工业管道施工与验收规范
1、总则
1.1、为了确保我公司工艺管道安装质量合格，制定本工艺管道安装规范及验收标准
1.2、本规范适用于制糖、发酵、提炼工艺管道安装施工及验收
1.3、管道的施工应按设计文件进行，当修改设计时，应经原设计单位确认。
1.4、现场组装的机器或设备所属管道，应按制造厂技术文件施工，但质量标准不得低于本规范的规定
1.5、管道的施工除应执行本规范的规定外，还应执行国家现有有关标准、规范的规定
2、术语
2.1、管道
由管道组成成和管道支承件组成，用以输送、分配、混合、分离、排放、计量、控制或控制流体流动的管子、管件、法兰、螺栓连接、垫片、阀门和其他组成件或受压部件的装配总成
2.2、管道组成件
用于连接或装配管道的元件。它包括管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门以及膨胀接头、绕性连接、耐压软管、疏水器、过滤器和分离器等
2.3、管道支承件
管道安装件和附着件的总称
2.4、安装件
将负荷从管子和管道附着件上传递到支承结构或设备上的元件。包括吊杆、弹簧支吊架、松紧螺栓、支撑杆等
2.5、附着件
用焊接、螺栓连接或夹紧等方附装在管子上的零件。包括管吊、吊（支）耳
2.6、有毒流体
这类物质泄漏到环境中，被人吸入或与人体接触，如治疗及时不至于对人体造成不易
恢复的危害
2.7、可燃流体
在生产操作的条件下，可以点燃和连续燃烧的气体或可以气化的液体
3、管道组成件及管道支承件的检验
3.1、管道组成件和管道支承件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不低于国家现行标准的规定
3.2、管道组成件和支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用
3.3、防腐衬里的管道的衬里质量应符合国家现行标准《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》的规定
3.4、下列管道的阀门，应逐个进行壳体压力试验和密封试验。不合格者，不得使用
a.输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门。（如酸、碱、液氨管道阀门）
b.输送设计压力大于1MPa或设计压力小于等于1MPa且设计温度小于-29度或大于186度的非可燃流体、无毒流体管道的阀门
3.5、输送设计压力小于等于1MPa或设计压力小于等于1MPa且设计温度为-29度到186度之间的非可燃流体、无毒流体管道的阀门，应从每批中抽查10％，且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用
3.6、阀门的壳体试验压力不得小于阀门公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5分钟，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格
3.7、试验合格的阀门，应及时排净内部积水，并吹干。除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出明显标记，填写“阀门试验记录”。
3.8、公称压力小于1MPa，且公称直径大于或等于600mm闸阀，可不单独进行壳体压力试验和闸板密封试验。壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力进行试验，闸板密封试验可采用色印等方法进行检验，接合面上的色印应连续
3.9、安全阀应按设计文件规定的开启压力进行试调。试调时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于3次，并做好“安全阀最初调试记录”
3.10、带有蒸汽夹套的阀门，夹套部分应以1.5倍的蒸汽工作压力进行压力试验
3.11、管道组成件和管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道组成件和管道支承件，在储存期间不得与碳素钢接触。暂时不能安装的管子，应密封管口
4、管道加工
4.1、管子切割
4.1.1管子切断前应移植原有标记。低温钢管，严禁使用钢印
4.1.2碳素钢管、合金钢管宜采用机械方法切割。当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整
4.1.3不锈钢管、有色金属管应采用机械或等离子方法切割。不锈钢管用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片
4.1.4镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割
4.1.5管子切口质量应符合下列规定：
a.切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等
b.切口端面倾斜偏差不应大于管子外经1％，且不得超过3mm
4.2、弯管制作
4.2.1弯管宜采用壁厚为正偏差的管子制作
4.2.2高压钢管的弯曲半径宜大于管子外经的5倍。其他管子的弯曲半径宜大于管子外经的3.5倍
4.2.3有缝管制作弯管时，焊缝应避开受拉（压）区
4.2.4钢管应在其材料特性允许范围内冷弯或热弯
4.2.5钢管冷弯或热弯后的热处理，应符合规定
4.2.6弯管质量应符合下列规定：
a.不得有裂纹
b.不得存在过烧、分成等缺陷
c.不宜有皱纹
d.测量弯管任一截面上的最大外经与最小外经差，应符合国标规定
e.输送有毒流体的弯管，制作弯管前、后的壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的10％，其他管子，制作弯管前、后的壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚15％，且均不得小于管子的设计壁厚
4.3卷管加工
4.3.1卷管的同一筒节上的纵向焊缝不宜大于两道，两纵向焊缝间距不宜小于200mm 4.3.2卷管组对时，两纵缝间距应大于100mm，支管外壁距焊缝不宜小于50mm
4.3.3卷管对接焊缝的内壁错边量应符合规定
4.3.4卷管的周长偏差和圆度偏差应符合规定
4.3.5卷管的校圆样板的弧长应为管子周长的1/6至1/4；样板与管内壁的不贴合间隙应符合下列规定：
a.对接纵缝处不得大于壁厚的10％加2mm，且不得大于3mm
b.离管端200mm的对接纵缝处不得大于2mm
c.其他部位不得大于1mm
4.3.6卷管端面与中心线的垂直偏差不得大于管子外径的1％，且不得大于3mm，平行度偏差不得大于1mm/m
4.3.7焊缝不能双面成型的卷管，当公称直径大于或等于600mm时，宜在管子内进行封底焊
4.3.8在卷管加工过程中，应防止板材表面损伤。对有严重伤痕的部位必须进行修磨，使其圆滑过渡，且修磨处的壁厚不得小于设计壁厚
4.3.9卷管的加工规格、尺寸应符合设计文件的规定，质量应符合相应质量等级的规定
5、管道焊接
5.1管道焊接应按本章和现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的有关规定执行
5.2管道焊缝位置应符合下列规定：
a.直管段上两对接焊缝中心线间的间距，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径
b.焊缝距离弯管起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径
c.卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部
d.环焊缝距支、吊架净距不小于50mm；需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm
e.不宜在管道焊缝及其边缘上开孔
f.有加固环的卷管，加固环的对接焊缝应与管子的纵向焊缝错开，其间距不应小于100mm，加固环距管子的环焊缝不应小于50mm
5.3管子、管件的坡口形式和尺寸应符合设计文件规定，当设计文件无规定时，执行国家标准规定
5.4管道坡口加工宜采用机械方法，也可以采用等离子弧，氧乙炔焰等热加工方法。采用热加工方法加工坡口后，应除去表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整
5.5管道组成件组对时，对坡口及其内外表面进行的清理应符合规定；清理合格后应及时焊接
5.6除设计文件规定的管道冷拉伸或冷压缩焊口外，不得强行组对
5.7管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量应符合规定
5.8不等厚管道组成件组对时，当内壁错边量超过规定或外壁错边量大于3mm时，应进行修整
5.9在焊接和热处理过程中，应将焊件垫置牢固
5.10当对螺纹接头采用密封焊时，外露螺纹应全部密封
5.11对管内清洁要求较高且焊接后不易清理的管道，其焊缝底层应采用氩弧焊施焊。机组的循环油、控制油、密封油管道，当采用承插焊时，承口与插口的轴向不宜留间隙 5.12需预拉伸和预压缩的的管道焊口，组对时所使用的工具应待整个焊口焊接及热处理完毕并经检验合格后方可拆除
6、管道安装
6.1一般规定
6.1.1管道安装应具备下列条件
a.与管道有关的土建工程已验收合格，满足安装要求，并已办理交接手续
b.与管道连接的机械已找正合格，固定完毕
c.管道组成件和管道支承件等已检验合格
d.管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物。对管内有特殊要求的管道，其质量已符合设计文件的规定
e.在管道安装前必须完成的脱脂、内部防腐与衬里等有关工序已进行完毕
6.1.2法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架
6.1.3脱脂后的管道组成件，安装前必须进行严格的检查，不得有油迹污染
6.1.4管道穿越道路、墙或构筑物时，应加套管或砌筑涵洞保护
6.1.5埋地管道试压防腐后，应及时回填土，分成夯实，并填写“隐蔽工程（封闭）记录”，办理隐蔽工程验收
6.2管道预制
6.2.1管道预制，宜按管道系统单线图施工
6.2.2管道预制应按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件、并应按单线图标明管道系统号和顺序号
6.2.3自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工
6.2.4自由管段和封闭管段的加工尺寸偏差应符合规定
6.2.5管道组成件的焊接、组装和检验，应符合国家有关规定
6.2.6预制完毕的管段，应将内部清理干净，并应及时封闭管口
6.3钢制管道的安装
6.3.1预制管道应按管道系统号和预制顺序号进行安装
6.3.2管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷
6.3.3当大直径垫片需要拼接时，应采用斜口塔接或迷宫式拼接，不得平口对接
6.3.4软垫片的周边应齐整，垫片尺寸应与法兰密封面相符，其允许偏差应符合规定 6.3.5法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰径向应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5％，且不得大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除倾斜
6.3.6工作温度低于200度的管道，其螺纹连接密封材料宜选用聚四氟乙烯带。拧紧螺纹时，不得将密封材料挤入管内
6.3.7法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向应一致。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有嵌缝。需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。紧固后的螺栓与螺母应齐平
6.3.8当管道安装遇到下列情况之一时，螺栓、螺母应涂二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉
a.不锈钢、合金钢螺栓和螺母
b.管道设计温度高于100度或者低于0度
c.露天装置
d.处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质
6.3.9高温或低温管道的螺栓，在试运行时应按下列规定进行热态紧固或冷态紧固
a.管道热态紧固、冷态紧固应符合规定
b.热态紧固或冷态紧固应在保持工作温度2小时后进行
c.紧固管道螺栓时，管道最大内压应根据设计压力确定，当设计压力小于或等于6MPa 时，热态紧固最大内压应为0.3MPa；当设计压力大于6MPa时，热态紧固最大内压应为
0.5MPa。冷态紧固应卸压进行
d.紧固应适度，并应有安全措施，保证操作人员安全
6.3.10管子对口时，应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm 时，允许偏差为1mm，当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差均为10mm
6.3.11管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷
6.3.12合金钢管进行局部弯曲校正时，加热温度应控制在临界温度以下
6.3.13在合金钢管道上，不应焊接临时支撑物
6.3.14管道预拉伸或预压缩前，应具备下列条件
a.预拉伸区域内固定支架间所有焊缝（预拉口除外）已焊接完毕，需热处理的焊缝已作热处理，并经检验合格
b. 预拉伸区域内支、吊架已安装完毕、管子与固定支架已固定、预拉口附近的支、吊架已预留足够的调整裕量、支、吊架弹簧已按设计值压缩，并临时固定，不使弹簧承受管道载荷
c. 预拉伸区域内的所有连接螺栓已拧紧
6.3.15当预拉伸管道的焊缝需进行热处理时，应在热处理完毕后，方可拆除在预拉伸时安装的临时卡具
6.3.16排水管的支管与主管连接时，应按介质流向稍有倾斜
6.3.17管道上仪表取源部位的开孔和焊接应在管道安装前进行
6.3.18穿墙及过楼板的管道，应加套管，管道焊缝不宜置于套管内。穿墙套管的长度不得小于墙厚。穿楼板套管应高出楼面50mm。穿过屋面的管道应有防水层和防雨帽。管道与套管之间的间隙应采用不燃材料进行堵塞
6.3.19当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管道
6.3.20安装不锈钢管道时，不得用铁质工具敲击，并符合规定
6.3.21不锈钢管道法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不得超标
6.3.22不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不超标的非金属垫片
6.3.23管道膨胀指示器应按设计文件规定装设，管道吹洗前，应将指针调到零位
6.3.24蠕胀测点和监察管段的安装位置，应按设计文件规定设在便于观测的部位并符合要求
6.3.25合金钢管道系统安装完毕后，应检验材质标记，发现无标记时，必须查验钢号 6.3.26埋地钢管的防腐层应在安装前做好。焊缝部位未经试压合格不得防腐，在运输和安装时应防止损坏防腐层
6.3.27管道安装的允许偏差应符合规定
6.4连接机器的管道安装
6.4.1连接机器的管道，其固定焊口应远离机器
6.4.1对不允许承受附加外力的机器，管道与机器的连接应符合下列规定
a.管道与机器连接前，应在自由状态下，检验法兰的平行度和同轴度，允许偏差应符合有关规定
b.管道系统与机器最终连接时，应在联轴节上架设百分表检测机器位移。当转速大于600转/分钟时，其位移应小于0.02mm；当转速小于或等于600转/分钟时，其位移应小于
0.05mm
c.管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷
d.管道经试压、吹扫合格后，应对该管道与机器的接口进行复位检验，其偏差值应符合规定
6.5阀门的安装
6.5.1阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节裕量
6.5.2阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向
6.5.3当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装
6.5.4当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭；焊缝底层宜采用氩弧焊
6.5.5水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活
6.5.6安装铸铁、硅铁阀门时，不得强力连接，受力应均匀
6.5.7安装高压阀门前，必须复核产品合格证和试验记录
6.5.8安装安全阀时，应符合下列规定：
a.安全阀应垂直安装
b.在管道投入运行时，应及时调校安全阀
c.安全阀的最终调校宜在系统上进行，开启和回座压力应符合设计文件规定
d.安全阀经调校后，在工作压力下不得有泄露
e.安全阀经最终调校后，应做铅封，并填写“安全阀最终调试记录”
6.6补偿装置安装
6.6.1安装“∏”型或“Ω”型膨胀弯管，应符合下列条件：
a.应按设计文件规定进行预拉伸或压缩，允许偏差为±10mm，并填写“管道补偿装置安装记录”
b.水平安装时，平行臂应与管线坡度相同，两垂直臂应平行
c.铅垂安装时，应设置排气及疏水装置
6.6.2.安装填料式补偿器，应符合下列规定：
a.应与管道保持同心，不得歪斜
b.导向支座应保证运行时自由伸缩，不得偏离中心
c.应按设计文件规定的安装长度及温度变化，留有剩余的收缩量
d.插管应安装在介质流入端
e.填料石棉绳应涂石墨粉，并应逐圈装入，逐圈压紧，各圈接口应相互错开
6.6.3安装波纹膨胀节，应符合下列规定：
a.波纹膨胀节应按设计文件规定进行预拉伸，受力应均匀
b.波纹膨胀节内套有焊缝的一端，在水平管道上应迎介质流向安装，在铅垂管道上应置于上部
c.波纹膨胀节应与管道保持同轴，不得偏斜
d.安装波纹膨胀节时，应设临时约束装置，待管道安装固定后再拆除临时约束装置
6.6.4安装球形补偿器，应符合下列规定：
a.球形补偿器安装前，应将球体调整到所需角度，并与球心距管段组成一体
b.球形补偿器的安装应紧靠弯头，使球心距长度大于计算长度
c.球形补偿器的安装方向，宜按介质从球体端流入，由壳体端流出安装
e.垂直安装球形补偿器时，壳体端应在上方
f.球形补偿器的固定支架或滑动支架，应按照设计文件规定施行
g.运输、装卸球形补偿器时，应防止碰撞，并应保持球面清洁
6.7支吊架安装
6.7.1管道安装时，应及时调整和固定支吊架。支吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密
6.7.2无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装。两根热位移方向相反或位移值不等的管道，不到使用同一吊杆
6.7.3固定支架应按设计文件要求安装，并应在补偿器预拉伸之前固定
6.7.4导向支架或滑动支架的滑动面应清洁平整，不得有歪斜或卡塞现象。其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2或符合设计文件规定，绝热层不得妨碍其位移
6.7.5弹簧支吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值，并作记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除
6.7.6支吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象
6.7.7大口径管道上的阀门，应设有专用支架，不得以管道承重
6.7.8管架紧固在槽钢或工字钢翼板斜面上时，其螺栓应有相应的斜垫片
6.7.9管道安装时不宜使用临时支吊架，当使用临时支吊架时，不得与正式支吊架位置冲突，并应有明显的标记。在管道安装完毕后应预以拆除
6.7.10管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支吊架的形式和位置
6.7.11有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支吊架进行下列检查与调整：
a.活动支架的位移方向、位移值及导向性能应符合设计文件的规定
b.管托不得脱落
c.固定支架应牢固可靠
d.弹簧支吊架的安装标高与弹簧工作荷载应符合设计文件规定
e.可调支架的位置应调整合适
7.管道的检验、检查和试验
7.1一般规定
7.1.1施工单位应通知其质检人员对施工质量进行检验
7.1.2建设单位应通知其质检人员对施工质量进行监督和检查
7.2外观检验
7.2.1外观检验应包括对各种管道组成件、管道支承件的检验以及管道施工过程中的检验 7.2.2管道组成件及管道支承件、管道加工件、坡口加工及组对、管道安装的检验数量及标准应符合有关规定
7.2.3除焊接作业指导书有特殊要求的焊缝外，应在焊完后立即除去渣皮、飞溅，并将焊缝表面清理干净，进行外观检验
7.2.4管道焊缝的外观检验质量应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的有关规定
7.3焊缝表面无损检测
7.3.1焊缝表面应按设计文件规定，进行磁粉或液体渗透检验
7.3.2有热裂纹倾向的焊缝应在热处理后进行检验
7.3.3磁粉或液体渗透检验应按国家现行标准《压力容器无损检测》的规定进行
7.3.4当发现焊缝表面有缺陷时，应及时消除，消除后应重新进行检验，直至合格
7.4压力试验
7.4.1管道安装完毕，热处理和无损检测合格后，应进行压力试验，压力试验应符合下列规定：
a.压力试验应以液体为试验介质。当管道的设计压力小于或等于0.6MPa时，也可采用气体为试验介质，但应采取有效的安全措施。脆性材质严禁使用气体进行压力试验
b.当现场条件不允许使用液体或气体进行压力试验时，经建设单位同意，可同时采用下列方法代替：所有焊缝（包括附着件上的焊缝），用液体渗透法或磁粉法进行检验；对接焊缝用100％射线照相进行检验
c.当进行压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进入
d.压力试验完毕，不得在管道上进行修补
e.建设单位应参加压力试验。压力试验合格后，应和施工单位一同填写“管道系统压力试验记录”
7.4.2压力试验前，必须具备条件。没有达到压力试验条件，不得进行压力试验
7.4.3液压试验应遵守下列规定：
a.液压试验应使用清洁水，氯离子不得超标
b.试验前，注液体时应排净空气
c.试验时，环境温度不宜低于5度，当环境温度低于5度时，应采取防冻措施
d.试验时，应测量试验温度，严禁材料试验温度接近脆性转变温度
e.承受内压的地上钢管道试验压力应为设计压力的1.5倍；埋地钢管道试验压力应为设计压力的1.5倍，且不得低于0.4MPa
f.当管道与设备作为一个系统进行试验；当管道试验压力等于或小于设备试验压力，且设备试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验
g.液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力将至设计压
力，停压30min，以压力不降、无泄漏为合格
h.试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节限位装置，排净积液。排液时应防止形成负压，并不得随地排放
i.当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后，应重新进行试验
7.4.4气压试验应遵守下列规定：
a. 承受内压的地上钢管道试验压力应为设计压力的1.15倍；真空管道试验压力应为
0.2MPa，当管道的设计压力大于0.6MPa时，必须有设计文件规定或经建设单位同意，方可气体进行压力试验
b. 严禁使试验温度接近金属的脆性转变温度
c.试验前，必须用空气进行预试验，试验压力应为0.2MPa
d.试验时，应逐步缓慢升压，当压力升至试验压力的50％时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10％逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。稳压10min，再将压力降至设计压力，停压时间应根据查漏工作需要而定。以发泡剂检验不泄露为合格
7.4.5输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体的管道必须进行泄漏性试验。泄漏性试验应遵守下列规定：
a. 泄漏性试验应在压力试验合格后进行，试验介质宜采用空气
b. 泄漏性试验压力应为设计压力
c. 泄漏性试验可结合试车工作，一并进行
d. 泄漏性试验应重点检验阀门填料函、法兰或螺栓连接处、放空阀、排气阀、排水阀等，以发泡剂检验不泄露为合格
e.经气压试验合格，且在试验后未经拆卸过的管道可不进行泄漏性试验
7.4.6真空系统在压力试验合格后，还应按设计文件规定进行24h的真空度试验，增压率不应大于5％
7.4.7当设计文件规定以氨气或其它方法进行泄漏性试验时，应按相应的技术规定进行
8.管道的吹扫与清洗
8.1一般规定
8.1.1管道在压力试验合格后，进行管道吹扫和清洗
8.1.2吹扫方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。公称直径大于或等于600mm的液体或气体管道，宜采用人工清理。公称直径小于600mm的液体管道，宜采用水冲洗。公称直径小于600mm的气体管道，宜采用空气吹扫。蒸汽管道宜采用蒸汽吹扫。非热力管道不得用蒸汽吹扫。对有特殊要求的管道，应按设计文件规定采用相应的吹扫方法
8.1.3不允许吹扫的设备及管道应与吹扫系统隔离
8.1.4管道吹扫前，不应安装孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等，对于焊接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施
8.1.5吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出来的脏污，不得进入已合格的管道
8.1.6吹洗前应检查管道支吊架的牢固程度，必要时应予以加固
8.1.7吹洗排放的脏液不得污染环境，严禁随地排放
8.1.8吹扫时应设立禁区
8.1.9蒸汽吹扫时，管道上及其附近不得放置易燃物
8.1.10管道吹扫合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其它作业
8.1.11管道复位时，应由施工单位会同建设单位共同检查，并填写“管道系统吹扫及清洗记录”及“隐蔽工程（封闭）记录”
8.2水冲洗
8.2.1冲洗管道应使用洁净水，冲洗奥氏体不锈钢管道时，水中氯离子含量不得超标 8.2.2冲洗时，宜采用最大流量，流速不得低于1.5m/s
8.2.3排放水应引入可靠的排水井或沟中，排放管的截面积不得小于被冲洗罐的截面积的60％。排水时，不得形成负压
8.2.4管道的排水支管应全部冲洗
8.2.5水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与入水口目测一致为合格
8.2.6当管道经水冲洗合格后暂不运行时，应将水排净，并应及时吹干
8.3空气吹扫
8.3.1空气吹扫应利用生产装置的大型压缩机，也可利用装置中的大型容器蓄气，进行间断性吹扫。吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不得小于20m/s
8.3.2吹扫忌油管道时，气体中不得含油
8.3.3空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其它杂物，应为合格
8.4蒸汽吹扫
8.4.1为蒸汽吹扫安设的临时管道，应按蒸汽管道的技术要求安装，安装质量应符合本规范的规定
8.4.2蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不低于30m/s
8.4.3蒸汽吹扫前，应先进行暖管、及时排水，并应检查管道热位移
8.4.4蒸汽吹扫应按加热-----冷却-----再加热的顺序，循环进行。吹扫时宜采取每次吹扫一根轮流吹扫的方法
8.4.5通往汽轮机或设计文件有规定的蒸汽管道，经蒸汽吹扫后应检验靶片。靶片宜采用厚度为5mm，宽度不小于排气管道内径的8％，长度略大于管道内径的铝板制成；
8.4.6除上述规定蒸汽管道检验外，蒸汽管道还可用刨光木板检验，吹扫后，木板上无铁锈、脏污时，应为合格
8.5化学清洗
8.5.1需要化学清洗的管道，其范围和质量要求应符合设计文件的规定
8.5.2管道进行化学清洗时，必须与无关设备隔离
8.5.3化学清洗液的配方必须经过鉴定，并曾在生产装置中使用过，经实践证明是有效和可靠的
8.5.4化学清洗时，操作人员应着专用防护服装，并应根据不同清洗液对人体的危害佩戴护目镜、防毒面具等符合用具
8.5.5化学清洗合格的管道，当不能及时投入运行时，应进行封闭或冲氮保护
8.5.6化学清洗后的废液处理和排放应符合环境保护的规定
8.6油清洗
8.6.1润滑、密封及控制油管路，应在机械及管道酸洗合格后、系统试运转前进行油清洗。不锈钢管道，宜用蒸汽吹净后进行油清洗
8.6.2油清洗应以油循环的方式进行，循环过程中每8h应在40至70度的范围内反复升降油温2-3次，并应及时清洗或更换滤芯
8.6.3当设计文件或制造厂无要求时，管道油清洗后应采用滤网检验，符合标准为合格 8.6.4油清洗应采用适合于被清洗机械的合格油，清洗合格的管道，应采取有效的保护措施。试运转前应采用具有合格证的工作用油
9.工程交接验收
9.1当施工单位按照合同规定的范围完成全部工作项目后，应及时与建设单位办理交接手续
9.2工程交接验收前，建设单位应对工业金属管道工程进行检查，确认下列内容：
a.施工范围和内容符合合同规定
b.工程质量符合设计文件及本规范的规定
9.3工程交接验收前，施工单位应向建设单位提交下列文件：
a.管道组成件和管道支承件的质量证明书或复验、补验报告
b.施工记录和试验报告：
阀门试验记录
高压管道加工记录
隐蔽工程（封闭）记录
安全阀最终调试记录
管道补偿器装置安装记录
热处理报告
管道系统压力试验记录
管道系统吹扫及清洗记录
渗透检验报告
射线照相检验报告
其它检验报告
c.设计修改文件及材料代用报告
d.要求100％射线照相的管道，按规定进行。应有可追溯性记录
e.工程交接验收时，确因客观条件限制未能全部完成的工程，在不影响安全试车的条件下，经建设单位同意，可办理工程交接验收手续，但遗留工程必须限期完成
f.工程交接验收时，应按规定填写“工程交接检验书”
工业管道安装工艺标准 QB/xxx-C-02-2001 用范围1 适1.l 本工艺标准适用于GC2级压力管道的施工准备、预制、安装和检验验收。 1.2 本规范所涉及工业管道的安装除应执行本工艺标准外，尚应符合现行有关标准、规范的规定。 2 引用标准 《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-97 《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》 SH3501-93 3 施工准备 3.1 材料、机具准备 3.1.1 管道材料入库保管，建立台帐，对于检验合格材料要做好标识。 3.1.2 管材、管件、阀门等的储备量已达60%以上，其他材料也应有一定的储备量，以能够满足连续施工的需要。 3.1.3 施工机具、设备及工装设施状况良好，能够满足开工的需要。 3.2 技术准备 3.2.1 各种技术文件、图纸发放必须有台帐。 3.2.2 施工开始前，应由项目安装工艺责任师组织与配管有关的专业进行图纸汇审，并填写图纸汇审记录。 3.2.3 图纸会审主要审查如下内容： (1) 图纸及其他设计文件是否齐全；设计深度是否满足施工要求； (2) 相关图纸内容是否相符，是否相互矛盾，管道空间布置是否相互干涉，与其他专业设施在空间上有无矛盾； (3) 土建图纸中的埋件、预留孔及管墩等是否满足安装要求； (4) 所选施工标准、规范是否可行。 3.2.4 图纸会审中提出的问题，应在会上予以处理，对在会上无法解决的重大问题应出会议纪要，以书面形式落实到部门或个人联系解决。 3.2.5 摸清管道工程内容、工程实物，编制施工图预算。 3.2.6 根据设计文件、施工标准规范以及本单位的技术装备、技术力量、环境条件等编写施工技术文件。施工技术文件包括施工组织设计和技术措施。 3.2.7 项目安装工艺责任师负责编制施工组织设计，项目安装工艺技术人员负责编制施工技术措施。其主要内容如下： (1) 工程概况； (2) 管道工程实物量一览表； (3) 施工中应执行的标准规范 (4) 管道施工方案及关键问题； (5) 管道施工进度网络计划或主要控制点； (6) 劳动力需要量计划； (7) 管道施工区域平面图；
×××××××公司 工艺管道安装工程 管 道 施 工 组 织 设 计 单位工程名称：库区系统安装工程 工程名称：库区工艺管道安装工程 编制单位：××××××××公司 编制日期：2005年8月12日 编制人： 审核人：
目录 一、工程概况 1．工程名称 2．工程地点 3．工程简介 二、施工中执行的技术标准、规程、规范 三、施工机具和人员配备 1．施工机具 2．人员配备 四、施工平面图及场地简介 五、施工工序 六、施工进度计划表 七、施工方案 1．施工工准备阶段 2．管道制作加工 3．管道焊接 4．设备安装 5．管道安装 6．管道防雷接地 7．管道检验、检查和试验 8．管道的吹扫与清洗 9．管道防腐与刷油 10．管道绝热 11．工程交接验收 八、质量技术管理措施
九、安全技术管理措施 一、工程概况 1．工程名称：×××××公司库区油罐管道及至码头管道安装工程 2．工程地点：×××××× 3．工程简介： 本工程为新建植物油库的管道安装工程，共分为两部分，一部分为库区各油罐之间进出油、伴热、加气管道安装；另一部分为码头至油罐区之间进出油、伴热、加气管道安装。其中进油管为DN200、DN150；出油管为DN150；蒸汽管、罐底排污管、压缩空气管为DN65；蒸汽伴热管为DN25，均采用热轧无缝钢管制作安装。 管道阀门及其他附件采用法兰螺栓连接；DN200 、DN150管道采用氩电联焊，其他管道全部采用电弧焊。管道除锈为动力工具除锈；防腐为铁红防锈漆两遍、面漆一遍；管道有保温要求则不刷面漆，其他按照工艺要求施工。 二、施工中执行的技术标准、规程、规范 1．设计图纸及设计说明文件 2．《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-97） 3．《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（） 4．《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》（HGJ229-91） 5．《工业设备、管道绝热工程施工及验收规范》（GBJ126-89） 6．《工业金属管道工程质量检验评定标准》（GB50184-93） 7．工程合同有关文件和甲方要求。 三、施工机具和人员配备
室外排水管道安装工程施工工艺标准 1.总则 1.1适用范围 本工艺标准适用于公共、民用建筑群（小区）室外排水和雨水管网的管道工程。1.2编制依据 《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》GB50242-2002 《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-97 2.施工准备 2.1技术准备 2.1.1管道施工前设计单位已进行了设计交底并已图纸会审完毕。 2.1.2室外管道的施工方案已编制且已经过批准。 2.1.3建设单位、规划单位已给施工单位进行了现场交底。 2.1.4施工段沿线的地下已建各项管线有详细的平面布置图且施工前已掌握已校测。 2.2材料要求
2.2.1铸铁管：管壁薄厚均匀，内外光滑整洁，无浮砂、包砂、粘砂，更不允许有砂眼、裂纹、飞刺和疙瘩，承插口的内外径及管件造型规矩。 2.2.2钢筋砼管及陶土管：管材的内外壁应光洁，无蜂窝、坍落、露筋、空鼓及明显的痕纹和凹陷。 2.2.3硬聚氯乙烯（PVC-U）双壁波纹排水管：承插口处的轮廓应清晰，造型规矩，与插口配套，没有有影响接口密封性的缺陷。 2.2.4弹性橡胶胶圈：外观应光滑平整，无气孔、裂缝、卷褶、破损、重皮等缺陷。 2.3主要机具 圆头锤、扁錾、捻凿、皮老虎、撬棍、千斤顶、链式手拉葫芦、手锯、钢卷尺、盘尺、水平尺、量角规等。 2.4作业条件 2.4.1室外地坪标高已定位，水源、电源均具备。 2.4.2沟槽已验收合格。 2.4.3管材、管件均已检验合格，并具备所要求的技术资料。 3.操作工艺 3.1工艺流程 沟槽开挖与验收→散管和下管→管道安装→闭水试验→管沟回填→砌井。
3.2沟槽开挖与验收 3.2.1按图纸要求测出管道的坐标与标高后，再按图示方位打桩放线，确定沟槽位置、宽度和深度，其坐标和标高应符合设计要求。 3.2.2设计无规定时，其沟槽底的宽度应符合下表：
船体的基本结构 船体由甲板、侧板、底板、龙骨、旁龙骨、龙筋、肋骨、船首柱、船尾柱等构件组成。实际船舶的船体结构是十分复杂的，而舰船模型的船体结构简单。舰船模型船体结构参照下图 龙骨龙骨是在船体的基底中央连接船首柱和船尾柱的一个纵向构件。它主要承受船体的纵向弯曲力矩，制作舰船模型时要选择木纹挺直、没有节子的长方形截面松木条制作。 旁龙骨旁龙骨是在龙骨两侧的纵向构件。它承受部分纵向弯曲力矩，并且提高船体承受外力的强度。舰船的旁龙骨常用长方形截面松木条制作。 肋骨肋骨是船体内的横向构件。它承受横向水压力，保持船体的几何形状。舰船模型的肋骨常用三合板制作。 龙筋龙筋是船体两侧的纵向构件。它和肋骨一起形成网状结构，以便固定船侧板，并能增大船体的结构强度。舰船模型的龙筋通常也由长方形的松木条制作。 船壳板船壳板包括船侧板和船底板。船体的几何形状是由船壳板的形状决定的。船体承受的纵向弯曲力、水压力、波浪冲击力等各种外力首先作用在船壳板上。舰船模型的船壳板可以用松木条、松木板拼接粘结而成。
舭龙骨有些船体还装有舭龙骨，它是装在船侧和船底交界的一种纵向构件。它能减弱船舶在波浪中航行时的摇摆现象。舰船模型的舭龙骨可以用厚0.5～1 毫米的铜片或铁片制作。 船首柱和船尾柱船首柱和船尾柱分别安装在船体的首端和尾部，下面同龙骨连接，它们能增强船体承受波浪冲击力和水压力，还能承受纵向碰撞和螺旋桨工作时的震动。 船体部件装配 教学要求：了解船体预装配的工艺装备内容；理解船体部件装焊过程；掌握胎架设计方法。 重点: 胎架设计、部件装焊。 难点：有斜升基面的胎架设计。 教学内容： 船体装配工艺随着造船材料和连接技术的发展而变化，目前的钢质船舶焊接船体的装配过程，大致由下列4个步骤组成： 1.将各个船体零件装配焊接成船体部件。 2.由船体零件和部件装配焊接成各种船体分段或总段。 3.由平面分段、曲面分段和零、部件装焊成大型立体分段或总段。 4.在船台上(或造船坞内)将分段、大型立体分段和总段组装成整个船体。 前3个步骤通常称为船体结构预装配工艺。所谓船体零件是指经号料、加工后可供装配的船体构件，如肋骨、横梁、肋板、外板等。船体部件是指两个或两个以上的船体零件装焊成的组合件。如各种焊接T型梁、肋骨框架、尾柱、舵、带缆桩等。船体分段是由船体部件和零件组合而成的一部分船体，它又可分为平面分段、曲面分段、半
项目 工艺专业 施 工 方 案 *************** 有限公司
XXXX 年X 月 工艺专业施工方案 一、工程概况及特点： *******项目B厂区是一条生产****的生产线，整个工程主要包括工艺生产线部分和公用工程部分。涉及的工艺主要有********的生产工艺，每个工艺 过程均由工艺设备、管线和公用工程配套设备、管线组成；项目独立的公用工程部分包括锅炉房及其配套设施、压空站、变电站、机修、中心理化室、电信及自控管理室等。 ******项目包括的工房多，工房分布较广，几乎每个工房均由多个专业组成，专业间相互联系较密切，不同工房的工作内容千差万别。工艺专业的工作内容包括工房内的安装和外线管道的安装，工房内的安装工作为设备安装和工艺管道的安装，外线的安装主要为室外溶剂管和送药管的安装工作。 二、施工所采用的规程、规范及相关技术标准 1、各工房工艺专业施工图和室外部分工艺专业施工图； 2、项目工艺专业安装总说明； 3、建筑工程施工质量验收规范(GB50242-2002); 4、压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范( GB50275-98)； 5、现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范( GB50236-98); 6、工业金属管道工程质量检验评定标准(GB50184-93)； 7、工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准(GB50185-93)。 三、主要施工工程量 1、室内施工工程量
2、室外施工工程量 四、施工要求及方法、步骤 1. 设备安装前检查设备外观、规格、焊缝、附件、管口方位是否符合设计要求，有无损坏，相 关的技术资料，合格证书是否齐全。 2. 核对设备基础尺寸，地脚螺栓预留孔尺寸，标高是否符合工艺定位尺寸，清除地脚螺栓预留 孔中地油污、碎石、泥土、积水；清洗地脚螺栓的螺纹和螺母；凿平放置垫铁部位的表面。 3. 按施工图和有关建筑的轴线及标高线，划定设备安装的基准线。 4. 确定设备的吊装点，核算吊装梁的承载载荷，选用强度足够的吊装机具，钢丝绳，卡环。 5. 吊装设备时只能在设备支耳或吊装环上固定吊环，不得在工艺接管上固定吊环，设备就位应 符合施工图设计方位和标高。 6. 确定设备找正、调平的定位基准面、线或点，设备的找正，调平均应在给定的测量位置上进 行检验，可选择在设备上应为水平或铅垂直的主要轮廓面；复检时不得改变原来测量的位置。 7. 在找正、调平设备时可米用垫铁，应符合各类机械设备安装规范，安装在 金属结构上的设备调平后，垫铁应与金属结构用焊焊牢。 8. 埋设预留孔中的地脚螺栓，地脚螺栓在预留孔中保持垂直，无倾斜，地脚螺栓任一部分离孔 壁的距离应大于15mm，地脚螺栓底端不应碰孔底。 9. 进行预留孔地脚螺栓之间的灌浆采用细碎石混凝土，强度应比基础的混凝土强度高一级。 10. 待地脚螺栓预留孔的混凝土达到强度的75%以上按地脚螺栓各螺栓的拧紧力应均匀。 11. 在原设备找正、调平测量的位置上进行复检精度，保证安装精度。 五.机械设备、工艺管道安装机具
PPR管道安装施工工艺标准精 1 2020年4月19日
PPR 管道安装施工工艺标准 生活给水管—聚丙烯管 (PP-R 为当前中国正在推广使用的新型生活给水管, 可广泛应用于室内冷、热给水系统、空调水系统。 PP-R 管材是由无规共聚聚丙烯材料制造而成。具有重量轻、卫生无毒、耐热性好、耐腐蚀、保温性能好等优点。一、施工准备 1. 施工技术人员认真熟悉图纸,领会设计意图,对图纸中发现的问题及时与业主、监理及设计人员联系, 并作图纸会审, 作好会审记录。安装人员须熟悉 -PP-R 管的一般性能,掌握必须的操作要点。 2. 在各项预制加工项目开始前,根据设计施工图编制材料计划,,将需要的材料、设备等按规格、型号准备好,运至现场。 3. 材料设备要求:到现场的管材、管件等须认真检查并经监理、业主验明材质, 核对质保书,规格、型号等,合格后放能入库,并分别作好标识。 1管材和管件的内外壁应光滑平整,无气泡、裂纹、脱皮和明显的痕纹、凹陷, 色泽应基本一致。 2管材的端面应垂直于管材的轴线。管件应完整、无缺损、无变形 2 2020年4月19日
3管件和管材不应长期置于阳光下照射,为避免管子在储运时弯曲,堆放应平整。搬运管材和管件时,应小心轻放,避免油污,严禁剧烈撞击,与尖锐触碰和抛、摔、拖。 4施工现场与材料存放处温差较大时,应于安装前将管件和管材在现场放置一定时间,使其温度接近施工现场环境温度。 二、管道安装 所有户内管道从水表后开始采用 PP-R 管,进户管管径要求: 冷水管热水管热水回水管 户型 入户管水表入户管水表入户管水表 一厨一卫 De25 DN15 De25 DN15 De20 DN15 一厨二卫 De32 DN20 De32 DN20 De20 DN15 一厨三卫 De40 DN20 De40 DN20 De20 DN15 一厨四卫 De40 DN20 De40 DN20 De20 DN15 安装工艺及要求 3 2020年4月19日
船体装配工艺作业指导书 1.目的 本文件明确了在船厂钢质船舶建造过程中，对船体装配的基本作业流程作出指导，在装配过程的规范和要求。 1 适用范围 本规范规定了钢质船体建造的施工前准备、人员、工艺要求和工艺流程。 本规范适用于LNG船、LPG船、油轮、集装箱船、储油船的船体钢结构的建造，其它船舶可参考执行。 3 术语和缩写 本文件采用ISO9001:2000管理标准和《质量管理手册》的术语和缩写，还采用了下列术语和定义。 3.1零件 单个的钢板或型材。如：肋板、纵骨等。 3.2部件 两个或两个以上零件装焊成的组合件。如：带扶强材的肋板、带扶强材的平面舱壁。 3.3分段 整个船体结构为了制造方便而分解成的若干个平面或立体的块。而这些块又能组成一个完整的船体，这些块就叫分段。 3.4总段 将几个相邻分段组成一个较大的块，该较大块称总段。如：上层建筑总段。 3.5小组立 将两个或两个以上零件组成的部件的生产过程。如：拼T型材、肋板上装扶强材和开孔加强筋等。 3.6中组立 将部件和部件加零件组成一个较大组合件的生产过程。如：拼装成油柜等。 3.7大组立
将零件和部件组成分段的生产过程。 3.8总组 将几个相邻分段组成一个总段的生产过程。 3.9搭载 在船坞内将分段和总段组成完整一艘船体的生产过程。 4.职责与权限 5 工作程序 5.1 施工前准备 5.1.1图纸资料： 施工前有关图纸，零件明细表，焊接工艺和完工测量表等。 5.1.2材料： 施工前查对零件的材质牌号，钢板厚度，型材尺寸等应与图纸相符合。5.1.3工具： 钢卷尺、线锤、水平橡皮管、油泵、花兰螺丝、铁楔、各种“马”、激光经纬仪、锤、 氧乙炔割炬、电焊龙头、电焊面罩、角尺、角度尺。 5.2 人员 装配工上岗前应进行专业知识和安全知识的培训。并且考试合格。能明了图纸内容和意图，能明了下料切割后零部件上所表达的文字、符号的内容含义。熟悉有关的工艺和技术文件并能按要求施工。 5.3 工艺要求 5.3.1 小组立 1)小组立工艺流程：
管道焊接施工工艺标准 1.适用范围 本工艺标准适用于工厂管道预制加工和野外现场管道安装工程的焊接施工作业指导。 2.引用标准 2.1《特种设备焊接工艺评定》JB4708-2008 2.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97 2.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98 2.4《电力建设施工及技术验收规范》(火力发电厂管道篇)DL5031-1994 2.5《电力建设施工及技术验收规范》（火力发电厂焊接篇）DL5007-1992 2.6《化工金属管道工程施工及验收规范》HG20225-95 2.7《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》SH3501-2001 2.8《西气东输管道工程焊接施工及验收规范》1（2010年6月4日） 2.9《石油天然气站内工艺管道焊接工程施工及验收规范》SY0402-2000 2.10《石油和天然气管道穿越工程施工及验收规范》SY/T4079-1995 2.11《钢质管道焊接及验收》SY/T 4103-2005 2.12《输油输气管道线路工程施工技术规范》Q/CVNP 59-2001 2.13《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126-89 2.14《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2008 2.15《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-2000 2.16《焊接工艺评定规程》（电力行业）DL/T868-2004 2.17《火力发电厂锅炉压力容器焊接工艺评定规程》（电力行业）SD340-1989
2.18《核电厂相关焊接工艺标准》（ASME ,RCC-M） 2.19《核电厂常规岛焊接工艺评定规程》（核电）DL/T868-2004 2.20《锅炉焊接工艺评定》JB4420-1989 2.21《蒸汽锅炉安全技术监察规程》附录I（锅炉安装施工焊接工艺评定）（1999版） 2.22《石油天然气金属管道焊接工艺评定》SY/T0452-2002 2.23《工业金属管道工程质量检查评定标准》GB50184-93 2.24《锅炉压力容器焊接考试管理规则》（国家质监总疫局2002版） 2.25《承压设备无损检测》JB4730-2005.1，2，3，4，5各分册 3.术语. 3.1焊接电弧焊：指用手工操作电焊条的一种电弧焊焊接方法。管道焊接常用上向焊和下向焊两种。 3.2自动焊：指用焊接机械操作焊丝的一种电弧焊焊接方法。管道焊接常用热丝熔化极氩弧焊、涂层焊丝氩弧焊、药芯焊丝富氩二氧化碳焊混、（半）自动下向焊、二氧化碳（半）自动焊、埋弧自动焊等焊六种。 3.3钨极氩弧焊：指用手工操作焊丝的一种惰性气体保护焊焊接方法。 4.施工准备 由现场施工项目经理组织，项目部管理人员参与，按准备工作计划，有序做好人力、物资、技术(含施工图深化设计)等准备工作，将施工准备工作贯穿于施工全过程(阶段施工准备、专业施工准备、工序施工准备)。 4.1技术准备 4.1.1熟悉技术图纸、讨论并进行技术交底。
工业管道支吊架预制安装工艺标准 QDICC/QB123-2002 1、适用范围 本标准适用于管道工程中管道支吊架的予制、安装施工。 2 施工准备： 2．1 材料要求： 1）弹簧支吊架：应有制造厂合格证，规格型号符合设计要求；弹簧上要有弹簧拉伸压缩标尺，其标尺要注明载荷与位移的关系，并且弹簧按设计要求锁定在管道冷态受力的位置上，同时要求外观无损伤、锈蚀现象。 2）焊接材料：有出厂合格证，标识齐全，包装完整，要有专门焊材库存放，保证不变质，不受潮，不受污染，使用前要烘焙和保温。 2．2主要机具： 预制平台，剪板机，半自动切割机，砂轮机，钻床，无齿锯，手枪钻，电焊机，铁锤，钢直尺，900弯尺，卷尺，样冲，样板，划规，气割工具，钳子等。 2．3作业条件 1）设计资料（包括管道支吊架标准图集）齐全，管道工程施工图会审完。 2）管道施工技术措施编制、审批完。 3）预制场达到“三通一平”条件，施工机具齐全，且能正常运转。 4）钢板、型钢等管支架材料基本到齐。（管道支、吊架材料，除设计文件另有规定外，一般采用Q235普通碳素钢型材制作） 5）完成对施工人员的技术交底。 3 操作工艺 3．1 施工程序： 支吊架规格、数量汇总→下料→管支架组对焊接→防腐防锈→现场安装、调整 3．2支吊架规格数量汇总：依据管道施工图，或设计文件按管道支吊架的规格、型号进行数量统计。将管支吊架按部件进行分解，统计出板材，型钢下料的规格、尺寸、数量，以便进行集中下料。对于预制现场无加工能力的部件，如U型螺栓管卡，螺栓吊杆等应及时定购或外委加工。
3. 3下料：按照管支吊架统计的板材，型钢的规格，尺寸，数量集中下料。管道支架预制宜在管道安装前采取工厂化集中预制，以提高工效。 1）板材的下料：按照所需的规格尺寸数量先在板材上划线，要求划线尺寸精确，使用剪板机进行剪板下料。下料后，将剪板钢板上的毛刺清理干净。然后进行尺寸检查，将不合格品挑出；检查钢板的平直度，对不平的弧形钢板用铁锤敲击校平，用记号笔标出规格尺寸，分类摆放。 2）型钢钢管的下料：型钢、钢管应用无齿锯进行切割下料，对不锈钢材料，必须使用机械方法或等离子切割机进行切割下料。进行切割下料后，要将切割边上的毛刺、残渣、飞溅清除干净。 3）支吊架上的钻孔加工：在管支、吊架组装焊接前，应将支吊架上的螺栓孔，呼吸孔钻出，根据孔的大小选用钻床或手枪钻进行钻孔加工，禁止使用气焊割孔。 3．4 管支吊架加工组对焊接 3．4．1 管支吊架等常用部件的制作：支吊架部件除一般结构用型钢、钢板、钢管外还使用管卡、吊杆， U型管支架。 下面叙述几种部件的制作： 1）管卡宜用镀锌成型件，当无成型件时，可用圆钢和扁钢制作，其制作为：首先在平台上焊制简易胎具。 用于做胎具钢管要根据所加工管卡的型号选择。将制管卡所用扁钢、圆钢用气焊烤红，放在胎具上进行锤击煨制，煨制成所需弧度和形状，符合制作要求后进行钻孔加工。配齐螺栓，以备后用。制作要求圆弧光滑，均匀，尺寸与管子外径相符。 2）支架弧板制作：管支架中弧板应用较多，使用钢板进行滚制加工成本较高，而且外形尺寸较难达到要求，现场施工一般选用同管径的无缝钢管进行弧板加工。选用管材时要保证材质厚度符合要求，按所需弧板的规格划线切割。材质为碳钢钢管可使用气焊切割，材质为不锈钢或合金钢时使用等离子切割机进行切割。切割后进行打磨清理。弧板要求内径与管子外径相同，所以必须进行校正。 3）吊杆的制作。 吊杆在工程中应用较多，螺纹吊杆部分宜采用车床等机械加工，当数量较少
管道安装施工工艺 工业管道安装由于受压力、材质、输送介质等多种因素的影响，安装工艺也特别复杂，其特点是安装工程量大，质量要求高，施工周期长。管道安装一般可分为：熟悉图纸、施工现场勘查与实测、地下管沟开挖、配合土建施工预留空洞及预埋件、材料领用、检查及清理、准备工器具、管件及附件制作、管道支架制作、切口、坡口、管口处理与加工、管道及管件组对、连接、焊缝无损检验、焊后热处理、管清洗、管路试验、防腐、保温、交工验收等工序。 管道安装前应具备下列条件： 1.与管道有关的土建工程经检查合格，满足安装要求； 2.设计资料及其他技术文件齐备，施工图已经会审，施工组织设计编制完毕并得到批准； 3.与管道连接的设备安装就位固定完毕，标高、中心线、管口方位符合设计要求； 4.必须在管道安装前完成的有关工序，如清洗、脱脂、部防腐与衬里等已进行完毕； 5.管子、管件及阀门等已经检验合格，并具备有关的技术证件； 6.管子、管件及阀门等已按设计要求核对无误，部已清理干净，不存杂物； 7.地下管沟开挖完毕，装置管廊施工完毕。 一、材质检验 ㈠一般规定 1.管道组成件（它包括管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门以及膨胀接头、绕性接头、耐压软管、疏水器、过滤器和分离器等）及管道支撑件（它包括吊杆、弹簧支吊架、斜拉杆、平衡锤、松紧螺栓、支撑杆、链条、导轨、锚固件、鞍座、垫板、滚柱、托座、滑动支架及管吊、吊耳。圆环、夹子、吊夹、紧固夹板、裙式管座等）必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。 2.管道组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检查，不合格者不得使用。 3.合金钢管道组成件应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并做好标记； 4.防腐衬里管道的衬里质量应符合国家现行标准（工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收及规）的规定；
氟利昂制冷无缝钢管管道安装工艺 1 范围 本工艺适用于工作压力不高于2.5MPa，工作温度在-40～150℃的制冷系统氟利昂制冷剂管道安装工程。 2 规范性引用文件 GB50243-2002 通风与空调工程施工质量验收规范 GB50236-98 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 GB50235-97 工业金属管道工程施工及验收规范 GB50185-93 工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准 GB/T7306.2-2000 55°密封管螺纹第2部分：圆锥内螺纹与圆锥外螺纹 3工艺流程方框图 (见图1) 1
图1 工艺流程方框图 4 工艺过程 4.1施工准备 4.1.1施工技术准备 4.1.1.1熟悉施工图纸和有关的技术资料，了解施工程序、施工方法、质量标准及施工验收技术规范。 4.1.1.2按施工图与现场复查核对，发现问题及时提请有关部门解决，并按规定办理确认手续。 4.1.1.3编制施工预算及施工方案及施工技术措施。 4.1.1.4根据施工方案对施工班组进行技术交底。交底包括执行标准规范、施工方法、技术质量要求、安全操作规定、施工进度，材料及加工件使用要求等。 4.1.2管道施工所具备的条件 4.1.2.1管道管件和阀门的型号、材质及工作压力等必须符合设计要求，并且有合格证，质量证明书。 4.1.2.2规划和搭设临时设施和管道预制加工及管道清洗场地。 4.1.2.3施工工具、施工机械准备就绪，计量器具应在定检、周检期内。 4.1.3材料准备 4.1.3.1按进度计划要求编制材料计划及加工件计划的申报。 4.1.3.2认真清点到场的材料及加工件，并应分类分项整齐堆放在指定地点，做好标色。 2
H B D J/S G F A-Q J-N O.00 2 广西贵港甘化股份有限公司热能中心节能降耗技改工程 工艺管道施工方案 编制人：日期：年月日 审核人：日期：年月日 审批人：日期：年月日 湖北省电力建设第一工程公司 贵港甘化技改工程项目经理部 2017年月日
目录 一、工程概况： 0 二、编制依据 0 三、主要工程量 0 四、施工部署： (1) 4.1施工规划： (1) 4.2劳动力计划： (1) 4.3施工机械计划 (1) 4.4检测仪器计划 (2) 4.5辅助用料： (3) 五、施工工艺要求： (4) 5.1施工工序 (4) 5.2施工前的准备工作 (4) 5.3材料的验收 (4) 5.4阀门检验： (4) 5.5管道预制 (5) 5.6管道的焊接 (6) 5.7焊接检验 (8) 5.8支、吊架安装 (9) 5.9管道的安装 (9) 5.10管道的压力试验 (11) 六、管道防腐： (13) 6.1管道防腐的范围： (13) 6.2表面除锈： (13) 6.3防腐涂层： (13) 七、质量保证措施 (13) 7.1质量措施 (13) 7.2质量控制点： (15) 八、特殊气候条件下的施工 (16) 九、安全管理及保证措施： (16)
一、工程概况： 本工程为华西能源工业股份有限公司EPC项目，项目位于广西省贵港市，本工程为技改项目，建设规模为新建一台65t/h生物质循环流化床锅炉(型号:HX65/5.29-IV1型)和一台65t/h蔗渣锅炉(型号:HX65/5.29-IV2型)、一台15MW 背压式汽轮机；以及相应的配套辅机、附属设备和相关系统管道。 本工程主要工艺管道系统有：主蒸汽管道、主给水管道、工业水管道、除氧给水管道、疏水及排污系统管道、压缩空气管道、锅炉本体管道、化水系统管道等，管道施工图纸由华蓝设计（集团）有限公司设计。 二、编制依据 本方案编制依据以下资料： 2.1本工程施工合同、会议纪要和相关资料。 2.2《电力建设施工技术规范第5部分:管道及系统》DL 5190.5-2012 2.3《火力发电厂焊接技术规程》 DL/T 869-2012 2.4《钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规范》 DL/T 821-2002 2.5《火力发电厂水汽化学监督导则》 DL/T 561-95 2.6《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 GB892 3.1-4 2.7《电力建设施工质量验收及评价规程》 DL/T 5210.1-8 2.8华蓝设计（集团）有限公司的设计图纸 三、主要工程量 主要工作量
室外排水管道安装施工工艺标准 （QB-CNCEC J050601-2004） 1 适用范围 本工艺标准适用于民用建筑群（小区）及工业建筑的混凝土管、钢筋混凝土管及UPVC、排水铸铁管、缸瓦管等室外排水管道安装工程。 2 施工准备 2.1 原材料要求： 2.1.1 要求材料管壁薄厚均匀，内外光滑整洁，不允许有砂眼、裂纹、飞刺等，承插口的内外径及造型规矩。材料进场有出厂合格证，混凝土管有出厂合格证和水泥强度报告。 2.1.2 青麻、油麻要整齐，不允许有腐朽现象，沥青漆等必须有出厂合格证。 2.1.3 硬聚氯乙烯（UPVC）管材所用粘接剂必须是同一厂家配套产品，有产品合格证及说明书。 2.1.4 UPVC管材的内外表面光滑，无气泡、裂纹，管壁薄厚均匀，色泽一致，直管段挠度不大于1%，承口应有挠度，并与插口配套。 2.1.5其他材料：水泥、砂子、沥青、粘接剂。 2.2 主要机具 2.2.1吊车、倒链、滑车 2.2.2水准仪、水平尺 2.2.3手捶、抹子、剁子、錾子、铁锹 2.3 外部环境条件： 2.3.1 管沟平直、管沟深度、宽度、坡度符合要求。 2.3.2 管沟沟底夯实，沟内无障碍物，且有防塌方措施。 2.3.3 管沟两侧不得堆放施工材料及其它物品。 3 施工工艺 3.1 施工工艺流程 →→→→→→ → 3.2 操作细则 3.2.1 下管前的准备工作 3.2.1.1检查管材、套环及接口材料的质量，管材有破裂、承插口缺肉、缺边等缺陷不允许使用。3.2.1.2检查基础的标高及中心线，基础混凝土强度须达到设计强度等级的50%或不小于5Mpa时方准下管。 3.2.1.3 校对测量及复核坡度板是否被挪动。 3.2.1.4 铺设在地基上的混凝土管，根据管子规格量准尺寸，下管前挖好枕基坑，枕基低于管底皮10mm，捣制的枕基应在下管前支好模板。 3.2.1.5 UPVC管道下部必须铺设砂垫层，砂垫层厚度根据管子规格而定，一般为50~150mm。 3.2.2 下管 3.2.2.1根据管径的大小，管道长度和重量，沟槽和现场的施工条件及拥有的机械情况，可以采用压绳法、三角架、大绳二绳挂钩法、倒链滑车、吊车下管等方法。
船体装配工艺规范 前言 1 范围 本规范规定了钢质船体建造的施工前准备、人员、工艺要求和工艺流程。 本规范适用于散货船、油轮、集装箱船、储油船的船体钢结构的建造，其它船舶可参考执行。 2 规范性引用文件 Q/SWS60-001.2-2003船舶建造质量标准建造精度 3 术语和定义 下列术语和定义适用于本规范。 3.1零件 单个的钢板或型材。如：肋板、纵骨等。 3.2部件 两个或两个以上零件装焊成的组合件。如：带扶强材的肋板、带扶强材的平面舱壁。 3.3分段 整个船体结构为了制造方便而分解成的若干个平面或立体的块。而这些块又能组成一个完整的船体，这些块就叫分段。 3.4总段 将几个相邻分段组成一个较大的块，该较大块称总段。如：上层建筑总段。 3.5小组立 将两个或两个以上零件组成的部件的生产过程。如：拼T型材、肋板上装扶强材和开孔加强筋等。 3.6中组立 将部件和部件加零件组成一个较大组合件的生产过程。如：拼装成油柜等。 3.7大组立 将零件和部件组成分段的生产过程。 3.8总组 将几个相邻分段组成一个总段的生产过程。
3.9搭载 在船坞内将分段和总段组成完整一艘船体的生产过程。 4 施工前准备 4.1图纸资料： 施工前有关图纸，零件明细表，焊接工艺和完工测量表等。 4.2材料： 施工前查对零件的材质牌号，钢板厚度，型材尺寸等应与图纸相符合。4.3工具： 钢卷尺、线锤、水平橡皮管、油泵、花兰螺丝、铁楔、各种“马”、激光经纬仪、锤、 氧乙炔割炬、电焊龙头、电焊面罩、角尺、角度尺。 5 人员 装配工上岗前应进行专业知识和安全知识的培训。并且考试合格。能明了图纸内容和意图，能明了下料切割后零部件上所表达的文字、符号的内容含义。熟悉有关的工艺和技术文件并能按要求施工。 6 工艺要求 6.1小组立 6.1.1 小组立工艺流程： 6.1.2 小组立作业标准： 对合线 构件对划线（理论线或对合线偏移）＜1.5mm～2.0mm 平整度＜4mm～6mm 小零件对大零件垂直度＜2 mm
电气配管安装工艺标准 1.主题词 电线保护管安装的程序、方法、技术要求。 2.适用范围 本标准适用于一般工业与民用建筑电气安装工程的电线保护管安装。 3.引用文件 GB50303—2002建筑电气工程施工质量验收规范 GB50258—96电气装置安装工程1KV及以下配线工程及验收规范 GB50257—96电气装置安装工程爆炸和火灾危险环境电气装置施工及验收规范 4.金属管安装工艺 4.1主控项目 4.1.1金属的导管必须与接地（PE）可靠接地。 4.1.2金属导管严禁对口熔焊连接；镀锌和壁厚小于等于2mm的钢导管不得套管熔焊连接。 4.1.3防爆导管不应采用倒扣连接；当连接有困难时，应采用防爆活接头，其接合面应严密。 4.1.4当绝缘导管在砌体上剔槽埋设时，应采用强度等级不小于M10的水泥砂浆抹面保护，保护厚度大于15mm。 4.2钢管安装一般规定 4.2.1敷设在多尘或潮湿场所的电线保护管，管口及其各连接均应密封。 4.2.2当线路暗配时，电线保护管宜沿最近的路线敷设，并应减少弯曲，埋入建筑物、构筑物的电线保护管，与建筑物、构筑物表面的距离不应小于15mm。 4.2.3进入落地式配电箱的电线保护管，排列应整齐，管口宜高出配电箱基础面50—80mm；高度一致。 4.2..4电线保护管不宜穿过设备或建筑物、构筑物的基础；当必须穿过时，应采取保护措施。 4.2. 5电线保护管的弯曲处，不应有折皱、凹陷和裂缝，且弯扁程度不应大于管外径的10％。
4.2.6电线保护管的弯曲半径应符合下列规定： A．当线路明配时，弯曲半径不宜小于管外的6倍；当两个接线盒间只有一个弯曲时，其弯曲半径不宜小于管外径的4倍。 B．当线路暗配时，弯曲半径不应小于管外径的6 倍；当埋设于地下或混凝土内时，其弯曲半径不应小于外径的10倍。 4.2.7当电线保护管遇到下列情况之一时，中间应增设接线盒或拉线盒(过路盒)，且接线盒或拉线盒的位置应便于穿线； A. 管长度每超过30米，无弯曲． B.管长度每超过20米，有一个弯曲． C.管长度每超过15米，有二个弯曲． D.管长度每超过8米，有三个弯曲． 4.2.8垂直敷设的电线保护管遇到下列情况之一时，增设固定导线的拉线盒(过路盒)： A.管内导线截面为50平方米及以下，长度每超过30米； B.管内导线截面为70-90平方米，长度每超过20米； C.管内导线截面为120-240平方米，长度每超过18米。 4.2.9水平或垂直敷设的明配电线保护管，其水平或垂直安装的允许偏差为1.5％。；全长偏差不应大于管内径1／2． 4.2.10在TN —S、TN— C— S系统中，当金属电线保护管、金属盒(箱)、塑料电线保护管、塑料盒(箱)混合使用时，金属电线保护管和金属盒(箱)必须与保护地线(EP线)有可靠的电气连接。 4.2.11潮湿场所和直埋地下的电线保护管，应采用厚壁钢管或防液型可挠金属电线保护管；干燥场所的电线保护管宜采用薄壁钢管或可挠金属电线保护管．4.2.12钢管的内壁、外壁均应作防腐处理．当埋设于混凝土内时，钢管外壁可不作防腐处理；直埋于土层内的钢管外壁应涂两度沥青；采用镀锌钢管时，锌层剥落处应涂防腐漆。设计有特殊要求时，应按设计规定进行防腐处理。 4.3 钢管暗敷设工艺 4.3.1钢管暗敷设工艺流程图 钢管预制加工→箱盒安装→管路连接→钢管进箱盒连接→钢管敷设方式→接地线焊接 4.3.2钢管预制加工，应根据管径大小选择煨管器或煨管设备进行。成型钢管不应有折扁和裂缝，其弯曲半径按规定要求成型。电气管路严禁使用压制成型弯头．钢管切断应根据现场条件采用手工或机械断切，钢管管口应无铁
施工方案
目录1．工程概况 2．编制依据 3．施工准备 4．施工步骤方框图 5．材料检验 6．管道安装 7．焊接及焊缝检验 8．管道系统试验 9．质量控制与管理 10．安全与文明施工 11．交工验收 12．施工进度计划表
１工程概况 本工程为安装工程，设计新制作新油罐及工艺管道，由我公司承建的工程加油部分工艺管道，按新设计图内容，加油区由四个油罐及4台加油机组成。 ２编制依据 2.1相关技术文件 2.2 GBJ235-82 《工业管道工程施工及验收规范》（金属管道篇） 2.3 GBJ236-82 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 2.4 SHJ501-85 《石油化工剧毒、易燃、可燃介质管道工程施工及验收规范》 3 施工准备 3.1 由项目部工程部组织施工人员进行技术交底 , 熟悉业经会审的施工图纸及施工验收规范和有关的技术文件 , 提出完整的材料计划和措施用料计划 , 由质安部进行安全交底及教育。 3.2 施工机具的准备及人员配备。
3.2.1 需准备的施工机具如下表：
3.2.2 施工人员： 钳工： 1 人电焊工： 6 人
气焊工： 1 人起重工： 2 人 电工： 1 人普工： 2 人 安全员： 1 人质检员： 1 人 技术员： 1 人施工队长： 1 人 3.2.3 现场做好三通一平 , 建好临时设施。 3.2.4 各工种人员必须通过上岗前培训工作 , 对参加施工的焊工进行资格审查 , 必须有劳动部门颁发的相应项目的合格证。 3.2.5 技术员将技术要求和要领向施工班组交底。 4 施工步骤方框图 5 材料验收 5.1 管子、管件、阀门及板材必须具有制造厂的质量合格证明书，对材料的质量有异议时，应经复验合格后，方可使用；管子、管件、阀门在安装前，应按设计要求核对其规格、材质、型号，并进行外观检查，不得有裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，锈蚀或凹陷不
1 工业管道安装施工前必须进行施工图纸会审；必要时，应由设计单位进行设计技术交底。 2工业管道安装施工前，必须组织编制施工技术方案和专项工艺技术文件，并向作业人员进行施工技术交底。 3 工业管道安装前，与工业管道有关的土建工程应施工完毕，并经土建与安装单位有关人员共检合格，办理工序交接手续。 4 工业管道安装前，与工业管道相连接的设备应安装合格并固定完毕，二次灌浆已达到要求。 5工业管道安装前，已预制管段的预制质量已检查合格，无损检测和热处理工业已经完毕。 6需要在管道安装前完成的清洗脱脂和管道内防腐、衬里等工作已进行完毕并经共检合格。 工业管道安装顺序 1. 工业管道安装应执行先地下管后地上管、先大管后小管、先高压管后低压管、先不锈钢和合金钢管后碳素钢管、先夹套管后单体管的安装顺序原则。当工业管道设计文件或设备制造厂有特殊规定时，其工业管道应按其规定顺序要求进行安装；若在工业管道安装的同时进行仪表部件安装时，仪表部件的安装应执行相应的设计和规范要求。 2施工工艺流程 工业管道安装施工工艺流程见图。
工业管道安装施工工艺程序图 3 施工工艺要求 3.1 工业管道必须按照施工技术方案和管段单线图的规定要求进行安装。 3.2 工业管道安装前，应按以下要求对管材和管件进行清理、检查和调试； a. 工业管道安装前，必须逐件清除管道组成件内部的砂土、铁屑、熔渣及其它杂物；有脱脂或化学清洗要求的管道，应对有 脱脂或化学清洗要求的预制管段，按相应工艺标准要求进行质量
复验： b. 工业管道安装前，有防腐蚀衬里要求的预制管段，必须按相应工艺标准要求对防腐蚀衬里进行质量复验： c. 工业管道安装前，应按设计或规范要求对管道支吊架进行检查、调试和编号。 3.3 与转动设备连接的管道，宜从设备一侧开始安装，并应在管道安装前先安装管道支架；管道安装时不得强力安装，其管道和阀门等的重量和附加力矩不得作用在设备上。 3.4 工业管道法兰组对 3.4.1 法兰组对前，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷； 3.4.2 大直径的石棉橡胶板、橡胶、塑料等材质的软垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式拼接，不得平口对接。 3.4.3 软钢、铜、铝等金属垫片在出厂前未进行退火处理时，安装前宜采用电炉整体退火方法进行退火处理。垫片数量少时，也可用中性氧乙炔焰加热退火。 a. 软钢垫片退火工艺：加热至600～700℃，随炉冷却至300℃以下，出炉后在室温中空冷； b. 铜质垫片退火工艺：加热至550～650℃，立即在水中冷却； c. 铝质垫片退火工艺：加热至300-350℃，然后在室温中冷却。 3.4.4 法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入；法
PE给水管安装施工方案 一、管槽开挖 1.管槽开挖以直线为宜，槽底开挖宽度为DN+0.30m。遇到管道在地下连接时，应适当增加接口处槽底宽度，管道槽底宽度不宜小于DN+0.50m，以方便安装对接为宜。 2.管道埋设时最小管顶覆土深度应符合下列要求： ①埋设在车行道下时，不应小于0.80m。 ②埋设在人行道下时，不应小于0.60m。 3.当横穿车行道达不到设计深度时，应采取敷设钢制套管的措施进行保护。 4.管槽必须转弯时，转弯角度不宜过大，弯曲半径应符合下列规定： PE 管道允许弯曲半径R（mm） D≤50 30D 50D≤160 50D 160D≤250 75D D>250 100D 5.人工开挖管槽时，要求沟槽底部平整、密实，无尖锐物体。沟底可以有起伏，但必须平滑地支撑管材，若有超挖时，必须回填夯实。 二、管道连接 PE给水管道连接有热熔连接和电熔连接。热熔连接又分热熔承插连接和热熔对接连接，电熔连接分为电熔承插连接和电熔鞍型连接。我们采用热熔对接连接方式施工，它的主要步骤有： 1. 材料准备：将管道或管件置于平坦位置，放于对接机上，留足10-20mm的切削余量。 2. 夹紧：根据所焊制的管材、管件选择合适的卡瓦夹具，夹紧管材，为切削做
好准备。 3. 切削：切削所焊管段、管件端面杂质和氧化层，保证两对接端面平整、光洁、无杂质。 4. 对中：两焊管段端面要完全对中，错边越小越好，错边不能超过壁厚的10%。否则，将影响对接质量。 5. 加热：对接温度一般在210-230℃之间为宜，加热板加热时间冬夏有别，以两端面熔融长度为1-2mm为佳。 6. 切换：将加热板拿开，迅速让两热融端面相粘并加压，为保证熔融对接质量，切换周期越短越好。 7. 熔融对接：是焊接的关键，对接过程应始终处于熔融压力下进行，卷边宽度以2-4mm为宜。 8. 冷却：保持对接压力不变，让接口缓慢冷却，冷却时间长短以手摸卷边生硬，感觉不到热为准。 9. 对接完成：冷却好后松开卡瓦，移开对接机，重新准备下一接口连接。 三、安装施工 1. 安装前检验管槽是否达到安装要求，然后查看管道外观有无明显凹陷、裂痕、擦伤、划伤，发现质量隐患及时更换。 2. 在管道弯头、三通、渐缩接头、消防栓等处均用C20砼设置混凝土支礅，法兰阀门用砖砌支礅加固。 3. PE给水管与金属管道、阀门、消防栓连接时，必须采用钢塑过渡接头或专门的法兰连接。 4. 在管路隆起部位或上坡地段均应设置排气阀，以减小气、水混压对管道的冲击。管道与排气阀的比例设计为1:8。 5. 由于PE管材本身具有较好的柔韧性和伸缩性，所有管道安装均未考虑伸缩