机油泵性能试验
1.0目的
1.1测量机油泵泵出流量随着转速，油压和油温（n,P D,T oil）变化而变化的关系。
1.2 评估机油泵是否有气蚀。
1.3 计算机油泵的体积效率。
1.4 计算机油泵的总效率。
1.5 分析泄压阀特性。
1.6 发现功能问题。
1.7 采用专门的油泵试验台，用电机驱动油泵。
1.8 根据特定的机油泵设计和实际项目要求，将机油泵安装在发动机上比将机油泵夹在专用试验台上进行这些试验要好。在这种情况下下面的测试要综合机油压力分配和机油流量测试进行改进和测量。
2.0试验准备
2.1 试验前测量相关的机油泵部件，见附录A
2.2 必须考虑产品公差的影响。如果需要，可以采用中等间隙的或特定间隙的机油泵样品。为了估计最严重的机油泵内部泄漏（例如，怠速低压）而需要采用最大间隙机油泵。
2.3 试验用油必须是发动机要用的机油或适合原发动机的机油，可以考虑采用发动机运行后的机油（例如在磨合后的发动机中再加入后运行50到100小时的机油）。
2.4 因为本试验不考虑机油泵的耐久性，机油泵不需要链条，皮带或齿轮驱动系统而直接驱动。所以必须算出曲轴和机油泵之间的速比。
2.5最好采用原发动机的机油收集系统从储油罐中抽机油。如果没有可能，试验台的机油收集系统尽可能接近的模拟原发动机的部件。根据最少装油量的发动机原状态来确定机油泵与储油罐中机油液面之间的距离。
2.6 根据
3.2在机油泵和机油收集系统上钻出测量温度和压力的螺纹孔。
3.0 仪器和设备
3.1 机油泵试验台由下面的部件组成：
·合适的用来装夹机油泵和可以满足机油泵转速范围的驱动系统。
·带加热和冷却设备的可以将油温控制到要求范围的储油罐，储油罐的容积必须满足储油罐中的机油在最大油泵转速下每分钟内不会被循环5次。
·在机油循环回路高压油管中有一个变流量控制阀用来调节机油泵出口压力P D。可以采用手动流量控制阀，但采用电气或气压驱动阀是最理想的。他要求有2种工作模式：a) 阀位置控制， b)整合在一起的过压控制回路。
·流量计见3.5
·合适的控制和数字记录系统
·仪表见3.2
3.2 仪表测量项目
油温：
·油罐中（满足要求的控制功能）T R[℃]
·油泵前（用螺纹固定在机油收集器上）T Oil[℃]
油压：
·油泵进口压力（机油收集器）P s[bar]
·油泵出口压力（高压管）P D[bar]
·油泵出口动态压力P dyn[bar]
·油泵转速n[1/min]
·流量（机油泵输送）Q[l/min]
·扭矩（用来分析机油泵效率）M[Nm]
为了安全必须一直监测机油泵的压力和温度（特别是出口压力P D），并且用他们控制自动停机。
3.3 驱动系统的要求
·根据机油泵达到发动机最大速度的工作速度范围确定的转速范围。
·根据机油泵类型和油温而估计的扭矩范围。
3.4 机油加热/冷却设备的要求（机油调温器）
·机油调温器能够将油温稳定在40℃和140℃中任何一个所需的温度值，精度高于±2℃。
·通常机油调温器只能控制储油罐中的油温T R，如果T R和相应从机油泵入口测得的油温Toil超出了规定的公差，控制系统必须自动或手动的进行修正。
·如果主管工程师要降低研究的深度，采用比较简单的设备更有效。例如如果没有要求高温测试（＞90℃），经常不用加热设备。在这种情况下靠机械和液体摩擦损失来加热机油。
·机油调温器特性必须满足在输出油压和（或）油泵转速发生变化后能在不到5分钟内将油温完全稳定下来。
3.5 流量计和管路的要求
·流量计量程能够满足特定试验转速下的流量测量要求。
·对于所有的机油温度和相应的机油粘度通常要求流量计的精度高于2%，经常采用Coriolis型流量计。如果没有，在试验前必须进行校准。
·因为试验台最小流阻决定了能够测得的最低泵油压力，流量计流阻必须很低。通常要求包括流量计在内的机油泵出油口到储油罐的管路在油温为50℃和额定机油泵转速下的总压力降低于0.5bar。
3.6 测量精度和数据记录频率
·所有温度测量精度高于±1℃。
·所有压力测量精度高于0.05bar。
·油泵出口动态压力P dyn的记录频率≥5KHz，其余测量量为稳态值。
4.0 测量方法
4.1 机油泵流量和压力关系（速度特性）
从发动机转速500rpm开始到发动机最大转速n max每隔500rpm测量一组机油泵压力、流量关系。发动机的额定转速（n rated）和50%的额定转速也应包括进测量转速点内。
发动机转速：
n Egine[rpm]= 500,1000,1500,……50%的n rated,……n rated, n max 油泵出油压力从Pmin 到Pmax以1bar为间隔进行变化调节。
P D= Pmin，1bar，2bar，3bar，……Pmax
最小出油压力Pmin可由变流量控制阀全开的最低压力得到，如果主管工程师没有提出特别要求值，最大出油压力Pmax为6 bar
机油泵流量和压力关系要进行下面3种油温的测量：
T oil = 40，90，120（140）℃±2 ℃
注意：最高温度T oil=140℃只能在不违反部件和机油的规定的情况下才能采用，可由主管工程师规定的值减少温度点的设置。
机油泵内部带有泄压阀，参考4.2
在测试过程中进入机油收集器的机油温度T oil稳在规定的值。
在每个规定的油温和机油泵转速下将机油泵出油压力从Pmin 调整到Pmax 而完成一次测定。既在记录了下面量的稳定值之后再次通过变流量控制阀的逐步关闭而继续得到新的稳定值。
·机油温度T oil
·油泵转速n
·吸油压力P s
·出油压力P D
·流量Q
·扭矩M（如果测试机油泵效率）
·油泵出口动态压力P D（见4.5）
通常从最低油温开始测完所有转速后再重新测下一油温是效率比较高的。
4.2 泄压阀特性
4.1中的测试可以对内部带泄压阀的机油泵的泄压阀静态特性进行评估。
这样要采用下面特定的试验条件进行试验：
泄压阀的作用限制了最大的输出压力Pmax。当P D≥泄压阀开启压力，变流量控制阀应当以很小的幅度进行关闭（使P d以0.10 bar 为幅度增加）。当变流量控制阀完全关闭（100%闭锁流量）或出油压力达到一个很高的限定值时达到最高的流动阻力。
4.3 体积效率和机油泵总效率
按下面公式计算体积效率：
ηvolumetric = Q[m3/s]/Q theory[m3/s]
理论泵流量：
Q theory[m3/s]=V pump[m3]·n[rpm]/60[sec/min]
V pump[m3]根据机油泵的形状进行计算，参照A VL标准过程按附录A进行测量。
如果感兴趣，可以在4.1到4.3的试验中同时测量机油泵的扭矩M以便计算机油泵的总效率。
为了计算机油泵的效率，驱动机油泵的机械功
P M=M[Nm] ·π/30·n[rpm]
与液体输出动能之比
P H[W]= Q[m3/s] ·P D[N/m2]
总效率为下面的比值：
η= P H /P M
4.4 压力波动
在机油泵高压出油管路直接装上一个合适的石英压力传感器用来监测机油泵动态压力的波动P dyn。
注意：试验台的设计，特别是管路或油泵后空腔对机油泵压力波动的测试影响较大。如果试验台没模拟发动机条件进行设计，机油泵动态压力的波动的测量只能作为注意事项和不同机油泵设计的比较值。
本试验温度和压力的设定与4.1一致，这样这个项目的测试可以通过增加下面的测试项目与前面的试验综合在一起：
·dyn.oil pressure P dyn 不带泄压阀的机油泵机油泵出口压力保持恒定：
P D = 4 bar（机油泵不带内部泄压阀）
对带内部泄压阀的机油泵必须按下面所述对变流量控制阀进行调节，以得到相应的机油泵出口压力：
（a）如4.3（无分路流量）
（b）在额定转速下将变流量控制阀打开到有30%的分路流量。
（c）在额定转速下将变流量控制阀打开到有70%的分路流量。
分路流量百分比是测得的流量与泄压阀不开启的转速下情况测得流量值直线拟合到坐标轴的流量值之比。
b)和c)的测试（不能与4.3综合在一起进行），经常减少到只测最高的油温，
因为相对最小的机油粘度对出口机油压力波动的阻尼最小。
5.0 试验结果的内容
报告必须包括：
·部件的清单
·部件的测量结果
·总成的测量结果
·试验设备的草图
·按下面作出试验结果
5.1 机油泵流量
画出不同转速和油温下的流量压力曲线，见图2.
如果测量了驱动力矩，用类似的方法画出机械功P M曲线。
5.2 泄压阀特性
按5.1的方法进行绘图，但对不同的油温分别进行绘曲线，见图2
5.3 稳定出油压力的速度图
对于每一个温度用一幅图绘出流量Q和吸油压力P s相对于转速的曲线，见图2.
将流量转速曲线与线性变化相比较得到增量，负增量随着转速和温度急剧增大说明机油泵有气蚀，吸油压力给出了另外的信息：如果出现气蚀，吸油压力在额定功率和90℃的油温下将降到在0.05和0.15之内，必须重新设计机油集滤器。
5.4 机油泵容积效率
按4.3规定有机油泵容积效率相对发动机转速的曲线，见图2为在机油温度T oil=120℃测试不同输出压力。
5.5 机油泵效率
对每一个机油温度，见4.4规定，用一个不同转速下的机械功、液体动能、机油泵容积效率和总效率的曲线图来表示。见图2
5.6 压力波动
选用合适的比例来画出机油压力的波动情况（例如。RMS-value）。按4.5规定按温度不同画出压力波动-转速曲线。
对于压力波动大的高转速画出合适的一段时间范围的压力-时间曲线。
如果有合适的软件，绘出P dyn的Fourier因子与转速、频率的三维图。
附录 A
零件测量参数
·转子外径
·转子厚度
·机油泵转子腔内径
·轴承销直径
·衬套直径
·泄压阀尺寸（柱塞直径、套桶直径和自由长度，按图纸所需的相关尺寸）
总成测量参数
·端面间隙
·转子与齿轮腔径向间隙
·泄压阀弹簧安装长度
工 艺 过程卡 片 产品型号 零件图号 产品名称 机油泵 零件名称 机油泵体 共 2 页 第 1 页 材 料 牌 号 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 零件毛重（Kg ） 零件净重（Kg ） 材料消耗定额 每台产品零件数 每批数量 HT200 工 序 号 工 序 名 称 工 步 工 序 内 容 设 备 工艺装备名称及编号 工 时（分） 名称及型号 编号 夹具 切削工具 量具、辅具 准终 基本工时 10 铸造 铸造毛坯，清砂，清除浇注系统，冒口，型砂，飞边， 飞刺等 20 铣 粗、铣泵体底面 X51 硬质合金端面铣刀 塞规 30 铣 粗、铣凸台 X51 硬质合金端面铣刀 塞规 40 车 粗铣前后端面 X51 硬质合金面铣刀 50 钻孔 钻17φ孔 Z525 麻花钻 60 钻孔 钻20φ孔 Z525 麻花钻 70 镗 镗孔67φ T68 Yg8镗刀 80 铣 半精铣底面 T68 硬质合金端面铣刀 90 车 半精铣 精铣前后端面 X51 硬质合金面刀 100 扩铰孔 扩铰22φ孔 Z525 扩孔钻 铰刀 110 镗 半精镗精镗 67φ孔 T68 Yg8镗刀 塞规 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处 数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 工 艺 过程卡 片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 减速器上箱盖 共 2 页 第 2 页
材料牌号毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯件数零件毛重（Kg）零件净重（Kg）材料消耗定额每台产品零件数每批数量 工序号工 序 名 称 工 步 工序内容 设备工艺装备名称及编号工时（分） 名称及型号编号夹具切削工具量具、辅具准终基本工时 120 钻 攻 丝 钻m6螺纹底孔为 4.8 攻丝Z525 麻花钻丝锥塞规 130 钳 工 去锐边毛刺 140 喷 涂 非加工表面涂硝化尤其喷涂机 150 清 洗 清洗机 160 质 检 设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期） 标记处 数 更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期
机油泵的结构与分解见图1-128和图1-129所示，机油泵所用油为SAE20号润滑油，在温度为80℃、转速为1000r/min，进口压力为0.01Mpa，出口压力为0.6MPa的条件下，最小流量应为8.3L/min，实测可达到10L/min。低压压力开关报警压力为30kPa；发动机转速为2150r／min时报警压力为0.18MPa。 图1-128 AFE型发动机的机油泵 1-密封垫片（0.1mm） 2-分电器轴 3-中间轴驱动齿轮 4-分电器从动齿轮 5-定位销6-机油泵轴上支承座 7-定位螺孔 8-机油泵轴 9-机油泵轴下支承及定位套 10-机油泵壳体 11-机油泵从动齿轮 12-机油泵的主动齿轮 13-从动齿轮轴 14-衬垫（0.2mm）15-吸油管 16-吸油管支承套 17-集滤器 18-Ｏ形密封圈 19-机油泵盖 20-短螺栓21-垫片
图1-129 机油泵分解图 l-机油泵壳体 2-主动轴 3-从动轴 4-从动齿轮5-机油泵泵盖 6、7、8-螺栓 9-机油集滤器 10-密封垫 11-阀弹簧 1、机油泵的拆卸 （l）旋松分电器轴向限位卡板的紧固螺栓，拆下卡板。 (2）拔出分电器总成。 （3）旋松并拆下两个机油泵壳与发动机机体的连接长紧固螺栓，将机油泵及吸油部件一起拆下。 （4）拧松并拆下吸油管组紧固螺栓，拆下吸油管组，检查并清洗滤网。 （5）旋松并取下机油泵盖短螺栓，取下机油泵盖组，检查泵盖上限压阀（旁通阀）。观察泵盖接合面的磨损情况。 （6）分解主从动齿轮，再分解齿轮和齿轮轴。 2、机油泵的检修 （l）检查齿轮啮合间隙。检查时，将机油泵盖拆下，用厚薄规在互成 120度角三个位置处测量机油泵主、从动齿轮的啮合间隙，如图1-130所示。新机油泵齿轮啮合间隙为0.05mm，磨损极限值为0.20mm。 （2）检查机油泵主从动齿轮与机油泵盖接合面的间隙。主从动齿轮与机油泵盖接合面间隙为检查方法如图1-131所示，正常间隙应为0.05mm，磨损极限值为0.15mm。
压力脉冲试验台 济南思明特科技有限公司销售部 产品名称：压力脉冲试验台 Product name：Pressure pulse test table 产品类别：脉冲试验机 Product categories：Pulse testing machine 产品编号：SUP_MCSYT The product：SUP_MCSYT 关键字：脉冲试验台，压力脉冲试验台 Keyword：Impulse testing machine,pressure pulse test table
一、产品概况 1产品定位 压力脉冲试验机用于工厂、建筑工程质量检测站、产品质量检测所、科研院校等各种汽车软管、航空软管和管汇，其他硬管或接头以及汽车刹车泵、散热器、油冷器、缸体的生产检验、使用、开发研究等领域。济南思明特科技有限公司所研发的压力脉冲试验机主要满足客户对以上各种实验品的脉冲疲劳试验。 2产品优势及特点 （1）配备思明特气体驱动自动增压泵，可轻松实现输出压力可调可控。 （2）所有承压配件都采用国际知名品牌，安全系数高。 （3）液压部件全部为不锈钢材质，使用寿命长。 （4）技术先进，设计合理。具有体积小、重量轻、外形美观大方的特点 3控制方式 电脑控制 4设备构成 本试验台由3个主要部分组成： 1．液压系统：循环泵、脉冲发生器。 2．试验柜：主要用于安装待试验的被测件，调压及系统压力指示。3．电器控制柜及计算机测试系统：启动按钮和仪表均安装在操纵台上，便于集中控制和监测情况，计算机系统可以采集试验压力波形、
试验次数、脉冲频率等参数且具备报表打印功能，并有故障通告功能。 二、产品简介 1适用范围 济南思明特压力脉冲试验机主要用于0~70Mpa各种汽车软管类：转向管、刹车管、空调管、燃油管、冷却水管、散热软管、暖风软管、空气滤芯器软管、涡轮增压系统软管、工程液压软管；航空软管和管汇；其他硬管或接头以及汽车刹车泵、散热器、油冷器、缸体的脉冲试验。 2性能参数 （1）试验介质：水、油或乙二醇混合液 （2）试验压力：0~70Mpa （3）压力控制精度：0.01bar （4）脉冲频率：5~30次/分 （5）试验介质温度：室温~130℃ （6）试验次数打到十万次以上，可以连续工作30天以上，进行密封性能试验，不得出现泄露或变形情况。 3基本原理 （7）根据不同压力，高压泵产生高压液体，经过压力控制系统，由高压软管输送给试样中，进行脉冲试验。 三、其他事项 1产品包装及存放 产品表面刷漆，包一层保护膜装入木箱
机油泵性能试验 1.0目的 1.1测量机油泵泵出流量随着转速，油压和油温（n,P D,T oil）变化而变化的关系。 1.2 评估机油泵是否有气蚀。 1.3 计算机油泵的体积效率。 1.4 计算机油泵的总效率。 1.5 分析泄压阀特性。 1.6 发现功能问题。 1.7 根据特定的机油泵设计和实际项目要求，将机油泵安装在发动机上比将机油泵夹在专用试验台上进行这些试验要好。在这种情况下下面的测试要综合机油压力分配和机油流量测试进行改进和测量。 2.0试验准备 2.1 试验前测量相关的机油泵部件，见附录A 2.2 试验用油必须是发动机要用的机油或适合原发动机的机油10W-30SF 2.4 因为本试验不考虑机油泵的耐久性，机油泵不需要链条，皮带或齿轮驱动系统而直接驱动。所以必须算出曲轴和机油泵之间的速比。 2.5最好采用原发动机的机油收集系统从储油罐中抽机油。如果没有可能，试验台的机油收集系统尽可能接近的模拟原发动机的部件。根据最少装油量的发动机原状态来确定机油泵与储油罐中机油液面之间的距离。 2.6 根据 3.2在机油泵和机油收集系统上钻出测量温度和压力的螺纹孔。 3.0 仪器和设备 3.1 机油泵试验台由下面的部件组成： ·合适的用来装夹机油泵和可以满足机油泵转速范围的驱动系统。 ·带加热和冷却设备的可以将油温控制到要求范围的储油罐，储油罐的容积必须满足储油罐中的机油在最大油泵转速下每分钟内不会被循环5次。 ·在机油循环回路高压油管中有一个变流量控制阀用来调节机油泵出口压力P D。可以采用手动流量控制阀，但采用电气或气压驱动阀是最理想的。他要求有2种工作模式：a) 阀位置控制， b)整合在一起的过压控制回路。 ·流量计见3.5 ·合适的控制和数字记录系统 ·仪表见3.2 3.2 仪表测量项目 油温： ·油罐中（满足要求的控制功能）T R[℃] ·油泵前（用螺纹固定在机油收集器上）T Oil[℃] 油压： ·油泵进口压力（机油收集器）P s[bar]
概述 通常我们认为润滑油是一种减少运动面之间摩擦的物质，但是在发动机内部循环流动的润滑油还具有其它的作用。总之，润滑系统必须： 1、在运动部件之间提供光滑的油膜 2、xx活塞环和气缸壁之间的间隙 3、带走发动机部件过多的热量 4、清洁发动机内部部件 部件系统 发动机润滑系统主要部件有： 1、机油盘或油底壳金属制成的油底壳安装在气缸体下面，用来存放发动机机油，同时机油的热量通过油底壳向外界空气散发。 2、机油泵集滤器从油底壳中吸取机油供给机油泵。集滤器中有一过滤网，可过滤出机油中较大的杂质。 3、机油泵的作用是使机油在发动机内循环流动。 4、主油道气缸体中的主油道将机油送至各个需要润滑的地方。 5、机油压力指示器当机油压力过低时，警告驾驶员的装置。这个功能要求有两个独立的装置： 安装在气缸体上的机油压力传感器(探测机油压力)和仪表板上的指示灯或机油压力表(警告驾驶员)。 6、油封或密封垫用来阻止发动机内部和外部的机油泄漏。 7、机油深度尺用来测量机油油面高度的可拆式金属制测量工具。从机油尺导管中取出机油尺，检查其端部的油迹可知道机油油面高低。机油尺端部有刻度线，以决定是否需要添加机油。
系统如何工作 油底壳加入发动机的机油流到油底壳中，油底壳中的挡板可防止集滤器周围缺油。放油塞通常安装在油底壳的最下部。 机油尺测量油底壳中机油的油面高度，机油尺上的刻度线可以准确地标记机油油面高度，并显示是否需要添加机油。 集滤器通常有两种方法从油底壳中吸取机油至机油泵： 浮动式集滤器 一些发动机采用浮动式集滤器，其随油底壳中的机油浮动。当汽车转弯时，机油从一侧流向另一侧，集滤器就随机油浮动。为使集滤器浮动，就必须保证油底壳中有足够的机油。当机油油面下降时，集滤器随之下降，以保证恒定的机油流量。固定式集滤器 一些发动机采用固定式集滤器，它是一根插入油底壳的油管。由于不是伸向油底壳底部的所有方向，因此可避免吸取油底壳底部的沉淀物。 上面两种集滤器都有过滤网，以过滤出较大的沉淀物。一些过滤网具有旁通阀，当过滤网阻塞后，旁通阀打开，机油泵直接通过旁通阀吸取机油，而不是通过过滤网。 机油泵汽车发动机使用的机油泵通常有两种结构型式： 转子式和齿轮式。福特汽车的机油泵都是转子式。 转子式机油泵 内转子装在外转子里，外转子具有几个齿面。内、外转子之间有一定的偏心距，因此当转子转动时，内、外转子之间的工作腔容积发生变化，机油被吸入(容积变大时)，然后压出(容积变小时)。 齿轮型机油泵齿轮式机油泵壳体内装有一对互相啮合的齿轮，齿轮与壳体内壁之间的间隙非常小，机油从进油口吸入，然后转动的齿轮将齿间的机油送至另一侧的出油腔内。
第3章机油泵性能试验台系统的硬件设计 本章节主要对试验台控制硬件系统部分进行设计，控制系统硬件设计主要包括试验台所需传感器的选择，控制系统硬件电路中数据采集电路的设计、显示电路的设计、液压系统液压阀的选择与控制电路部分的设计。 3.1机油泵试验台的总体硬件设计 试验台硬件系统的核心硬件单片机选用常用的ATMEL公司的AT89C51。系统硬件的整体框图如图3-1，系统硬件在AT89C51的最小应用系统的基础上进行外围设备的扩展，由A/D转换器、D/A转换器、8255A并行可编程I/O口扩展芯片、8253定时器、计数器扩展芯片、LED数码管显示、功率驱动电气接口和执行机构构成一个控制系统。 机油泵性能试验过程中需要对流量、转速、压力、温度等参数测量，使用传感器检测装置获取的信号，A/D转换对传感器模拟信号转换成单片机可以识别的二进制数字信号，8253对传感器的频率信号进行检测采集，LED数码管对采集处理信号显示，单片机通过指令控制D/A转换，将数字信号转变为模拟信号，控制试验台系统中的液压阀等。
3.2传感器的选择 3.2.1 转速转矩传感器的选择 传统的转矩传感器通常采用电阻应变桥来检测转矩信号，并采用导电滑环来耦合电源输入及应变信号输出，由于导电滑环属于摩擦接触，因此不可避免地存在着磨损和发热，这样不但限制了旋转轴的转速及导电滑环的使用寿命，同时由于接触不可靠，也不可避免地引起测量信号的波动及误差的增加。 为了更好地测量驱动电机的输出转矩和转速，控制和调整电机，数字数转矩转速传感器来进行转矩的测量，并以数字量得形式送人以AT89C51单片机为核心而构成的测试系统。 在此选择深杰创立有限公司的JN338A型旋转是传感器，该智能数字式传感器采用两组带间隙的特殊环形旋转变压器来承担应变桥能源输入及信号输出的任务，从而实现能源及信号的无接触传递，因此提高了转矩测量的精度和可靠性。此外，该传感器还可同时现实旋转轴转速的测量，并方便地计算出轴的输出功率，因此，利用该传感器可实现转矩、转速及轴功率的多参数测量。 该传感器的主要性能参数有以下几个。（1）转速输出信号：60-120个脉冲/转，（2）转速输出信号：900-2000个脉冲/转，（3）传感器的功耗：4W。 JN338A转矩转速传感器采用一只5脚的航空插座做电源输出及转矩转速信号输出，插座外形及引脚排列如图3-2所示。 引脚功能： 1脚：接地端 2脚：+15V电源端 3脚：-15V电源端 4脚：转速信号输出端 5脚：转矩信号输出端 3.2.2 流量传感器的选择 机油泵试验台系统主要对机油泵体积流量检测，考虑到试验台的自动化控制，选用涡街流量传感器，结构简单而牢固，安装方便，性能稳定，维修费用极少。信号为上海哲九仪表厂生产的LUBG12信号涡街流量传感器。 主要的性能参数：（1）供电电压：+24V，（2）输出信号：两线制4—20mA电流信号（3）被测介质温度：-40—+250°C。
液压泵试验台系统设计 发表时间：2018-08-20T16:22:20.343Z 来源：《基层建设》2018年第21期作者：岳志硕叶凌[导读] 摘要：设计了一种液压泵试验台系统，包括液压系统、电控系统和计算机测控系统，对系统的相关元件进行了选型，整个系统简单实用，能可靠、快捷地对液压泵的性能参数进行测试。身份证号：12022119880104xxxx；身份证号：52020319820408xxxx 摘要：设计了一种液压泵试验台系统，包括液压系统、电控系统和计算机测控系统，对系统的相关元件进行了选型，整个系统简单实用，能可靠、快捷地对液压泵的性能参数进行测试。关键词：液压泵试验台；液压系统；电控系统；计算机测控系统； 1、液压技术的背景 我国的液压泵的发展与我国液压工业发展是完全同步的，大致经历了三个阶段，每个阶段大致为12年左右。第一阶段是从1965年到1978年左右，这一阶段为创建与自主开发阶段。在70年末先后开发出通轴式轴向柱塞泵、内曲线式低速大扭矩液压马达、高压齿轮泵、球塞马达、叶片泵等等。上海液气总公司下属液压泵厂、液压件厂、高压油泵厂等生产了各种规格的斜盘式、斜轴式轴向柱塞泵、叶片泵、径向式马达等等。在这一阶段开发的CY、ZB泵迄今仍在我国的液压产品市场中，中高压领域占据着一定地位。第二阶段是1978～1990年 这一阶段是以引进国外先进技术为标志。在78至87年引进的27项中有17项是液压泵的项目，包括重型柱塞泵、轻型柱塞泵与马达、斜轴式柱塞泵与马达、高压叶片泵与马达、齿轮泵、内啮合齿轮泵、双斜盘液压马达等等。这说明通过这些引进，将我国生产液压泵的性能、参数上了一个台阶，基本上进入25～31.5Mpa的额定压力范围。当然也说明我国液压泵的发展中与国际差距相比，泵方面的差距比阀的差距更大些。然而在这一阶段，尽管技术引进产品性能有了发展，但消化并进一步开发上有差距，产品质量上与国外产品有差距。第三阶段是1990年至今，这一阶段是以与国外著名厂商合资、合作与提高质量为中心，在国内生产的液压泵在性能与质量上都有相当程度的提高。工程机械液压泵是在工程机械液压系统中为液压缸和液压马达提供压力油的一种液压元件。由于当前工程机械需求量日益增加，市场对工程机械液压泵，尤其是高品质的工程机械液压泵的需求越发迫切。对生产高品质的液压泵而言，性能测试是非常重要的环节，因此搭建性能良好的试验台非常关键。这一点适用于各种液压泵的生产和测试，例如对用于中国铁路的大功率柴油机单体泵进行测试的试验台，对柴油机机油泵进行各种测试的试验台，对应用于飞机液压系统中的组合泵进行测试的组合泵试验台等等。工程机械液压泵的研究、开发和试制出后首先需要一个能够对其做性能试验的试验台。试验台的好坏直接影响着被试液压泵的性能指标的真实表示 2、液压泵试验台的设计 2.1试验台基本方案的选择与制定 2.1.1制定试验台布局由于此次泵试验采用的电机功率较大，即电机的体积较大，使得试验台的体积较大，所以要对试验台的各原件进行合理的布局。因为电机、传感器、备试泵、联轴器的轴线需要在同一直线上，所以这些原件需要放在同一直线上。这样试验台的长度就要比较大，所以油箱采取后置的方法，放在试验台的后部。这样就减少了空间的利用，使得整个试验台系统的布局更合理一些。同时这样还减少了材料的使用，提高了材料利用率。这样油箱后置，还方便操作，是操作者更方便的进行工作。 2.1.2动力源的选择与要求根据要求要选择变频的电机，并且要有测速仪，因为由泵吸入的油经过过溢流阀等时要损失部分，一部分要流回油箱。油液的净化装置是液压源十分重要的一个环节。泵的入口装有粗过滤器，进入系统的油液根据被保护元件的要求，通过相应的高压过滤器再次过滤。为防止系统中的杂质流回油箱，可在回油路上设置磁性的回油过滤器。根据液压设备所处环境及对温升的要求，系统考虑了加热、冷却等改善措施。 2.2绘制液压泵试验台的原理液压泵试验台是由由主油路，辅助控制油路和冷却加热回路三条组成，每个进油口有吸油滤油器，泵的出口装有高压过滤器，由滤芯和压力继电器来组成。当滤芯被堵后，压力升高，压力继电器闭合，发出报警。 3、试验装置的设计原理应急液压泵试验装置应能按照试验要求调节油液温度和压力、力矩、电压、电流等参数，还应具备以下功能:自检测功能(对试验参数进行自动检测)、自保护功能(避免出口压力、油液温度、工作时间等超标)、监控功能(对检测全过程进行跟踪)。为此，应急液压泵试验装置由液压部分、电动加载部分和控制柜组成。 4、液压系统参数和元件选型根据客户要求确定液压系统的相关参数:电机1的额定功率为1.5kW；电机2的额定功率为18.5kW；电机3的额定功率为110kW；电机4的额定功率为1.5kW；先导溢流阀的额定压力为350bar；远程调压阀额定压力为315bar；油箱容量为2000L。各液压元器件的具体选型如表1所示。 表1 液压系统关键元件
河南机电高等专科学校 《数控加工技术》课程设计 设计题目：机油泵体的数控加工工艺规程及夹具设计 专业:数控技术 班别:数控102 学号:101211231 姓名：刘文华 指导教师:聂广华 机电工程系 2012年10月
目录 序言 (1) 一、零件的工艺分析及生产类型的确定 (2) 1零件的工艺分析 (2) 2零件的生产类型 (2) 二、选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图 (2) 1选择毛坯 (3) 2确定机械加工余量 (3) 3设计毛坯 (3) 三、选择加工方法，制定工艺路线 (4) 1定位基准的选择 (4) 2加工顺序的安排 (4) 3零件表面加工方法的选择 (4) 四、加工工艺 (5) 五、夹具设计 (5) 1定位方案 (5) 2夹紧机构 (5) 3夹具与机床连接元件 (5) 4夹具体模型的建立 (6) 六、编程 (8) 七、设计总结 (12) 八、参考文献 (13)
序言 数控加工工艺与设备课程设计是在学完了数控加工制造技术和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行的又一个实践性教学环节。同时也是我学习数控专业来第一次全面的自主进行机械设计能力的训练，这次设计使我们能综合运用数控加工制造技术基础中的理论知识，并结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决了零件机械制造和加工工艺问题，设计了机床专用夹具这一典型的工艺装备，提高了结构设计能力，同时课程有以下几个目的： （1）通过课程设计实践，树立正确的设计思想，增强创新意识，培养综合运用机械原理课程和其他先修课程的的理论与实际知识去分析和解决机械设计和加工问题的能力。 （2）学习设计机械产品的一般方法，掌握机械设计的一般规律。 （3）通过制定设计预加工方案，合理选择加工机床，正确计算零件的工作能力，确定尺寸及掌握机械零件，再进行结构设计，达到了解和掌握机械零件，机械传动装置或简单机械的设计过程和方法。 （4）学习进行机械基础技能的训练，例如：计算、绘图、查阅设计资料和手册等 由于所学的知识所限，考虑的不够全面，设计中还有许多不足之处，希望各位老师多加指教，提出您宝贵的建议。
本标准是对QC/T 289-1999的修订，主要修订处： 1）取消了 QC/T 289-1999中的重要性分等。 2）增加了对机油泵行业常用术语的定义。 3）增加了技术条件要求。 4 ）对原常用标准进行了更新。 5）增加了试验方法要求。 6）统一了机油泵的检验规则。 7）增加了机油泵的包装，标识要求。 本标准自实施之日起，代替 QC/T 289-1999《汽车用机油泵总成质量分等》本标准由中国机械工业联合会提出。 本标准由全国汽车标准化技术委员会归口。 本标准由东风汽车泵业有限公司负责起草。 本标准主要起草人：黄海波。 中华人民共和国汽车行业标准 QC/T 289-2001 代替QC/T 289-1999 汽车发动机机油泵技术条件 1 范围 本标准规定了汽车发动机机油泵总成的技术要求、试验方法、标志、包装、运输、贮存等。 本标准适用于汽车发动机用的机油泵（简称机油泵）。 2引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时, 所示版本均为有效，所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB/T 2828-1987 逐批检查计数抽样程序及抽样表 GB/T 3821-1983 JB/T 8886-1999 JB/T 9774-1999 中小功率内燃机清洁度测定方法内燃机机油泵试验方法中小功率内燃机清洁度限值 3定义 3.1流量Q（L/min ）:单位时间内，从泵的出口处输出的液体量 3.2 压力P（ kPa）：泵出口处的压力
3.3 容积效率n v (%):实际流量与理论流量的比值： n v =Q ／Q t 。 3.4 限压阀开启压力P k (kPa)：限压阀溢油口开始喷油时之压力值。 3.5 吸油高度h(mm ：油箱液面至主动齿轮(或内转子) 中心的高度差。 3.6 工作特性 3.6.1 转速特性 在规定试验油粘度和一定压力时，表示供油量与转速的函数关系。 4.5 的规定；安装在发动机内部的机油泵，还应测定其外表面的清洁度，清洁度限值由主机厂与配 件厂协商确定 4.6 在发动机额定转速时的容积效率，齿轮泵应不小于 76％，转子泵应不小于 85％。 4.7 总成可靠性试验后性能复试流量值应不低于可靠性试验前性能试验流量值的 90％，且 总成各零件不得有过度磨损或擦伤。 5 仪器仪表精度要求 5.1 温度计(表)：误差不大于±°c 。 5.2 压力表：压力表精度不低于 1 级 5.3 转速表：误差不大于± 0.5%。 5.4 流量：流量误差不大于 0.5%。 5.5 计时秒表：误差不大于 1/100 s 4.8 o o 3.6.2 压力特性 在规定试验油粘度和一定转速时，表示供油量与压力的函数关系。 4 技术要求 4.1 要求。 机油泵总成各零件的制造及装配应符合按规定程序批准的产品图样和有关技术文件的 4.2 机油泵总成图或有关技术文件中应规定产品的性能指标和可靠性指标。 4.3 象。 总成装配完毕后，用手或专用工具使机油泵的齿轮转动，应转动平滑，不得有卡滞现 4.4 机油泵总成应表面光整，无锈蚀，毛刺，磕碰伤。 安装在发动机外部的机油泵，解体测定其内表面的清洁度，清洁度限值按 JB ／T 9774 试验合格后的总成应有良好的防尘保洁措施。
液压脉冲试验台 目录 一、产品概况 (2) 1. 产品定位 (2) 2. 设备构成 (3) 二、产品简介 (3) 1应用范围 (3) 2基本参数 (3) 3基本原理 (4) 三、其他事项 (4) 1. 产品包装及存放 (4) 2. 满足试验标准 (4) 3. 售后服务 (5)
产品名称：液压脉冲试验台 Product name：The hydraulic impulse testing machine 产品类别：液体增压系统 Product categories：Liquid pressurization system 产品型号：SUP_MCSYT The product model：SUP_MCSYT 结构组成：动力系统，循环系统，压力控制系统，工件安装装置The structure and composition：Circulation system, power system, pressure control system, a workpiece mounting device 关键字：高温脉冲试验台，压力疲劳试验台 Keyword ：High pressure pulse test table，Pressure fatigue test bench 一、产品概况 1.产品定位 思明特（济南）液压脉冲试验台应用于汽车、化工、大学、实验室、科研机构、政府机关、航空航天等生产应用研究橡胶软管、汽车制动
管、汽车空调、散热器软管、蒸发器、冷凝器等的行业。满足客户对橡胶软管、汽车制动管、动力转向管、离合器管、汽车空调及散热器软管等压力脉冲测试。 2.设备构成 本实验台有三个主要部分构成： （1）试验柜：主要用于安装待实验的被测件、调压及系统压力指示。（2）液压系统：循环泵、脉冲发生器 （3）电器控制柜及计算机测试系统。 二、产品简介 1应用范围 思明特液压脉冲试验台主要用于以下零部件出厂检测： 汽车软管类：转向管、刹车管、空调管、燃油管、冷却水管、散热软管、暖风软管、空气滤芯软管、涡轮增压系统软管、工程液压软管；航空软管和管汇；其他硬管或接头以及汽车刹车泵、散热器、油冷器、缸体的脉冲试验输油软管及组合件、制动软管、水箱软管及组合件、水箱、油箱、冷凝器、蒸发器、储液罐、过滤器等。 2思明特液压脉冲试验台基本参数 （1）试验介质：油、水或乙二醇混合液 （2）试验介质温度：室温~130℃ （3）脉冲压力：0-70Mpa （4）脉冲压力波形：基本方形或阶梯型
目录 前言 (3) 1零件的工艺分析及生产类型 (4) 1.1零件的用途 (4) 1.2零件的工艺分析 (5) 1.3零件的生产类型 (5) 2 确定毛坯种类，绘制毛坯图 (5) 2.1确定毛坯种类 (5) 2.2确定毛坯尺寸及机械加工总余量 (5) 2.3 设计毛坯图 (6) 2.4 绘制毛坯图 (6) 3 选择加工方法，制定工艺路线 (7) 3.1 定位基准的选择 (7) 3.2 零件的表面加工方法 (7) 3.3工序的集中与分散 (8) 3.4工序顺序的安排 (8) 3.5制定工艺路线 (8) 3.6 加工设备及工艺装备选择 (11) 3.7工序间加工余量、工序尺寸的确定 (12) 3.8切削用量的计算 (13) 3.9基本时间的计算 (20)
4 设计心得 (23) 参考文献 (24) 前言 《机械制造工艺学》课程设计综合了机械制图、机械制造工艺学、工程材料、机械设计、CAD/CAM等专业基础课和主要专业课，并且经过了为期两周的机械设计课程设计之后，进行的又一次实践性环节，本次课程设计主要针对机械制造工艺学和工程材料这两门课程的运用，同时也有对刀具和切屑的部分知识的综合，因此这是我们对以前所学各门课程的一次较为深入的综合总复习，同时还要对相关课外知识进行查阅和学习，是一次对我们实际运用知识解决问题能力的练习。通过这次课程设计所要达到以下几方面： 1、能熟练的运用《机械制造技术基础》的知识，正确地解决一个零件在加工 中的定位，夹紧以及合理制订工艺规程等问题的方法，培养学生分析问题和解决问题的能力。 2、复习课程设计过程相关知识：CAD、Proe、机械制造工艺学、机械制图等等， 加深对专业知识的理解。 3、课程设计过程也是理论联系实际的过程，并学会使用手册、查询相关资料 等，增强学生解决工程实际问题的独立工作能力。 希望通过对机油泵泵体的加工工艺规程的设计，可以进一步学习《机械制造工艺学》并掌握简单零件的加工工艺设计。因为是第一次接触制造工艺设计，设计上定有诸多不合理之处，希望老师多多批评和指正。 任务介绍： 本次课程设计题目是：机油泵泵体工艺规程设计。要求如下：生产批量为大批大量生产，其他要求及零件参数见机油泵泵体零件图，要求设计该泵体的机械加工工艺规程，具体内容为： （1）根据生产类型，对零件进行工艺分析； （2）选择毛坯种类及制造方法，绘制毛坯图； （3）制订零件的机械加工工艺过程，选择工序加工设备及工艺装备，确定各工序切削用量及工序尺寸，并计算工序的工时定额；
学生实验报告实验课程名称：发动机试验技术
目录 一、试验目的 二、试验内容 1.试验依据 2.试验条件 3.试验仪器设备 4.试验样机 5.试验内容与方案 （1）交变负荷试验 （2）混合负荷试验 （3）全速负荷试验 （4）冷热冲击试验 （5）活塞机械疲劳试验 （6）活塞热疲劳试验 三、试验进度安排 四、试验结果的提供
摘要 国外在可靠性试验方面己做了许多有益的研究工作，但到目前为止尚未形成统一的试验方法，而且考虑到该试验的非普遍性及技术保密性，将来也不可能形成统一的试验规范。相对于热疲劳研究状况来讲，国内对机械疲劳的研究还比较少。为适应发动机比功率和排放法规日益提高的苛刻要求，发动机面临着更高机械负荷和热负荷的严峻考验。国内高强化发动机最大爆发压力已超过22 Mpa。活塞的机械疲劳损伤主要体现在销孔、环岸等部位。活塞环岸、销座及燃烧室等部位由于在较高的工作温度下承受着高频冲击作用的爆发压力，润滑状况较差，摩擦磨损，其他破坏可靠性的腐蚀磨损(缸套一环换向区、排气门/排气门座锥面等)、疲劳磨损(挺杆、轴瓦、齿轮表面等)、微动磨蚀(轴瓦钢背、飞轮压紧处、飞轮壳压紧处、湿缸套止口处等)、电蚀(火花塞电极等)和穴蚀(水泵叶轮等)这些都是可靠性试验的主要目标，也是实施可靠性设计、试验研究的重点部位。 众所周知，在内燃机整机上进行零部件可靠性试验成本昂贵。本文将参照原有的可靠性试验方法，通过看一些关于可靠性的零部件加速寿命实验技术制定一种评价内燃机可靠性的考核规范，包括活塞机械疲劳试验和活塞热疲劳试验，可迅速做出其可靠性恰当的评价，可以降低研发成本、缩短研发时间。 一、试验目的 1通过理解内燃机可靠性评估，评定发动机的可靠性。 1.1了解评估的多种理论方法，如数学模型法、上下限法、相似设备法、蒙特卡洛法、故障分析( 包括故障模式影响分析和故障树分析) 等。并掌握故障分析法。 1.2学会可靠性试验评估，为进行可靠性设计奠定基础理论，为发动机及相关零部件提供测试、验证以及改进的技术支持。 2掌握可靠性试验方法 2.1掌握内燃机可靠性综合性试验及专项试验。综合性试验的考核对象是零件的可靠性、零件表面性状的变化和发动机性能的保持性；专项试验是超水温( 耐热性) 、超负荷、混合负荷、交变负荷循环、超爆发压力、超速等试验。 二、试验内容 1试验依据 参考的试验标准： GB /T 19055-2003 汽车发动机可靠性试验方法 GB /T 18297-2001 汽车发动机性能试验方法 JB/T 5112-1999 中小功率柴油机产品可靠性考核 2试验条件 一般试验条件： 2.1燃料及机油:采用制造厂所规定的牌号，柴油中不得有消烟添加剂。
奇瑞汽车股份有限公司发二院设计指南 编制： 审核： 批准：
一、总成说明 1.1机油泵总成的功用 机油泵是润滑系中最重要的部件，其功能是为润滑系提供足够压力和流量的机油，油压必须保证在一定的范围，以保证每一个摩擦件得到充分的润滑而且不损坏相关的承压件。机油泵在整个发动机润滑系统的开发中具有决定性的作用，我们可以把整个润滑系统比喻成人体的血液循环系统，机油泵就是润滑系统的心脏，各个油道支路就是血管，机油泵在发动机的运转过程中源源不断地为各个零部件提供血液的循环，保证发动机在各个工况下正常运行。 1.2 各种类别的机油泵轮廓图 以下是实际产品外形 NEF1立的三维模型，机油泵是安装在曲轴前端，靠曲轴来带动机油泵泵油。
NEFV 发动机机油泵是安装在油底壳内，靠链条来驱动。 二、机油泵总成设计 1设计原则。 满足发动机的正常运行，提供一定的机油压力。 2设计参数确定 设计参数：机油散热量j Φ和机油流量v q 理论上，发动机中机油循环流量v q （机油体积流量）可以根据两种办法来确定：一种方法是根据发动机的机油散热量来确定；另一种方法是用统计方法，即比较同类型的机器，再相同的工作条件下的机油流量，选择一个适当的流量作为该机器的设计机油流量。这里介绍用机油散热量决定机油流量的方法。 机油散热量j Φ由下式确定： i j Φ=Φ0α（kJ/h ） （1）
式中j Φ―――机油带走的热量（kJ/h ）; i Φ―――发动机中每一小时燃料燃烧生成的热量； 0α―――机油散热量占发热量的百分比，对于现代汽车拖拉机用发动机 可取0α＝0.015~0.025,对于活塞用机油冷却的柴油机需由机油带走的热量要大的多，可达到 0α＝0.06。 由于 e i P η3600= Φ （2） 所以 j Φ＝0 αe P η3600 （3） 式中 P ――内燃机有效功率（kW ）； e η――有效效率，对汽油机可取e η＝0.25；对柴油机可取e η＝0.35。 确定了机油所带走的热量后，就可以求出在发动机中所需要的机油循环量： v q ＝ t c j j ???Φγ（L/h ） (4) 式中：γ－机油的比重，一般可取 γ＝0.85 kg/L,也可以根据机油平均温度查表得到； j c －机油的比重，一般可取 c ＝1.7~2.1 kJ/(kg.K),也可根据机油平均温度查表求得。 t ? －机油在完成一次循环过程中的温升，一般可取t ?＝10～15℃。 实际上，机油泵实际流量（va q ）要根据发动机所需机油循环流量（v q ）决定，但是它要比机油的循环量为大，这是因为 第一， 考虑到机油泵本身和内燃机的各摩擦副零件在工作中都有磨损，因此他们的配合间隙和机油的泄漏都会逐渐增加，为了保证在这种情况下在系统中还能保证足够的油压，机油泵排量需要有足够的富裕量。 第二， 机油泵本身通常装有调节机油压力的调压阀，以保证机油压力在允许的范围内，因此从机油泵排出的机油只是一部分输入到主油道，其余的经过调
被测液压泵的各项性能: 1,可能为齿轮泵、叶片泵、（轴向或径向）柱塞泵进行测试。 2，试验压力P=31.5MP，耐压压力P(max)=45MP 3,最大流量范围：10~355 ml/r. 试验台一些参数： 1，供电功率W=90kw 2,试验台测试精度C级 3,可完成开式泵和闭式泵测试功能 4，具有自息功能 5，试验台油温25~60O C 6，具有流出计算机辅助接口 7，转速在0~1000转/min内可调 试验方法：(26 ，27) 液压泵站的设计：(37) 液压泵试验台的作用： 液压泵试验台（液压泵实验台液压泵测试台）是根据各国对液压泵出厂试验的标准设计制造，可测试液压柱塞泵、叶片泵、齿轮泵(单联泵、双联泵、多联泵)等的动静态性能。测试范围、测试项目、测试要求符合JB/T7039～7044～1993等有关国家标准。液压泵试验台
是液压泵生产和维修企业的最重要检测设备。 液压泵试验台主要由驱动电动机、控制阀体、检测计量装置、油箱冷却等组成，驱动电动机选用了世界上较先进的可变转速的变频电机，转速可在0—3000rpm内任意调整，为各类要求不同转速的液压泵提供通用的试验条件，也可测试各类液压泵在不同转速下的性能指标。控制阀选用了目前最先进的比例控制装置，为采用计算机控制和检测提供了必要条件，压力、流量、转速和扭矩的测量采用数字和模拟两种方法，数字便于用计算机采集、整理和记录，模拟便于现场观察控制。油箱的散热是由水冷却装置完成，可以满足液压泵的满功率运行要求。 测试性能标准：待查……（要符合最新的中华人民共和国机械行业液压测试标准） 液压泵测试性能指标： 企业使用的设备中液压泵类型主要以齿轮泵、叶片泵、轴向柱塞泵三种。其中齿轮泵排量范围在2~50 ml/r、压力范围在2.5~16 MPa；叶片泵排量范围在50~200 ml/r、压力范围在2.5~25 MPa；轴向柱塞泵排量范围在50~250ml/r、压力范围在2.5~25 MPa。 对于液压泵能否正常工作的主要参数，如转速、排量、额定压力、工作压力、额定流量、容积效率、总效率等都是评价液压泵性能好坏的标准。结合三种液压泵（叶片泵、轴向柱塞泵、齿轮泵）的性能，提出设计液压回路可实现对三种液压泵进行空载排量、容积
高压胶管脉冲试验台 一、公司介绍 公司采用先进的生产技术，选用高性能进口密封件，生产具有国际先进水平的高压、高寿命适用于各种工况的全系列气液增压及液压产品。产品达到多元化、精度高、出力大、体积小、永不泄露等特性。公司规定所有零部件的所有工序都必须检验，每个零件、每个工序的操作者、检验者、检验结果都录入到微机，并向顾客提供试验报告和产品合格证。 可提供全方位的液体增压及气体增压检测解决方案，目前实现气体最大压力120MPa，液体300MPa压力，现有CAD制图人员3名，软件开发人员3名，电器工程师2名，管理人员2名，生产人员25名.现有数控车床，普通车床，钻床，铣床等机械加工设备。从设计，生产，检验，售后都有专人负责。可根据客户的不同需求生产具有差异化的产品。 二、高压胶管脉冲试验台简介 高压胶管脉冲试验装置用于对各种胶管的脉冲试验，够进行故障记录，自动系统锁定逻辑，保证无人值班的试验安全。可对异常情况自动处理，试验完毕后可以打印试验报告。最大试验压力50Mpa。整个控制系统采用工业控制计算机＋二次控制仪表系统＋传感器开关控制模式，采用逻辑关系，保证系统的安全和可靠，并对所有的开关量进行闭合监控，箱体是由液压系统和热交换系统，控制仪表等组成
的一个有机体。在门都安装闭合检测开关，进行测量检测，以满足试验安全性。 三、高压胶管脉冲试验过程 1.连接被测件。 2.调整环境温度与被测件内部注油温度。 3.被测件内注入高温液压油，排除空气。 4.关闭泄压阀，启动软件，调整液压站压力，保压时间，升压时间，高压时间，泄压时间，实验次数。 5.调整好压力后开始实验。 6.中途如被测件出现异常，进行异常处理。 7.实验完毕后泄压。 8.卸掉压力，取出被测件。 四、胶管脉冲试验台由三个主要部分构成： 1.液压系统：循环泵、脉冲发生器 2.试验柜：只要用于安装待实验的被测件，调压及系统压力指示。 3.电器控制柜及计算机测试系统：启动按钮和仪表均安装在操控台上，便于集中控制和监测情况，计算机系统可以采集试验压力波形、试验次数。脉冲频率等参数且具备表格打印功能，并有故障通告功能。
第二章机油泵泵体零件及铸造模具的设计 2.1机油泵简介 机油泵是在润滑系统中，可迫使机油自油底壳送到引擎运动件的装置。用来使机油压力升高和保证一定的油量，向各摩擦表面强制供油的部件.内燃机广泛采用齿轮式和转子式机油泵.齿轮式油泵结构简单，加工方便，工作可靠，使用寿命长，泵油压力高，得到广泛应用。转子泵转子形体复杂，多用粉末冶金压制。 1.1.1 机油泵的作用发动机工作时将油底壳机油抽出并加压后排向润滑油道，提高机油压力，保证机油在润滑系统内不断循环。 1.1.2 机油泵的种类机油泵可分为外啮合齿轮式机油泵，内啮合齿轮式机油泵，内啮合转子式机油三种。 1）内啮合齿轮式机油泵与外啮合齿轮式机油泵齿轮式机油泵由主动轴、主动齿轮、从动轴、从动齿轮、壳体等组成，两个齿数相同的齿轮相互啮合，装在壳体内，齿轮与壳体的径向和端面间隙很小。主动轴与主动齿轮键连接，从动齿轮空套在从动轴上。工作时，主动齿轮带动从动齿轮反向旋转。两齿轮旋转时，充满在齿轮齿槽间的机油沿油泵壳壁由进油腔带到出油腔，在进油腔一侧由于齿轮脱开啮合以及机油被不断带出而产生真空，使油底壳内的机油在大气压力作用下经集滤器进入进油腔，而在出油腔一侧由于齿轮进入啮合和机油被不断带入而产生挤压作用，机油以一定压力被泵出。 2）转子式机油泵转子式机油泵是利用内外转子压送润滑油，又叫次摆线齿轮泵。转子式机油泵主要由内、外转子，机油泵体及机油泵盖等零件组成。主动的内转子和从动的外转子都装在机油泵壳体内。内转子有四个凸齿，外转子有五个凹齿。内转子固定在主动轴上，外转子在油泵壳体内可以自由转动，两者之间有一定的偏心距。当油泵工作时，内转子带动外转子向同一个方向转动。由于两个转子的偏心距和齿形轮廓保证了内外转子无论转到任何角度，各齿面之间总是线接触，这样内外转子轮齿间便形成了四个工作腔。由于内转子的转速大于外转子的转速（传动比5：4），当某一工作腔从进油道转过时，转子脱开啮合，容积逐渐增大，产生真空度，润滑油便从进油道被吸入。转子继续旋转，润滑油被带到出油道另一侧，这时转子进入啮合，油腔容积逐渐减小，油压升高，使油从齿间挤出，经出油道送出。转子式机油泵的优点是结构紧凑，供油量大，供油
汽车发动机机油泵技术条件 1 范围 本标准规定了汽车发动机机油泵总成的技术要求、试验方法、标志、包装、运输、贮存等。 本标准适用于汽车发动机用的机油泵（简称机油泵）。 2 引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效，所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB/T 2828-1987 逐批检查计数抽样程序及抽样表 GB/T 3821-1983 中小功率内燃机清洁度测定方法 JB/T 8886-1999 内燃机机油泵试验方法 JB/T 9774-1999 中小功率内燃机清洁度限值 3 定义 3.1 流量Q（L/min）：单位时间内，从泵的出口处输出的液体量。 3.2 压力P（kPa）：泵出口处的压力。 3.3 容积效率η v （％）：实际流量与理论流量的比值：η v =Q／Q t 。 3.4 限压阀开启压力P k （kPa）：限压阀溢油口开始喷油时之压力值。 3.5 吸油高度h（mm）：油箱液面至主动齿轮（或内转子）中心的高度差。 3.6 工作特性 3.6.1 转速特性 在规定试验油粘度和一定压力时，表示供油量与转速的函数关系。 3.6.2 压力特性 在规定试验油粘度和一定转速时，表示供油量与压力的函数关系。 4 技术要求 4.1 机油泵总成各零件的制造及装配应符合按规定程序批准的产品图样和有关技术文件的要求。 4.2 机油泵总成图或有关技术文件中应规定产品的性能指标和可靠性指标。
4.3 总成装配完毕后，用手或专用工具使机油泵的齿轮转动，应转动平滑，不得有卡滞现象。 4.4 机油泵总成应表面光整，无锈蚀，毛刺，磕碰伤。 4.5 安装在发动机外部的机油泵，解体测定其内表面的清洁度，清洁度限值按JB／T 9774的规定；安装在发动机内部的机油泵，还应测定其外表面的清洁度，清洁度限值由主机厂与配件厂协商确定。 4.6 在发动机额定转速时的容积效率，齿轮泵应不小于76％，转子泵应不小于85％。 4.7 总成可靠性试验后性能复试流量值应不低于可靠性试验前性能试验流量值的90％，且总成各零件不得有过度磨损或擦伤。 4.8试验合格后的总成应有良好的防尘保洁措施。 5 仪器仪表精度要求 5.1 温度计（表）：误差不大于±℃。 5.2 压力表：压力表精度不低于1级。 5.3 转速表：误差不大于±0.5％。 5.4 流量：流量误差不大于0.5％。 5.5 计时秒表：误差不大于1/100 s。 6 试验方法 6.1 试验条件 6.1.1 试验用油自选，粘度应达到(16.5±0.8）×10-6 m2/s。 6.2 总成性能试验 6.2.1 机油泵总成台架性能试验时，其吸油高度应与机油泵总成装在主机上的吸油高度基本一致。最低不小于150 mm。 6.2.2 机油泵性能试验应在专用的试验台上进行，试验项目应包括转速特性（图1），压力特性（图2），带有限压阀的还应有限压阀工作特性（图3），具体指标应符合图纸的要求。