单螺杆压缩机与双螺杆压缩机的比较
①结构上的优点：
双螺杆
径向负载大
每转动一次压缩6次，振动大
螺杆转子轴向负载大
单螺杆
螺杆转子径向负载为零
每转动一次压缩12次，振动小
螺杆转子轴向负载均衡（均压孔）
②轴承方面的优点：
双螺杆
轴承尺寸设计受到限制
单螺杆
长寿命的设计
③转子方面的优点：
双螺杆
锻造的转子
阴阳转子兼有传递动力功能，不能采用工程塑料转子的磨损率大
转子间啮合性差（含泄漏三角形），压缩效率低
单螺杆
星轮片采用PEEK纤维增强的工程塑料，提高了耐久性
转子之间无负载传递
星轮片含聚四氟乙烯树脂，使运转更为润滑，防止磨损
④喷油量：
双螺杆
喷油量多金属之间的接触要求阴阳转子啮合点处具有充足的润滑油
单螺杆
喷油量少
极好的密封和自身润滑特性
节能特性说明
①单螺杆压缩机，是在双螺杆压缩机基础上发展而来的，采用正交结构进行气体的压缩，克服了双螺杆压缩机所固有的“泄露三角形”，使压缩机的压缩效率提高了5%。
②单螺杆压缩机的主螺杆在运转过程中受力完全平衡，使螺杆轴承的工作状况得到了合理的改善，大大降低了轴承的磨损，从而使压缩机在长周期内能保持
极高的机械效率，很大程度避免了用户因长期使用带来的运行成本大幅度提高的现象。
③采用具有自润滑特性的门转子(星轮片)材料，磨擦系数极小，运转效率高。
④单螺杆压缩机40%以上的部分负荷时，其制冷系数（制冷量与能耗的比值）保持不变，因此即使在低负荷的状况下，亦能保持良好的节能效果。
单螺杆与双螺杆技术的性能对比分析
以下从用户最关心的四大综合技术指标——可靠性、效率、维护成本、噪音比较单、双螺杆技术，以事实为证据阐明了单螺杆空压机的优越性。
1、可靠性的比较
影响可靠性的具体因素分析
影响因素
具体影响
零部件数量部件数量越少，其运动可靠性越高
运动形式运动形式越简单，可靠性越高
运动速度运动速度越低，可靠性越高
工作应力工作应力越小，形式越简单，可靠性越高
使用寿命寿命越长，可靠性越高
压缩机的核心部件-主机的比较
运动性能的比较
比较内容单螺杆空压机双螺杆压缩机
运动部件 单螺杆：1个转子，2个星形，
弹性联轴器 双螺杆：1对阴阳转子，增速齿轮箱或皮带轮，
运动形式单螺杆：转子驱动浮动星轮进行
啮合运动 双螺杆：阳转子驱动阴转子进行啮合运动
磨损 单螺杆：接触面积较大，
转速低，星轮材质为复
合材料，软性摩擦，磨损取
决的星轮材料和啮合齿形 双螺杆：接触面积大，转速高，阴阳转子均是碳钢材料，刚性
摩擦， 磨损较大
运行寿命 单螺杆：部分单螺杆制造商
星轮寿命较短，神龙星轮比
普通星轮寿命长6-8倍，轴承
寿命比双螺杆长3倍 以上，
螺杆永不磨损，终身保用。 双螺杆：取决于轴承的寿命，由于受力不平衡通常3万小时
左右更换，大修机头
增加转子转速可以提高排气量；但转速过高，磨损会加大，能量传递导致的机械能损失也随之增加，从而压缩机负荷增大，运动部件寿命减短。因此通过提高转速来增大排气量是一种非常不合理的方式。
通过设计原理分析我们知道：主机的有效吸入容积和容积效率是影响排气量大小的最主要因素，这也决定了单螺杆机与双螺杆机转速的不同。
受力分析的比较
比较内容单螺杆压缩机双螺杆压缩机
受力原因 完全平衡 轴向和径向的压差,
受力部位 两个星轮反向压缩，
作用力相互抵消 双螺杆：阴阳转子表面和进气、排气端盖
受力方向 轴向，径向完全平衡 轴向、径向均有
受力程度 完全平衡 双螺杆：强大的轴向力和径向力
受力平衡 轻载轴承，寿命长达8万
小时以上 双螺杆：重载轴承， 必须选配复 杂的高精度滚动轴承
特别提示！
单螺杆压缩机由于完全克服了双螺杆受力不平衡问题，给单螺杆压缩机带来三大突出的优势：1、螺杆轴承理论上不受力，轴承寿命特别长，是双螺杆的3倍以上。星轮轴承由于轴承尺不像双螺杆那样受限制，寿命也相应地延长。而双螺杆压缩机是在有弯曲变形的情况下运行。2、单螺杆压缩机振动小，
噪声低，对地基及工作场所的要求低。放平即可，无须地脚螺钉等。3、单螺杆
压缩机可在高压下工作。单螺杆压缩机即使在一级压缩的情况下也很容易达到6．16Mpa，远高于双螺杆压缩机（≤2．8MPa）。4、单螺杆压缩机比双螺杆压缩机噪声低10一15dB（A）以上。5、排气温度低16℃左右。
轴承的比较
由于强大、复杂的工作应力，轴承失效问题已经成为双螺杆压缩机无法回避的一个难点，因此单独予以分析：
双螺杆机一般采用5-7个高精度滚动轴承，其中阳转子吸气端必须配置强大的锥形轴承以抵抗轴向力，一般3万小时应予以更换；
单螺杆受力完全平衡，螺杆轴承理论上不受力，轴承寿命特别长，是双螺杆的3倍以上，寿命长达8万小时以上。
小结：
通过上述对比可见，单螺杆主机运动部件少，运动形式简单，转速低，受力完全平衡，从原理上彻底消除了轴承失效问题，在可靠性方面大大超出双螺杆机。
2 效率的比较
输入压缩机的电能仅有30%左右最终转化为压缩空气中的势能。因此，在设备效率上的每1%的提升都会给用户带来巨大的经济效益。
影响效率的具体因素分析
影响压缩机效率的因素是多方面的，下表从其三大组成部分予以总体分析：组成部分影响因素具体影响
容积效率余隙容积和各种内泄
露余隙容积越小，各种泄露越少、容积效率越高
传动效率传动方式常用的三种传动方式效率比较：直联>齿轮>
皮带
热工效率运动速度、摩擦面积
和冷却效果运动速度越低、摩擦面积越小、冷却效果越好，热工效率越高
比较内容单螺杆压缩机双螺杆压缩机
有效吸入容积 有效吸入容积较大，
达到相同的排气量其
转速可明显降低 有效吸入容积较小， 达到相同 的排气量只能靠增
加转速
容积效率容积效率高，回流量小，必提
高转速也能保证排气量 泄漏点较多，效率低，增加转速，其排气量无法保证
主机转速 2980rpm，神龙螺杆与星轮
密封性能好，理论无泄漏，
可以实现低速压缩，采用
1：1弹性直联，这也是正
力可以实现0-100%全变频
调节的原因，这是双螺杆
不可能做到的
4000-6000 rpm以上双螺
杆通常只含糊标出电机转
速，非螺杆转速，必须通过
加速齿轮箱或加速皮带高
速压缩，由于内泄漏太大，
压缩速度低50%便压缩不出
空气。
3、容积效率的比较
容积效率是实际产气量与理论产气量的比值，它是衡量压缩机产气能力的重要指标。通常来说，余隙容积和各种内泄露是影响容积效率的最主要因素。
1、余隙容积（泄漏三角形）。
双螺杆：泄漏三角形双螺杆式压缩机转子的几何型线带来的一个典型技术问题，彻底地消除它是不可能的。
单螺杆：不存在泄漏三角形，无余隙容积。
泄漏三角形，亦称死气三角形，是余隙容积在双螺杆式压缩机中的一种形式。它是指在阴阳转子进行虚啮合时其形线造成的一个三角形空隙。此空隙会使高压空气会向低压区回流，而且无法通过润滑油密封。这是由双螺杆式压缩机转子的几何型线带来的一个典型技术问题，彻底地消除它是不可能的。
2、磨损带来的泄露
随着运行时间的累计，磨损不可避免。这将导致双螺杆机转子之间的间隙以及转子与定子之间的间隙增大，从而加剧了上述的各种泄露，容积效率逐步下降。
传动效率的比较
比较内容单螺杆压缩机双螺杆压缩机
传动方式 1：1弹性直联 一般使用增速齿轮箱或皮带
轮
效率 理论上98% 齿轮90%，皮带88%
神龙单螺杆采用最佳传动方式，弹性联轴器1：1直接传动，既避免了齿轮传动的高
额维护费用和皮带的低效率，又保证了传动效率的最大化。
比较内容单螺杆压缩机双螺杆压缩机
摩擦生热 2980转/min的较低转速，
正力首创非等宽齿和
三线接触密封性好，零应
力接触，产生热量少，说
明无用功少，效率高 4000/min转以上的高速运动， 阴阳转子齿型复杂，运动
部件之间以及运动部件与定
子之间的摩擦的面积较大，加
上受力不平衡，产生热量大，
说明无用功较多，效率较低
油温 油温低，73℃左右 油温较高，88℃左右，热工效
率损失较大
排气温度排气温度比双螺杆低16℃。 排气温度高，排气温度每升高
11℃,含水量会翻倍，加大后
处理设备负荷
冷却系统 冷却系统负荷小，寿命长 冷却系统负荷大， 相应冷却
系统效率也降低
3、维护性能的比较
影响维护性能的具体因素分析：
维护费用=三滤更换费用+润滑油更换费用+油气管路及控制管路维修费用+传动系统检修费用+控制系统检修费用+轴承维修费用+主机维修费用。
组成部分影响因素具体影响
维护量零部件数量和维护周
期零部件数量越少、维护周期越长，维护量越小
维护过程的难易程度设备结构，零部件尺
寸和形式
设备结构越简单、零部件尺寸越小、重量越
轻、形式越简单，维护越容易进行
维护性能的优劣集中反映在运行一定年限后的维护费用上
小结：
为了让压缩机在长达10年以上时间里中始终稳定地运行，按时对其进行维护是必不可少的。双螺杆机平均每3年左右必须对其轴承进行检修，同时，由于磨损导致的转子间隙增大，也应对其主机进行相应维护。因此每3年左右维护费用会出现一次大幅攀升。神龙单螺杆主机五年保固，轴承寿命长，在五年内主机免费维护，并保证主机效率不变，而且日常维护量最少，维护难度最低，是用户的首选。
4、噪音比较
单螺杆与双螺杆空气压缩机比较 一、发展方面 （一）单螺杆压缩机 1、单螺杆压缩机主机体积很小，而辅机部分相对较大，特别是油路系统中的油气分离器，油冷却器和油过滤器等的存在，使整机成本也相应增加。 2、单螺杆压缩机啮合副形状复杂，泄漏通道较多，对机器性能产生很大影响，且啮合副加工精度要求高，使压缩机的容量向两极化发展受到技术上的限制。 3、适用于制冷行业。 （二）双螺杆压缩机 螺杆压缩机广泛应用于矿山、化工、动力、冶金、建筑、机械、制冷等工业部门，在宽广的容量和工况范围内，逐步替代了其他种类的压缩机。在欧、美、日等西方经济发达地区的占有率已经接近100 %（几乎完全取代活塞式空气压缩机），而其中的99%以上是双螺杆空气压缩机。 二、力平衡方面 单螺杆压缩机：螺杆承受的径向和轴向气体力可以自动平衡，星轮齿承受气体力，要求星轮齿具有足够的强度和刚度。 双螺杆压缩机：螺杆转子承受较大的径向和轴向气体力，要求螺杆具有足够的强度和刚度。 三、可靠性方面 单螺杆压缩机：单螺杆压缩机的星轮是易损部件，除对星轮材料有较高要求外，星轮还需定期更换。 双螺杆压缩机：双螺杆压缩机中没有易损件，无故障运行时间可达 4 - 8万小时。 四、效率方面 单螺杆压缩机：中速(1500?3500r/min )时效率高，直联，比功率5.9 -
6.4KW/ (m/min ) 双螺杆压缩机：高速(3000?7000r/min )时效率高，加增速齿轮，比功率6.0 ?6.6KW/(m/min) 在新机状态下，单螺杆压缩机和双螺杆压缩机的效率基本相同。随着运行时间增加，单螺杆压缩机的星轮磨损将导致气量减少和效率降低。 五、噪音和振动方面 单螺杆压缩机：振动小、噪声低，一般为60?68dB (A) 双螺杆压缩机：二金属螺杆啮合时有高频噪声，64?78 dB (A) 单螺杆压缩机和双螺杆压缩机的噪音和振动基本相同。 六、加工设备方面 单螺杆压缩机：没有成熟的专用加工设备，进而导致产品的性能不是很稳定。 双螺杆压缩机：已有成熟的螺杆专用铣床和磨床，可确保产品性能稳 ^定O 七、操作和维护方面 单螺杆压缩机和双螺杆压缩机的日常操作和维护基本相同。 八、适用性方面 单螺杆压缩机：适合用于高排气压力的场合，如高压空气压缩机、制冷压缩机和天然气压缩机等。 双螺杆压缩机：由于受到转子刚度和轴承负荷等方面的限制，双螺杆压缩机只能适用于中、低压范围，如动力用空气压缩机、制冷压缩机和低压天然气压缩机等，排气压力一般不能超过 4.5MPa。 九、工作原理方面 (一)双螺杆空压机原理简介 双螺杆空压机诞生于20世纪30年代。它由一对平行布置、相互啮合的转子组成。工作时，一个转子按顺时针转动，一个转子按逆时针转动，在相 互啮合的过程中，空气被压缩到所需要的压力。双螺杆压缩机具有极高的机械
双螺杆挤出机工作原理.txt 挤出成型工艺是聚合物加工领域中生产品种最多、变化最多、生产率高、适应性强、用途广泛、产量所占比重最大的成型加工方法。挤出成型是使高聚物的熔体（或粘性流体）在挤出机螺杆的挤压作用下通过一定形状的口模成型，制品为具有恒定断面形状的连续型材。挤出成型工艺适合于所有的高分子材料。几乎能成型所有的热塑性塑料，也可用于热固性塑料，但仅限于酚醛等少数几种热固性塑料。塑料挤出的制品有管材、板材、棒材、片材、薄膜、单丝、线缆包覆层、各种异型材以及塑料与其它材料的复合物等。目前约５０％的热塑性塑料制品是通过挤出成型的。此外挤出工艺也常用于塑料的着色、混炼、塑化、造粒及塑料的共混改性等，以挤出成型为基础，配合吹胀、拉伸等技术，又发展为挤出一吹塑成型和挤出拉幅成型制造中空吹塑和双轴拉伸薄膜等制品。可见挤出成型是聚合物成型中最重要的方法。挤出设备有螺杆挤出机和柱塞式挤出机两大类，前者为连续式挤出，后者为间歇式挤出，主要用于高粘度的物料成型，如聚四氟乙烯、超高分子量聚乙烯。螺杆挤出机可分为单螺杆挤出机和多螺杆挤出机。单螺杆挤出机是生产上最基本的挤出机。多螺杆挤出机中双螺杆挤出机近年来发展最快，其应用日渐广泛。目前，在ＰＶＣ塑料门窗型材的加工中，双螺杆挤出机已成为主要生产设备，单螺杆挤出机将被逐步淘汰。但在其它聚合物的挤出加工中，单螺杆挤出机仍占主导地位。二者有各自的特点：单螺杆挤出机：●结构简单，价格低。●适合聚合物的塑化挤出，适合颗粒料的挤出加工。对聚合物的剪切降解小，但物料在挤出机中停留时间长。●操纵容易，工艺控制简单。双螺杆挤出机：●结构复杂，价格高。●具有很好的混炼塑化能力，物料在挤出机中停留时间短，适合粉料加工。●产量大，挤出速度快，单位产量耗能低。在ＰＶＣ塑料门窗型材生产中，采用双螺杆挤出机与单螺杆挤出机的生产工艺为见页下）：可以看出，单螺杆挤出机适合粒料加工，使用的原料是经造粒后的颗粒或经粉碎的颗粒料。双螺杆挤出机适合粉料加工，可以直接使用混合好的ＰＶＣ料，减少了造粒的工序，但多了废料的磨粉工序。近几年，国产双螺杆挤出机的质量已基本达到进口双螺杆挤出机的水平，价格仅为进口机的１／３～１／５。由于双螺杆挤出机的产量大，挤出速度快，一般可达到２～４米／分钟，适合ＰＶＣ塑料门窗型材的大规模生产。而单螺
双螺杆与单螺杆比较 双螺杆主机 单螺杆主机 双螺杆空压机原理介绍 双螺杆空压机诞生于20世纪30年代。它由一对平行布置、相互啮合的转子组成。工作时，一个转子按顺时针转动，一个转子按逆时针转动，在相互啮合的过程中，空气被压缩到所需要的压力。双螺杆压缩机具有极高的机械可靠性和优良的动力平衡性，操作及维修亦十分方便。经过众多的科研机构和制造企业的大量理论研究工作和生产实践，双螺杆压缩机于20世纪70年代已趋于成熟和完善，并获得了极大的市场成功，是目前市场中的主导产品。目前，国内外知名的
压缩机生产企业生产的螺杆空压机均为双螺杆空气压缩机，而在市场中销售的螺杆空压机中，99％以上均为双螺杆空气压缩机。 单螺杆空压机介绍 单螺杆空压机起源于20世纪60年代，从名字上看，该种压缩机的特征是只有一个螺杆转子。但实际上，单螺杆空压机却有三根旋转轴，即由一个螺杆转子和两个与螺杆转子垂直的行星齿轮组成。作为螺杆空压机家族的一员，单螺杆空压机具有和双螺杆空压机相似的优点，但由于存在以下几个在工业上难以解决的难题使得其一直没有得到大规模的推广。 单螺杆和双螺杆空压机比较 比较点 单螺杆双螺杆可靠性方面运动部件多，是易损部件，除对星轮材料有较高要求外，星轮还需定期更换；行星齿轮采用非金属材料，耐磨性差，磨损大，内泄露大，寿命短。 双螺杆压缩机中没有易损件，无故障运行时间可 达8-10万小时。 制造成本方面螺杆和星轮轴承可选用普通轴承，制造成本较低。由于两螺杆转子负荷比较大，要求选用精度较高 的轴承，制造成本较高。 效率方面 噪音和振动方面加工设备方面 没有成熟的专用加工设备，进而导致产品的性能不是很稳定。已有成熟的螺杆专用铣床和磨床，可确保产品性能稳定。操作和维护方面运动部件多，故障率高，维修率高，且需定期更换星轮，维修费用高； 除了日常耗材，无需其他备品备件，且更换方便适用性方面适合用于高排气压力的场合，如高压空气压缩机、制冷压缩机和天然气压缩机等。由于受到转子刚度和轴承负荷等方面的限制，双螺杆压缩机只能适用于中、低压范围，如动力用空气压缩机、制冷压缩机和低压天然气压缩机等，排气压力一般不能超过4.5MPa。 控制方面 简单的加卸载控制，能耗大拥有三种气量控制模式，节能效果达到10％在新机状态下，单螺杆压缩机和双螺杆压缩机的效率基本相同。随着运行时间增加，单 螺杆压缩机的星轮磨损将导致气量减少和效率降低。单螺杆压缩机和双螺杆压缩机的噪音和振动基本相同，单螺杆中高频率的噪音较大；
双螺杆挤出机分类及工作原理 双螺杆挤出机可以从啮合与否、旋转方向是同向还是异向，螺杆轴线是否平行平行双螺轴线是否平行（1）、啮合型同向双螺杆挤出机： 由于同向旋转双螺杆在啮合处的速度相反，一根螺杆要把物料拉入啮合间隙，而另一根螺杆把物料从间隙中推出，结果使物料从一根螺杆转到另一根螺杆，呈“∞”形前进。由于啮合区间隙很小，啮合处螺纹和螺槽的速度方向相反，因此具有很高的剪切速度，有很好的自洁作用，即能刮去粘附在螺杆上的任何积料，从而使物料的停留时间很短，所以啮合型同向双螺杆挤出机主要多用于混炼和造粒。 （2）、啮合型异向旋转双螺杆挤出机在啮合异向旋转双螺杆挤出机中，两根螺杆是对称的，由于旋转方向不同，一根螺杆上物料螺旋前进的道路被另一根螺杆的螺棱堵死，不能形成“∞”字型运动。在固体输送部分，物料是近似的密闭“C”形小室的形态向前输送。但设计中将一根螺杆的外径与另一根螺杆的根径之间留有一定的间隙量，以便使物料能够通过。物料通过两螺杆之间的径向间隙时，受到强烈的剪切、搅拌和压延作用，因此物料塑化较好，同时它靠逐渐减小螺距来获得压缩比，多用于加工制品。 （3）、非啮合异向旋转双螺杆挤出机：应用比啮合型少，其工作机理不同于啮合型，但类似于单螺杆挤出机，即靠摩擦、粘性拖曳输送物料。物料除了向机头方向运动外，还有多种流动形式，见图：由于两根螺杆不啮合，之间径向间隙较大，存在有较大的漏流1；由于两螺杆螺棱的相对位臵是错开的,即一根螺杆的推力面的物料压力大于另一根螺杆拖曳面的物料压力，从而产生流动2，即物料从压力较高的螺杆推力面向另一根螺杆拖曳面的流动；同时随螺杆旋转物料在A处受到阻碍，产生流动3以及其他多种流动形式，所以在混料、排气、脱挥等方面有一定的应用。 （4）锥形双螺杆挤出机与平行啮合异向旋转双螺杆挤出机相比，由两螺杆及机筒形成的一系列C形室的体积由加料段至出料段逐渐减小，在加料段可以加入体积较大的粉状物料，随着螺杆变小，物料得到压缩，熔融。在出料段，因螺杆直径小，螺杆圆周速度小，故物料在这里承受的剪切速率较低，产生的摩擦热也小，适合加工热敏性物料，所以主要用于加工PVC粉料，直接加工成制品。 螺纹曲线修正方法介绍 根据理论可求出螺杆螺纹的理论轴向曲线，但理论曲线的啮合间隙值为0。前面已经介绍了螺杆啮合四种间隙，实际上啮合间隙曲线是通过对理论曲线进行一定的修正得到的：目的：形成较为均匀的几种啮合间隙间隙太大：漏流大，产量减小间隙太小，导致干摩擦，降低寿命；间隙均匀（等间隙），螺杆运转平衡自清理效果好。螺杆啮合曲线修正方法（三种方式，都在使用）（1）、单纯的径向间隙保证修正法：见图所示：原理：若设计中心距定为C L，在计算和作图时，把C L适当减小，留出径向间隙δr，再根据计算生成螺纹截面，但最后安装时仍按原理论中心距安装。即：生成曲线用C L’= C L-δr，安装螺杆采用C L。（2）径向和轴向啮合间隙修正： 原理：把理论螺旋曲线（轴向截面内）的曲线1（点划线）上的点以A为中心两边各自沿轴向外移（平移），如左边a点平移至a’点，得到图中曲线2（虚线），再将曲线2上所有点沿径向平移，如a’点平移到a”，得到实际曲线3（实线）。特点：只要轴向平移调整合适，几乎可做到轴向和径向等间隙，但螺纹实际沿螺槽法向啮合，故螺纹法向啮合间隙并非均等。(3)法向螺纹曲面法向等间隙修正（空间曲面几何学）关键点：法向方程推导计算机编程计算轴向修正量与径向的调整匹配原理：首先必须得到螺纹法向啮合曲线（三维方程）
我国塑料挤出成型机及辅机的发展现状与技术水平分析 中国玻璃钢综合信息网日期: 2005-08-16 阅读: 2179 字体:大中小双击鼠标滚屏 半个世纪以来，我国的塑料工业经历了从无到有，从小到大的发展过程，尤其是改革开发二十年来得到高速发展，已初步形成了部类齐全的工业体系，从产量上己跻身于世界先进行列。据有关资料介绍，我国1999年塑料原料的产量为760万t，仅次于美、日、德、韩，居世界第五位:而塑料制品的产量己超过1500吨，仅次于美国，跃居世界第二位。塑料机械行业是为塑料工业提供技术装备的行业，强劲的市场需求促进塑料机械工业的发展。以2000年为例，我国塑料机械工业总产值为85.28亿元，进口设备耗费外汇l3－l5亿美元，超过国内塑机总产值。其中挤出机组产量7784台，同向平行双螺杆挤出机844台、异向平行及锥形双螺杆挤出机1255台，挤出机组进口1817台，耗资1.16亿美元，出口1625台，创汇0.15亿美元，产品的总体技术水平相当于先进国家的八十年代水平。当然也不乏一批具备九十年代乃至当今国际领先水平的产品，但一些专用性强的高新技术产品还需依赖进口。据海关统计，近年来我国挤出机的进口量呈现出逐年递减之势，2000年比1999年进口台数减少了5.3%，外汇支出减少了32.7%，而出口台数减少了73%，创汇却增加了12.3%，这说明国产挤出机技术含金量有一定的提高，出口的价格也相对上涨。 在我国塑料加工业中，几乎1/3－1/2的塑料制品是通过挤出成型来完成。作为塑机的第二大类产品，挤出成型机组的产量和销售额约占塑料机械的20－25%，其生产厂家分布在机械、轻工、化工、石化、建材、军工等行业，在地域上多集中在塑料加工业发达地区，如江浙、辽宁、山东、广东等东南沿海地区。全国124家主要塑机企业工业总产值为38.7亿，东南沿海就占了70%以上:全国生产挤出机的厂家超过百家，多数为民营或乡镇企业，约占塑机行业厂家的60%，挤出机的品种占塑料机械品种的30%，这个比例还有逐年上升趋势。全国每年能够生产300台(套〉以上挤出机机组的厂家仅有3、4家，大部分企业只能生产低档次的老产品，难以达到经济规模，尤其在控制水平、效率、精度、可靠性和成套性等方面与发达国家相比差距较大。由于专业水平和产品技术含量低，决定了产品的附加值低，从而使企业的整体效益不高，在国际竞争中处于劣势。 1．常规单螺杆挤出机组现状和技术水平分析 在常规单螺杆挤出机组的性能方面，我国己能生产螺杆直径为∮12－∮250mm多种规格、门类齐全的挤出机组，长径比太多在25－30范围。一些新型的混炼元件如分离型、屏障型、分流型、变流道型以及流束位置变换型等说炼元件得到了较为广泛的应用:螺杆最高转速:直径∮150－∮200的大型挤出机加工烯烃类物料时为50－75r/min，加工PVC等热敏性物料时为5－42r/min:直径∮30以下的小型机器加工烯烃类物料时为l60－ 200r/min，加工PVC等热敏性物料时为18－l20r/min:北京化工大学研制成功的∮l2mm手提式单螺杆排气挤出机为1200r/min。而国外单螺杆挤出机螺杆直径最小∮6mm，最大为∮700mm，最大长径比达60。日本池贝公司∮30单螺杆挤出机最高螺杆转速为3000r/min，挤出机300kg/h，远远高于我国同规格机器实际产量l4kg/h的水平.
单螺杆挤出机与双螺杆挤出机性能状况分析报告 一. 塑料挤出机概述 1. 常规单螺杆挤出机现状和技术水平分析 在常规单螺杆挤出机的性能方面，我国己能生产螺杆直径为φ12－φ250mm多种规格、门类齐全的挤出机，长径比大多在25－30范围。一些新型的混炼元件如分离型、屏障型、分流型、变流道型以及流束位置变换型等混炼元件得到了较为广泛的应用:螺杆最高转速:直径φ150－φ200的大型挤出机加工烯烃类物料时为50－75r/min，加工PVC等热敏性物料时为5－42r/min:直径φ30以下的小型机器加工烯烃类物料时为l60－200r/min，加工PVC等热敏性物料时为18－l20r/min:北京化工大学研制成功的φl2mm手提式单螺杆排气挤出机为1200r/min。而国外单螺杆挤出机螺杆直径最小φ6mm，最大为φ700mm，最大长径比达60。日本池贝公司φ30单螺杆挤出机最高螺杆转速为300r/min，挤出机300kg/h，远远高于我国同规格机器实际产量l4kg/h的水平。 由于常规单螺杆挤出机与其它挤出机相比，具有结构简单、坚固耐用、维修方便、价格低廉、操作容易等特点。在我国相当长时间内仍有很大市场，因此如何使常规单螺杆挤出机优质、高效、多功能化，仍然是我国塑机研究工作者的艰巨任务。 2．异向旋转双螺杆挤出成型机的现状与技术水平分析 2.1 异向旋转平行双螺杆挤出机 异向旋转双螺杆挤出机有许多种类型，可分为平行和锥形两大类，前者两根螺杆的轴线互相平行，后者两根螺杆的轴线相交成一角度。目前流行的平行异向双螺杆挤出机多为在啮合区纵横向都封闭，即共轭型的。锥形双螺杆挤出机与啮合型平行异向双螺杆挤出机的工作机理基本相同。如果将其设计成啮合区螺槽纵横向皆封闭的，则其输送能力和建压能力都很强，因其加料端两螺杆轴线间有较大的空间，可以采用大的止推轴承和扭矩分配齿轮，从而能承受高扭矩和高推力负荷，很适合硬聚氯乙烯类制品的挤出成型。鉴此，目前国内PVC制品挤出成型加工中大多采用锥形双螺轩挤出机。但当螺杆直径大到一定程度时，锥形双螺杆挤出机需要大尺寸的止推轴承和扭矩分配齿轮，使得机器结构过于庞大，因此大型设备多采用平行异向双螺杆挤出机。目前串联式轴承的设计制造已不成为问题，因而锥形和平行双螺杆挤出机两者传动系统制造难易的差异正在缩小，较突出的问题是锥形双螺轩机螺杆及机筒的加工制造难度较大，且磨损较大，制造成本比平行机要高，因此目前螺杆直径在φ55－φ80mm范围内的异向双螺杆挤出机多采用锥形双螺杆机。而直径φ80以上者多采用平行异向双螺杆机，直径φ30左右的平行异向双螺杆机，多用于实验室等场合。 2.2 异向旋转锥形双螺杆挤出机 锥形双螺杆挤出机自1967年问世以来己经三十多年了，其螺杆基本结构先后经历了三种形式:普通型、双锥型、高效双锥型。 (1) 普通型: 普通型是锥形双螺杆的初级结构形式，其特点是: 螺杆大端与小端直径之比小于2，
第1章绪论 1.1 塑料挤出概述 当今世界四大材料体系（木材、硅酸盐、金属和聚合物）中，聚合物和金属是应用最广泛和最重要的两种材料。据统计，在塑料制品成型加工中，挤出成型制品的产量大约占整个塑料制品产量的50%以上。其中不仅包括板、管、膜、丝、和型材等制品的直接成型，还包括热成型、中空吹塑等坯料的挤出加工。除此之外，在填充、共混、改性等复合材料和聚合物合金生产过程中，螺杆挤出很大程度上取代了密炼、开炼等常规工艺。挤出机几乎成为任何一个塑料有关公司或研究所最基本的装备之一。 挤出成型有如此发展趋势主要原因为：螺杆挤出机能将一系列化工基本单元过程，如固体输送、增压、熔融、排气、脱湿、熔体输送和泵出等物理过程集中在挤出机内的螺杆上来进行。近年来，挤出工程的创新表现，更多的过程，如发泡、胶联、接枝、嵌段、调节相对分子质量甚至聚合反应等化学加工过程都愈来愈多地在螺杆挤出机上进行。螺杆挤出工艺装备有较高的生产率和较低的能耗，减少生产面积和操作人员数量，降低生产成本，也易于实现生产自动化，创造好的劳动条件和减少少的环境污染。螺杆挤出这种工艺不仅广泛地用于聚合物加工，而且在建材、食品、纺织、军工、和造纸等工业部门中都得到了愈来愈多的应用。 双螺杆挤出机与单螺杆挤出机相比，能使熔体得到更加充分的混合，应用更广。 1.2塑料挤出成型设备的组成 一套完整的挤出设备由主机、辅机及控制系统组成。 挤出机是塑料挤出成型的主要设备，即主机。由挤压系统、传动系统及加热冷却系统和主机控制系统组成。 （1）挤压系统由机筒、螺杆和料斗组成，是挤出机的核心工作部分。 （2）传动系统由电机、调速装置和传动装置组成。作用是给螺杆提供所需转速和扭矩。 （3）加热冷却系统由温控设备组成。作用是通过对机筒进行加热和冷却，以保证挤出系统成型在工艺要求的温度范围内进行。 （4）控制系统主要由仪表、电器及执行机构组成。作用是调节控制机筒温度、机头压力和螺杆转速。
双螺杆挤出机工作原理.txt我很想知道，多少人分开了，还是深爱着。ゝ自己哭自己笑自己看着自己闹。你用隐身来躲避我丶我用隐身来成全你！待到一日权在手，杀尽天下负我狗。挤出成型工艺是聚合物加工领域中生产品种最多、变化最多、生产率高、适应性强、用途广泛、产量所占比重最大的成型加工方法。挤出成型是使高聚物的熔体（或粘性流体）在挤出机螺杆的挤压作用下通过一定形状的口模成型，制品为具有恒定断面形状的连续型材。 百度 挤出成型工艺适合于所有的高分子材料。几乎能成型所有的热塑性塑料，也可用于热固性塑料，但仅限于酚醛等少数几种热固性塑料。塑料挤出的制品有管材、板材、棒材、片材、薄膜、单丝、线缆包覆层、各种异型材以及塑料与其它材料的复合物等。目前约５０％的热塑性塑料制品是通过挤出成型的。此外挤出工艺也常用于塑料的着色、混炼、塑化、造粒及塑料的共混改性等，以挤出成型为基础，配合吹胀、拉伸等技术，又发展为挤出一吹塑成型和挤出拉幅成型制造中空吹塑和双轴拉伸薄膜等制品。可见挤出成型是聚合物成型中最重要的方法。 挤出设备有螺杆挤出机和柱塞式挤出机两大类，前者为连续式挤出，后者为间歇式挤出，主要用于高粘度的物料成型，如聚四氟乙烯、超高分子量聚乙烯。螺杆挤出机可分为单螺杆挤出机
和多螺杆挤出机。单螺杆挤出机是生产上最基本的挤出机。多螺杆挤出机中双螺杆挤出机近年来发展最快，其应用日渐广泛。目前，在ＰＶＣ塑料门窗型材的加工中，双螺杆挤出机已成为主要生产设备，单螺杆挤出机将被逐步淘汰。但在其它聚合物的挤出加工中，单螺杆挤出机仍占主导地位。二者有各自的特点： 单螺杆挤出机： ●结构简单，价格低。 ●适合聚合物的塑化挤出，适合颗粒料的挤出加工。对聚合物的剪切降解小，但物料在挤出机中停留时间长。 ●操纵容易，工艺控制简单。双螺杆挤出机： ●结构复杂，价格高。 ●具有很好的混炼塑化能力，物料在挤出机中停留时间短，适合粉料加工。 ●产量大，挤出速度快，单位产量耗能低。
双螺杆空压机与单螺杆空压机比较 比较项目双螺杆空压机单螺杆空压机 主机结构双螺杆式空压机主机采用一对 高强度钢质的螺杆转子啮合， 来实现压缩过程。进气端采用 一对圆柱滚子轴承，排气端采 用两对背靠背安装的圆锥滚子 轴承，轴向和径向稳定性为双 螺杆空压机行业内最高。单螺杆式空压机主机采用一根钢质螺杆转子和一对塑料材质的星轮啮合实现压缩过程。一方面星轮由塑料制成，耐磨性差，使用时间一长，与主螺杆配合间隙增大，从而效率降低，运行成本提高。另外星轮与主螺杆的接触面积较小，从而加速了主螺杆的磨损，降低整个主机的寿命。 传动方式采用效率最高的齿轮直联传 动，无需维护和保养寿命可达 30年采用弹性连轴器传动，连轴器属于易损件一年要换一次，且效率较低， 主机寿命由于采用了IR专利的转子和专 利的背靠背圆锥滚子轴承结 构，可以保证主机不低于10万 小时的使用寿命主机星轮采用合成塑料材质，在高温高压环境复杂的工矿环境下极易损坏，目前国内单螺杆行业星轮最长的使用寿命不超过1年，即主机只有1年的使用寿命。 比较项目双螺杆空压机单螺杆空压机 制造成本由于两螺杆转子负荷比较大， 要求选用精度较高的轴承，制 造成本较高。但高成本的轴承 能提供高品质的可靠性和使用 寿命。螺杆和星轮轴承可选用普通轴承，制造成本较低。但低成本的轴承在使用可靠性和寿命上无法保障 主机可靠性没有易损件，无故障运行时间 可达10万小时以上。星轮是易损部件，除对星轮材料有较高要求外，星轮还需定期更换。 效率在新机状态下，单螺杆压缩机和双螺杆压缩机的效率基本相同。随着运行时间增加，单螺杆压缩机的星轮磨损将导致气量减少和效率 降低。 加工设备已有成熟的螺杆专用铣床和磨 床，可确保产品性能稳定。没有成熟的专用加工设备，进而导致产品的性能不是很稳定 适用性由于受到转子刚度和轴承负荷 等方面的限制双螺杆压缩机只 能适用于中、低压范围，如动 力用空气压缩机、制冷压缩机 和低压天然气压缩机等，排气 压力一般不能超过4.5MPa 由于其星轮由塑料制成，所以单螺杆设备对机器的运行环境要求很高，适用于运行环境不太恶劣的场合使用，如高压空气压缩机、制冷压缩机和天然气压缩机已经工厂用的空压机设备等。
双螺杆挤出机的操作及注意事项 1、开车前的准备 (1) 检查电气配线是否准确及有无松动现象、整个机组地脚螺栓是否旋紧、 (2) 检查水箱软水量，启动水泵，检查旋转方向是否正确。 (3) 启动喂料机，检查喂料螺杆的旋转方向（面对主机出料机头，喂料螺杆为顺时针方向旋转）。 (4) 对有真空排气要求的作业，启动真空泵，检查旋转方向是否正确。关闭真空管路及冷凝罐各阀门，检查排气室密封圈是否良好 (5) 清理储料仓及料斗。确认无杂质异物后，将物料加满储料仓。 (6) 启动切粒机，检查刀具旋转方向是否正确。 2、开机操作 (1) 必须按工艺要求对各加热区温控仪表进行参数设定。各段加热温度达到设 定值后，继续保温30min，同时进一步确认各段温控仪表和电磁阀(或冷却风 机)工作是否正常。 (2) 必须先启动油泵再启动电机。 (3) 在不加料的情况下空转转速不高于20r/min，时间不大于1min。 (4) 以尽量低的转速开始喂料，并使喂料机与主机转速相匹配。 (5) 待主机和主喂料系统运转正常，方可按工艺要求启动辅助喂料装置。 (6) 对于排气操作一般应在主机进入稳定运转状态后，再启动真空泵。 (7) 在料条出来之前不得站在口模正前方。 (8) 经常检查机头挤出料条是否稳定均匀，有无断条、口模孔眼阻塞、塑化不 良或过热变色等现象，机头料压指示是否正常稳定。 (9) 每次操作均应有操作记录。 3、停机 (1)正常停车顺序：停止喂料机；关闭真空管路阀门，打开真空室上盖；逐渐降低主螺杆转速；关停切粒机等辅助设备；关电机、油泵、各外接进水管阀。 (2) 紧急停车 遇有紧急情况需要停主机时，可迅速按下电器控制柜红色紧急停车按钮，并将主机及各喂料调速旋钮旋回零位，然后将总电源开关切断。消除故障后，才能再次校正常开车顺序重新开车。 材料实验室 2006年8月 新购进的双螺杆挤出机在第一次使用前应首先组织操作人员、检修人员认真学习双螺杆挤出机的操作手册，懂得设备的工作原理并了解正确的操作步骤。若条件许可，可在技术人员的指导下，到类似机组进行观摩学习，使操作人员具备能够独立正确地操作设备的能力。 双螺杆挤出机的操作规程如下： （1）开车前的准备工作 双螺杆挤出机组在正式运行前，应做好以下必要的检查工作： ①检查机组的电、水、气配线和管路是否已连接妥当和牢固； ②按设备使用说明书要求给机组各润滑点加足润滑油（或润滑脂）； ③检查机筒和机头电加热接头是否良好绝缘、热电偶和压力传感器是否装设可靠； ④检查抽真空排气系统是否可以正常运行；
正确使用双螺杆挤出机作反应性加工 臧水亮 编译 技术与设备和谐配合,发挥出最佳的效益,这是开发者和设计师所追求的目标。但是,事实上,诸多因素都是在应用过程中才会遇到的,因而使用者的发现和感知就显得十分重要。本文专此述要。 反应性挤出原是一种研制试验性材料的专门技术,仅几年时间,便发展成为制造普通聚合物体系(如聚氨酯)以及这些体系改性(如接枝)的首选生产技术。挤出设备设计的复杂性也随之大大增加。采用反应性挤出技术可以在主要设备中某一单机 元上生产多种产品,这一点对研发生产厂商和财团尤具吸引力。但是,有些要素,应该引起研发者、设计者和使用者的注意。 1 技术要求和机械设计 反应性挤出加工对机械设备有一些特别的要求,一部分必要条件如下: 111 窄的停留时间分布 反应性挤出加工中,通常采用提高温度和增加引发剂的方法来获得所需的状态变化和选择能力。宽的停留时间分布将使产品受热时间过长和有降解的后果。在接枝反应过程中,由于单体聚集在聚合物主链上,故选择能力急剧下降。 112 强制输送 单体和助剂这类稀液体和必须同粘性基质聚合物一起有效地输送到混合 反应区间,物料中液体含量可高达50%,像石英玻璃(熔融硅石)这种低密度填充料也必须强制输送。113 多段挤压加工区 在该区,反应性挤出通常需要3～4个独立的进料段来进行反应和 或排气。挤出机内的这些进料段间必须具有密封,能够承受几百PSig。料筒长度内每根螺杆直径上动态产生的压力降可达到500PSig。 114 单位体积的高扭矩 对许多反应挤出加工的停留时间要求机器在最低的螺杆转速运转和有最大的填充量,挤出机必须产生能满足熔融和混合物料的动力。假如挤出机的扭矩太低,某些加工将不得不采用高的螺杆转速来输送功率。这将提高物料温度、增加停留时间分布曲线的宽度。 115 有效排气 包括产品质量(据FDA)和一般产品处理的发展趋势(据O SHA和DO T)是限制产品中残留的单体和催化剂的含量。为了适应某些物料严格的生产技术条件要求,可能要求采用多级真空段水喷射技术。 同向旋转完全啮合的双螺杆挤出机具有以下特性:机器的输送部件是纵向开放,横向封闭的,这使机器具有窄的停留时间的特性。螺纹的顶部位置可擦净相邻螺纹根部的位置,使物料有自洁的机械性能(图1)。为了加强自洁性能,两根螺杆之间的间隙为 新材料新技术新产品新应用 国外塑料 1999年第17卷第4期
单、双螺杆挤出机结构特点和工作原理的差异 挤出成型工艺是聚合物加工领域中生产品种最多、变化最多、生产率高、适应性强、用途广泛、产量所占比重最大的成型加工方法。挤出成型是使高聚物的熔体（或粘性流体）在挤出机螺杆的挤压作用下通过一定外形的口模成型，制品为具有恒定断面外形的连续型材。 挤出成型工艺适合于所有的高分子材料。几乎能成型所有的热塑性塑料，也可用于热固性塑料，但仅限于酚醛等少数几种热固性塑料。塑料挤出的制品有管材、板材、棒材、片材、薄膜、单丝、线缆包覆层、各种异型材以及塑料与其它材料的复合物等。目前约５０％的热塑性塑料制品是通过挤出成型的。此外挤出工艺也常用于塑料的着色、混炼、塑化、造粒及塑料的共混改性等，以挤出成型为基础，配合吹胀、拉伸等技术，又发展为挤出一吹塑成型和挤出拉幅成型制造中空吹塑和双轴拉伸薄膜等制品。可见挤出成型是聚合物成型中最重要的方法。 挤出设备有螺杆挤出机和柱塞式挤出机两大类，前者为连续式挤出，后者为间歇式挤出，主要用于高粘度的物料成型，如聚四氟乙烯、超高分子量聚乙烯。螺杆挤出机可分为单螺杆挤出机和多螺杆挤出机。单螺杆挤出机是生产上最基本的挤出机。多螺杆挤出机中双螺杆挤出机近年来发展最快，其应用日渐广泛。目前，在ＰＶＣ塑料门窗型材的加工中，双螺杆挤出机已成为主要生产设备，单螺杆挤出机将被逐步淘汰。但在其它聚合物的挤出加工中，单螺杆挤出机仍占主导地位。二者有各自的特点： 单螺杆挤出机： ●结构简单，价格低。 ●适合聚合物的塑化挤出，适合颗粒料的挤出加工。对聚合物的剪切降解小，但物料在挤出机中停留时间长。 ●操纵轻易，工艺控制简单。双螺杆挤出机：
●结构复杂，价格高。 ●具有很好的混炼塑化能力，物料在挤出机中停留时间短，适合粉料加工。 ●产量大，挤出速度快，单位产量耗能低。 在ＰＶＣ塑料门窗型材生产中，采用双螺杆挤出机与单螺杆挤出机的生产工艺为见页下）： 可以看出，单螺杆挤出机适合粒料加工，使用的原料是经造粒后的颗粒或经粉碎的颗粒料。双螺杆挤出机适合粉料加工，可以直接使用混合好的ＰＶＣ料，减少了造粒的工序，但多了废物的磨粉工序。近几年，国产双螺杆挤出机的质量已基本达到进口双螺杆挤出机的水平，价格仅为进口机的１／３～１／５。由于双螺杆挤出机的产量大，挤出速度快，一般可达到２～４米／分钟，适合ＰＶＣ塑料门窗型材的大规模生产。而单螺杆挤出机一般只用作小型辅助型材生产，挤出速度仅为１～２米／分钟，很多的ＰＶＣ型材加工厂已淘汰了单螺杆挤出机，改用双螺杆挤出机一模多腔生产小型辅助型材。 挤出机的基本工作原理是将聚合物熔化压实，以恒压、恒温、恒速推向模具，通过模具形成产品熔融状态的型坯。但单螺杆挤出机与双螺杆挤出机结构不同，工作原理不同，其控制的工艺条件也不相同。 单螺杆挤出机 结构特点 单螺杆挤出机是由传动系统、挤出系统、加热和冷却系统、控制系统等几部分组成（另外还有一些辅助设备）。其中挤出系统是挤出成型的关键部位，对挤出的成型质量和产量起重要作用。挤出系统主要包括加料装置、料筒、螺杆、机头和口模等几个部分（如图３所示）。下面仅就挤出系统讨论挤出机的基本结构及作用。 PVC树脂 ＋—→称量计量—→高速混合—→冷却混合—→双螺杆挤出机挤出 —→冷却定型—→ 各种助剂↓ ↑单螺杆挤出机造粒—→单螺杆挤出机 挤出—┘
双螺杆挤出机生产工艺改进方法和螺杆的应用 发表时间：2018-11-02T10:19:41.160Z 来源：《建筑学研究前沿》2018年第15期作者：史应国 [导读] 双螺杆挤出机是完成物料在熔融状态下成份均匀化的工具，具有工作可靠性高、自润滑能力强。 佛山市金银河智能装备股份有限公司 528000 摘要：本文通过对双螺杆挤出机的生产情况进行分析，探讨双螺杆挤出机生产工艺的改进方法，同时对同向双螺杆挤出机和异向双螺杆挤出机在方法、效率、物料等方面进行了应用性对比分析。 关键词：双螺杆挤出机；生产工艺；改进方法；螺杆；应用 引言 双螺杆挤出机是完成物料在熔融状态下成份均匀化的工具，具有工作可靠性高、自润滑能力强、残留物料少的优点，近几年来，得到了广泛的应用。其性能主要取决于螺杆的工作状态和结构的性能好坏。螺杆的设计水平和制造质量是确保其优良性能的核心关键。本文以氯丁橡胶的生产加工为例主要探讨双螺杆挤出机生产工艺的改进方法。 1 双螺杆挤出机的生产概况 1.1 双螺杆挤出机的挤出原理 双螺杆挤出机的运行方式主要靠螺套来进行物料的推进，以及捏合块混炼等作用，而螺套的推进物料以及捏合混炼物料的效率与质量是确定螺杆性能的主要指标之一。在双螺杆挤出机的运行中，螺套在机筒中的物料推进原理就好比拧在螺栓上的螺母，当螺栓在转动时，螺母会随着螺栓一起转动，又或者出现螺栓转动时；螺母不转动，而 带动螺母进行移动，当螺杆在机筒里转动时，机筒的表面与物料之间会产生摩擦力，从而使得物料能够前行移动，如图1所示，为物料在推进时的受力情况。 图1中，T指的是螺纹的导程，f指的是机筒与物料之间产生的摩擦力，F2指的是物料的前进力，F2指的是物料对螺杆表面所形成的压力，πD指的是螺杆的长度。 1.2 双螺杆挤出机的生产加工 在双螺杆挤出机的生产加工中，最常见的就是氯丁橡胶，它是1999年我国的山橡集团与美国的WE公司共同合作的首次尝试，在这之前氯丁橡胶的生产加工主要是通过电解质凝聚工艺和冷冻转鼓凝聚工艺来完成的。当时共同合作开创的双螺杆挤出机在最初试用时还是存在不合理的地方，后来经过山橡集团对其进行分析研究并进行技术改造，才使得这项工具能够投入到日常生产当中。这其中最主要的技术改进就是增加了冷却箱，而原先的双螺杆挤出机生产出来的橡胶制品在120℃的高温下不能够快速冷却，只让凭其自然冷却，而且在高温环境下橡胶的内部还会出烧焦的现象，这不仅影响到了橡胶制品生产加工的效率，而且还会容易导致产品出现质量问题。 1.3 双螺杆挤出机的生产工艺流程 利用双螺杆挤出机生产氯丁橡胶，首先是通过单螺杆泵对其进行加压，然后输送到双螺杆挤出机的混合段当中，接着将其与凝聚剂相混合，一般情况下凝聚剂是由CaCl和HCl共同组成的溶液，通过凝聚剂与其的混合作用，使得氯丁橡胶在破乳后形成凝胶颗粒，最后再经过加压段，脱水段以及干燥段的加工作用，将橡胶颗粒干燥后挤出成胶绳，然后通过冷却箱进行冷却，切块以及包装，如此整个氯丁橡胶的生产工艺流程算是完成。 2 双螺杆挤出机生产工艺的改进方法 2.1 冷却箱的结构组成 在氯丁橡胶的生产过程中，双螺杆挤出机所增加的非标准设备冷却箱的结构组成主要包括排湿风机，主驱动电机，胶带，散热器，循环风机，隔板，链条以及支承杆等，如下所示为冷却箱的结构组成示意。
单螺杆空压机与双螺杆空压机的比较 [] [] 发布时间：[2008-12-8] 与的比较 1．高效率,低功耗： 首先飞和空压机的转速是2970r\min（空压机在1500-3500时效率最高，很多双螺杆空压机的转速在3500—7000r/min以上。）而且是直连（而双螺杆压缩机是用皮带传动的，电机和压缩机用变速齿轮连接。也就是平常说的小马拉大车，长时间运转的话，会影响主机对空压机的寿命影响很大。皮带也是一个易损件会增加后期的一个运行费用。） 其次大家都知道比功率是衡量空压机单位能耗的关键指标，比功率越小，功耗越低。2007年测试证明；飞和系列空压机的比功率是优于国家单螺杆空压机标准%，优于双螺杆空压机标准%，(传统双螺杆空压机的比功率—m3/min)率先实现了一级能效标准，是世界压缩机行业中最低。 一台10m3的单螺杆空压机比最好的双螺杆空压机的年节电为：72000度每年。20m3的空压机比最好的双螺杆空压机的年节电为：144000度每年。 因此单螺杆压缩机将成为压缩机市场的主流是双螺杆的代替品。 2 .飞和空压机的后期运转费用和维修费用为同行业最低。 我公司是上海飞和在山东的办事处，和代理商比有很大的优势。主要表现在以下几方面。 1）的后期运行费用主要表现在易耗品上，也就是三滤和压缩机油，我们的机油是650元/桶同行业基本上都比我们高，一般都在1000块钱以上，向寿力的油在2000块钱以上，阿特拉斯的油在1500块以上，（514厂用寿力40m3的机子一次的维护费用是6万元）我们的配件出厂多少钱到用户手上就是多少钱没有任何中间费用，但代理商是利润最大化，所以零配件价格都相当高。单这块我们就可以为用户每年省好几万块钱。 2）维修：飞和单螺杆空压机主机机壳采用整体结构后，星轮侧有大窗口，零部件少，可在现场装配调整或维修，费用低，.双螺杆空压机需熟练工人或制造厂商维修，费用高。（即使碰到最大的问题主机暴死我们的售后去了也会在2h之内解决好不会耽误用户生产，但双螺杆就不行，必须拉回生产厂去维修，很麻烦而且也会耽误到客户的生产。）
毕业设计-双螺杆挤出机开题报告（含全套CAD图纸）本科毕业设计(论文)开题报告 学院,部,: 机械工程学院专业: 机械工程及自动化学生姓名: 班级: 学号 指导教师姓名: 职称 - 3 - 题目:双螺杆塑料挤出机 1. 双螺杆塑料挤出机设计概述 1.1双螺杆塑料挤出机概述 塑料挤出成型是在挤出机中通过加热、加压而使塑料以及熔融流动状态连续通过口模成型的方法，或简称为挤塑。挤出成型是聚合物加工中出现较早的一门技术,在19世纪初已有使用。挤出成型可加工的聚合物种类很多,制品更是多种多样,成型过程也有许多差异，比较常见的是以固体块状加料挤出制品的过程。 双螺杆塑料挤出机有主机，机头和辅机组成。其中主机是核心部分，由传动系统，挤压系统，加热冷却系统，控制系统组成。 其挤出成型过程为:将颗粒状或粉状的固体物料加入到挤出机的料斗中,挤出机的料筒外面有加热器,通过热传导将加热器产生的热量传给料筒内的物料,温度上升,达到熔融温度。机器运转,料筒内的螺杆转动,将物料向前输送,物料在运动过程中与料筒、螺杆以及物料与物料之间相互摩擦、剪切,产生大量的热,与热传导共同作用使加入的物料不断熔融,熔融的物料被连续、稳定地输送到具有一定形状的机头(或称口模)中。通过口模后,处于流动状态的物料取近似口型的形状,再进入冷却定型装置,使物料一面固化,一面保持既定的形状,在牵引装置的作用下,使制品连续地前进,并获得最终的制品尺寸。最后用切割的方法截断制品,以便储存和运输。
加料挤出系统 整体方案设计 - 4 - 双螺杆挤出机有啮合型的，也有非啮合型的;啮合型的又分同向旋转的和异向旋转的;异向旋转啮合型双螺杆又有平行双螺杆挤出机和锥形双螺杆挤出机之分。主要考虑的参数是双螺杆直径(Φ72MM)、中心距、长径比、螺杆转数范围、功耗、挤出量、螺杆轴向推力。 1.2 挤出系统设计 1.2.1 螺杆设计 (1)螺杆元件的设计根据实现功能的不同，可将螺杆元件分为输送元件(它由螺纹元件组成，可有不同的螺纹头数和导程)，剪切元件(主要是捏合盘及其组成)，混合元件(主要是齿形元件等)。
双螺杆挤压机生产特种饲料的优势 ◇武汉工业学院机械工程系李诗龙 ◇近二十多年以来，双螺杆挤压机已经被广泛用于食品加工业，他们不仅用于谷物食品的加工，而且也越来越多地用于糖果糕点类产品乃至香料等产品的加工。随着双螺杆挤压机应用领域的拓广，双螺杆挤压机也开始用于宠物饲料、水产饲料、特种经济动物饲料和幼畜哺乳期饲料等特种饲料的生产。然而，我国现有的饲料加工仍以单螺杆膨化挤压机为主，尽管双螺杆挤压机在饲料加工业有一些应用，但和食品加工业相比则要逊色得多。为了适应我国饲料工业发展的需要，很有必要重视双螺杆挤压技术在饲料加工中的应用。 ◇为什么加工特种饲料要采用双螺杆挤压机而不是价格便宜的单螺杆挤压机呢?为此本文将介绍双螺杆挤压机的工作特性，供新建、扩建和改建企业在拟定设计方案和生产实践上，用作实用的技术参考。 ◇ 1 单螺杆挤压机 ◇单螺杆挤压机优于双螺杆挤压机最主要的一点是其结构简单，价格便宜，因此在食品工业领域有着广泛地应用，只有当单螺杆挤压机在生产中不能得到完全令人满意的效果时，才改用双螺杆挤压机。 ◇单螺杆挤压机主要是靠拖曳流来完成输送的装臵。物料只有粘附在筒壁上才能向前输送，摩擦力越大，则泵送效率越高。若物料粘附在螺杆上，则不能向前输送。这就限制了单螺杆挤压机对低粘性原料尤其是高含油脂原料的加工。单螺杆挤压机的这种输送方式对于高压也很敏感。压力将产生回流，降低输送效率。由于输送量等于拖曳流减去压力流，所以高压常会引起总产量的降低。 ◇在单螺杆挤压机中，大部分能量在机筒上传导。这些能量既有通过机筒外热的传导，也有由于螺杆本身的剪切作用所产生的机械能。其中机械能的大小是由螺杆转速和螺杆结构所决定的，这是因为剪切率与螺杆转速成正比，而对于一台确定的挤压机，螺杆结构一般是预先确定的，修改的可能性很小。对于大型单螺杆挤压机，热交换及其输送产量和压力的增加都将变得更加困难，因为挤压机的尺寸越大，物料的表面积与体积之比就越小。 ◇在单螺杆挤压机中，最难的地方还是混合性能的改善，良好的混合需要物料在挤压过程中频繁地翻动。除了漏流，单螺杆挤压机的结构则极大地限制了物料的混合。有些挤压机通过采用专用的节流元件插入螺杆结构中来用改善其混合特性，但效果是极其有限的。由于这些混合元件也会引起一个较大的压力降，且单螺杆挤压机不良的泵送特性也限制了这些混合元件的长度。 ◇ 2 双螺杆挤压机 ◇完全啮合的同向双螺杆挤压机则大大改善了物料的输送、泵出和混合特性。尽管双螺杆挤压机也是一种拖曳流机，但由于其啃合的螺旋结构，所以它具有一种正压泵的附加功能。这使得双螺杆挤压机既可以用来输送高粘性的物料，也可以用来输送低粘性的物料，并具有自清理功能。 饲料生产过后，机器就会自动将内部剩余物料挤出机外，无须逐一地卸下来清理，节省了时间。
双螺杆挤出机的构造 双向双螺杆挤出机基本结构与传统双螺杆挤出机相类似 ,由机架、加料系统、挤出系统、传动系统、加热冷却系统及电气控制系统等部分组成。该机的结构特征集中在挤出系统中的螺杆结构、传动系统中的传动箱结构及止推轴承的布置方式。 1 传统的传动箱存在的不足 传动系统和轴承系统是设计制造双螺杆挤出机的难点之一。这是因为 ,一方面双螺杆挤出机所承受的扭矩和轴向力很大 ;另一方面扭矩和轴向力是在有限的螺杆中心距的条件下加到螺杆和轴承上去的。 目前国内外生产和使用的平行双螺杆挤出机 ,都采用阶梯式的止推轴承“包” ,其结构复杂 ,工艺性差 ,需要专门为其制造轴承组 ,制造成本高 ,使用寿命短。同时各传动箱仅能用于一种旋转方向 ,即或是同向 ,或是异向 ,使挤出机的应用范围受到限制。为此需要开发一种含有新型止推装置的传动箱。 2新型传动箱及止推装置 2 . 1传动箱与止推装置的结构 图 1所示为传动箱与止推装置的结构简图。输出轴 1 7与 1 8的后端装有端帽 8与2 9,端帽内孔与输出轴的后端之间装有调整垫 2 8,可用来调整端帽的位置 ,端帽的外端面分别与相应的一组向心圆柱滚子轴承 (1、2、3、5)的外圆柱面接触。每组的轴承外圆柱面加工成与相接触的端帽外端面形状相吻合的成型面。轴承 1、2、3、5都安装在支承轴 6上。 为了保证轴承外圈与端帽外端面始终保持接触良好 ,轴承外圈应进行再加工。外圈的形状一般可采用圆锥面或双曲线圆锥面体。在应用中 ,我们采用了圆锥面体 ,将轴承外圈加工成比轴向倾斜 2 . 5°的斜角 ,与端帽圆锥面相吻合(见图 1 )。这种径向止推装置可不受螺杆中心距的限制 ,能满足各种规格的双螺杆挤出机的要求 ,并且可以用在其他机械上。 图 1 传动箱与止推装置的结构简图 2 . 2止推装置的工作原理 电动机发出动力经 7对齿轮啮合传至Ⅶ轴 ,分别通过齿轮Ｚ2 4与Ｚ2 5、Ｚ2 1与Ｚ1 4(两输出轴同向旋转 ),或齿轮Ｚ2 1与Ｚ1 6、Ｚ1 0与Ｚ1 2 (两输出轴异向旋转 )啮合 ,将动力分别传至输出轴Ⅷ和Ⅸ ,再通过两联轴器驱动两螺杆旋转挤出物料 ,物料产生的轴向力作用在螺杆上 ,螺杆通过输出轴、垫片、端帽作用在滚动轴承上 ,物料通过支承轴作用在箱体上 (见图 1 ),通过钢