓和预埋件的位置等； 4）设备的扰力和扰力力矩及其方向； 5）基础的位置及其临近建筑的基础图； 6）建筑场地的地质勘察资料和地基动力试验资料； 2、设备基础和建筑基础、上部结构及混凝土地面分开。 3、当管道与机器连接而产生较大振动时，管道与建筑物连接处应采取隔振措施。 4、当设备基础的振动对邻近人员、精密设备、仪器仪表、工厂生产及建筑产生有害影响时，应采取隔振措施。 5、设备基础设计不应该产生有害的不均匀沉降。 6、设备地脚螺栓的设置应该符合以下的要求： 1）带弯钩的地脚螺栓的埋置深度不应该小于20倍的螺栓直径，带锚板的地脚螺栓的埋置深度不应该小于15倍的螺栓直径； 2）地脚螺栓轴线距基础边缘不应小于4倍的螺栓直径，预留孔边距基础边缘不应小于100毫米，当不能满足要求时，应采取加固措施； 3）预埋地脚螺栓底面下的混凝土厚度不应小于50毫米，当为预留孔时，孔底面下的混凝土净厚度不应小于100毫米。 二、对于数控设备，还应该遵循以下的要求 1、机床分类可按以下原则进行： 1）中、小型机床是指单机重量在100KN以下的； 2）大型机床是指单机重量在100-300KN之间的； 3）重型机床是指单机重量在300-1000KN之间的；
雅安职业技术学院教学设计首页 教师:龚应育
教学过程
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教学过程 教学内容教学方法与活动设计时间安 排(分) 学会车刀的刃磨与安装现场演示+学生动手操作90 [认识常用刀具]: 要求理解 １.了解车刀的种类与用途、车刀的组成、车刀的常用材料,就是合理选择车刀进 行车削加工的前提。 (1)常用车刀的种类与用途 1)90°车刀(偏刀) 用来车削工件的外 圆、阶台与端面。 2)45°车刀(弯头车刀) 用来车削工件 的外圆、端面与倒角。 3)切断刀用来切断工件或在工件上切 出沟槽。 4)车孔刀用来车削工件的内孔。 5)成形刀用来车削工件阶台处的圆角 与圆槽或车削成形面工件。 6)车螺纹刀用来车削螺纹。 7)硬质合金可转位车刀 (2)车刀的主要组成部分 车刀就是由刀头(或刀片)与刀杆两部分组 成。刀杆用于把车刀装夹在刀架上;刀头部分 担负切削工作,所以又称切削部分。车刀的刀 头由以下几部分组成: [车刀的刃磨] 要求理解 １.车刀的刃磨一般有机械刃磨与手工刃磨两种。机械刃磨效率高、质量好,操作 方便。一般有条件的工厂已应用较多。但手工刃磨灵活,对设备要求低,目前仍普 遍采用,再则,作为一名车工,手工刃磨就是基础,就是必须掌握的基本技能。 １)砂轮的选择 目前工厂中常用的磨刀砂轮材料有两种:一种就是氧化铝砂轮;另一种就是绿色碳化硅砂轮。刃磨时必须根据刀具材料来选择砂轮材料。一般粗磨时用颗粒粗的平形砂轮,精磨时用颗粒细的杯形砂轮。 ２)磨刀的一般步骤
现以车削钢料的90°正偏角车刀(刀片材料为YT15)为例,介绍手工刃磨的步骤。(1)先把车刀前刀面、后刀面上的焊渣磨去,并磨平车刀的底平面。 (2)粗磨主后刀面与副后刀面的刀杆部分,其后角应比刀片后角大2°～3°。 (3)粗磨刀片上的主后刀面、副后刀面与前刀面。 (4)磨断屑槽。 (5)精磨主后角与副后 (6)磨负倒棱。 (7)磨过渡刃。 [车刀刃磨技能训练] 要求理解 １. 1)选择黑色碳化硅砂轮磨去刀头部分 刀体多余材料与焊渣; 2)选择黑色碳化硅砂轮粗磨刀体部分 的主、副后刀面,磨出主、副后角与主、 副偏角; 3)选择绿色碳化硅砂轮粗磨刀片部分 的主、副后刀面,磨出主、副后角与主、 副偏角; 4)用砂轮割刀修正绿色碳化硅砂轮; 5)粗、精磨前刀面,磨出断屑槽与前 角; 6)精磨主、副后刀面,磨出主、副后角, 修正主、副偏角; 7)修磨刀尖圆弧。 [刀具的装夹]要求理解 5 １.装夹车刀时,必须注意以下几点。 (1)车刀装夹在刀架上,不宜伸出太长。在不影响观察的前提下,应尽量伸出短些。 否则切削时刀杆的刚性减弱,容易产生振动,影响工件的表面粗糙度,甚至使车刀 损坏。车刀的伸出长度,一般以不超过刀杆厚度的1、5倍为宜。车刀下面的垫片 要平整,并应与刀架对齐,而且尽量以少量的厚垫片代替较多的薄垫片,以防止车 刀产生振动。 (2)车刀刀尖应与工件轴线一样高。车刀装得太高,会使车刀的实际后角减小,使车 刀后刀面与工件之间的摩擦增大;车刀装得太低,会使车刀的实际前角减小,使切 削不顺利。 (3)装夹车刀时,刀杆中心线应跟进给方向垂直,否则会使主偏角与副偏角的数值 发生变化。 (4)车刀至少要用两个螺钉压紧在刀架上,并逐个轮流旋紧。旋紧时不得用力过大 而损坏螺钉。
机床铸件技术要求及验收 适用范围：本要求用于金属切削机床的床身（底座）、立柱、工作台、主轴箱、工件架、滑座、横梁、支架等灰铸铁铸件的验收和不合格品的处理规定。 参考标准及文献： 机械工程学会铸造分会《铸造手册》机械工业出版社2002 GB/T9439-1988 灰铸铁牌号和力学性能 GB/T6414-1999 铸件尺寸公差等级及加工余量 GB/T6060.1-1997 铸造表面粗糙度 JB/T3997-94 金属切削机床灰铸铁件技术条件 JB/T7134.1-93 金属切削机床灰铸铁件疏松级别评定JB/T7134.2-93 金属切削机床灰铸铁件疏松级别比较样块JB/GQ1082-86 机床灰铸铁件缺陷修补技术条件 机械性能 3．1 要求 3．1．2 铸件的抗拉度强应合国符家标准GB/9439-8 规定 3．1．2机床铸件须检验导轨面硬度 JB/T3997-1994 对机床灰铸铁件滑动导轨的工作面的硬度做了规定，可作为机床铸件导轨面硬度验收依据，如附表1
附表1 机床导轨硬度的规定 附表2铸件本体的硬度（参照日本标准） 注：1，当导轨厚度大于60mm时，附表1 中的下限值允许降低5HBS。 2，要求表面淬火的导轨，附表1中的下限值应当提高5HBS。当表面硬度达不到表中要求时，须在设计的许可下，由供需双方协商依据金相组织进行铸件验收。 3．1．3 表面贴塑（或其他耐磨材料）或者不属于滑动摩擦的导轨面，其表面硬度值可依照附表2 中的重要件作为参考。 3．2 检验方法
3．2．1 抗拉强度采用Φ30 单铸试棒加工成试样测定。试样的制作和试验方法应符合GB/9439-88 规定。 3．2．2 硬度的测定直接在铸件导轨面上进行。导轨长度小于2500 时测定应不少于三点，大于2500 铸件重量大于5吨时应不少于四点。3．3 检验规则 3．3．1 批量划分：根据JB/T3997-94 规定，每包铁水浇注的铸件为一个批量，每批量铸件须提供一组试棒；如同一牌号铁水熔化量大，每包铁水均严格采用一定形式的工艺控制（光谱分析、热分析、及三角试样检验）时，可每炉次同牌号铁水浇一组试棒。每组试棒共四根（抗拉强度试验一根，金相组织化学成分分析一根，两根备用）。3．3．2 试验有效性 抗拉强度试验有下列情况使得试验结果不符合要求时，则该试验无效，应重新试验 A．试样在试验机上安装不当或试验机操作不当。 B．试样有铸造缺陷或试样切削加工不当。 C．试样断口在平行段外。 D．试样拉断后断口上有铸造缺陷。 硬度试验有下列情况使得测试结果不符合要求时，该次测试无效，应重新测试。 A．硬度计操作不当。 B．铸件测定处有缺陷。 3．4 检验结果的评定和复检
数控机床加工工艺特点 数控机床加工与些通机冰加工相比，在许多方山遵循基个一致的原则，在使用方法厂也有很多相似之处。但对于数控机床水身白动化程度较高，设备费用较高，设备功能较强，使数摔加工相应形成了如下几个特点。 ◆数控加工的工艺内容十分明确而且具体 进行救护加工时。数控机床是接受数控系统的指今后先成各种运动实现加工的。因此，在编制加工程序之前，需要对影响加工过程的各种工艺冈素，如切削用旦、进给路线、刀具的几何形状、丁步的划分与安排等一一作出定量描述，对每一个问题都要给出确切的答案和选择、而不能像普通机床加工时一样，在大多数情况下对许多具体的工艺问题，由操作工人依据自己的实践经验和习惯白行考虑利决定。也就是说，本来由操作丁人在加工中灵活掌握并可通过适时调整来处理的许多工艺问题.在数控加工时就转坐为编程人员必须事先具体设计和明确安排的内容。 ◆数控加工的工艺工作相当准确而且严密 数控加工过程小出现的问题是不能由操作者白由地进行调整的：比如加工内螺纹时，在普通机床上，操作者可以随时根据孔小是件挤满了切屑而次定是否需要退一下刀或
先清除一下切屑再干，而 数控机床则不得而知。所以在数控加工的工艺设计中必须注意加工过程中的每一个细节，做到刀无一失。尤其是在对图形进行数学处理、计探利编涩时.一定要准确无谈。在实际工作中，由于一个字符、个小数点或个逗号的差铅部有可能酿成大机床事故和质量事故，因为数控机床比同类的普通机床价格高得多，其加工的也往往是—体形状比较复杂、价值也较高的工件，万一损坏机床或工件报废都会造成较大损火。 根据大员加工实例分析，数控工艺考虑不周和计算与编积时粗心人怠是造成数控加工失误的主要原因。因此，要求编程人员除必须具备较扎实的工艺基本知识和较丰富的实际工作经验外.还必须 具有耐心和严谨的工作作风。 ◆数控加工的工序相对集中 一般来说，在普通机床上加工是根据机床的种类进行单工序加工，而在数控机床上加工作往是在工件的一次装夹个完成工件的钻、扩、铰、铣、锤、攻螺纹等多工序的加工。这种“多序合—”现象也届于“工序集中”的范防，极端情况下，在—·台加上中心上可以完成工件的全部加工内容。
数控机床加工工艺教案 数控机床加工工艺 第一章绪论 一、数控加工在机械制造业中的地位和作用 数控机床综合应用了电子计算机、自动控制、精密检测与新型机械结构等方面的技术成果，具有高柔性、高精度与高自动化的特点。 应用数控加工技术是机械制造业的一次技术革命，使机械制造业的发展进入了一个新的阶段，提高了机械制造业的制造水平，为社会提供了高质量、多品种及高可靠性的机械产品。 目前应用数控加工技术的领域已从当初的航空工业部门逐步扩大到汽车、造船、机床、建筑等民用机械制造业，并已取得了巨大的经济效益。 二、数控加工的发展 1.数控机床的发展 数控机床的发展经历了电子管（1952年）、晶体管(1959年)、小规模集成电路（1965年）、大规模集成电路及小型计算机（1970年）和微处理机或微型计算机(1974年)等五代数控系统。由于现代数控系统的控制功能大部分由软件技术来实现，因而使硬件进一步得到了简化，系统可靠性提高，功能更加灵活和完善。目前现代数控系统几乎完全取代了以往的普通数控系统。 2.自动编程系统的发展 在本世纪50年代后期，美国首先研制成功了APT(Automatically Progammed Tools)系统。到了本世纪60年代和70年代又先后发展了APTⅢ和APTⅣ系统。在西欧和日本，也在引进美国技术的基础上发展了各自的自动编程系统，如德国的EXAPT系统、法国的IFAPT 系统、英国的2CL系统等。我国的自动编程系统发展较晚，但进步很快，目前主要有用于航空零件加工的SKC系统以及ZCK、ZBC和用于线切割加工的SKG等系统。 3.自动化生产系统的发展 在本世纪60年代末期出现了直接数控系统DNC(Direct NC)，1976年出现了由多台数控机床联接成可调加工系统，这是最初的柔性制造系统FMS（Flexible Manufcturing Cell)。自动化生产系统的发展，使加工技术跨入了一个新的里程，建立了一种全新的生产模式。我国已开始在这方面进行探索与研制，并取得了可喜的成果，已有一些FMS和CIMS成功地用于生产。 三、数控加工的特点 （1）自动化程度高 （2）加工精度高，加工质量稳定 （3）对加工对象的适应性强 （4）生产效率高 （5）易于建立计算机通信网络 当然，数控加工在某些方面也有不足之处，这就是数控机床价格昂贵，加工成本高，技术复杂，对工艺和编程要求较高，加工中难以调整，维修困难。为了提高数控机床的利用率，取得良好的经济效益，需要确实解决好加工工艺与程序编制、刀具的供应、编程与操作人员的培训问题。
XXXXXX-5A数控五轴龙门加工中心 技术协议 1、总述 本合同XXX系列龙门加工中心机床是XX机床集团借鉴国外机床的先进特点，自行研制的新一代龙门固定，工作台移动式龙门加工中心机床，整机采用模块化设计，可以根据不同用户的需求，实现动梁、定梁、交换工作台、主轴头自动交换（实现五面加工等用户特殊用途的主轴角度头）等不同配置形式的机床，本机床适用于大型、中型、板类、盘类、壳体、箱体等等类型零件的粗、精加工，适合各种精密零件的中小批量生产，控制系统为FANUC-18i （也可根据用户要求配置其它数控系统），配有彩色液晶中文显示器，其测量过程实现全数控，并具有非常好的人机界面，高稳定性和高可靠性，操作方便，X、Y、Z、W轴均采用数字式交流伺服系统，可实现坐标轴联动加工，可进行直线和圆弧插补等等操作，零件在工作台上一次装夹后可自动完成铣、镗、钻、扩、攻丝等多种工序的加工，机床立柱、床身、滑枕、十字滑台、工作台采用高强度铸铁材料铸造成形，其结构紧凑，具备大的承载截面，有良好的刚性和吸震性，保证了高精度加工。主轴传动系统采用两级齿轮变速，降速可实现大扭矩满功率输出，承受重负荷切削，同时主轴又可以实现高速加工，满足轻金属零件的加工。具有高功率、高扭矩和高转速的特点，主轴组件利用动态平衡校正设备，直接校正主轴动态平衡，避免主轴在高转速运转时产生共振现象，确保最佳的加工精度。主轴采用冷却液循环冷却系统，分别对主轴变速系统，主轴前轴承，主轴后轴承，主轴中间传动轴轴承，可换主轴头的齿轮传动系统，主轴前后轴承等进行强制恒温冷却，使机床主传动系统的温度始终与机床床身温度保持一致，控制主轴温升，抑制机床整机的热变形。四个进给坐标中，X轴采用高精度圆柱滚子直线滚动导轨，Y、Z及W轴采用矩形滑动淬火导轨，增加机床的承重能力，各坐标轴均采用进口C3级高精度滚珠丝杠，快移速度X、Y坐标可达20m/min。滑枕及动梁机床的横梁移动（Z轴、W轴）配有平衡油缸的平衡装置，平衡移动部件的重量，动态特性好，可获得最佳的加工特性，使Z轴及W轴驱动电机具有良好的负载特性，其中机床W轴采用电机双驱的同步控制技术，保证机床的横梁上下移动时的运动姿态保持恒定，从而提高机床整机的运动精度。换刀装置采用立卧转换式机械手换刀，实现立、卧式主轴的自动换刀
机床的分类、型号与车削加工 【教学目的和要求】 了解机床的分类及型号编制，以及机床的基本运动情况；掌握车削加工的特点及运用，了解车床的主要部件及功用；掌握车刀的种类及使用方法；掌握典型表面的车削加工方法。 【教学内容摘要】 机床的型号和分类、机床的运动车削加工的特点及应用CA6140车床的主要组成部件及传动系统其它车床车刀的种类及用途车削加工方法 【教学重点、难点】 车削加工的特点及应用、车床的主要部件结构及传动系统、车刀、车削加工方法 【教学方法和使用教具】讲授、课件
一、金属切削机床的基本知识 金属切削机床是利用切削、特种加工等方法将金属毛坯加工成机器零件的机器。（一）机床的分类和型号的编制 1.机床的分类 按其加工性质和所用的刀具进行分类，将机床分为12大类,包括：车床、铣床、钻床、镗床、磨床、齿轮加工机床、螺纹加工机床、刨插床、拉床、特种加工机床、锯床以及其它机床。如表6-1所示。 其它分类方法： （1）按照机床工艺范围的宽窄（通用性程度）：机床可分为通用机床、专门化机床和专用机床。 （2）按照机床自动化程度的不同：机床可分为手动、机动、半自动和自动机床。 （3）按照机床重量和尺寸的不同：机床可分为仪表机床、中型机床、大型机床、重型机床和超重型机床。 （4）按照机床加工精度的不同机床可分为普通精度机床、精密机床和高精度机床。 （5）按照机床主要工作部件的多少机床可分为单轴、多轴机床或单刀、多刀机床等。
1.机床的分类 机床的传统分类方法，主要是按其加工性 质和所用的刀具进行分 类，将机床分为12 大类,包括：车床、铣床、钻床、镗床、磨床、齿 轮加工机床、螺纹加工 机床、刨插床、拉 床、特种加工机床、锯 床以及其它机床。如表 6-1所示。
机床铸件技术要求及验收 案场各岗位服务流程 销售大厅服务岗： 1、销售大厅服务岗岗位职责： 1)为来访客户提供全程的休息区域及饮品; 2)保持销售区域台面整洁; 3)及时补足销售大厅物资,如糖果或杂志等; 4)收集客户意见、建议及现场问题点； 2、销售大厅服务岗工作及服务流程 阶段工作及服务流程 班前阶段1）自检仪容仪表以饱满的精神面貌进入工作区域 2）检查使用工具及销售大厅物资情况，异常情况及时登记并报告上级。 班中工作程序服务 流程 行为 规范 迎接 指引 递阅 资料 上饮品 （糕点） 添加茶水 工作 要求 1）眼神关注客人，当客人距3米距离 时，应主动跨出自己的位置迎宾，然后 侯客迎询问客户送客户
注意事项 15度鞠躬微笑问候：“您好！欢迎光临！”2）在客人前方1-2米距离领位，指引请客人向休息区，在客人入座后问客人对座位是否满意：“您好！请问坐这儿可以吗？”得到同意后为客人拉椅入座“好的，请入座！” 3）若客人无置业顾问陪同，可询问：请问您有专属的置业顾问吗？，为客人取阅项目资料，并礼貌的告知请客人稍等，置业顾问会很快过来介绍，同时请置业顾问关注该客人； 4）问候的起始语应为“先生-小姐-女士早上好，这里是XX销售中心，这边请”5）问候时间段为8:30-11:30 早上好11:30-14:30 中午好 14:30-18:00下午好 6）关注客人物品，如物品较多，则主动询问是否需要帮助（如拾到物品须两名人员在场方能打开，提示客人注意贵重物品）； 7）在满座位的情况下，须先向客人致歉，在请其到沙盘区进行观摩稍作等
待； 阶段工作及服务流程 班中工作程序工作 要求 注意 事项 饮料（糕点服务） 1）在所有饮料（糕点）服务中必须使用 托盘； 2）所有饮料服务均已“对不起，打扰一 下，请问您需要什么饮品”为起始； 3）服务方向：从客人的右面服务； 4）当客人的饮料杯中只剩三分之一时， 必须询问客人是否需要再添一杯，在二 次服务中特别注意瓶口绝对不可以与 客人使用的杯子接触； 5）在客人再次需要饮料时必须更换杯 子； 下班程 序1）检查使用的工具及销售案场物资情况，异常情况及时记录并报告上级领导； 2）填写物资领用申请表并整理客户意见；3）参加班后总结会； 4）积极配合销售人员的接待工作，如果下班时间已经到，必须待客人离开后下班；