如本表某栏目不够可另附附件。检验编号示例：08（年号）M（材料责任人代号）018（检验顺序号）
GB/T1591－1994《低合金高强度结构钢》材料检验报告
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GB/T1591－1994《低合金高强度结构钢》材料检验报告
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GB/T5117－1995《碳钢焊条》检验报告
本表路线：一式二份，检验员自留一份，另一份：材料检验员→材料质控责任人→需要时监检→检验科→归档（归档在当年材料档案内，保存期≥7年）
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GB/T14957－1994《溶化焊用焊丝》检验报告
焊接检验总结报告 一、焊接检验的意义 众所周知，焊接结构(件)在现代科学技术和生产中得到了广泛应用。随着钢炉、压力容器、化工机械、海洋构造物、航空航天器和原子能工程等向高参数及大型化方向发展，工作条件日益苛刻、复杂。显然，这些焊接结构(件)必须是高质量的，否则，运行中出现事故必将造成惨重的损失。由于焊接接头为一性能不均匀体，应力分布又复杂，制造过程中亦做不到绝对的不产生焊接缺陷，更不能排除产品在役运行中出现新缺陷。因而为获得可靠的焊接结构(件)还必须采用和发展合理而先进的焊接检验技术。 二、焊接检验的过程 2.1焊前检验 焊前检验主要是对焊前准备的检查，是贯彻预防为主的方针，最大限度避免或减少焊接缺陷的产生，保证焊接质量的积极有效措施。 2.2焊接过程检验 焊接过程不仅指形成焊缝的过程，尚应包括后热和焊后热处理过程。 2.3焊后检验 焊接结构(件)虽然在焊前和焊接过程中都进行了有关检监，但由于制造过程中外界因素的变化或规范、能源的波动等仍有可能产生焊接缺陷。因此，必须进行焊后检验。 2.4安装调试质量的检验 安装调试质量检验包括二方面:其一，对现场组装的焊接质量进行检验﹔其二，对产品制造时的焊接质量进行现场复查。 2.5产品服役质量的检验 三、焊接检验的分类 焊接检验可分为破坏性检验、非破坏性检验、声发射检测三大类，每类中又可分为若干检测方法。
3.1破坏性检验 破坏性检验分为力学性能试验、化学分析实验、金相检验三类。其中，力学性能试验又可分为拉伸试验、弯曲试验、冲击试验、压扁试验、硬度试验、疲劳试验；化学分析试验可分为化学分析、腐蚀试验；金相检验可分为宏观检验、微观、断口检验。 3.2非破坏性试验 非破坏性检验分为外观检查、强度检验、致密性试验、无损检验四类。其中，强度检验可分为水压试验和气压试验；致密性试验可分为气密性试验、吹气试验、氢渗漏试验、煤油试验、载水试验、沉水试验、水冲试验、氦检漏试验；无损检验分为射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤、渗透探伤、涡流探伤。 3.3声发射检测 材料或结构在外力或内力作用下产生变形或断裂时，以弹性波形式释放出应变能的现象叫作声发射。换句话说，声发射是材料或结构中局部区城快速卸载使弹性波得以释放的结果，即是-种常见的物理现象。绝大多数金属材料塑性变形和断裂时都有声发射发生，但声发射信号的强度很弱，人耳不能直接听到，需要借助灵敏的电子仪器才能检测出来。用仪器检测、分析声发射信号，并利用声发射信号来推断声发射源的技术，称为声发射技术。 四、无损检验 4.1射线探伤 射线探伤是利用射线可穿透物质和在物质中有衰减的特性来发现缺陷的一种探伤方法。按折使用的射线源种类不荷，可分为X射线探伤、γ射线探伤和高能射线探伤等;按其显示缺陷的方法不同，又可分为射线电离法探伤、射线荧光屏观察法探伤、射线照相法探伤、射线剪时图象法探伤和射线计算机断层扫描技术等。 4.1.1射线探伤基本原理 射线探伤的实质是根据被检工件与其内部缺陷介质对射线能量衰减程度不同，而引起射线透过工件后的强度差异，使缺陷能在射线底片或γ光电视屏幕上显示出来。 4.1.2射线探伤设备 射线机、γ射线机和电子直线加速器是射线探伤的主要设备。X射线机即X射线探伤机，按其结构形式分为携带式、移动式和固定式三种。X射线机通常由X射线管、高压发生器、控制装置、冷却器、机械装置和高压电缆等部件组成。γ射线机又称γ射线探伤仪，按其结构形式分为携带式、移动式和爬行式三种。 4.1.3射线照相法探伤 射线照相法探伤实质，是根据被检工件与内部缺陷介质对射线能量衰减程度的不同，而
钢筋焊接检验报告津资y-s-02 委托单位：来样日期：2013-5-31 检验编号：报告日期：2013-6-6 检验单位地址：电话：传真： 篇三：焊接材料验收报告 焊接材料验收记录 篇四：焊接件验收标准 焊接件验收标准 本标准规定了冶金设备焊接件制造各工序质量控制的一般要求及通用技术条件。 2. 引 用标准 gb150 钢制压力容器 gb324 焊缝符号表示方法 gb985气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸 gb1184形状和未知公 差 gb10854钢结构焊缝外形尺寸 gb11345钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级 gb/t2469焊接质量保证钢熔化焊 接头的要求和缺陷分级 3. 材料 4. 加工 5. 装配 6. 焊接 焊接时焊工应严格遵守焊接工艺规程，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。当角焊 缝的端部在构件上时，转角处应连续绕角施焊，起落弧点不应在端部，应缩 进10mm以上，对于端部不加引弧引出板的节点板，垫板的连续角焊缝，其起落弧点应缩 进10mm以上。 厚度大于50mm的碳素结构钢和厚度大于36的低合金结构钢，应进行预热后焊接， 其预热温度宜控制在100—150℃，后热温度由试验确定，预热区在焊道两侧各80—100mm 范围内，当环境温度低于0℃时，其所需的预热后问图应根据厚度由工艺试验确定。 多层焊道宜连续施焊，其中每层焊道焊完后应及时清理检查，如发现影响焊接质量 的缺陷，必须清除后再焊。 要求焊成凹形焊缝，应采取措施使焊缝金属与母材间平缓过渡，如需加工成凹形角 焊缝，不得在其表面留下切痕。 焊缝出现裂纹是，焊工不得擅自处理，应报告焊接技术负责人查清原因，制定修补 措施，方可处理。 焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次，如超过两次，应经过单位焊接技术总负 责人批准后按返修工艺进行。 焊接完毕焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量，合格后 ⅰ、ⅱ级焊缝在规定的部位打上焊工钢印。 7. 矫正修整与热处理消除应力 焊接的变形，可采用机械矫正或热矫正，热矫正一般可采用氧—乙炔焰进行，加热 温度控制在700—900℃为宜，不得超过钢材重结晶（正火）温度。低合金钢应缓冷，严 禁水冷。 焊接件的所有焊疤、伤痕、尖棱、毛刺等均应焊补或修磨。 对于需进行焊后机械加工，精度要求高的焊件，应在矫正修整后机械加工前进行焊 后热处理，消除残余应力。碳素结构钢和低合金结构钢消除残余应力热处理温度参照表。 7.4消除应力处理后的焊接件，如发现裂纹等缺陷，应按6.6及6.7条规定进行返修，返修 后应重新处理。 焊接件去应力退火温度 8. 检验 碳素结构钢应在焊缝冷却到工作地点温度以后，低合金结构钢应在24小时以后进行 焊缝质量检验。 焊接缺陷分级按gb/t2469，焊缝外形尺寸按gb10854，超声波探伤按gb11345。进行局
焊接检测报告 近年来，在建筑、汽车、铁路、航空等领域，焊接技术的发展 受到了广泛的关注。而焊接检测技术，也成为焊接技术质量控制 的重要手段。焊接检测报告，则是焊接质量控制的必要文件。本 文将深入探讨焊接检测报告的意义、内容及其编写要素。 一、焊接检测报告的意义 焊接检测报告是评价焊接连接质量的一种重要手段，具有以下 意义： 1. 实证资料。焊接检测报告记录了焊接连接的各项性能指标， 是一种重要的实证资料。实证数据可以反映焊接连接的质量水平，防止因焊接连接质量不达标而引发的事故。 2. 质量保证。焊接检测报告是质量保证的重要手段。通过报告 可以了解焊接连接的质量并进行评估，对具有设计意义的焊接连 接可以对其进行引用和审查。
3. 参考文件。焊接检测报告可以作为后续维护、验收焊接连接的参考文件，为传统的“五证”工作提供依据。 4. 项目工程验收及技术评鉴。随着焊接技术的发展和对焊接质量的要求越来越严格，焊接检测报告已然成为项目工程验收及技术评鉴的标准化报告，是对焊接质量的一种重要监督手段。 二、焊接检测报告的内容 焊接检测报告通常应包括以下内容： 1. 报告编号。报告编号应由编制单位自行编制，在报告中明确标明。 2. 引言部分。简要描述报告编制目的、检测标准、检测对象、检测方法和依据标准等基本信息。 3. 焊缝外观及尺寸检测。记录焊缝外观及尺寸检测结果，包括焊缝类型、缝型、缝长、深度、宽度、间距、倾斜度等信息。
4. 焊接材料检测。记录焊接材料检测结果，包括焊条、焊丝、 管道钢板等检测要素，检测结果要包括取样地点、取样时间、取 样数量等。 5. 焊接试块检测。记录焊接试块检测结果，主要包括焊接钢板 试验、焊接焊接机试验等。 6. 焊接结构检测。记录焊接结构检测结果，主要包括焊接焊缝 的宏观和微观检测，如焊缝的裂纹、气孔、夹杂物等。 7. 检测结论。依据检测结果对焊接连接的质量水平进行评价和 说明，并给出有关建议。 8. 编制人员。报告编制单位和出具报告的检测人员姓名、职务。 三、焊接检测报告的编写要素 1. 确认检测标准。焊接检测标准通常由国家标准、行业标准、 公司标准等制定。根据对焊接连接的要求，选择适当的检测标准 进行检测。
焊接钢管检验报告 1. 引言 焊接钢管是一种常见的工业应用材料，广泛用于建筑、船舶、汽车、石油和天然气等行业。为了确保焊接钢管的质量和安全性能，需要进行检验和测试。本报告旨在描述焊接钢管的检验过程和结果。 2. 实验目的 本次实验的目的是检验焊接钢管的质量，包括焊缝强度、尺寸精度和表面缺陷等方面。 3. 实验步骤 3.1 材料准备 准备焊接钢管样品，确保样品表面干净，无油污和尘埃。 3.2 焊接工艺参数设定 根据焊接钢管的要求和规范，设定适当的焊接工艺参数，如电流、电压、焊接速度等。 3.3 焊接过程 根据设定的焊接工艺参数，进行焊接过程。确保焊接过程中的熔融区域完全覆盖焊缝，避免产生焊接缺陷。 3.4 焊接后处理 完成焊接后，对焊接钢管进行后处理，如去除焊渣、清洗焊缝等。 3.5 检验方法选择 根据焊接钢管的要求，选择合适的检验方法。常用的方法包括力学性能测试、超声波检测、尺寸测量和目测等。 3.6 检验操作 根据选择的检验方法，进行相应的检验操作。例如，使用万能试验机对焊接钢管进行拉伸测试，使用超声波探伤仪进行焊缝检测。
3.7 结果记录 记录每个检验项目的结果，包括测试数值、检测图表或数据记录表。 4. 检验结果与分析 4.1 焊缝强度 对焊接钢管进行拉伸测试，测得焊缝强度为XXX MPa。根据规范要求，焊缝强度应大于YYY MPa，因此焊接钢管的焊缝强度符合要求。 4.2 尺寸精度 测量焊接钢管的尺寸，结果显示尺寸精度在规定范围内，无超出偏差。 4.3 表面缺陷 通过目测和超声波检测，未发现焊接钢管表面的明显缺陷，如气孔、裂纹等。 5. 结论 根据对焊接钢管的检验结果和分析，可以得出以下结论： - 焊接钢管的焊缝强度符合规范要求； - 焊接钢管的尺寸精度在规定范围内； - 焊接钢管表面未发现明显缺陷。 根据上述结论，可以认为焊接钢管的质量良好，可以满足预期的使用要求。 6. 建议 在焊接过程中，应注意以下方面，以进一步提高焊接钢管的质量： - 严格控制焊接工艺参数，确保焊缝的强度和质量； - 加强表面处理，避免焊接钢管表面的污染和缺陷。 7. 参考文献 [1] 焊接钢管质量检验标准，XXXX标准出版社，20XX [2] 张三，李四，焊接钢管的质量控制方法研究，焊接学报，20XX, 10(2): 123-135
焊缝检测报告 随着现代化建设的推进，焊接技术在各个行业中得到广泛应用。焊缝作为焊接的关键部位，在使用过程中可能会出现一些隐患。 为了确保焊接质量，防止焊缝出现安全隐患，焊缝检测就显得尤 为重要。本文将介绍焊缝检测报告的概念、内容和重要性。 1. 概念 焊缝检测报告是对焊缝进行全面而系统的检测后所形成的报告。它记录了焊接前、中、后的各种检测数据和结果，对焊缝的质量 进行评估和归档。焊缝检测报告是一种技术性文件，是焊接过程 的重要依据，也是监管、审核和验收的依据之一。 2. 内容 焊缝检测报告的内容包括但不限于以下几个方面。 2.1 焊接基本信息 报告中应包含焊接项目的基本信息，例如焊接对象、焊接材料、焊接方法等。这些信息有助于对焊接质量进行评估和对症处理。
2.2 材料检测 焊接前，对焊接材料进行检测是非常重要的。常见的材料检测 内容包括材料成分、尺寸、热处理状态等。这些检测可以确定材 料的质量和适用性，为焊接过程提供技术参考。 2.3 前期准备 焊接前的准备工作非常重要。焊缝检测报告应记录焊接前的预 热温度、表面处理情况、间隙大小等信息。这些数据对焊缝的质 量和强度有直接影响，对于后续工作的顺利进行至关重要。 2.4 焊接过程监控 焊接过程中的监控是确保焊缝质量的关键环节。焊缝检测报告 应包含焊接过程中的温度、电流、电压等参数的监测数据，以及 焊接操作者的操作技术评估。这些数据有助于评估焊接质量，及 时发现问题并采取对应措施。 2.5 焊缝检测 针对焊缝的特点和要求，对焊缝进行全面的检测是不可或缺的。常见的焊缝检测方法包括无损检测、微观组织分析、力学性能测
焊接检测报告 一、检测目的。 本次焊接检测旨在对焊接接头进行质量评定，确保焊接接头符合相关标准和要求，保证焊接结构的安全可靠性。 二、检测依据。 1.《焊接工艺规程》。 2.《焊接接头质量检验标准》。 3.相关国家标准和行业标准。 三、检测内容。 1.焊缝外观检测。 通过目视检测和放大镜观察焊缝外观，检查是否存在气孔、裂纹、夹渣等缺陷，以及焊缝形状和尺寸是否符合要求。 2.焊接材料化学成分分析。 取样检测焊接材料的化学成分，确保焊接材料符合要求，保证焊接接头的材料 质量。 3.焊接接头力学性能测试。 对焊接接头进行拉伸、弯曲等力学性能测试，评定焊接接头的强度、韧性等力 学性能是否符合设计要求。 4.焊接接头超声波探伤。
利用超声波探伤仪对焊接接头进行探伤，检测焊缝和母材是否存在内部缺陷，如气孔、夹渣、裂纹等。 5.焊接接头硬度测试。 对焊接接头进行硬度测试，评定焊接接头的硬度是否符合要求，检测是否存在焊接区软化等问题。 四、检测结果。 经过以上检测项目的全面检测，得出如下结果： 1.焊缝外观良好，无气孔、裂纹、夹渣等缺陷，符合外观质量要求。 2.焊接材料化学成分符合要求，材料质量良好。 3.焊接接头力学性能测试结果符合设计要求，具有良好的强度和韧性。 4.焊接接头经超声波探伤未发现内部缺陷。 5.焊接接头硬度测试结果符合要求，无软化现象。 五、结论与建议。 根据以上检测结果，焊接接头质量良好，符合相关标准和要求。建议在实际工程中，严格按照《焊接工艺规程》进行焊接操作，确保焊接质量。同时，在焊接过程中，加强焊接工艺控制，做好焊接材料的保护和预热工作，提高焊接接头的质量和可靠性。 六、附录。 1.焊接工艺规程。 2.焊接接头质量检验标准。 3.相关国家标准和行业标准。
焊缝检查报告 随着工业生产技术的不断发展，焊接技术也在迅速发展。焊接 是工业生产中常用的连接方法之一，广泛应用于建筑、汽车、航空、航天等领域。而焊接中最重要的要素之一就是焊缝的质量控制。焊缝检查是焊接质量控制的重要环节，其中报告的编写更是 不可缺少的一部分。本文将介绍焊缝检查报告的相关知识。 一、焊缝检查的重要性 焊缝连接是将两个或多个部件通过高温加热并压痕，使其形成 永久性连接的一种方法。然而，焊接过程中因人为因素、环境等 因素，会对焊缝产生不良影响，导致焊缝出现缺陷。缺陷的存在 对焊接件的性能和寿命都会产生影响。因此，为确保焊缝的质量，避免缺陷产生，进行焊缝检查是必不可少的。 焊缝检查是指检查焊接过程中所产生的缺陷和偏差，如材料的 裂缝、夹杂物、气孔、凹凸不平等。焊缝缺陷的种类非常多，而 且由于焊接过程中人为操作的参与，不可避免地可能面临更多的 异常情况，因此，焊缝检查十分必要。
二、焊缝检查方法 目前，有许多种焊缝检查方法，包括目视检查、超声波检查、磁粉检查、液态渗透检查等。不同的焊缝检查方法适用于不同类型的缺陷，需要根据情况来选择。 1. 目视检查 目视检查是一种最简单、最常用的方法。目视检查又细分为裂纹检查、夹杂物检查、气孔检查和塞焊缝检查等几个方面。但缺点是该种方法需要对焊缝进行亲自检查，只适用于小范围用途。 2. 超声波检查 超声波检查采用超声波穿过被检材料后反复反射的原理检查焊缝，该种方法不需要破坏检测对象，且适用于一些不容易发现的缺陷，如内部裂纹，表面不平的焊缝等。 3. 磁粉检查
磁粉检查是使用磁铁或电磁线圈使检查件的焊缝产生磁场，再 将磁粉喷涂在误差处进行观察。该种方法比较适用于表面裂缝的 检测。 4. 液态渗透检查 液态渗透检查主要是将渗透剂涂敷在待检焊缝上，经过渗透时 间后，清洗掉表面的渗透剂，之后加上显色剂进行观察。液态渗 透检查适用于热加工焊缝的检测。 三、焊缝检查报告是对利用特殊设备或人工进行焊缝检查后所 获得的结果和分析的简要记录。焊缝检查报告应该按照具体的选 项进行分类记录，如焊工、焊接材料、焊接参数以及缺陷类型等，同时也应该为每一个选项提供充足的细节和图片以便更好的详细 记录。 在撰写焊缝检查报告时，需要注意一些点： 1. 尽量使用专业术语及相关文献，注意体现所检焊缝的特点与 检测结论等情况。
焊接检验验收情况报告 1. 引言 本报告旨在对焊接检验验收情况进行详细记录和总结。通过对焊接工艺、焊接材料、焊接过程以及焊接接头的检验过程和结果的分析，评估焊接接头的质量，并提出改进建议。 2. 焊接检验验收标准 在进行焊接接头的检验和验收之前，我们需要明确使用的检验标准。根据国际标准，我们选取了以下标准进行检验验收： •AWS D1.1/D1.1M：钢结构焊接规范 •ASME BPVC Section IX：焊接与热切规范 以上标准涵盖了焊接材料的选择、焊接工艺的评估、焊接过程的监测和焊接接头的非破坏性检测等方面的要求。 3. 检验方法和工具 在进行焊接接头的检验和验收时，我们使用了以下方法和工具：
1.目视检验：通过目视观察焊缝表面，检查是否有明显的焊缺陷，如熔合不良、气孔等。 2.渗透检验：使用渗透剂涂覆焊缝表面，再经过清洗和显像，检查是否有裂纹、孔洞等缺陷。 3.尺寸检验：使用卡尺、游标卡尺等工具测量焊接接头的尺寸是否符合设计要求。 4.声波检测：利用超声波探测仪对焊缝进行检测，检测焊接接头中的内部缺陷，如气孔、夹杂物等。 4. 焊接检验验收流程 4.1 焊接工艺评定 在进行焊接接头的检验和验收之前，我们首先进行了焊接工艺评定。根据规范要求，我们制定了焊接试验方案，进行了试块的焊接并进行了相应的力学性能测试。测试结果表明，焊接接头的强度和韧性符合要求，焊缝的熔深和焊缝形状良好，因此我们采用了该焊接工艺进行焊接接头的制作。
4.2 焊接过程监测 在焊接过程中，我们严格按照焊接工艺规范进行操作，并进行了焊接过程的监测。监测参数包括焊接电流、焊接电压、焊接速度等。通过监测，我们确保了焊接接头的质量。 4.3 焊接接头检验 完成焊接后，我们对焊接接头进行了检验。首先进行了目视检验，检查了焊缝表面是否有明显的缺陷。然后进行了渗透检验，发现了一些微细的裂纹，但并不影响焊接接头的使用。最后进行了尺寸检验，确定焊接接头的尺寸符合设计要求。 4.4 非破坏性检测 在进行焊接接头的检验验收过程中，我们还进行了非破坏性检测。采用了声波检测方法，对焊接接头进行了全面的检测。结果显示，在焊接接头中没有发现明显的缺陷。 5. 检验结果及评估 根据我们的检验结果和评估，焊接接头的质量良好，符合焊接工艺规范和设计要求。经过检验和评估，我们对该焊接接头的质量感到满意。
焊缝内外观检验报告 1. 引言 焊缝内外观检验是焊接质量控制的重要环节之一。焊缝内外观的检验能够评估焊接接头的质量及其可靠性，检测并排除潜在的缺陷，确保焊接工艺的稳定性和可靠性。本报告旨在对焊缝内外观检验进行详细描述，包括检验方法、标准要求、检验结果以及结论。 2. 检验方法 焊缝内外观的检验方法主要包括目视检查、放射性检测和超声波检测等。 2.1 目视检查 目视检查是最常用、最简单的焊缝内外观检验方法之一。通过裸眼观察焊缝的外观，判断焊缝是否存在裂纹、气孔、夹渣等缺陷。目视检查可以迅速判断焊缝的质量，但无法对焊缝进行定量评估。 2.2 放射性检测 放射性检测是一种利用放射性射线（如X射线或γ射线）穿透被测焊缝材料的方法来检测焊缝内部缺陷的方法。通过观察放射线照片，可以检测出焊缝内部的
缺陷，如气孔、夹渣、裂纹等。放射性检测具有高灵敏度和高精度的优点，可以在焊接接头材料中发现微小的缺陷。 2.3 超声波检测 超声波检测是利用超声波在材料内部传播时与缺陷相互作用，通过接收和分析反射、折射、散射等超声波信号来检测焊缝内部缺陷的方法。超声波检测可以检测出焊缝内部的各种缺陷，如裂纹、夹渣、气孔等，并能够定量评估缺陷的尺寸、位置及其对焊接接头的影响。 3. 标准要求 焊缝内外观检验的标准要求通常由国家或行业标准规定。以下列举了常见的标准要求： •国家标准 GB/T 9443-2008《金属焊接焊缝放射性检测》 •行业标准 JB/T 4730-2005《压力容器焊缝无损检测》 •国际标准 ISO 17640:2010《无损检测.焊接透射射线检测焊缝》 根据不同的焊接材料、焊接接头类型和使用环境要求，具体的标准要求会有所差异。
焊接检查报告模板 供应商：BSTXXX 产品名称：焊接件 检查报告日期： 序号检查项目检验标准检查方法检查记录结果判定备注 1 焊接件的材料/材质符合文件包中图纸的规定要求目视符合规定要求合格 2 焊接件上焊缝的数量符合文件包中图纸的规定要求，根据ISO5817/ISO中的C级进行控制磁测量记录每道焊缝的a/z 值,4 符合文件包中图纸的规定要求，根据ISO5817/ISO中的C 级进行控制符合规定要求合格 3 焊缝厚度尺寸（a值）或焊脚尺寸（Z值）目测需记录超差缺陷目测符合文件包中图纸的规定要求，未注尺寸公差按ISO—BF执行符合规定要求合格
4 焊接件上裂纹、咬边、弧坑、未焊满、气孔、未熔合、未焊透、焊瘤、余高、下塌、根部收缩、焊穿、焊缝成形不良等缺欠符合文件包中图纸的规定要求目测/钢卷尺符合文件包中图纸的规定要求，未注几何形位公差按ISO—BF执行符合规定要求合格 5 焊接件上使用的焊接方法符合文件包中图纸的规定要求目测符合规定要求合格 6 焊接件上标识所有的焊接飞溅、黑灰、焊渣、锈迹、胶渍、油污、字迹、粉尘等目测符合文件包中图纸的规定要求符合规定要求合格 7 焊接件的尺寸钢卷尺/卡尺符合文件包中图纸的规定要求，未注尺寸公差按ISO—BF执行符合规定要求合格 8 焊缝检验尺记录每道焊缝的a/z值,4 符合文件包中图纸的规定要求，根据ISO5817/ISO中的C级进行控制符合规定要求合格 9 焊接件的直线度、平面度、平行度直角尺需分行记录重要尺寸符合规定要求合格 说明：
1.检查记录栏：有具体数据的填写实测值，其它填实际状态。 2.结果栏：合格……○，不合格……×，修理后合格……在×上画○。 3.总体判定：所有单项结果判定合格，合格栏内√；只要有一项结果判定不合格，不合格栏内×。 4.尺寸和公差的单位均为mm。 5.不需要填写的格内划“/”。 6.检查方为目测时，需记录超差缺陷。 7.油墨章需清除干净。 8.需分行记录重要尺寸。 9.删去明显有问题的段落。
焊接及机械连接出厂合格证及进场检验报告 I基本要求和内容 （1）凡采用焊接或机械连接的受力钢筋均应有力学性能检验告，其 被连接母材质量检验结果均须符合设计及有关标准、规范及规程的规定。 （2）在工程开工正式焊接之前，参与该项施焊的焊工应进行现场条件下的焊接工艺试验，并经试验合格后，方可正式生产。 （3 ）不同的钢筋接头其力学性能检验应从外观检查合格的成品接头或制品中按批随机抽取试件分别作拉伸、弯曲或抗剪等检验，见质控（建）表〜3,其批量应符合下列要求： 1）凡钢筋牌号、直径及尺寸相同的焊接网和焊接骨架为同一验收批，且每3件为一批，一周内不足3件亦按一批。 2）闪光对焊以同一台班，同一焊工完成的3个同牌号、同直径的钢筋焊接接头作为一批，当同一台班内焊接的接头数量较少时，可在一周内累计，若累计仍不足3个接头，则亦按一批。 3）钢筋电弧焊在现浇混凝土结构中，以同牌号钢筋、同接头类型不大于3个接头为一批。在房屋结构中，按不超过二楼层中3个同牌号钢筋、同型式接头为一批，不足3个仍按一批。 4）钢筋电渣压力焊和钢筋气压焊在现浇混凝土结构中，以同牌号钢筋不大于3个接头为一批；在房屋结构中，按不超过二楼层中3个同牌号钢筋接头为一批，不足3个仍按一批。 5）预埋件钢筋埋弧压力焊T型接头以3件同类型预埋件为一批。一周内连续焊接时，可以累计，不足3件时亦按一批。 6）钢筋机械连接以同一施工条件下采取同一批材料的同等级、同型式、同规格不超过5个接头一批，当现场检验连续10个验收批抽样合格率为1%，验收批的数量可为10个接头（现场安装同一楼层不足5个或10个接头时仍
按一批）。 7）预埋件钢筋电弧焊T型接头以3件同类型预埋件为一批，一周内连续焊接时，可以累计，不足3件时仍按一批。 （4 ）钢筋焊接和机械连接检验报告应按质控（建）表〜3规定内容填写每个试件检验结果数据及结论，应说明破坏部位（断在接头、热影响区或接头外）及破坏状态（呈现脆性或延性断裂等）；焊接接头弯曲检验应注明弯心直径、弯曲角度及每根试件弯曲后在焊缝处是否发生断裂，并判断该组试件的拉伸及弯曲检验结果是否合格。 （5）钢筋焊接接头、机械连接接头或焊接制品（焊接骨架、焊接网片及预埋件等）力学性能各项目的检验结果判定应符合《钢筋焊接及验收规程》JGJ18及《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107的要求。 （6）凡施焊用的各种钢筋及型钢均应有质量证明书；焊条、焊剂应有产品合格证，焊条的规格、型号必须与设计要求一致。当设计未作规定时，钢筋电弧焊焊条牌号应按《钢筋焊接及验收规程》JGJ18的规定选用。进行电渣压力焊和埋弧焊若设计对焊剂的牌号未作规定时可采用431焊剂（高锰、高硅、低氟焊剂，适合于I、II级钢筋的焊接）或其它性能相似的焊剂。 （7）对焊条质量有怀疑时（如锈蚀、受潮严重），应按批抽样检验，并提供焊条检验报告。 （8）凡从事焊接及机械连接的人员必须经过考试，取得焊工考试合格证后方可从事焊接工作，焊接报告中应填上操作人姓名及焊工证编号。 （9 ）机械连接接头使用的连接件必须具备出厂合格证并按规定提供型式检验报告，当在操作过程中发现异常时，应对该批连接件材质进行化学成分、力学性能及其它专项检验。合格证报告中材料的性能应符合《带肋钢筋套筒挤压连接技术规程》JGJ108、《钢筋锥螺纹接头技术规程》JGJ109、《镦粗直螺钢筋接头》JC/T3057等标准的规定。 （10）进钢筋在力学性能符合要求的情况下，焊接前应先进行化学成分