电池组件生产工艺
目录
太阳能电池组件生产工艺介绍.......................................... 晶体硅太阳能电池片分选工艺规范...................................... 晶体硅太阳能电池片激光划片工艺规范.................................. 晶体硅太阳能电池片单焊工艺规范...................................... 晶体硅太阳能电池片串焊工艺规范...................................... 晶体硅太阳能电池片串焊工艺规范..................... 错误!未定义书签。晶体硅太阳能电池片叠层工艺规范...................................... 晶体硅太阳能电池组件层压工艺规范.................................... 晶体硅太阳能电池组件装框规范....................... 错误!未定义书签。晶体硅太阳能电池组件测试工艺规范.................................... 晶体硅太阳能电池组件安装接线盒工艺规范.............................. 晶体硅太阳能电池组件清理工艺规范................... 错误!未定义书签。
太阳能电池组件生产工艺介绍
组件线又叫封装线，封装是太阳能电池生产中的关键步骤，没有良好的封装工艺，多好的电池也生产不出好的组件板。电池的封装不仅可以使电池的寿命得到保证，而且还增强了电池的抗击强度。产品的高质量和高寿命是赢得可客户满意的关键，所以组件板的封装质量非常重要。
1流程图：
电池检测——正面焊接—检验—背面串接—检验—敷设（玻璃清洗、材料切割、玻璃预处理、敷设）——层压——去毛边（去边、清洗）——装边框（涂胶、装角键、冲孔、装框、擦洗余胶）——焊接接线盒——高压测试——组件测试—外观检验—包装入库；
2组件高效和高寿命如何保证：
2.1高转换效率、高质量的电池片
2.2高质量的原材料，例如：高的交联度的EVA、高粘结强度的封装剂（中性硅
酮树脂胶）、高透光率高强度的钢化玻璃等；
2.3合理的封装工艺；
2.4员工严谨的工作作风；
由于太阳电池属于高科技产品，生产过程中一些细节问题，一些不起眼问题如应该戴手套而不戴、应该均匀的涂刷试剂而潦草完事等都是影响产品质量的大敌，所以除了制定合理的制作工艺外，员工的认真和严谨是非常重要的。
3太阳电池组装工艺简介：
3.1工艺简介：
在这里只简单的介绍一下工艺的作用，给大家一个感性的认识，具体内容后面再详细介绍：
3.1.1电池测试：
由于电池片制作条件的随机性，生产出来的电池性能不尽相同，所以为了有效的将性能一致或相近的电池组合在一起，所以应根据其性能参数进行分类；电池测试即通过测试电池的输出参数（电流和电压）的大小对其进行分类。以提高电池的利用率，做出质量合格的电池组件。
3.1.2正面焊接：
是将汇流带焊接到电池正面（负极）的主栅线上，汇流带为镀锡的铜带，我们使用的焊接机可以将焊带以多点的形式点焊在主栅线上。焊接用的热源为一个红外灯（利用红外线的热效应）。焊带的长度约为电池边长的2倍。多出的焊带在背面焊接时与后面的电池片的背面电极相连。
3.1.3背面串接：
背面焊接是将36片电池串接在一起形成一个组件串，我们目前采用的工艺是手动的，电池的定位主要靠一个膜具板，上面有36个放置电池片的凹槽，槽的大小和电池的大小相对应，槽的位置已经设计好，不同规格的组件使用不同的模板，操作者使用电烙铁和焊锡丝将“前面电池”的正面电极（负极）焊接到“后面电池”的背面电极（正极）上，这样依次将36片串接在一起并在组件串的正负极焊接出引线。
3.1.4层压敷设：
背面串接好且经过检验合格后，将组件串、玻璃和切割好的EVA 、玻璃纤维、背板按照一定的层次敷设好，准备层压。玻璃事先涂一层试剂（primer底漆）以增加玻璃和EVA的粘接强度。敷设时保证电池串与玻璃等材料的相对位置，调整好电池间的距离，为层压打好基础。（敷设层次：由下向上：玻璃、EVA、电池、EVA、玻璃纤维、背板）。
组件层压：
将敷设好的电池放入层压机内，通过抽真空将组件内的空气抽出，然后加热使EVA熔化将电池、玻璃和背板粘接在一起；最后冷却取出组件。层压工艺是组件生产的关键一步，层压温度层压时间根据EVA的性质决定。我们使用快速固化EVA时，层压循环时间约为25分钟。固化温度为150℃。
3.1.5修边：
层压时EVA熔化后由于压力而向外延伸固化形成毛边，所以层压完毕应将其切除。2 T$装框：类似与给玻璃装一个镜框；给玻璃组件装铝框，增加组件的强度，进一步的密封电池组件，延长电池的使用寿命。边框和玻璃组件的缝隙用硅酮树脂填充。各边框间用角键连接。
3.1.6焊接接线盒：
在组件背面引线处焊接一个盒子，以利于电池与其他设备或电池间的连接。
3.1.7高压测试：
高压测试是指在组件边框和电极引线间施加一定的电压，测试组件的耐压性和绝缘强度，以保证组件在恶劣的自然条件（雷击等）下不被损坏。
3.1.8组件测试：
测试的目的是对电池的输出功率进行标定，测试其输出特性，确定组件的质量等级。
下面是无锡二泉太阳能科技有限公司的各工序工艺规范
晶体硅太阳能电池片分选工艺规范
晶体硅太阳能电池片激光划片工艺规范
晶体硅太阳能电池片单焊工艺规范
晶体硅太阳能电池片串焊工艺规范
晶体硅太阳能电池片串焊工艺规范
晶体硅太阳能电池片叠层工艺规范
晶体硅太阳能电池组件层压工艺规范
晶体硅太阳能电池组件装框规范
晶体硅太阳能电池组件测试工艺规范
晶体硅太阳能电池组件安装接线盒工艺规范
晶体硅太阳能电池组件清理工艺规范
. . 目录 1、工程概况和特点 (3) 1.1工程简述 (3) 1.2工程规模 (3) 2、编制依据 (3) 3、开工前准备计划 (3) 3.1人员准备计划 (4) 3.2工机具准备计划 (8) 4、施工管理目标 (8) 4.1质量目标 (8) 4.2工期目标 (8) 4.3安全目标 (8) 5、光伏支架安装 (8) 5.1施工准备 (8) 5.2一般规定 (9) 5.3支架零部件及支架基础的检查 (9) 5.4标准螺栓及组件的要求和质量检验 (10) 5.5光伏组件支架安装工艺要求 (10) 5.6质量标准 (10) 6、光伏组件安装 (11) 6.1光伏组件安装前准备 (11) 7、光伏组件安装安全通则 (13) 8、安全文明施工 (14)
光伏支架及电池板安装施工方案 1、工程概况和特点 1.1工程简述 由华能风力发电有限责任公司投资建设的华能彰武风光互补（章古台）（20 兆瓦）光伏发电站项目地处省市彰武县北部的彰古台镇的低丘沙地区域。场地周围地势开阔，但略有起伏，周围基本无大型障碍物，光伏电站站址区域建设条件比较优越。本期光伏电站接入系统规划容量为20MWp。按目前国较先进的组阵方案，分为20个1MWp 的光伏矩阵单元，每一个1MWp矩阵单元经箱式逆变器逆变后，通过双分裂箱式变压器将逆变器交流输入的电压就地升压至35kV。箱变高压侧采用环接方式，10个逆变升压单元环接成一回出线，20个逆变升压单元以2回35kV架空线路接入华能彰北220kV风电场2期升压站35kV侧，由铁塔16基，线路全长4.119KM输送至变电站送至电网。 1.2工程规模 20MW光伏并网发电 2、编制依据 （1）《光伏发电站施工规》（GB50794-2012） （2）《光伏发电站验收规》（GB50796-2012） （3）钢结构工程质量检验评定标准（GB50221-2001） （4）光伏支架项目-安装说明书 （5）光伏组件支架安装施工图 （6）有关产品的技术文件 3、开工前准备计划 3.1人员准备计划 光伏组件支架安装：技术负责人10名，焊工30名，安装工150名，辅助工20名。 太阳能板安装：技术负责人12名，安装工100名，辅助工60名。 3.2工序质量检验和质量控制 实行质量岗位责任制，现场项目经理对工程质量负全面责任，班组保证分项工程质量，个人保证操作面和工序质量，严格执行工序间质量自检、交换检制度。
CNCA/CTS0009-2014 中国质量认证中心认证技术规范 CQC3309—2014 光伏组件转换效率测试和评定方法 Testing and Rating Method for the Conversion Efficiency of Photovoltaic (PV) Modules 2014-02-21发布2014-02-21实施 中国质量认证中心发布
目次 目次.................................................................................... I 前言.................................................................................. II 1范围 (1) 2规范性引用标准 (1) 3术语和定义 (1) 3.1组件总面积 (1) 3.2组件有效面积 (1) 3.3组件转换效率 (2) 3.4组件实际转换效率 (2) 3.5 标准测试条件 (2) 3.6 组件的电池额定工作温度 (2) 3.7 低辐照度条件 (2) 3.8 高温度条件 (2) 3.9 低温度条件 (2) 4测试要求 (2) 4.1评定要求 (2) 4.2抽样要求 (3) 4.3测试设备要求 (3) 5测试和计算方法 (4) 5.1预处理 (4) 5.2组件功率测试 (4) 5.3组件面积测定 (6) 5.4组件转换效率计算 (6)
前言 本技术规范根据国际标准IEC 61853:2011和江苏省地方标准DB32/T 1831-2011《地面用光伏组件光电转换效率检测方法》，结合光伏组件产品测试能力的现状进行了编制，旨在规范光伏组件转换效率的测试与评定方法。 本技术规范由中国质量认证中心（CQC）提出并归口。 起草单位：中国质量认证中心、国家太阳能光伏产品质量监督检验中心、中国电子科技集团公司第四十一研究所、中广核太阳能开发有限公司、中国三峡新能源公司、晶科能源控股有限公司、上海晶澳太阳能科技有限公司、常州天合光能有限公司、英利绿色能源控股有限公司。 主要起草人：邢合萍、张雪、王美娟、朱炬、王宁、曹晓宁、张道权、刘姿、陈康平、柳国伟、麻超。
光伏组件生产工艺流程： A、工艺流程： 1、电池检测—— 2、正面焊接—检验— 3、背面串接—检验— 4、敷设（玻璃清洗、材料切割、玻璃预处理、敷设）—— 5、层压—— 6、去毛边（去边、清洗）—— 7、装边框（涂胶、装角键、冲孔、装框、擦洗余胶）—— 8、焊接接线盒—— 9、高压测试——10、组件测试—外观检验—11、包装入库； B、工艺简介： 1、电池测试：由于电池片制作条件的随机性，生产出来的电池性能不尽相同，所以为了有效的将性能一致或相近的电池组合在一起，所以应根据其性能参数进行分类；电池测试即通过测试电池的输出参数（电流和电压）的大小对其进行分类。以提高电池的利用率，做出质量合格的电池组件。 2、正面焊接：是将汇流带焊接到电池正面（负极）的主栅线上，汇流带为镀锡的铜带，我们使用的焊接机可以将焊带以多点的形式点焊在主栅线上。焊接用的热源为一个红外灯（利用红外线的热效应）。焊带的长度约为电池边长的2倍。多出的焊带在背面焊接时与后面的电池片的背面电极相连。(我们公司采用的是手工焊接) 3、背面串接：背面焊接是将36片电池串接在一起形成一个组件串，我们目前采用的工艺是手动的，电池的定位主要靠一个膜具板，上面有36个放置电池片的凹槽，槽的大小和电池的大小相对应，槽的位置已经设计好，不同规格的组件使用不同的模板，操作者使用电烙铁和焊锡丝将“前面电池”的正面电极（负极）
焊接到“后面电池”的背面电极（正极）上，这样依次将36片串接在一起并在组件串的正负极焊接出引线。 4、层压敷设：背面串接好且经过检验合格后，将组件串、玻璃和切割好的EVA 、玻璃纤维、背板按照一定的层次敷设好，准备层压。玻璃事先涂一层试剂（primer）以增加玻璃和EVA的粘接强度。敷设时保证电池串与玻璃等材料的相对位置，调整好电池间的距离，为层压打好基础。（敷设层次：由下向上：玻璃、EVA、电池、EVA、玻璃纤维、背板）。 5、组件层压：将敷设好的电池放入层压机内，通过抽真空将组件内的空气抽出，然后加热使EVA熔化将电池、玻璃和背板粘接在一起；最后冷却取出组件。层压工艺是组件生产的关键一步，层压温度层压时间根据EVA的性质决定。我们使用快速固化EVA时，层压循环时间约为25分钟。固化温度为150℃。 6、修边：层压时EVA熔化后由于压力而向外延伸固化形成毛边，所以层压完毕应将其切除。
XXXX 10MWP光伏发电项目 光伏支架及组件 安装施工方案 审批人年月日审核人年月日编制人年月日 XXXX 二〇一五年八月
目录 一、工程概况 (2) 二、编制依据 (2) 三、施工准备 (2) 四、主要施工方法 (3) 五、施工进度计划及保证措施 (7) 六、质量标准与质量保证措施 (7) 七、施工安全文明管理措施 (10)
一、工程概况 本工程共5MWp的支架及光伏板安装，每MWp安装110组光伏板支架，共计550组光伏板支架。每组支架安装40块光伏板，共计22000块光伏板。 光伏板支架采用钢结构镀锌件通过螺栓进行连接，光伏板通过压块进行压接施工。 二、编制依据 1、《光伏发电站施工规范》（GB50794-2012）； 2、《光伏发电站验收规范》（GB50794-2012）； 3、《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50505-2001)； 3、支架及组件安装说明书； 4、光伏支架及组件安装施工图 三、施工准备 3.1施工现场准备 1、认真熟悉图纸，熟悉设计交底和图纸会审纪要，了解设计的具体意图、所使用的规范、规程等，熟悉操作规程和具体施工方法。 2、安装支架和光伏组件所用工具、机械均已配备齐全。 3、现场进行样板引路，试安装一组，安装完毕后，请甲方及监理验收，合格后方可大面积开始安装，安装要求同样板一致。 3.2技术准备 1、收到施工图后，及时组织施工图会审。 2、组织相关人员认真学习支架说明书，召开技术专题会议，将安装问题暴露出来，集中解决，以便顺利进行大面积施工。 3、针对项目部各施工区域工长及安装施工队带班进行技术交底。 3.3机械、劳动力投入计划 光伏支架和组件安装拟投入人力40人左右（高峰），根据工程的进展情况，可灵活增减人数。主要用工体现在光伏支架和光伏组件运输、安装上，人数不够用普工补充，普工主要用于转运材料和配合等工作。具体用工情况详见机械与劳动力计划表。
太阳能光伏组件生产制造实用技术教程第1xx太阳能光伏发电及光伏组件 1.1太阳能光伏发电概述 1.2太阳能光伏发电系统的构成及工作原理 1.3太阳能光伏组件与方阵 第2xx太阳能光伏组件的主要原材料及部件 2.1太阳能电池片 2.2面板玻璃 2.3 EVA胶膜 2.4背板材料TPT 2.5铝合金边框 2.6互连条及助焊剂 2.7有机硅胶 2.8接线盒及连接器 2.9原材料的检验标准及方法 第3xx太阳能光伏组件生产工序及工艺流程 第4xx电池片的分选、检测和切割工序 第5xx电池片的焊接工序 第6xx叠层铺设工序 第7xx层压工序 第8章装边框及清洗工序
第9xx光伏组件的检验测试 第10xx光伏组件的包装 第11xx常用设备及操作、维护要点 第12xx光伏组件的生产管理 12.1光伏组件生产常用图表及技术文件 12.2光伏组件的板型设计 12.3光伏组件生产的6S管理 12.4光伏组件生产车间管理制度 12.5光伏组件生产工序布局 附录1常用光伏组件规格尺寸及技术参数 附录2 IEC61215质量检测标准 附录3………… 第1xx太阳能光伏发电及光伏组件 本章主要介绍太阳能光伏发电系统的特点、构成、工作原理及分类。 使读者对太阳能光伏发电系统有一个大致的了解。 1.1太阳能光伏发电概述 1.1.1太阳能光伏发电简介 太阳能光伏发电的基本原理是利用太阳能电池（一种类似于晶体二极管的半导体器件）的光生伏打效应直接把太阳的辐射能转变为电能的一种发电方式，太阳能光伏发电的能量转换器就是太阳能电池，也叫光伏电池。当太阳光照射到由P、N型两种不同导电类型的同质半导体材料构成的太阳能电池上时，
1.1.1组件电性能测试 1 组件测试仪校准：开始测试前使用相应的标准板校准测试仪；之后连续工作四小时（或更换待测产品型号）校准测试仪一次。 2 标准板选用：测试单晶硅组件使用单晶硅标准板；测试多晶硅组件使用多晶硅标准板。 测试120W以上（包括120W）组件：使用160W标准板校准测试； 测试50～120W（包括50W）组件：使用80W标准板校准测试； 测试30～50W（包括30W）组件：使用30W标准板校准测试； 测试30W以下组件：使用15W标准板校准测试。 3 短路电流校准允许误差：±3%。 4 每次校准后填写《组件测试仪校准记录》。 2 组件的测试: 1太阳模拟器光强均匀度测试：①太阳模拟器光强均匀度≤3%；②每周一、四校正测试一次。 2 太阳模拟器光强稳定性测试：①太阳模拟器光强稳定性≤1%；②每天测试前校正测试一次。 3电池组件测试前，需在测试室内静止放置24小时以上，然后进行测试。 .4 测试环境温度湿度：①温度：25±3℃；②湿度：20～80%；③测试室保证门窗关闭，无尘。 3组件重复测试精度：＜±1%。 12.4组件电性能参数： 12.4.1国内组件：①三十六片串接：工作电压：≥16.0V；开路电压: ≥19.8V。 ②七十二片串接：工作电压：≥33.5V；开路电压: ≥42.4V。 ③六十片串接：工作电压：≥28.0V；开路电压: ≥34.0V。 ④五十四片串接：工作电压：≥25.0V；开路电压: ≥32.0V。 ⑤功率误差：±3%。 12.4.2国外组件：①三十六片串接：工作电压：≥16.8V；开路电压: ≥20.5V。 ②七十二片串接：工作电压：≥33.5V；开路电压: ≥42.4V。 ③六十片串接：工作电压：≥27.4V；开路电压: ≥34.0V。 ④五十四片串接：工作电压：≥25.0V；开路电压: ≥32.0V。 ⑤功率误差 2.0 仪器/工具/材料 2.1 所需原、辅材料：1.外观检查合格的组件 2.2 设备、工装及工具：1.组件测试仪；2.标准组件； 3.合格印章 3.0 准备工作 3.1 工作时必须穿工作衣，鞋;做好工艺卫生，用抹布清洗工作台 3.2 按《太阳能模拟器操作规范》开启并设置好组件测试仪;每班次开始生产测试前必须用标准
太阳能光伏组件生产制造实用技术教程第1xx 太阳能光伏发电及光伏组件 1.1 太阳能光伏发电概述 1.2 太阳能光伏发电系统的构成及工作原理 1.3 太阳能光伏组件与方阵 第2xx 太阳能光伏组件的主要原材料及部件 2.1 太阳能电池片 2.2 面板玻璃 2.3 EVA胶膜 2.4 背板材料TPT 2.5 铝合金边框 2.6 互连条及助焊剂 2.7 有机硅胶 2.8 接线盒及连接器 2.9 原材料的检验标准及方法 第3xx 太阳能光伏组件生产工序及工艺流程 第4xx 电池片的分选、检测和切割工序 第5xx 电池片的焊接工序 第6xx 叠层铺设工序 第7xx 层压工序 第8 章装边框及清洗工序
第9xx 光伏组件的检验测试 第10xx 光伏组件的包装 第11xx 常用设备及操作、维护要点 第12xx 光伏组件的生产管理 12.1 光伏组件生产常用图表及技术文件 12.2 光伏组件的板型设计 12.3光伏组件生产的6S管理 12.4 光伏组件生产车间管理制度 12.5 光伏组件生产工序布局 附录 1 常用光伏组件规格尺寸及技术参数 附录2 IEC61215质量检测标准 附录3 ............. 第1xx 太阳能光伏发电及光伏组件 本章主要介绍太阳能光伏发电系统的特点、构成、工作原理及分类。 使读者对太阳能光伏发电系统有一个大致的了解。 1.1 太阳能光伏发电概述 1.1.1 太阳能光伏发电简介 太阳能光伏发电的基本原理是利用太阳能电池（一种类似于晶体二极管的半导体器件）的光生伏打效应直接把太阳的辐射能转变为电能的一种发电方式，太阳能光伏发电的能量转换器就是太阳能电池，也叫光伏电池。当太阳光照射到由P、N 型两种不同导电类型的同质半导体材料构成的太阳能电池上时，其中一部分光线被反射，一部分光线被吸收，还有一部分光线透过电池片。被吸收的光能激发被束缚图1-1 太阳能光伏电池发电原理
光伏支架安装方式 光伏支架作为光伏电站重要的组成部分，它承载着光伏电站的发电主体。支架的选择直接影响着光伏组件的运行安全、破损率及建设投资，选择合适的光伏支架不但能降低工程造价，也会减少后期养护成本。 一、光伏支架类型
1、根据材料分类 根据光伏支架主要受力杆件所采用材料的不同，可将其分为铝合金支架、钢支架以及非金属支架，其中非金属支架使用较少，而铝合金支架和钢支架各有特点。 2、根据安装方式分类 二、固定式光伏支架介绍 光伏阵列不随太阳入射角变化而转动，以固定的方式接收太阳辐射。根据倾角设定情况可以分为：最佳倾角固定式、斜屋面固定式和倾角可调固定式。 、最佳倾角固定式 1 先计算出当地最佳安装倾角，而后全部阵列采用该倾角固定安装，目前在 平顶屋面电站和地面电站广泛使用。
混凝土基础支架-平顶屋面1) 平顶屋面混凝土基础支架是目前平屋面电站中最常用的安装形式，根据基础的形式可以分为条形基础和独立基础;支架支撑柱与基础的连接方式可以通过地脚螺栓连接或者直接将支撑柱嵌入混凝土基础。
优点：抗风能力好，可靠性强，不破坏屋面防水结构。 缺点：需要先制作好混凝土基础，并养护到足够强度才能进行后续支架安装，施工周期较长。混凝土压载支架-平顶屋面2)
优点：混凝土压载支架施工方式简单，可在制作配重块时同时进行支架安 装，节省施工时间。缺点：混凝土压载支架抗风能力相对较差，设计配重块重量时需要充分考 虑到当地最大风力。 -混凝土基础支架 3)地面电站地面电站混凝土基础支架多种多样，根据不用的项目地质情况，可选择对 应的安装方式，以下主要介绍现浇钢筋混凝土基础、独立及条形混凝土基础、预制混凝土空心柱基础等几种最常见的混凝土基础安装形式。现浇钢筋混凝土基础根据基础形式不同，现浇钢筋混凝土基础可分为现浇混凝土桩和浇注锚杆。 优点：现浇钢筋混凝土基础开挖土方量少，混凝土钢筋用量小，造价较低、 施工速度快。缺点：现浇钢筋混凝土基础施工易受季节和天气等环境因素限制，施工要
质量判定标准及规则 —过程控制 一、分选：由品管员每个工作日均衡时间抽检，各工岗负责自检 1、具体分档标准按照作业指导书要求 2、确保电池片清洁无指纹、无损伤。 3、所分组件的电池片无严重色差 二、单焊：由品管员每个工作日均衡时间抽检，各工岗负责自检 1、互联条选用符合设计文件 2、保持烙铁温度在320-350℃之间，每日对烙铁温度抽检三次 3、当把已焊上的互联条焊接取下时，主栅线上应留下均匀的银锡合金 4、互联条焊接光滑、无毛刺、无虚焊、脱焊、无锡珠堆锡 5、焊接平直，牢固，用手沿45°左右方向轻提焊带不脱落 6、焊带均匀的焊在主栅线内，焊带与电池片的主栅线错位不能大于0.5mm，最好在0.2mm 以内。 7、电池表面保持清洁，完整，无损伤 三、串焊：由品管员每个工作日均衡时间抽检，各工岗负责自检 1、焊带均匀得焊在主栅线内，焊带与电池片的背电极错位不能大于0.5mm 2、每一单串各电池片的主栅线应在一条直线上，错位不能大于1mm 3、互联带焊接光滑、无毛刺、无虚焊、脱焊、无锡珠 4、电池片表面保持清洁 5、单片完整，无损伤 四、自动焊接：由品管员每个工作日均衡时间抽检，各工岗负责自检 1、严禁任何人在机器自动运行时进入焊接区、排版区。
2、焊带均匀得焊在主栅线内，焊带与电池片的背电极错位不能大于0.5mm 3、每一单串各电池片的主栅线应在一条直线上，错位不能大于1mm 4、互联带焊接光滑、无毛刺、无虚焊、脱焊、无锡珠 5、电池片表面保持清洁 6、单片完整，无损伤 7、焊接平直，牢固，用手沿45°左右方向轻提焊带不脱落 8、定时对机器进行清洁。应及时添加电池片，钢化玻璃，助焊剂，在焊带快用完时及时更换 五、叠层：由品管员每个工作日均衡时间抽检，各工岗负责自检 1、叠层好的组件定位准确，串与串之间间隙一致，误差±0.5mm 2、串接条正、负极摆放正确 3、汇流条选择符合图纸要求，汇流条平直，无折痕划伤及其他缺陷 4、EV A、TPT要盖满玻璃（背板、玻璃无划伤现象） 5、拼接过程中，保持组件中无杂质、污物、手印、焊带条等残余部分 6、玻璃、TPT、EV A的“毛面”向着电池片 7、序列号好吗正确，与隔离TPT上边缘平行，隔离TPT上边缘与玻璃平行 8、组件内部单片无破裂 9、涂锡带多余部分要全部剪掉 10、电流电压要达到设计要求 11、所有焊点不能存在虚焊 12、不同厂家的EV A不能混用 六、层压：由品管员每个工作日均衡时间抽检，各工岗负责自检 1、组件内单片无破裂、无裂纹、无明显位移，串与串之间距离不能小于1mm 2、焊带及电池片上面不允许有气泡，其余部分0.5-1mm的气泡不能超过3个，1-1.5mm气泡不能超过1个 3、组件的内部无杂质和污物 4、EV A的凝胶率不能低于75%，每批EV A测量二次 5、层压工艺参数严格按照内部设定参数
光伏组件生产工艺流程: A、工艺流程： 1、电池检测—— 2、正面焊接一检验一 3、背面串接一检验一 4、敷设（玻璃清洗、材料切割、玻璃预处理、敷设）一一 5、层压一一 6、去毛边（去边、清洗）一一 7、装边框（涂胶、装角键、冲孔、装框、擦洗余胶）一一 &焊接接线盒一一9、高压测试一一10、组件测试一外观检验一11、包装入库； B、工艺简介： 1、电池测试：由于电池片制作条件的随机性，生产出来的电池性能不尽相同， 所以为了有效的将性能一致或相近的电池组合在一起，所以应根据其性能参数进行分类；电池测试即通过测试电池的输出参数（电流和电压）的大小对其进行分类。以提高电池的利用率，做出质量合格的电池组件。 2、正面焊接：是将汇流带焊接到电池正面（负极）的主栅线上，汇流带为镀锡 的铜带，我们使用的焊接机可以将焊带以多点的形式点焊在主栅线上。焊接用的热源为一个红外灯（利用红外线的热效应）。焊带的长度约为电池边长的2倍。多出的焊带在背面焊接时与后面的电池片的背面电极相连。（我们公司采用的是手工焊接） 3、背面串接：背面焊接是将36片电池串接在一起形成一个组件串，我们目前 采用的工艺是手动的，电池的定位主要靠一个膜具板，上面有36个放置电池片的凹槽，槽的大小和电池的大小相对应，槽的位置已经设计好，不同规格的组件使用不同的模板，操作者使用电烙铁和焊锡丝将前面电池”的正面电极（负极）焊接到后面电池”的背面电极（正极）上，这样依次将36片串接在一起并在组件串的正负极焊接出引线。 4、层压敷设：背面串接好且经过检验合格后，将组件串、玻璃和切割好的EVA、 玻璃纤维、背板按照一定的层次敷设好，准备层压。玻璃事先涂一层试剂（primer）以增加玻璃和EVA的粘接强度。敷设时保证电池串与玻璃等材料的相对位置，调整好电池间的距离，为层压打好基础。（敷设层次：由下向上：玻璃、EVA、电池、EVA、玻璃纤维、背板）。 5、组件层压：将敷设好的电池放入层压机内，通过抽真空将组件内的空气抽出， 然后加热使EVA熔化将电池、玻璃和背板粘接在一起；最后冷却取出组件。层压工艺是组件生产的关键一步，层压温度层压时间根据EVA的性质决定。我们使用快速固化EVA时，层压循环时间约为25分钟。固化温度为150 C。 6、修边：层压时EVA熔化后由于压力而向外延伸固化形成毛边，所以层压完毕应将其切除。 7、装框：类似与给玻璃装一个镜框；给玻璃组件装铝框，增加组件的强度，进一步的密封电池组件，延长电池的使用寿命。边框和玻璃组件的缝隙用硅酮树脂填充。各边框间用角键连接。
轧钢生产工艺流程介绍 1、棒材生产线工艺流程 钢坯验收f加热f轧制f倍尺剪切f冷却f剪切f检验f包装f计量f入库 (1)钢坯验收=钢坯质量是关系到成品质量的关键，必须经过检查验收。 ①、钢坯验收程序包括：物卡核对、外形尺寸测量、表而质量检查、记录等。 ②、钢坯验收依据钢坯技术标准和内控技术条件进行，不合格钢坯不得入炉。 (2)、钢坯加热 钢坯加热是热轧生产工艺过程中的重要工序。 ①、钢坯加热的目的 钢坯加热的目的是提高钢的塑性，降低变形抗力，以便于轧制；正确的加热工艺，还可以消除或减轻钢坯内部组织缺陷。钢的加热工艺与钢材质量、轧机产量、能量消耗、轧机寿命等各项技术经济指标有直接关系。 ②、三段连续式加热炉 所谓的三段即：预热段、加热段和均热段。 预热段的作用：利用加热烟气余热对钢坯进行预加热，以节约燃料。(一般预加热 到 300?450°C) 加热段的作用：对预加热钢坯再加温至1150?1250°C,它是加热炉的主要供热段，决定炉子的加热生产能力。 均热段的作用：减少钢坯内外温差及消除水冷滑道黑印，稳定均匀加热质量。 ③、钢坯加热常见的几种缺陷 a、过热钢坯在高温长时间加热时，极易产生过热现象。钢坯产生过热现象主要表现在钢的组织晶粒过分长大变为粗晶组织，从而降低晶粒间的结合力，降低钢的可塑
性。过热钢在轧制时易产生拉裂，尤其边角部位。轻微过热时钢材表面产生裂纹， 影响钢材表而质M和力学性能。 为了避免产生过热缺陷，必须对加热温度和加热时间进行严格控制。 b、过烧 钢坯在高温长时间加热会变成粗大的结晶组织，同时晶粒边界上的低熔点非金属化 合物氧化而使结晶组织遭到破坏，使钢失去应有的强度和塑性，这种现象称为过 烧。 过烧钢在轧制时会产生严重的破裂。因此过烧是比过热更为严重的一种加热缺陷。 过烧钢除重新冶炼外无法挽救。 避免过烧的办法：合理控制加热温度和炉内氧化气氛，严格执行正确的加热制度和 待轧制度，避免温度过高。 ( C、温度不均 钢坯加热速度过快或轧制机时产量大于加热能力时易产生这种现象。温度不均的钢坯，轧制时轧件尺寸精度难以稳定控制，且易造成轧制事故或设备事故。 避免方法：合理控制炉温和加热速度；做好轧制与加热的联系衔接。 d、氧化烧损 钢坯在室温状态就产生氧化，只是氧化速度较慢而己，随着加热温度的升高氧化速度加快，当钢坯加热到1100-1200°C时，在炉气的作用下进行强烈的氧化而生成氧化铁皮。氧化铁皮的产生，增加了加热烧损，造成成材率指标下降。 减少氧化烧损的措施：合理加热制度并正确操作，控制好炉内气氛。 e、脱碳 钢坯在加热时，表面含碳量减少的现象称脱碳，易脱碳的钢一般是含碳量较高的优
目前，我在浙江终归实习组件的生产，理论和实践还是有必要结合在一起的，像现在我头脑很清晰关于组件的生产。 这是从一个人摘抄下来的中文资料：太阳能电池组件生产工艺 组件线又叫封装线，封装是太阳能电池生产中的关键步骤，没有良好的封装工艺，多好的电池也生产不出好的组件板。电池的封装不仅可以使电池的寿命得到保证，而且还增强了电池的抗击强度。产品的高质量和高寿命是赢得可客户满意的关键，所以组件板的封装质量非常重要。 工艺流程如下： 1、电池检测—— 2、正面焊接—检验— 3、背面串接—检验— 4、敷设（玻璃清洗、材料切割、玻璃预处理、敷设）—— 5、层压—— 6、去毛边（去边、清洗）—— 7、装边框（涂胶、装角键、冲孔、装框、擦洗余胶）—— 8、焊接接线盒—— 9、高压测试——10、组件测试—外观检验—11、包装入库； 1.2工艺简介： 在这里只简单的介绍一下工艺的作用，给大家一个感性的认识，具体内容后面再详细介绍：1、电池测试：由于电池片制作条件的随机性，生产出来的电池性能不尽相同，所以为了有效的将性能一致或相近的电池组合在一起，所以应根据其性能参数进行分类；电池测试即通过测试电池的输出参数（电流和电压）的大小对其进行分类。以提高电池的利用率，做出质量合格的电池组件。 2、正面焊接：是将汇流带焊接到电池正面（负极）的主栅线上，汇流带为镀锡的铜带，我们使用的焊接机可以将焊带以多点的形式点焊在主栅线上。焊接用的热源为一个红外灯（利用红外线的热效应）。焊带的长度约为电池边长的2倍。多出的焊带在背面焊接时与后面的电池片的背面电极相连。(我们公司采用的是手工焊接) 3、背面串接：背面焊接是将36片电池串接在一起形成一个组件串，我们目前采用的工艺是手动的，电池的定位主要靠一个膜具板，上面有36个放置电池片的凹槽，槽的大小和电池的大小相对应，槽的位置已经设计好，不同规格的组件使用不同的模板，操作者使用电烙铁和焊锡丝将“前面电池”的正面电极（负极）焊接到“后面电池”的背面电极（正极）上，这样依次将36片串接在一起并在组件串的正负极焊接出引线。 4、层压敷设：背面串接好且经过检验合格后，将组件串、玻璃和切割好的EVA 、玻璃纤维、背板按照一定的层次敷设好，准备层压。玻璃事先涂一层试剂（primer）以增加玻璃和EVA 的粘接强度。敷设时保证电池串与玻璃等材料的相对位置，调整好电池间的距离，为层压打好基础。（敷设层次：由下向上：玻璃、EVA、电池、EVA、玻璃纤维、背板）。 5、组件层压：将敷设好的电池放入层压机内，通过抽真空将组件内的空气抽出，然后加热使EVA熔化将电池、玻璃和背板粘接在一起；最后冷却取出组件。层压工艺是组件生产的关键一步，层压温度层压时间根据EVA的性质决定。我们使用快速固化EVA时，层压循环时间约为25分钟。固化温度为150℃。 6、修边：层压时EVA熔化后由于压力而向外延伸固化形成毛边，所以层压完毕应将其切除。 7、装框：类似与给玻璃装一个镜框；给玻璃组件装铝框，增加组件的强度，进一步的密封电池组件，延长电池的使用寿命。边框和玻璃组件的缝隙用硅酮树脂填充。各边框间用角键连接。 8、焊接接线盒：在组件背面引线处焊接一个盒子，以利于电池与其他设备或电池间的连接。 9、高压测试：高压测试是指在组件边框和电极引线间施加一定的电压，测试组件的耐压性和绝缘强度，以保证组件在恶劣的自然条件（雷击等）下不被损坏。 10、组件测试：测试的目的是对电池的输出功率进行标定，测试其输出特性，确定组件的质
光伏支架类型及常见问题 光伏支架作为光伏电站重要的组成部分，它承载着光伏电站的发电主体。支架的选择直接影响着光伏组件的运行安全、破损率及建设投资，选择合适的光伏支架不但能降低工程造价，也会减少后期养护成本。 一、光伏支架类型 1、根据材料分类 根据光伏支架主要受力杆件所采用材料的不同，可将其分为铝合金支架、钢支架以及非金属支架，其中非金属支架使用较少，而铝合金支架和钢支架各有特点。
2、根据安装方式分类 二、固定式光伏支架介绍 光伏阵列不随太阳入射角变化而转动，以固定的方式接收太阳辐射。根据倾角设定情况可以分为：最佳倾角固定式、斜屋面固定式和倾角可调固定式。 1、最佳倾角固定式 先计算出当地最佳安装倾角，而后全部阵列采用该倾角固定安装，目前在平顶屋面电站和地面电站广泛使用。
1）平顶屋面-混凝土基础支架 平顶屋面混凝土基础支架是目前平屋面电站中最常用的安装形式，根据基础的形式可以分为条形基础和独立基础；支架支撑柱与基础的连接方式可以通过地脚螺栓连接或者直接将支撑柱嵌入混凝土基础。 平顶屋面条形混凝土基础支架 a.地脚螺栓连接 b. 直接嵌入基础 平顶屋面独立混凝土基础支架 平顶屋面混凝土基础支架安装方式优点为抗风能力好，可靠性强，不破坏屋面防水结构；缺点为需要先制作好混凝土基础，并养护到足够强度才能进行后续支架安装，施工周期较长。
2）平顶屋面-混凝土压载支架 混凝土压载支架施工方式简单，可在制作配重块时同时进行支架安装，节省施工时间，但其抗风能力相对较差，设计配重块重量时需要充分考虑到当地最大风力。 平顶屋面混凝土压载支架 3）地面电站-混凝土基础支架 地面电站混凝土基础支架多种多样，根据不用的项目地质情况，可选择对应的安装方式，以下主要介绍现浇钢筋混凝土基础、独立及条形混凝土基础、预制混凝土空心柱基础等几种最常见的混凝土基础安装形式。 现浇钢筋混凝土基础 根据基础形式不同，现浇钢筋混凝土基础可分为现浇混凝土桩和浇注锚杆。施工工艺都是先开孔，然后放入钢筋和混凝土，经养护凝固后与支架连接。其中现浇混凝土桩基础可以通过埋设地脚螺栓与支架支撑柱连接，可以直接将支撑柱嵌入混凝土，浇注锚杆基础不需成桩。现浇钢筋混凝土基础开挖土方量少，混凝土钢筋用量小，造价较低、施工速度快。但施工易受季节和天气等环境因素限制，施工要求高，一旦做好后无法再调节。 a.直接嵌入基础 b.地脚螺栓连接 c.浇注锚杆 现浇钢筋混凝土基础
光伏组件生产四——EL检测太阳能电池组件缺陷检测仪——即EL测试仪是利用晶体硅的电致发光原理、利用高分辨率的CCD相机拍摄组件的近红外图像，获取并判定组件的缺陷。 EL 检测仪具有灵敏度高、检测速度快、结果直观形象等优点，是提升光伏组件品质的关键设备；红外检测可以全面掌握太阳电池内部问题，为改进生产工艺提供依据，提升产品质量，可以对问题组件进行及时返修，尽可能的降低损失。方便层压前和层压后太阳能电池组件的测试，更换不同规格的太阳能电池组件后设备能方便地调整，保证太阳能电池组件的安全。 使用EL检测仪 通过EL测试仪可以清楚的发现太阳能组件电池片上的黑斑、黑心以及组件中的裂片，包括隐裂和显裂、劣片及焊接缺陷等问题，从而及时发现生产中出现的问题，及时排除，进而改进工艺。对提高效率和稳定生产都有重要的作用，因而太阳电池电致发光测试仪被认为是太阳电池产线上的“眼睛”。 EL检查的生产工艺及注意事项 不同规格的电池片要使用不同的电流和电压，具体如下
注意事项 1.使用前确保太阳能电池组件规格是否有调整，严禁未经调整随意测试不同规格的组件。 2.太阳能电池组件在传输过程中不得随意拉动或者停止太阳能电池组件，确保人员和产品的安全。 3.在检查直流电源前，请在切断电源10分钟后再用万用表等确认进行工作。 4.禁止随意使用U盘拷贝数据，避免病毒传染，重要数据流失。 5.如一段时间不使用，应同时关闭电脑及所有电源。 6.打开直流稳压电源后,确认电源上面的数值是否符合规格。 7.请勿在暗箱内放置任何物体。 EL检测阶段常见问题及解决方法 1、破片 生产过程中由于铺设、层压操作不当导致热应力、机械应力作用不均匀都有可能出现破片现象。 2、黑芯
光伏支架技术要求 支架对于我们来说并不陌生，在生活的每个角落，只要你稍加注意，就会有支架的出现，下面南通正道就详细为你介绍一下光伏支架的几种常见形式。 （1）方阵支架采用固定支架，光伏阵列的最佳倾角为36°，共1429个支架， （2）光伏组件的支撑依据风荷载按照能够抵抗当地50年一遇最大风速进行设计，支架应按承载能力极限状态计算结构和构件的强度、稳定性以及连接强度。 （3）支架设计应考虑在安装组件后，组件最低端离地高度应满足光伏电站设计规范要求，在确保安全的前提下既经济合理，又方便施工。 （4）要充分考虑现场对光伏发电对支架距离地面最小距离的要求，具体数值要经招标人确认。 （5）钢材、钢筋、水泥、砂石料的材质应满足国家标准。 （6）光伏电池组件安装采用压块式固定在组件框架上,为防止腐蚀冷弯薄壁型钢，螺栓、螺母材质为Q235B热浸镀锌，厚度不小于65μm；与冷弯薄壁型钢相联接的所有螺栓也Q235B热浸镀锌；导槽与组件之间的连接螺栓直径为不小于M8。热浸镀锌满足《金属覆盖层钢铁制件热浸镀锌层技术要求及试验方法》GB/T13912-2002中规定，防腐寿命不低于25年，并提供抗腐蚀性测试报告。 （7）光伏组件光伏支架承受的基本风压应不小于m2。 （8）支架冷弯薄壁型钢檩条满足最大变形量不超过L/200，构件的允许应力比不大于。 （9）钢支撑结构系统的变形量应满足《光伏发电站设计规范》 （GB50797-2012）、“钢结构设计规范（GB50017-2003）”和“钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）”。
（10）支架系统抗震等级等应满足《光伏发电站设计规范》（GB50797-2012）以及《建筑抗震设计规范》（GB50011-2012）的要求。 （11）支架与支架基础之间采用螺栓连接形式或预埋件焊接形式，安装完成后的防腐处理由投标人负责，连接螺栓的大小由投标人负责设计。 （12）支架应预留汇流箱安装支撑件，汇流箱规格待定（汇流箱不在供货范围内）。 （13）支架应预留接地扁钢安装用螺栓孔，螺栓孔的位置中标后协商确定。 （14）冷弯薄壁型钢型材与所有钢支撑件之间应有钢垫片。 （15）投标人应提供光伏支架作用于支架基础上的荷载及连接件的定位、大小。 （16）投标人应按照设计院对本项目的整体设计和结构荷载要求，进行支架二次深化设计，向甲方和设计院提供深化设计图和计算书；二次深化设计应满足相关规范、标准的要求，深化设计图纸需经设计院审核确认后方可实施，否则由此引起的返工及其他损失由投标人自行承担。 （17）投标单位应根据自己系统进行深化设计，并在投标报价中考虑此部分造价，深化设计业主不追加造价（正常设计变更除外）。 （18）中标人应在招标人发出中标通知书7天内提交深化设计图纸给设计院供审核，并在招标人的组织协调下，派相关专业人员与施工相关方进行图纸会审。 （19）投标人投标时应提供以下技术文件： 1）投标人须提供企业业绩，项目案例及资质复印件。 2）投标人在投标文件中应提供设计方案图纸及节点详图；同时提供支架的结构计算书及紧固件节点计算书；
由品管员每个工作日均衡时间抽检，各工岗负责自检。 分选 1）具体分档标准按作业指导书要求； 2）确认电池片清洁无指纹、无损伤； 3）所分组件的电池片无严重色差。 单焊 1）互联条选用根据技术图纸； 2）保持烙铁温度在330-350℃之间（特殊工艺须另调整），每隔两小时对烙铁温度进行抽检； 3）当把已焊上的互联条焊接取下时，主栅线上应留下均匀的银锡合金； 4）互联条焊接光滑、无毛刺、无虚焊、脱焊、无锡珠堆锡； 5）焊接平直，牢固，用手沿45°左右轻提焊带不脱落； 6）焊带均匀的焊在主栅线内，焊带与电池片的主栅线的错位不能大于0.5㎜，最好在0.2㎜以内； 7）电池片表面保持清洁，完整，无损伤。 串焊 1）焊带均匀的焊在主栅线内，焊带与电池片的背电极错位不能大于0.5㎜； 2）保持烙铁温度在350-380℃之间（特殊工艺须另调整），每隔两小时对烙铁温度进行抽检； 3）每一单串各电池片的主栅线应在一条直线上，错位不能大于1㎜； 4)互联条焊接光滑、无毛刺、无虚焊、脱焊、无锡珠； 5)串焊后电池片正面无焊花，焊带脱落现象； 6）电池片表面保持清洁；
7）单片完整，无损伤。 叠层 1）叠层好的组件定位准确，串与串之间间隙一致，误差±0.5㎜； 2）串接条正、负极摆放正确； 3）汇流条选择符合图纸要求，汇流条平直、无折痕及其他缺陷； 4）EV A、背板要盖满玻璃（背板、玻璃无划伤现象）； 5）拼接过程中，保持组件中无杂质、污物、手印、焊带条等残余部分； 6）玻璃、背板、EV A的“毛面”向着电池片； 7）序列号号码贴放正确，与隔离背板上边缘平行，隔离TPT上边缘与玻璃平行； 8）组件内部单片无破裂； 9）涂锡带多余部分要全部剪掉； 10）电流电压要达到设计要求； 11）所有焊点不能存在虚焊； 12）不同厂家的EV A不能混用。 层压 1）组件内单片无破裂、无裂纹、无明显位移、串与串之间距离不能小于1.0㎜； 2）焊带及电池片上面不允许有气泡，其余部位0.5-1m㎡的气泡不能超过3个，1-1.5m㎡的气泡不能超过1个； 3）组件内部无杂质和污物； 4）EV A的交联度控制在75%~90％，每批次EV A测量两次； 5）层压工艺参数严格按照技术部提供设定参数；
一．接线盒 光伏组件接线盒的主要作用是连接和保护太阳能光伏组件，传导光伏组件所产生的电 流。光伏组件接线盒作为太阳能电池组件的一个重要部件，是集电气设计、机械设计和材料 应用于一体的综合性产品，为用户提供了太阳能光伏组件的组合连接方案。 目前，中国组件制造商生产的组件很多都存在不少的质量问题和隐患，而其中很大一部 分组件质量问题来自于接线盒自身的设计和品质。作为光伏组件制造商的配套企业，接线盒 制造商不仅需要对组件制造商负责，更需要对终端客户负责，特别是对使用过程中人身安全 的保护。所以，优化接线盒结构设计、提高质量是所有接线盒制造企业的首要任务。 常州天华新能源科技有限公司（简称“天华新能源”）下属常州华阳光伏检测技术有限 公司（简称“华阳检测”，于 2009 年 12 月获得了 CNAS 实验室认可，认可范围包括光伏组） 件、光伏材料共 119 项检测能力。公司自 2008 年开始进行接线盒检测（依据标准：VDE 0126-5:2008），讫今共完成 30 家接线盒供应商、50 多款接线盒的
检测和质量分析，获得了
大量的检测数据。 结合光伏组件户外使用的实际情况，我们总结出目前接线盒常见失败项目主要有：IP65 防冲水测试、结构检查、拉扭力试验、湿漏电试验、二极管温升试验、环境试验、750℃灼 热丝试验。 接线盒测试常见失败项目统计图：
一、户外组件因接线盒问题引起的故障图片 接线盒引线端子烧毁 接线盒烧毁 引起组件背板烧焦 组件碎裂 二、接线盒在认证测试中常见失败项目及原因分析 1．接线盒 IP65 防冲水测试 防水性能是接线盒性能的重要指标。认证测试中，先进行老化预处理测试，然后进行防 冲水测试，再通过外观结构检查和工频耐压测试进行评判。测试能否顺利通过，取决于接线 盒的密封保护程度，而接线盒的密封保护直接影响到成品组件的防触电保护和漏电防护的等 级。就目前常规构造的接线盒而言，其设计和材料的缺陷已在认证测试中显露无疑。 图 1 IP65 防冲水测试测试图片
XXXXX有限公司光伏组件安全鉴定测试规范
1.目的 为了合理的验证光伏组件安全性能，以确保必要的测试项目得到统一和规定，进而保证产品质量，满足产品设计需求。 2.适用范围 本规范没有涉及海上和交通工具应用时的特殊要求，也不适用于集成了交/直流逆变器的组件。本规范的试验程序和通过判据为了发现由误用应用等级，不正确的使用方法或组件内部元件破碎而引起的火灾、电击和人身伤害的隐患。 3.术语定义
光伏组件的应用等级定义如下： A级：公众可接近的、危险电压、危险功率应用 通过本等级鉴定的组件可用于高于直流50V或240W以上的系统，同时这些系统是公众有可能接触或接近的。通过本标准和IEC61730-2适用于本应用等级的安全鉴定的组件被认为满足安全等级II的要求。 B级：限制接近的、危险电压、危险功率应用 通过本等级鉴定的组件可用于以围栏或特定区划限制公众接近的系统。通过本应用等级的组件只提供了基本的绝缘保护，这类组件被认为满足安全等级0的要求。 C级：限定电压、限定功率应用 通过本等级鉴定的组件只能用于低于直流50V和240W的系统，这些系统公众是有可能接触和接近的。通过本标准和IEC61730-2适用于本应用等级的安全鉴定的组件被认为满足安全等级III的要求。 注：安全等级在IEC61140中规定。 4.引用标准 IEC 61646，地面用薄膜光伏组件设计鉴定和定型 5.测试内容 组件应进行的试验由IEC61730-1确定的应用等级决定，下表列出各等级所需的试验项目。试验的顺序应根据测试序列进行。 基于应用等级的试验要求
5.1外观检查MST01 5.1.1目的
服装生产制作工艺流程介绍 （一）生产准备 面辅料进厂检验→技术准备→打版→试板样→封样→制定做工艺文件→裁剪→缝制→确认首件（水洗首缸）→锁眼钉扣→整烫→成衣检验→包装→入库出运。 （二）面料、辅料检验的目的和要求 根据发货单详细出现短码/少现象要亲自参与清点并确认大货跟单负责大货的交货日期确定及面料进厂后要进行数量清点以及外观和内在质量的检验，及确认符合生产要求的才能投产使用。在批量生产前首先要进行技术准备，包括工艺单、样板的制定和样衣制作，样衣经客户确认后方能进入下一道生产流程。面料经过裁剪、缝制制成半成品，有些梭织物制成半成品后，根据特殊工艺要求，须进行后整理加工，例如成衣水洗、成衣砂洗、扭皱效果加工等等，最后通过锁眼钉扣辅助工序以及整烫工序，再经检验合格后包装入库。 根据客户确认后的单耗对面/辅料的进行核对，并将具体数据以书面形式报告公司。如有欠料，要及时落实补料事宜并告知客户。如有溢余则要报告客户大货结束后退还仓库保存，要节约使用，杜绝浪费现象。 由于坯布的质量直接关系到成品的质量和产量，因此裁剪前，必须根据裁剪用布配料单，核对匹数、尺寸、密度、批号、线密度是否符合要求，在验布时对坯布按标准逐一进行检验，对影响成品质量的
各类疵点，例如色花、漏针、破洞、油污等须做好标记及质量记录把好面料质量关是控制成品质量重要的一环。通过对进厂面料的检验和测定可有效地提高服装的正品率。 面料检验包括外观质量和内在质量两大方面。外观上主要检验面料是否存在破损、污迹、织造疵点、色差等等问题。经砂洗的面料还应注意是否存在砂道、死褶印、披裂等砂洗疵点。影响外观的疵点在检验中均需用标记注出，在剪裁时避开使用。 面料的内在质量主要包括缩水率、色牢度和克重（姆米、盎司）三项内容。在进行检验取样时，应剪取不同生产厂家生产的、不同品种、不同颜色具有代表性的样品进行测试，以确保数据的准确度。同时对进厂的辅料也要进行检验，例如松紧带缩水率，粘合衬粘合牢度，拉链顺滑程度等等，对不能符合要求的辅料不予投产使用。 （三）技术准备的主要内容 收到样品、原始资料，按工艺要求（参考客人的原样），制作合理的纸板，并做好各种技术工艺的记录，对生产过程中遇到的技术问题负责。 按照客户和厂部的规定的样品时间，安排好样衣的生产，并做好几率，遇到做样衣时，工艺单不清楚的地方，要主动向跟单提出或向厂长提出，让他们去同客户商讨，不能自作主张。 认真审核客供工艺单的资料，原样衣，明确了解客户的要求，尺寸，原辅料和配料等，在做给客人的批核样衣时，以便于车间的生产为原则，提示可以简化的车缝的工序。样衣完成后，对比原样品和工