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1.主题内容和适用范围
本守则及规程规定了母排的选择、加工、连接和安装等工艺要求,适用
于厂内的高.低压开关设备母排的加工制作和检验规程.
2.设备.工具和使用材料
2.1设备
A.钻床
B.母排折弯机
C.三工位母线加工机
D.液压冲孔机
E.切排机
F.铜排酸洗槽
G.镀锡槽
2.2工具
A.活络扳手
B.起子
C.钢锯
D.钢锉
E.木锤
F.铁锤
G.钻孔夹具 H.涂漆工具 I.清洁回丝
2.3使用材料
A.铜母排TMY---GB5585.2---85
B.铝母排LMY---GB5585.3---85
C.硝酸HNO
D.氢氧化钠NaOH
3
E.盐酸锌溶液
F. 锡锭
G.中性凡士林 H.醇酸磁漆:黑色
3.母排规格的选择
3.1按图样或制造规范的要求选择
3.2母排材料表面应光洁.平整,不得有裂纹及杂物等,并符合GB5585.2---85
和GB5585.3---85要求.
3.3对于低压开关柜母线规格的选择 .各型号规格配电箱按各自如下对应的表格内规定选择。
GCK 3C证书上规定
8PT 3C证书上规定
其余应以自动开关的热脱扣器额定工作电流为准.如自动开关不带热脱扣器,则以自动开关的额定电流为准.对自动开关以下,有数个分支回
有自动开关,仍按上述原则选择分支母线.如没有自动开关,比如只有刀开关.熔断器.低压电流互感器等,则以低压电流互感器的一次侧额定电流值选择母线.如果这些都没有,还可按接触器额定电流选择.当接触器也没有时,最后才可以按熔断器熔芯的额定电流选择,然后根据开关柜防护等级考虑降溶系数,IP30的开关柜降溶系数选1,IP40选0.9,IP50选0.8,再根据选择的电流查表一,表二确定母排的规格.
表一: 单片矩形截面排在T+70℃时的载流量表
表二:多片矩形截面母排在T+70℃时的载流量
注: 1．表中的数据是指当环境湿度为25℃时的载流量；
2．导体扁平放臵时，当导体宽度60毫米及以下时，载流量应按表列数值减少5％；当宽度在60
毫米以上时，应减少8％。
3.4对于高压柜主电路的母排的选择，开关柜的额定电流是选择母排的最小限度，同时还要
考虑母排应承受主电路的开断电流和动热稳定电流。主电路的开断电流与断路器的额定电流存在一定的成正比的匹配关系；而母排承受动热稳定的能力与排间的距离平方成一定的反比关系；因此，若母排的间距选大一点，则排截面就可以选小一点；此外从高压柜内母排搭接结构的工艺性来考虑（如JYN2－10触头盒母排为80×10，且四孔联接）母排要相应放宽，才能满足结构要求，根据上述特点，本厂高压开关柜母
排选择如下：
3.4.1主母排的选择
主母排根据本批开关柜中断路器中额定电流最大的选择(见表三)
表三
3.4.2触头排的选择
a.35Kv 断路器柜的动触头选排为LMY-90×10或TMY-90×10，静触头选排为TMY-90×10。
b.35Kv 非断路器柜的动触头选排为角钢或钢管;静触头选排为TMY- 90×10
c.10Kv 断路器柜的动触头排的选择,（见表四）
表四
注：＊表示开关柜的额定电流，优先选用单动触头排
c.10Kv非断路器的动触头选择母排为TMY－50×10。
3.4.3非断路器柜的支母排的选择
a.手车柜的触头盒处与主母排相连，按触头盒出排截面选择
b.选择非断路器柜的其他部分连接排（选用非手车上用排选择TMY－40×4或LMY－40×4，手车上用排选择LMY－30×3或TMY－25×3）。
3.4.4断路器柜支母排的选择
按断路器的额定电流来选择，见表五
表五
注：1．＊表示断路器柜的额定电流
2．以上未注明母排是铜、铝的说明两种都可以。
3．凡上述与制造规范（或图样）发生冲突时，以制造规范（或图样）为准。制造规范无注
明时，按本规范执行。
4．母排的排列和颜色标志
4.1按电路选择导线颜色的规定（GB2681）（见表六）
表六
注：A．低压柜母排表面镀锡，再在柜体的维修面母排上贴上表中规定颜色的色标。
B．高压柜母排表面镀锡，再在柜体的维修面母排上贴上表中规定颜色的色标。
4.2母排排列应符合表七的规定要求
表七
说明：1．方向定位以屏的正视方为准。
2．低压柜在特殊情况下，例如按此序排列会造成母线配臵困难，允许不按表七规定。 3．高压柜35KV柜作联络时引下线垂直排列，不遵循表七规定。
5．电气间隙和爬电距离
5.1 装臵中各带电部件之间及其对地金属件之间电气间隙和爬电距离应符合5.2和5.3的规定。
5.2所有水平母线、垂直母线、分支线和主电路接插件带电部件之间及其对接地金属件之间的电气间隙和爬电距离在额定绝缘电压为380V和660V时，应不小于20mm（此条规定适用于低压抽屉式开关柜，低压固定式开关柜参照表八。
表八
注：选择主母排及大电流母线电气间隙和爬电距离时应考虑热应力电动应力
5.2.1万能式断路器的进、出线端子间距小于上述规定，则连接端子上的分支线的电气间隙和爬电距离允许等于端子间的间距，但不能低于表八规定。
5.2.2如在不同极性的裸露带电部件间或裸露带电部件与接地金属之间加入了不绝缘的金属（例如：螺钉、弹垫、垫片等）均看作是间隙的减小。
5.2.3母线或母线连接件中某部分达不到5.2的规定时，允许采用包扎绝缘带等方法，但不得小于表八的规定。
5.2.4高压柜的电气间隙和爬电距离见表九
表九
＊对于经国家统一设计已定型的产品的电气间隙可小于125mm，但不得小于100mm 6．母排的连接
6.1接头数的规定：直线母排长度在5m以内允许有1个接头，5～10m
以内允许有两个接头，10～15 m以内允有4个接头。高压柜例外。
6.2母排与母排的连接见表十，但高压开关柜母排与母排连接的部分有如下特殊规范：
a.高压手车柜：
KYN1－10柜的主母排与支母排，主母排与主母排之间的连接孔为φ13
其它类型的手车柜与触头盒，互感器，断路器桩头连接的母排之孔与其相应元件连接桩头一致。80宽以上的两排连接时用M16的螺栓相连，80宽以下50×50以上的排采用M12的螺栓相连。
6.3母排连接头孔眼的直径宜大于螺栓直径1mm,钻孔应垂直不歪斜,孔眼中心距离的误差应为±0.5mm .
6.4用螺钉直接固定在绝缘板上的母排,安装孔为腰圆孔(d+1)×(d+4～5) (d为螺钉直径),当母排长度超过1m时,母排必须加支持瓷瓶,(考虑母排动热稳定性要求),(腰圆孔见图一).
6.5母排与电器元件的连接:
6.5.1母排的截面大小按上述表一.表二选择;
6.5.2 母排与电器端子连接时,母排宽度应大于等于电器元件引出端头的宽度,其搭接长度距电器端子根部 10mm,当电器元件引出端头较长时,可按图二所示进行.
6.5.3 连接孔尺寸应同电器元件端头相同,连接部位接触面积应不小于两个母排宽度的乘积.
6.6两片及以上母排并联使用时,其并联母排间应保持与母排厚相同的间隙,以便散热.
6.7单母排的大面与双母排小面的联接(仅适用于低压柜).
6.7.1选择的母排必须是长方排,而且表面光滑,母排载流量必须是额定电流1.2倍以上;
6.7.2相互之间搭接处必须有专用导电垫块,垫块必须保证有良好的导电接触平面;
6.7.3连接方式如图三:
a.主排为单排或多层排,引出排为双排;
b.连接排Ⅰ为双排,连接排Ⅱ为单排,其中连接排Ⅱ加工要求:
(1).弯曲符合下述7.5;
(2)钻孔,当K≤30时连接孔为1只;当K≥40时,连接孔为2只或多只
c.主母排必须是双排,引出排为单排或双排,当引出排K≤40时, 连接螺栓为1根;当50≤K ≤80时,连接螺栓为2 根;当K≥100时,连接螺栓为3根.(K为母排宽度)
7.母排的加工工艺
7.1 外观检查: 制作母排的材料表面应平整清净,不应有裂纹或裂口,母排表
面的划痕.气孔.凹坑.起皮等缺陷所引起的截面误差,对于铜母排不应该超过 计算截面的3％,铝母排不应超过5％.
7.2 矫正: 矫正方法有机械矫正和手工矫正两种.机械矫正一般 用于5×40 以上较大截面母排,使用拉直机拉直,轧平机轧平.手工矫正时,可将母排放在平台上,用硬质木锤直接敲打平直,也可用木锤或垫块(铜.铝.木垫块均可),垫在母排上用大锤间接敲打平直.敲打时用力要适当,不能过猛,否则会引起母排变形.
7.3 测量:设计图样上母排的弯型尺寸是在一定条件下计算得到的,用于安装时,图样仅供参考,母排加工一般根据现场测量结果进行制作,测量时可用线锤.角尺.卷尺等工具,将测得的尺寸在小黑板或平台上按比例画出大样.另一种简单实用的方法是用8#钢丝弯成样板,作为母排弯曲的依据.
7.4切断:母排的切断方式不作明确规定.依据设备的加工能力和加工便利程度选择锯切或冲切,多为冲切. 7.5 弯曲:
7.5.1 矩形母排有平弯.立.麻花弯三种,典型弯曲形式见图四.
7.5.2 矩形母排宜减少直角弯曲,弯曲处不得有裂纹及显著的折皱,弯曲半 径不得小于表十一的规定:
母排最小允许弯曲半径 表十一
注: a---母排宽度
b---母排厚度
7.5.3 母排麻花弯90度时,其麻花弯部分的长度不应小于母排宽度的
2.5倍.
7.5.4 双排或多片母排的弯曲程度应一致.
7.5.5母排始弯曲处,距最近母排支持件边缘不应小于50mm,不应大于0.25L(L为母排相邻支持点之间的距离).母排始弯曲处距母排连接位臵不小于30mm.见图五:
L----母线两支点间的距离;
a---- 母线宽度;
b----母线厚度.
7.5.6母排弯曲一般进行冷弯,如需加热时,其温度不得超过下列规定:铝母
排250℃.铜母排350℃.除母排弯曲部分加热外,其它部分不得退火.
7.5.7分支母排三相弯形的起止位臵亦应一致,不允许有明显的高低现象.
7.6钻孔: 母排钻孔可用液压冲孔和冲床模具冲孔.台钻.立钻,不得使用手提电钻.由于母排连接用比孔径小1mm螺栓,所以,母排钻孔尺寸偏差不应大于0.5 mm. 为了保证孔的准确性,应使用钻孔夹具或划线定样冲孔,钻时应用平钻头,钻好后用比孔径稍大的.
120度角度钻头锪去毛刺.母排上的所有的孔(包括二次线连接孔)必须钻好方可进行表面处理.
7.7接触面加工
7.7.1母排未经过冲孔.切角加工,而且接触面比较平整,经过手工修整后可以直接弯曲镀锡,对于60×6及以上的母排应用麻点模具蹲平.
7.7.2接触面加工作用是消除母排表面的氧化物、折皱和隆起部分。常用方法是模整平和手工修整。凡经过冲孔.切角加工的接触面必须经过手工修整,除去接触面的尖角、毛刺,对于
60×6及以上的母排应用麻点模具蹲平,方可弯曲镀锡.
7.7.3接触面加工长度应比搭接部位宽度每边多种多50mm
7.8铜母排镀锡操作过程：(外协加工)
7.8.1铜母排应在硝酸溶液中腐蚀10－15秒钟，洗去铜母排表面的油污，取出后应立即用清水冲洗铜母排表面的余酸
7.8.2铜母排镀锡见《铜母排镀锡工艺守则及检验规程》
7.9铝母排化学处理过程
7.9.1加工完毕的铝母排，浸入含30％左右的氢氧化钠水溶液中，待除去铝母排表面油污、氧化膜后取出.
7.9.2浸入流动的清水中用毛刷刷去铝母排表面余碱，刷洗干净后取出，立即用干净的毛巾擦去表面水份，然后烘干或晒干后方可安装.
7.10母排与母排、母排与分支排、母排与电器接线端子搭接面的处理应符合下列规定：
a.铜与铜：镀锡连接；
b.铝与铝：直接连接；
c.铜与铝：铜导体镀锡，用户因特殊要求时（室外配电或室内相对湿度接
近100％时，应采用铜铝过渡板，铜端镀锡；
d.封闭母线螺栓固定搭接面，有条件时应镀锡
8 母排安装
8.1 铝母排在安装前，可先用铜丝抛盘刷去母排接触处表面的氧化层后，可以直接（立即）安装，如除去氧化物的铝排放臵一段时间后安装，必须先进行上述工作后方可安装。
8.2铜、铝搭接时，铜排必须镀锡，并保证铝排连接受压后不得变形
8.3连接用的紧固件（螺栓、弹垫、平垫、螺母等）应符合国家标准，镀锌黄的精制或半精制品。
8.4 连接用的螺栓贯穿方向应是由下向上,由后向前,由左向右,在其余的情况下,螺母臵于维护侧.螺栓直径按小于连接孔1～1.5mm尺寸选择,螺栓的长度在压平弹垫后露出螺母2~3扣为宜,绝不允许超过螺栓本身直径或缩进螺母内,螺栓的两侧都要有相应平垫片,平垫片的光洁表面朝外,相邻螺栓的垫圈应有3 mm以上的净距,以防止构成磁路发热,螺母侧要加相应的弹垫.
8.5 母排间的连接应严密.接触良好.配臵整齐美观,接触面在用0.05×10 mm塞尺检查符合以下要求:母线宽度在80mm以上,不得塞入6mm;宽度在50mm及以下,不得塞入4mm.
8.6 涂漆:(本公司不采用)
8.6.1 母排表面应涂漆,油漆应均匀.粘合牢固,不应有起层、皱皮、流挂等现象,低压柜.箱中,对于连接孔较多的母排,涂漆不美观且很难操作的可以整体镀锡.
8.6.2 连接处二侧相距10mm不涂漆,三相母排的涂漆起点和终点应保持整齐,三相之间允许误差2.5mm.
8.7 固定
8．7．1 水平排与垂直排两个固定点的距离小于等于1m,超过1m必须加固定点.
8.7.2对水平排与垂直排固定至少需两个固定点,严禁用壹个固定点固定.
8.7.3铜排的固定采用绝缘子,环氧板等绝缘材料固定.
9. 注意事项:
9.1 切割母排应用机械方法,禁止使用气焊.
9.2 母排在校正.校平时,不得用铁锤直接敲打.
9.3 母排加工过程中,使用生产设备应按设备操作规程使用,保证人身
和设备安全.
9.4 镀锡过程中,注意安全使用酸碱.
9.5 母排支持夹板与支持绝缘子间的固定应平整牢固,不应使所支持的
母排受到机械应力.
9.6 母排固定装臵应无显著的棱角,以防尖端放电.
9.7 禁止在自动开关飞弧区内走排.
10 检验规程
10.1 根据配电系统图和制造规范,检查主电路方案.柜间联络.进出线情况应符合要求. 10.2 弯曲处不准出现裂纹,侧弯处皱纹高度不能超过1mm,母线表面不应有显著的锤痕、凹坑等缺陷.
10.3 母线搭接面应平整光洁,自然吻合.
10.4 母线连接紧密可靠,有防松措施,母线安装排列应层次分明.整齐美观.
10.5 母线在正常使用条件下应保持其爬电距离和电气间隙.
10.6 功能单元处于分离位臵时,它的主电路接插件裸露带电部分与垂直母线或静触头的间隙距离不小于25mm .
10.7母线加工安装符合工艺守则的规定.
装配工艺规程 基本概念 装配 按照一定的技术要求，将若干个零件装成一个组件或部件，或将若干个零件，部件装成一个机器的工艺过程，称为装配 部件装配 凡是将两个以上的零件结合在一起或将零件与几个组件结合在一起，成为一个装配单位的装配工作叫部件装配 装配工序 由一个或一组工人在不更换设备或地点的情况下完成的装配工作叫装配工序 装配方法： 完全互换装配法：在装配时各配合零件不经修配、选择或调整即可达到装配精度的方法。 选择装配法：将组成环的公差放大到经济加工精度，通过选择合适的零件进行装配，以保 证达到规定的安装精度。 调整装配法：装配时，根据装配实际的需要，改变产品中可调整的零件的相对位置或选用 合适的调整件以达到装配精度的方法。 修配装配法：装配时，根据装配的实际需要，在某一零件上除去少量预留修配量，以达到 装配精度的方法。 装配工作的要点：零件的清理和清洗工作。 清理工作包括去除残留的型砂、铁锈、切削等。 相配表面在配合或连接前的润滑。 相配零件的配合尺寸要准确。试车时的事前检查。 边装配边检查 试车时的事前检查。 装配尺寸链：指把影响某一装配精度的有关尺寸彼此按顺序地连接起来形成一个封闭图形，这些相互关联的封闭尺寸图形，称为装配尺寸链。全部组成尺寸为不同零件设计尺寸。 组成装配尺寸链至少有增环，减环和封闭环 装配尺寸链的计算： 根据装配方法，尺寸链的解法有完全互换法，选择法，修配法和调整法 封闭环基本尺寸，等于增环的基本尺寸之和减去减环的基本尺寸之和 封闭环的公差，等于所有组成环的公差之和 装配工艺规程 装配工艺过程及内容 组成：Ⅰ）装配前的准备工作：对零件进行清理和清洗；对某些零件进行修配，密封性实验或旋 转件的平衡实验 Ⅱ）装配工作：装配工作包括部件装配和总装配。把零件和部件结合成一台完整产品的过 程称为总装配。产品在进入总装以前的装配工作称为部件装配。部件装配 是从蕨零件开始的，装配蕨件可以是一个精简也可以是低一级的装配单位Ⅲ）调整，精度检查和试车：调整是指调节零件或机构的相对位置；装配精度检验包括工作精度检验和几何精度检验；试车是机器装配后，按设计要求进行运转实验；喷漆，涂 油和装箱 制定装配工艺规程内容 原则：1．保证产品装配质量；２．合理安排装配工序；３．尽可能少占车间的生产面积 方法：１．要对产品进行分析；２．确定组织形式；３．制定装配工艺卡片 内容：１．确定装配技术要求；２．制定检验方法；３．选择装配所需设备，工具；４．制定时间定额．
磁钢装配工艺守则 1 试用范围 本守则适用于某公司1.5MW型永磁直驱风力发电机组转子磁钢装配过程。凡本守则中提出的要求，在转子磁钢装配过程中都必须严格保证。 2 质量目标 2.1 磁钢紧贴转子外圆，无缝隙 2.2 磁钢按要求排列整齐 2.3 磁钢无大面积破损（破损处不能超过每块磁钢面积的10%） 2.4 环氧树脂与玻璃纤维布包裹转子严密，无大面积气泡（气泡最大直径不能超过Φ10） 3 工艺装备 转子旋转架，T型导向棒，楔形缓冲板，推力木块，橡胶锤，气动起子，毛刷，刮板，砂纸。 4 所需工艺辅助材料 帆布手套、棉纱、丙酮。 5 所需环境 温度控制在25±3℃，相对湿度不大于65%，环境干净无尘，尤其不能存在铁类杂质。 6 人员水平 工作细心、严谨、动作敏捷、有过操作经验的操作者。
7 所需零部件、原材料 转子，磁钢，磁钢压条，M6×30十字槽沉头螺钉，玻璃纤维布，厌氧胶， F51环氧树脂，830S环氧树脂，环氧树脂固化剂。具体内容见附表。8 工艺过程 8.1 准备 8.1.1 检查磁钢装配所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。 8.1.2 看懂产品图样，工艺规程，有疑问及时找技术人员问清。 8.1.3 按工艺规程准备好所有的工艺装备及辅助材料。 8.1.4 按图样检查所需零部件是否都到位齐全。 8.2 磁钢装配过程 8.2.1 按如下要求将转子安装在转子旋转架上 8.2.1.1 转子旋转架水平安放，垫平。 8.2.1.2 将拨盘安装在转子右端（有50mm止口的一端），用螺钉拧紧。 8.2.1.3 将转子（带轴承）吊平放在转子旋转架上，让轴承放在两端的V型架上，安装有拨盘的一端放在转子旋转架的传动侧。 8.2.1.4调整转子左右的位置，让拨盘上链轮的平面与电机上链轮的平面基本平齐。 8.2.1.5 安装链条将电机与拨盘的链轮连接起来。 8.2.2 清洁转子
1.主题内容和适用范围 本守则及规程规定了母排的选择、加工、连接和安装等工艺要求,适用 于厂内的高.低压开关设备母排的加工制作和检验规程. 2.设备.工具和使用材料 2.1设备 A.钻床 B.母排折弯机 C.三工位母线加工机 D.液压冲孔机 E.切排机 F.铜排酸洗槽 G.镀锡槽 2.2工具 A.活络扳手 B.起子 C.钢锯 D.钢锉 E.木锤 F.铁锤 G.钻孔夹具 H.涂漆工具 I.清洁回丝 2.3使用材料 A.铜母排TMY---GB5585.2---85 B.铝母排LMY---GB5585.3---85 C.硝酸HNO D.氢氧化钠NaOH 3 E.盐酸锌溶液 F. 锡锭 G.中性凡士林 H.醇酸磁漆:黑色 3.母排规格的选择 3.1按图样或制造规范的要求选择 3.2母排材料表面应光洁.平整,不得有裂纹及杂物等,并符合GB5585.2---85 和GB5585.3---85要求. 3.3对于低压开关柜母线规格的选择 .各型号规格配电箱按各自如下对应的表格内规定选择。
GCK 3C证书上规定 8PT 3C证书上规定 其余应以自动开关的热脱扣器额定工作电流为准.如自动开关不带热脱扣器,则以自动开关的额定电流为准.对自动开关以下,有数个分支回 有自动开关,仍按上述原则选择分支母线.如没有自动开关,比如只有刀开关.熔断器.低压电流互感器等,则以低压电流互感器的一次侧额定电流值选择母线.如果这些都没有,还可按接触器额定电流选择.当接触器也没有时,最后才可以按熔断器熔芯的额定电流选择,然后根据开关柜防护等级考虑降溶系数,IP30的开关柜降溶系数选1,IP40选0.9,IP50选0.8,再根据选择的电流查表一,表二确定母排的规格.
机械结构件装配工艺标准 机械结构装配施工工艺标准 1适用范围 本工艺适用于公司产品机械结构件装配加工的过程，本标准规定了一般机械结构，比如孔轴配合，螺丝、螺栓连接等等装配要求。 本标准适用于机械产品的装配。 2引用标准 （1）JB T5994 机械装配基础装配要求 （2）GB 5226 机床电气设备通用技术条件 （3）GB 6557 挠性转子的机械平衡 （4）GB 6558 挠性转子的平衡评定准则 （5）GB 7932 气动系统通用技术条件 （6）GB 7935 液压元件通用技术条件 （7）GB 9239 刚性转子品质许用不平衡的确定 （8）GB 10089 圆柱蜗杆蜗轮精度 （9）GB 10095 渐开线圆柱齿轮精度 （10）GB 10096 齿条精度 （11）GB 11365 锥齿轮和准双曲面齿轮精度 （12）GB 11368 齿轮传动装置清洁度 3 机械装配专业术语 3.1.1 工艺使各种原材料、半成品成为产品的方法和过程。 3.1.2 机械制造工艺各种机械的制造方法和制造过程的总称。 3.1.3 典型工艺根据零件的结构和工艺特征进行分类、分组，对同组零件制订的统一加工方法和过程。 3.1.4 产品结构工艺性所设计的产品在能满足使用要求的前提下，制造、维修的可行性和经济性。 3.1.5 零件结构工艺性所设计的产品在能满足使用要求的前提下，制造的可行性和经济性。 3.1.6 工艺性分析在产品技术设计阶段，工艺人员对产品和零件结构工艺性进行全面审查并提出意见或建议的过程。 3.1.7 工艺性审查在产品工作图设计阶段，工艺人员对产品和零件结构工艺性进行全面审查并提出意见或建议的过程。 3.1.8 可加工性在一定生产条件下，材料加工的难易程度。 3.1.9 生产过程将原材料转变为成品的全过程. 3.1.10 工艺过程改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。 3.1.11 工艺文件指导工人操作和用于生产、工艺管理等和各种技术文件。 3.1.12 工艺方案根据产品设计要求、生产类型和企业的生产能力，提出工艺技术准备工作具体任务和措施的指导性文件。
(19)中华人民共和国国家知识产权局 (12)实用新型专利 (10)授权公告号 (45)授权公告日 (21)申请号 201920382383.1 (22)申请日 2019.03.25 (73)专利权人 浙江方正电机股份有限公司 地址 323000 浙江省丽水市莲都区水阁工 业区石牛路73号 (72)发明人 曹远望 (74)专利代理机构 杭州丰禾专利事务所有限公 司 33214 代理人 吴双 (51)Int.Cl. H02K 15/03(2006.01) (54)实用新型名称 一种转子磁钢装配辅具 (57)摘要 本实用新型公开了一种转子磁钢装配辅具， 该转子磁钢装配辅具包括支撑部件及压装部件； 所述支撑部件，包括下支撑板及上支撑板，所述 上支撑板与所述下支撑板之间通过支撑杆固定 连接；所述压装部件，包括固定于所述上支撑板 上的压装机构及压装板，所述压装板设置于所述 上支撑板与所述下支撑板之间，且所述压装板与 所述支撑杆滑动连接；所述压装机构包括固定端 及伸缩端，所述固定端固定于所述上支撑板上， 所述伸缩端贯穿所述上支撑板后与所述压装板 固定连接；所述压装板的下表面设置有第一限位 体，上支撑板的上表面上、正对所述第一限位体 的位置处设置有第二限位体。本实用新型可有效 避免因磁钢压装不到位导致的转子报废的情况， 减少了材料的浪费。权利要求书1页 说明书4页 附图3页CN 209448627 U 2019.09.27 C N 209448627 U
权 利 要 求 书1/1页CN 209448627 U 1.一种转子磁钢装配辅具，其特征在于，包括支撑部件及压装部件； 所述支撑部件，包括下支撑板(12)及上支撑板(11)，所述上支撑板(11)与所述下支撑板(12)之间通过支撑杆(13)固定连接； 所述压装部件，包括固定于所述上支撑板(11)上的压装机构及压装板(23)，所述压装板(23)设置于所述上支撑板(11)与所述下支撑板(12)之间，所述支撑杆(13)贯穿所述压装板(23)，且所述压装板(23)与所述支撑杆(13)滑动连接；所述压装机构包括固定端(21)及伸缩端(22)，所述固定端(21)固定于所述上支撑板(11)上，所述伸缩端(22)贯穿所述上支撑板(11)后与所述压装板(23)固定连接； 所述压装板(23)的下表面设置有第一限位体(31)，所述上支撑板(11)的上表面上、正对所述第一限位体(31)的位置处设置有第二限位体(32)，所述第一限位体(31)与所述第二限位体(32)配合对转子进行限位。 2.根据权利要求1所述的一种转子磁钢装配辅具，其特征在于，所述压装板(23)与所述支撑杆(13)的连接处固定有压装件(231)，所述压装件(231)套装于所述支撑杆(13)上，所述压装件(231)下端的支撑杆(13)上套装有弹簧(232)。 3.根据权利要求2所述的一种转子磁钢装配辅具，其特征在于，所述压装件(231)的纵截面为T型，其轴心设置有贯通孔，所述压装件(231)通过所述贯通孔套装于所述支撑杆(13)上。 4.根据权利要求1所述的一种转子磁钢装配辅具，其特征在于，所述第一限位体(31)及第二限位体(32)均为尼龙件。 5.根据权利要求4所述的一种转子磁钢装配辅具，其特征在于，所述第一限位体(31)为空心柱状，其边缘处向外延伸并通过螺栓固定于所述压装板(23)的下表面上。 6.根据权利要求4所述的一种转子磁钢装配辅具，其特征在于，所述第二限位体(32)为空心柱体，其边缘处向外延伸并通过螺栓固定于所述下支撑板(12)的上表面上。 7.根据权利要求6所述的一种转子磁钢装配辅具，其特征在于，所述第二限位体(32)的延伸面上还设置有用于矫正转子位置的弧形限位板(321)。 8.根据权利要求1所述的一种转子磁钢装配辅具，其特征在于，所述压装机构的固定端包括底座(211)、连接管(212)、铰接件(213)、连接件(214)及操控手柄(215)，所述底座(211)固定于所述上支撑板(11)上，所述连接管(212)底部固定于所述底座(211)上，顶部与所述铰接件(213)的一端铰接，所述铰接件(213)的另一端与连接件(214)的一端铰接，所述连接件(214)的另一端与所述底座(211)的上端铰接，所述操控手柄(215)的一端固定于所述连接件(214)与所述交接件铰接的一侧。 9.根据权利要求8所述的一种转子磁钢装配辅具，其特征在于，所述压装机构的伸缩端(22)包括螺杆，所述螺杆的一端依次贯穿所述上支撑板(11)、底座(211)及连接管(212)后与所述铰接件(213)铰接，另一端固定于所述压装板(23)上。 2
一，机械装配的工艺流程如何标准化？ 分解机械装配工序流程；根据工序流程，制定工作岗位，对工作岗位进行合理分配人力资源，使各装配工序时间尽可能保持相同；根据各工作岗位，对人员分层次进行培训，理解和掌握岗位的要求和内涵；以小组为单位，进行小组协作分工，并建立质量和安全责任制度；依据确认的目标，针对问题，确定整改计划，计划中要有目标指标、措施、资金、责任单位（人）、时间进度等内容；建立不断持续改进机制；加强领导，落实并实施整改计划，确保目标的实现 机械装配工艺过程包括？ 机械加工工艺基本知识-加工工艺机械加工工艺基本知识-加工工艺摘要：一、生产过程和工艺过程产品的生产过程是指把原材料变为成品的全过程。机械产品的生产过程一般包括：1 ．生产与技术的准备如工艺设计和专用工艺装备的设计和制造、生产计划的编制、生产资料的准备等；2 ．毛坯的制造如铸造、锻造、冲压等；3 ．零件的加工切削加2002:机床,入世是挑战更是机遇专家指出要加大我国数控机床研发力度加快普及型数控机床的发展漫话中国机床制造业的服务竞争中国铣床和加工中心市场的现状和展望国内外车床的技术水平和发展方向世界加工中心的生产、需求和发展动向国内外机床发展趋势世界数控系统发展趋势切削加工技术和数控机床的发展现代机床产品技术发展趋势我国高速加工技术现状及发展趋势利用先进制造技术提升汽车活塞加工水平瓶盖及瓶口模具上特殊螺纹的数控车削深孔的螺纹加工数控车床螺纹切削方法分析与应用磨削蜗杆砂轮的修整精密零件多台阶面磨削的新方法曲轴连杆颈的跟踪磨削工艺一、生产过程和工艺过程产品的生产过程是指把原材料变为成品的全过程。机械产品的生产过程一般包括： 1 ．生产与技术的准备如工艺设计和专用工艺装备的设计和制造、生产计划的编制、生产资料的准备等； 2 ．毛坯的制造如铸造、锻造、冲压等； 3 ．零件的加工切削加工、热处理、表面
钳工装配工艺守则 1 通用技术要求 1.1看懂装配图，弄清各部件之间的装配关系，校核各部件之间的装配关系，校核零件配套及标准件明细表。 1.2制造的所有零件及外购件，必须经检查合格后，方可进行装配。 1.3对零件配合尺寸的部位应进行测量检查，带有公差的重要零件，装配前应仔细复检配合直径、圆角、凸台等，确认符合图纸要求后进行装配。 1.4对所装配零件的毛刺、飞边、油杂物必须清除干净，零件的配合及摩擦表面不允许有损伤和锈蚀。如有擦伤和严重锈蚀，在不影响使用性能的情况下，经质检员同意，允许用砂布、油石、刮刀等予以修理。 1.5零件上的油孔必须清洁、畅通，润滑管路在装配前应清洗干净。 1.6打装零件时，必须在被打击面处垫上软质垫胎，以免击伤零件。 1.7各部件上所有的紧固件，均需紧固，应对称逐步拧紧，紧固螺帽时，要选用合适的扳手，严禁使用扁铲打击或用不合适的扳手代替。 1.8键及键槽装配前应清除毛刺、尖角、赃物等，倒圆角半径一般为R=0.5. 1.9平键需按过盈公差镶与轴的键槽内，其底部应接触良好。与轮上的键槽配合过紧时，要修轮上键槽，不允许将键修为阶梯形。 1.10切向键和楔键装好后，其工作斜面应达到70%的接触率，外露长度要合适。 1.11花键配合表面不允许有擦伤，且装配后须移动自如，松紧均匀。 1.12圆柱销和圆锥销装配时，应使其与机件上的孔均匀接触，涂色检查实际接触面不应小于65%，装入后,销的两端伸出的长度应大致相等。 1.13产品铭牌字头要打印端正、字迹清晰、铆钉符合铆接要求。 2 滑动轴承的装配 2.2瓦衬的刮研： 用红丹粉着色检查轴瓦与瓦座、轴颈的接触情况，刮研至达到要求为止。 3 滚动轴承的装配
永磁直流伺服电机定子磁钢粘接工装设计规范 1 范围 本规范规定了永磁直流伺服电机定子中磁钢装配及粘接的工装（以下简称磁钢粘接工装）的设计依据、设计准则、设计方法、制造验证要求。 本规范适用于永磁直流伺服电机上定子磁钢粘接工装的设计。 2 设计参数 永磁直流伺服电机的定子通常由机壳和磁钢组成，其典型结构如图1，机壳与磁钢的典型结构如图2、图3。 图1 定子 α1－定子磁钢角度平分线与机壳水平中心线的夹角； α2－定子磁钢角度平分线与相邻磁钢角度平分线的夹角； 图2 机壳 d1－机壳大外圆直径； d2－机壳粘接磁钢挡内止口直径；
d3－机壳右端外止口直径； d4－机壳最小通孔直径； d5－机壳右端螺纹孔孔距； h1－机壳左端面至粘接磁钢挡内止口底面的深度； h2－机壳粘接磁钢挡内止口底面至右端面的长度； h3－机壳右端外止口长度； α3－机壳左端螺纹孔与右端螺纹的夹角； a －机壳右端螺纹孔大径。 图3 磁钢 r1－磁钢内圆弧半径； r2－磁钢外圆弧半径； α4－磁钢外形角度； h4－磁钢长度。 3 设计依据 磁钢粘接工装的主要设计依据是定子、机壳、磁钢设计图纸。 4 设计准则 4.1 方案优选原则 磁钢粘接工装的设计必须以设计图纸为依据，保证使用磁钢粘接工装装配的定子中的磁钢位置满足设计图纸要求。磁钢粘接工装设计方案应力求结构简单、体积小、重量轻、经济性、操作性好。 4.2 工艺性原则 磁钢粘接工装必须具有良好的加工性、可操作性。 5 设计方法
5.1 主要结构设计 磁钢粘接工装设计的要求：定位准确、合理可靠、卸模方便。磁钢粘接工装通常由芯轴与底座组成。 5.2 设计思路 设计工作开始时，应充分分析设计图纸的全面内容，保证工装各结构与尺寸的合理性，通过对设计方案的比较，选择最优方案。 磁钢粘接工装的芯轴上应有对磁钢限位的瓦形通槽，槽尺寸根据磁钢尺寸确定，其位置度根据定子上磁钢角度公差选择；芯轴的轴向以机壳粘接磁钢挡内圆底面定位，径向应设计外圆与底座形成一定精度的间隙配合；为方便操作，在芯轴上还应设计便于手持的外圆。 磁钢粘接工装的底座上应设计通孔与内止口分别与芯轴、机壳配合定位，其轴向与机壳外止口底面接触限位，在其上还应对应机壳端面螺孔设计一组通孔以便拧入螺钉定位及紧固。 另外，定子图纸上磁钢与机壳有圆周位置关系要求，通过在芯轴与底座轴向设计一个孔径孔距相同的定位孔，在定位孔插入定位销限位来保证图纸要求。 5.3 各部分零件设计 5.3.1芯轴设计 一般情况下，芯轴材料选用铝棒2A12-T4；芯轴的常规结构见图4。 图4 芯轴结构图 技术要求：外轮廓所有棱边倒钝。 各尺寸、形位公差的一般选取原则： )2*2(541--≤D d D , 其名义尺寸一般按整数取值,公差按)(005.0-； 05 .01.022min)(--=d D ；
电气装置安装工程母线装置施工及验收规范GBJ149—90 主编部门：中华人民共和国原水利电力部 批准部门：中华人民共和国建设部 施行日期：1991年10月1日 关于发布国家标准《电气装置安装工程高压电器施工及验收规范等三项规范的通知 （90）建标字第698号 根据原国家计委计综〔1986〕2630号文的要求，由原水利电力部组织修订的《电气装 置安装工程高压电器施工及验收规范》等三项规范，已经有关部门会审，现批准《电气装置 安装工程高压电器施工及验收规范》GBJ147－90；《电气装置安装工程电力变压器、油浸电 抗器、互感器施工及验收规范》GBJ148－90；《电气装置安装工程母线装置施工及验收规范》GBJ149－90为国家标准。自1991年10月1日起施行。 原国家标准《电气装置安装工程施工及验收规范》GBJ232－82中的高压电器篇，电力变压器、互感器篇，母线装置篇同时废止。 该三项规范由能源部负责管理，其具体解释等工作，由能源部电力建设研究所负责。出版发行由建设部标准定额研究所负责组织。 中华人民共和国建设部 1990年12月30日 修订说明 本规范是根据原国家计委计综〔1986〕2630号文的要求，由原水利电力部负责主编， 具体由能源部电力建设研究所会同有关单位共同编制而成。 在修订过程中，规范组进行了广泛的调查研究，认真总结了原规范执行以来的经验，吸取了部分科研成果，广泛征求了全国有关单位的意见，最后由我部会同有关部门审查定稿。 本规范共分四章和一个附录。这次修订的主要内容有： 1 适用范围扩大到电压为500kV； 2 补充了铝合金管形母线和封闭母线的相关内容； 3 与国家现行标准相协调，修订了室内、外配电装置的安全净距；
注塑模具装配工艺规范 一、装配工艺概述 注塑模具装配是注塑模具制造过程中重要的后工序，模具质量与模具装配紧密联系，模具零件通过铣、钻、磨、CNC、EDM、车等工序加工，经检验合格后，就集中装配工序上；装配质量的好坏直接影响到模具质量，是模具质量的决定因素之一；没有高质量的模具零件，就没有高质量的模具；只有高质量的模具零件和高质量的模具装配工艺技术，才有高质量的注塑模具。注塑模具装配工艺技术控制点多，涉及范围到方方面面，易出现的问题点也多，另外，模具周期和成本与模具装配工艺也紧密相关。《注塑模具装配工艺规范》针对在注塑模具装配工序上所可能发生的技术点作出规范，注塑模具装配分为部装和总装，其工艺技术要求如下： 1.装配好的模具其外形和安装尺寸应符合装配图纸所规定的要求。 2.定模座板上平面与动模座板下平面须平行，平行度≤0.02/300。 3.装配好的模具成型位置尺寸应符合装配图纸规定要求,动、定模中心重复度≤0.02mm。 4.装配好的模具成型形状尺寸应符合装配图纸规定要求，最大外形尺寸误差≤+0.05mm。 5.装配好的模各封胶面必须配合紧密，间隙小于该模具塑料材料溢边值50%，避免各封胶面漏胶产生披峰。保证各封胶面有间隙排气，能保证排气顺畅。 6.装配好的模具各碰插穿面配合均匀到位，避免各碰插穿面烧伤或漏胶产生披峰。 7.注塑模具所有导柱、导套之间的滑动平稳顺畅，无歪斜和阻滞现象。 8.注塑模具所有滑块的滑动平稳顺畅，无歪斜和阻滞现象，复位、定位准确可靠，符合装配图纸所规定的要求。 9.注塑模具所有斜顶的导向、滑动平稳顺畅，无歪斜和阻滞现象，复位、定位准确。 10.模具浇注系统须保证浇注通道顺畅，所有拉料杆、限为杆运动平稳顺畅可靠，无歪斜和阻滞现象，限位行程准确，符合装配图纸所规定的要求。 11.注塑模具顶出系统所有复位杆、推杆、顶管、顶针运动平稳顺畅，无歪斜和阻滞现象，限位、复位可靠。 12.注塑模具冷却系统运水通道顺畅，各封水堵头封水严密，保证不漏水渗水。 13.注塑模具各种外设零配件按总装图纸技术要求装配，先复位机构动作平稳可靠，复位可靠；油缸、气缸、电器安装符合装配图纸所规定的要求，并有安全保护措施。 14.注塑模具各种水管、气管、模脚、锁模板等配件按总装图纸技术要求装配，并有明确标识，方便模具运输和调试生产。 二、装配工具、量具一览表
聚氨酯库板安装工艺守则 1、运输前的准备： 将准备发货的聚氨酯库板板材料按不同规格分类摆放在车间地面较平整处。聚氨酯板底应垫上聚氨酯泡沫或聚苯泡沫等垫块材料，垫块材料表面应平整且顶面标高一致，垫块高度应不低于6cm左右，垫块大小不宜过小。根据聚氨酯板的长度及摆放高度，应适当调整垫的数量，垫块沿库板纵向间距应不小于3m。聚氨酯板堆放高度以不超过2m为宜。库板堆放应分批、分类堆放，堆放应整齐，露天堆放应以帆布或塑料布覆盖。 2、装车及运输： 装车前及装车过程中应对每张库板进行检查，看是否板面有划伤、色斑、表面膜层磨损、油污、色差及翘曲等质量问题，并及时记录。施工工地先安装的库板应先运输。装车前将车厢底垫上聚氨酯泡沫或聚苯泡沫等垫块材料，垫块材料表面应平整且顶面标高一致，垫块高度应不低于15cm左右，垫块大小不宜过小，垫块沿库板纵向间距应不小于1.5m。垫块应有一定的强度，防止库板将垫块压扁同车厢底部接触。在装车过程中，库板应轻拿轻放，装车人员应穿平底鞋，在库板上行走时应轻抬轻放，防止库板碰伤及划伤。库板在车厢内应堆放整齐，库板靠近车厢侧沿应放置间距不大于2米的木板，防止车在行进的过程中库板碰撞车厢侧沿损坏库板。库板绑扎时，绳索应勒紧防止松动，绳索同库板接触受力较大处应垫上木板，木板不宜过小且与库板紧靠，应使绳索的力量均匀的作用在库板上，以防止绳索勒伤库板及库板局部出现勒陷。在行车过程中应定时进行检查绳索是否有松动及库板是否整体倾斜等有损库板的现象出现，如出现应及时调整。 3、卸车及材料现场堆放： 聚氨酯库板材料进驻施工现场应设置指定地点堆放，并设置隔离设施及禁止烟火标志。堆放地点地面应平整坚固，并清扫干净，与作业区不发生冲突，避免二次搬运，先安装的库板应放在便于先搬运的位置。卸车及材料现场堆放方法和注意事项同第1、第2条。聚氨酯
永磁同步电动机磁钢的粘接工艺回复文章 作者：jialincy 发表时间：2010-4-20 18:06:59 永磁同步电动机磁钢的粘接工艺 邱克立(湖南大学长沙l，410082) l引言 永磁电机有别于电磁式电机，以钕铁硼烧结材料充磁代替电励磁。因此，磁极和磁轭之间需要连接，其连接方法有螺纹连接、镶接和粘接。在衡量三种方法的利弊之后，决定在样机试制中采用粘接。这是因为螺纹连接要在磁钢上钻孔，难度较大；若在烧结成型之前进行预留孔处理，则使模具复杂化。镶接固然可以，但在电机运行一段时间后磁瓦容易松动，况且加工精度要求高，磁极与磁轭的配合间隙难以满足，而采用粘接，对于磁极与磁轭的加工精度要求不高，成本低，方法简便；在零部件装配中采用胶合工艺，可简化一些零部件的结构，甚至可简化整个电机的结构，又因为胶接处的应力分布比螺钉连接更为均匀，因此可使电机在振动和冲击负荷下可靠的工作。 2胶种的选择 根据电机对粘接部位的技术要求，对选用的胶种进行了筛选。虽然环氧酚醛类型的合成树脂胶粘接强度高，有一定的耐湿热老化能力，但导磁性差，而且长期使用会逐渐老化，导致电机在运行过程中磁极脱离磁轭。在几种无机胶中，认为wjz型硅酸盐无机胶能够满足要求。 该胶如欲应用于永磁电机中磁极与磁轭的粘接，必须解决初固化速度和导磁能力。 2．1提高胶层初固化速度 被粘接对象是若干片状的磁瓦与圆形转子，要将一片片的磁瓦沿径向粘贴在圆周面上，难度较大，除了专用夹具外，尚需改善胶的初固化性能，即加快凝胶速度，使其能在短时间内将磁瓦贴附在磁轭上面。由于该胶属于水溶性，通过在基料中加入添加剂，在不降低或者对粘附性能影响较小的前提下，加快凝胶速度。这种添加剂可以是硼酸盐、氟化物、氟硅酸盐，亦可以是磷酸盐。或者凝胶速度虽快，但影响粘接强度较为明显；后者在一定浓度下对粘接强度影响的幅度不大，因此，选择可溶性磷酸盐作为添加剂。附表是添加量与初固化时间的关系，添加量宜控制在0．2％～o．4％之间，既缩短了初固化时问，又保持了足够的
SGBZ-0609 封闭插接母线安装 施工工艺标准 依据标准： 《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001 《建筑电气工程施工质量验收规范》GB50303-2002 1、范围 本工艺标准适用于0.4kV以下室内一般工业及民用建筑电气安装工程的封闭插接母线安装。 2、施工准备 2.1设备及材料要求： 2.1.1封闭插接母线应有出厂合格证、安装技术文件。技术文件应包括额定电压、额定容量、试验报告等技术数据。型号、规格、电压等级、应符合设计要求。 2.1.2各种规格的型钢应无明显锈蚀，卡件、各种螺栓、垫圈应符合设计要求，应是热镀锌制品。 2.1.3其它材料：防腐油漆、面漆、电焊条等应有出厂合格证。 2.2主要机具： 2.2.1主要机具：工作台、台虎钳、钢锯、鎯头、油压煨弯器、电钻、电锤、电焊机、力矩扳手等。 2.2.2测试工具：钢角尺、钢卷尺、水平尺、绝缘摇表等。 2.3作业条件： 2.3.1施工图纸及产品技术文件齐全。 2.3.2封闭插接母线安装部位的建筑装饰工程全部结束。暖卫通风工程安装完毕。 2.3.3电气设备（变压器、开关柜等）安装完毕，且检验合格。 3、操作工艺 3.1工艺流程： 设备点件检查→支架制作及安装→封闭插接母线安装→试运行验收 3.2设备点件检查： 3.2.1设备开箱点件检查，应有安装单位、建设单位或供货单位共同进行，并做好记录。 3.2.2根据装箱单检查设备及附件，其规格、数量、品种应符合设计要求。 3.2.3检查设备及附件，分段标志应清晰齐全、外观无损伤变形，母线绝缘电阻符合设计要求。 3.2.4检查发现设备及附件不符合设计和质量要求时，必须进行妥善处理，经过设计认可后再进行安装。 3.3支架制作和安装应按设计和产品技术文件的规定制作和安装，如设计和产品技术文件无规定时，按下列要求制作和安装； 3.3.1支架制作： 3.3.1.1根据施工现场结构类型，支架应采用角钢或槽钢制作。应采用“一”字型、“1”型、“U”字型、“T”字型四种型式。
1主题内容与适用范围 本守则规定了户内高低压成套开关设备一次线加工制作和安装的工艺方法、工艺过程、检查事项等内容。 本守则适用于我公司40.5及以下电压等级的高低压空气绝缘的成套开关设备一次线加工制作和安装。 2引用标准 1491990 电气装置安装工程、母线装置施工及验收规范 7251.12005 低压成套开关设备和控制设备 63.6～40.5交流金属封闭开关设备和控制设备 110221999高压开关设备和控制设备标准的共用技术要求 4041997户内交流高压开关柜订货技术条件 5585.1～31985电工用铜、铝及其合金母线 26811981电工成套装置中的导线颜色 3材料 3.1 母线材料可选用铜、铜合金、铝、铝合金材料，我公司只采用铜母线和铝母线，不用合金母线，铜母线必须符合5585.2的有关规定，铝母线必须符合5585.3的有关规定。低压抽屉柜（、、）除用户特别注明外，一律选用铜母线。一次插件部位必须选用铜母线。 3.2 绝缘导线做为一次线时，必须选用铜质多股绝缘线，对于低压抽出式开关设备功能单元内所用的绝缘导线必须选用阻燃型多股铜质绝缘线。 3.3 其它材料：螺栓、弹簧垫圈、垫圈、螺母、锡、锌、电力复合脂、新型有机分子合成材料等。 4 工具和设备 多功能母线加工机（包括剪断、冲孔、折弯、校平、压麻点）、搪锡设备、电烘箱、冲床、力矩扳手、虎钳、扁嘴钳、尖嘴钳、剥线钳、冷压钳、卷尺、钢板尺、直角尺、剪刀、木锤、螺丝刀、电工刀、钻头、冲孔模具、母线剪断模、校平模、接线头冷墩模、游标卡尺、锉刀、榔头等。 5 工艺过程 母排加工工艺过程如下： 准备——校平——剪切——去毛刺——冲（钻）孔——去毛刺——校平——弯曲——碱洗（铝母排）或搪锡（铜母排）或电镀锡（铜母排）——涂漆（或套热缩套管）——搭接（涂电力复合脂或其它表面防护剂）——安装。 绝缘电缆线加工工艺过程如下： 准备——剪切——剥离端头绝缘层——套相应规格冷压端头——冷压——端头搪锡——端头处绝缘处理（套热缩套管或缠绝缘带）——安装。 5.1 工艺准备 5.1.1根据一次线路方案要求，本着制作简便，维修方便，节约材料、工时，不影响操作，安全可靠等原则，确定母线走向（一般不应交叉）；母线、绝缘导线的布线尽量减少涡流损耗的影响，与控制回路的导线分开布线，布线应尽量减少搭接处。 5.1.2我公司使用的母线除用户特殊要求外，采用铝母线和铜母线，而不选用合金母线。原则上应优先考虑选用铝母线，其次才考虑铜母线，以降低生产成本。 5.1.3母线和绝缘导线的截面积选择应根据回路温升、载流量、可能受到的应力、电压降、敷设方式、使用环境温度、不同材料的热胀冷缩、电化腐蚀及绝缘导线的绝缘老化、所连接的元件种类等因素。母线选用时，要优先选用单根母线，当单根母线不能满足载流量要求或者安装困难时，应由车间工艺员向该产品（或该批产品）的主管设计员或工艺员协商确定如何选用双根或双根以上母线。 5.1.3.1 在用户未明确要求的情况下，低压开关设备分支母线一般可按一次回路元件的容量（额定电流）来选择（如刀开关、空气开关、接触器、电流互感器、熔断器等）。高压开关设备分支母线一般
母线制作和装配工艺守则03 母线制作和装配工艺守则 编号：QC/HH-03-2009 版本：B/0 1 适用范围 本守则适用于本公司的低压成套开关设备的母线制作和装配，并可作为检验的依据。
2 使用材料 2.1 铜芯塑料绝缘线（软母线） 2.2 矩形截面铜母线（硬母线）TMY，铝母线（硬母线）LMY。 2.3 绝缘子 2.4 各种规格的铜材接线头（线鼻子） 2.5 塑料扎线带 2.6 紧固件（螺钉、螺母、平垫圈、弹簧垫圈）。 2.7 酒精、热塑管、绝缘带 2.8 棉纱、毛刷 2.9 锡、焊锡膏、松香 2.10 中性凡士林 3 使用工具和设备 3.1 划针
3.2 钻头 3.3 榔头、木榔头 3.4 板手 3.5 样冲 3.6 台虎钳 3.7 台钻 3.8 母排折弯机 3.8 扳手、套筒扳手 3.9 平锉、圆锉 3.10 钢卷尺、直尺 3.11 冲床（校平） 3.12 锯弓 3.13 毛刷、铜丝刷、钢丝刷 3.14 锡锅 3.15 清洗槽 工艺准备4 4.1 看清图纸，按照图纸、技术和设计要求，根据回路额定电流确定母线型号规格，横向 母线一般应比纵向母线大一个等级。设备内一次母线一般都应布置成硬质母线，除设计要求和布置硬质母线有困难时才布置软母线。 4.2 根据元器件安装位置和工艺、技术要求，按照横平竖直，美观而又节约，母线除必要的弯曲外，尽量减少弯曲和接头的原则，确定母线布置走向。同一工程相同产品的母线布置走
向应一致。 4.3 准确测量计算每根母线的长度，分清规格，作好记录，并以此下料。 4.4 检查元器件表面是否有裂纹或破损，发现有问题的元器件，应及时提出修复或调换合格元器件。 4.5 准备和安排好母线加工的场地和母线连接时的位置。 5 工艺要求及说明 5.1 硬母线 5.1.1 选择好合适的型号规格的硬母线，应先对其进行校直。手工校平校直时，不得用铁榔头直接敲打，而应该用木榔头在平整硬质地面或平台上敲击。母线应在平台上测量，其弯度每米不大于2毫米。 5.1.2 母线按需要的长度下料，冲钻孔后应倒角，清除毛刺，校正平直后，表面不应有明显的锤痕、划痕、气孔、凹坑、起皮等缺陷。弯曲后不应有裂纹、裂口，母线压接面应平整光洁，无毛刺。 5.1.3 按元件安装位置，将母线弯成适当几何形状，母线立弯时皱纹高度不超过
电子产品装配工艺规范 Document serial number【NL89WT-NY98YT-NC8CB-NNUUT-NUT108】
电子产品总装工艺规范 整机装配就是将机柜、设备、组件以及零、部件按预定的设计要求装配在机箱、车厢、平台，再用导线将它们之间进行电气连接，它是电子产品生产中一个重要的工艺过程。 1 整机装配的顺序和基本要求 图1 整机结构树状图 整机装配的基本顺序 电子设备的整机装配有多道工序，这些工序的完成顺序是否合理，直接影响到设备的装配质量、生产效率和操作者的劳动强度。 电子设备整机装配的基本顺序是：先轻后重、先小后大、先铆后装、先装后焊、先里后外、先平后高，上道工序不得影响下道工序。 整机装配的基本要求 电子设备的整机装配是把半成品装配成合格产品的过程。对整机装配的基本要求如下： 1）整机装配前，对组成整机的有关零部件或组件必须经过调试、检验，不合格的零部件或组件不允许投入生产线。检验合格的装配件必须保持清洁。 2）装配时要根据整机的结构情况，应用合理的安装工艺，用经济、高效、先进的装配技术，使产品达到预期的效果，满足产品在功能、技术指标和经济指标等方面的要求。 3）严格遵循整机装配的顺序要求，注意前后工序的衔接。 4）装配过程中，不得损伤元器件和零部件，避免碰伤机壳、元器件和零部件的表面涂敷层，不得破坏整机的绝缘性。保证安装件的方向、位置、极性的正确，保证产品的电性能稳定，并有足够的机械强度和稳定度。 5）小型机大批量生产的产品，其整机装配在流水线上按工位进行。每个工位除按工艺要求操作外，要求工位的操作人员熟悉安装要求和熟练掌握安装技术，保证产品的安装质量，严格执行自检、互检与专职调试检查的“三检”原则。装配中每一个阶段的工作完成后都应进行检查，分段把好质量关，从而提高产品的一次通过率。 2 整机装配中的流水线 流水线与流水节拍 装配流水线就是把一部整机的装连、调试等工作划分成若干简单操作，每一个装配工人完成指定操作。在划分时要注意到每人操作所用的时间应相等，这个时间称为流水的节拍。
本守则适用于低压成套开头控制设备中的主电路元器件安装与调整。 1 元器件安装、调整应根据安装调整的对象，采用适当规格的下列若干工具、量具与仪表： a. 活动扳手； b. 螺丝刀； c. 套筒扳手； d. 尖嘴钳； e. 剥线钳； f. 钢板尺； g. 钢卷尺； h. 游标卡尺； i. 兆欧表； j. 万用表等。 2 工艺准备 2.1 按图样或元器件明细表要求的型号、规格、数量备齐所需的元器件。当元器件与图样或元器件明细要求不一致时，应与项目设计负责人进行沟通并确认。 2.2 检查元器件合格证并妥善保存好，无合格证者应经质检人员确认是合格品件后，才能进行安装，3C认证范围内的元器件，应标有认证标志。 2.3 检查无器件是否完好无损如绝缘电阻等，备件、附件是否齐全，线圈等有无断线（可用万用表 检查）等，如有缺损，应予配齐、修复，并经检验部门检验合格后，才能进行安装。 2.4 清除元器件上的灰尘和异物。 2.5 按安装要求准备好所需的紧固件和配件以及有关零件（如支架、衬垫等）。 3 工艺过程 3.1 元器件安装原则一般是从上到下，最后安装母线和配制辅助回路导线。 3.2 对需要先安装在支架或安装板上的元器件，应先装好，当安装用的螺孔若在涂漆时被堵者应用 相应规格的丝攻将其疏通。 3.3 将元器件按图纸规定位置就位，并用紧固件固紧，拧紧时顺序进行，如四角紧固时应按对角逐 对进行，对于瓷或胶木底座的元器件其底座平面与钢构件平面之间应垫入绝缘纸板。 3.4 凡元器件配用分立操作机构者（如断路器、刀开关的杠杆操作机构），在安装时，应按要求调 节（如调整杠杆等），使元器件的闭合、断开灵活可先靠。 3.5 按元器件说明书要求对需作调整的零部件进行调整。
母线加工及装配工艺守则 1、适用范围 本工艺守则适用于高低压开关设备的母线配制。 2、材料 2.1 TMY型铜母线、LMY型铝母线、BV、BVR型铜芯塑料线、OT型固定端头、塑料标记套、PVC高强度阻燃黑色热缩管。 2.2 各种规格螺栓、垫圈、螺帽、弹簧垫圈。 2.3 纯碱、汽油、硝酸、清水、水玻璃、盐酸、锌板、焊锡、醇酸磁漆、溶剂二甲苯、。 2.4 PVC高强度阻燃热缩管壁厚(热收缩前)应不小于表1规定。 2.5 PVC高强度阻燃热缩管的绝缘耐压应不小于4500V(有效值)。 表 1 3、设备和工具 3.1 冲床、平弯机、钻床、液压钳、立弯机、三点式液压折弯机。 3.2 母线冲剪模、各种规格冲孔模、台虎钳、电工刀、划针、样冲、钢卷尺、角尺、铁锤、木锤、螺丝刀、钢丝钳、活板手、塞尺。 3.3 排风设备、电炉搪锡缸、耐酸碱塑料桶、清水槽、刷子、镀锡池。 3.4 电炉子、热吹风机、剪刀、刻刀。 4、准备工作 4.1看清图样一次回路和按照图样及制造规范的要求，确定母线规格。
4.2 根据电器元件安装情况和技术要求，按照横平、竖直、美观而又节约材料的原则确定母排、母线布置走向，相同的产品母排、母线布置走向应一致、统一。 4.3 准确测量每根母线长度，分清规格，作好记录，并以此落料。 4.4 检查所要连接母排、母线表面是否有裂纹或破损，如发现有质量问题，应及时调整和修复好后再用。 5、母线的制作工艺要求及过程 5.1按图样要求选择合适的母线规格和二次配线规格，见表2.1，2.2。 表 2.1 尺寸宽X厚(mm) 单片LMY铝母线载流量(A)单片TMY铜母线载流量(A)交流直流交流直流25℃30℃35℃25℃30℃35℃25℃30℃35℃25℃30℃35℃ 15X3165155145165155145210198185210198185 20X3215202189215202189275258242275258242 25X3265249233265249233340320299340320299 30X4365343321370348326475447418475447418 40X4480451422480451422625587550625587550 40X5540507475545512479700658616705662626 50X5665625585670630590860808757870817765 50X6740695651745700656955897840960902845 60X687081776588082777411251060990114510751010 80X6115010801010117011001030148013901350151014201330
配电屏母线加工和安装工艺守则 ZTC.917.011 电气成套有限公司 2007月01日
1、适用范围 本守则适用于高低配电柜的一次铜、铝母线的加工及安装要求。2．设备和工具 2.1母线弯排机、冲床、钻床、酸洗池、搪锡炉、电炉。 2.2母线冲剪设备、钻孔模、整平模、铜接头、压接钳、木批、电工刀、划针、角尺、样冲、钢皮尺、钢卷尺、铁锤。 3、使用材料 3.1 TYM型母排线、LMY型铝母线、BV、BVR型铜芯塑料线、OT 型固接端头、塑料标记套、 3.2各种规格螺栓、垫圈、螺母、弹簧垫圈、 3.3纯碱、汽油、硝酸、烧碱、清水、水玻璃盐酸、TD1、TD2导电膏。 4、铜铝母线的工艺过程 4.1根据回路温升、动热稳定要求及设备条件选择母线规格。 4.2卷筒母线先把母线整平，以达到平直的目的。 4.3按图或样线进行落料，然后用木锤整平。 4.4按图或样线进行弯制，然后根据电器元件端头及母线搭接工艺要求进行划线、冲孔或钻孔，再用锪孔钻，锪去孔口边缘毛刺。 4.5平整搭接面，并压印。 4.6对于铜母线、镀锡，对于铝母线、搭接面进行搪锡处理，在不具备铝母线搪锡条件时，可由外协单位解决。在装配前必须把表面清除干净，立即涂上导电膏才能进行装配搭接工作。
4.7母线涂漆 4.7.1 三相交流电路的母线均涂黑漆，在显眼处粘贴色标，A相为黄色，B相为绿色，C相为红色，零线或中性线涂淡蓝色漆，安全用的接地线涂交替黄绿双色漆，无法区分极性、相序者涂白漆。 4.7.2 直流电路的正极涂棕漆，负极涂蓝色漆，接地中线涂淡蓝色漆。 4.8安装前搭接面处必须清洁，涂上清洁的TD1或TD2导电膏，选用合适的螺栓、螺母、垫圈及弹簧进行安装。 5BV、BVR型铜芯塑料线的工艺过程 5.1按回路温升，动热稳定要求及设备条件选用铜芯塑料线规格。5.2选择合适的敷线途径，然后量线落料，用剥线钳或电工刀剥去适量的绝缘层(剥线长度见表一)，清除表面氧化膜及粘着物。 5.3套上标记套，选择合适的OT型固接端头，套在塑料线的导电芯上。 表一 5.4将OT型固接端头置于压接模具内用压接钳进行压装。 5.5按照敷线途径进行弯制及捆扎，然后选用合适紧固件进行安装。