水泥磨系统管理及操作规程
1. 目的
为进一步发挥公司新型干法水泥生产技术优势, 提高工艺管理水平, 使中控操作标准化、规范化, 以保证生产合格品质水泥, 完成公司下达的生产任务, 取得生产上的最佳技术、经济效益, 特制订本规程。
2. 适用范围
本管理规程适用于POUT水泥公司水泥生产线与工艺管理相关的各部门。
1、适用范围
适用于POUT水泥水泥磨中控操作岗位。
2、中控员职责
2.1 保证LM5
3.3+3C立磨的安全运行;
2.2 确保质控处的质量指标;
2.3 确保与相关处室的联络顺畅;
2.4 负责记录停机原因及处理过程, 作业内容及方法;
2.1.1 质量要求
化验室下达的质量控制指标。
2.2 工艺参数要求
A.磨机进口温度110℃-140℃
B.磨机进口负压400-900pa
C.磨机出口气温80～90℃
D.磨机进出口压差5000-6000Pa
E.磨机振动≤5.0mm/s
F.料层厚度40-70mm
G.磨内喷水量调节范围10%～100%
H.研磨压力60-90bar
I 选粉机电机转速1000～1500r
J 系统风量45m3
K 大布袋压差≤1200Pa
3. 工艺管理体制和职责
3.1 在工厂经理及生产经理的领导下, 工艺主管负责公司工艺技术管理工作; 各车间设置工艺技术人员1名, 构成水泥生产的工艺管理体系。
3.2 工艺主管职责:
3.2.1 负责制订公司工艺管理规程。
3.2.2 负责重大项目技术方案、工艺大修计划审定和重大工艺事故的管理。
3.2.3 负责新产品、新技术、新材料的研究、试验与应用工作。
3.2.4 负责技术情报工作, 做好技术资料的收集、交流和保管。
3.2.5 负责公司创新提案管理工作。
3.2.6 组织研究解决生产中出现的工艺技术问题, 开展技术攻关和技术交流。
3.2.7 组织工艺系统的技术标定。
3.3 车间工艺技术人员职责:
3.3.1 组织贯彻实施公司工艺管理规程。
3.3.2 提出车间工艺技术参数和技术措施, 做好原始记录和技术台帐的登记统计、分析总结工作。
3.3.3 制定车间主机操作规程。
3.3.4 负责主机的单项测定, 参加有关工艺技术活动。
3.3.5 审查员工提出的创新提案并及时上报有关部门。
3.3.6 提出车间的产量、消耗定额等有关指标。
3.3.7 分析、处理车间一般工艺事故并及时上报有关部门。
3.3.8 负责车间的技术教育, 研究生产中的技术问题, 组织技术攻关、交流和考核工作。
4. 管理内容及要求
4.1 工艺管理任务
坚持”质量第一”的方针, 加强质量管理, 以优质、稳产、低耗、清洁生产为目的, 加强环保、热工、粉磨、均化、储运、在线检测、信息化控制等装备的工艺技术管理, 制定科学严格的管理制度和操作规程, 确定合理的技术经济指标, 开展科学研究, 推广应用新技术、新材料, 合理利用废料、废渣, 节约资源和能源, 促进循环经济, 实现人与自然和谐相处, 加强检测、计量、定额等基础工作, 提高全过程的工艺管理水平。
4.水泥磨系统工艺管理
4.1 为确保稳定生产, 减少质量波动, 水泥配料站储料仓内必须有一定的储存量( 仓重保持在50-90%) , 杜绝原料上入下出现象。
4.2 水泥立磨工艺管理的原则是: 在保证出磨质量的前提下, 经过控制磨机振动、台时、出口温度、系统风量、碾磨压力、磨机压差等参数, 稳定提高磨机效能。
4.3 为防止金属物件进入磨内损伤磨机, 水料磨系统必须配备强磁除铁器和金属探测装置。
4.4 入磨物料粒度不大于75毫米, 减少喂料波动, 稳定料层厚度, 合理调整磨内喷水, 减少磨机振动。
4.5 定期检查磨内辊套、衬板、磨盘及选粉机磨损情况, 及时堆焊或更换, 认真记录磨损情况, 不断总结分析不同原料、配比、粒度、辊套材质等条件下的磨耗。
4.6 不断摸索、分析原料磨挡料圈、选粉机、系统风量、喷水量、喷吹环、出口温度、磨机压差等对产量、质量的影响, 稳定提高磨机产能、质量。
4.7 为保证水泥磨系统安全运行, 车间应制订水料磨和附属设备的操作规程和技术参数。
4.8 水泥磨系统的设备应满足生产工艺要求: 收尘系统及其附属设备、通风设备、生料输送系统设备要保持完好; 通风管道要密闭、保温; 阀门灵活可调; 检测控制仪表齐全、准确。
4.9 维护并使用好现有收尘设施, 其运行时间要大于磨机运行时间, 排放浓度不超过所在地的国家标准。
4.10 根据生产需要, 及时进行磨机单项测定。
4.11 磨机操作人员应熟悉水泥生产工艺理论, 掌握粉磨系统各参数变化规律和设备运行要求及调控方法, 经培训后上岗。
5:开车顺序及注意事项
5.1启动顺序
1、启动入库库顶组;
2、启动出磨输送组;
3、通知巡检工检查密封风机, 启动密封风机, 观察压力是否正常;
4、启动磨辊稀油站, 观察压力、温度、流量是否正常;
5、启动主减稀油站, 观察压力、温度、流量是否正常;
6、启动液压张紧站, 观察压力、温度、流量是否正常;
7、关闭立磨排风风机入口挡板, 启动风机, 待风机运行平稳后, 逐步调整其入口挡板、出口挡板开度, 保持磨出口适当负压。
8、将立磨选粉机转速设定为800rpm, 启动选粉机; 待运行平稳后, 逐步调整其转速;
9、关闭立磨引风风机入口挡板, 启动风机, 待风机运行平稳后, 逐
步调整其入口挡板、出口挡板开度, 保持磨出口适当负压, 根据磨出口温度, 逐步打开入磨热风挡板, 保持磨入口负压, 按照磨机升温曲线进行烘磨;
10、启动磨机喂料组; 观察各设备的起动电流是否在合理的范围内, 如有异常, 及时要求现场进行确认。
11、启动立磨吐渣组;
12、通知公司电厂、电工、磨巡检工, 现场检查磨辊是否升起, 启动磨主电机;
13、当磨机出口温度大于90℃, 启动喂料组, 按照化验室的要求设定配料比例;
14、增加立磨循环风机的抽风量, 加大磨内通风量, 同时调整入磨热风挡板开度, 和循环风挡板开度, 保持入磨负压小于900 Pa。同步调整排风机挡板开度, 确保立磨引风机出口负压在正常范围;
15、设定研磨压力等于60-90bar, 当磨机差压大于4500 Pa时, 进行降辊研磨; 若差压达到5500Pa, 可适当加大研磨压力。
16、启动磨机喷水装置, 对磨内物料进行喷水, 首喷设定为2t/h, 可根据磨机出口温度调整磨内喷水量;
17、监视磨机振动值和磨机料层厚度, 随时准备升辊;
18、当料层厚度超过70mm, 增加研磨压力, 但每次增压不准超过2bar/次; 磨机振动稳定后, 应先排空吐渣仓, 在排吐渣之前可适当减产, 并与现场保持联系, 控制合理的下料速度(经过循环斗提的电流判断), 避免磨况不稳。