1 目的
指导操作人员正确按公司油漆技术标准进行油漆喷涂施工，确保油漆质量合格。
2 范围
本标准规定了回转驱动装置表面油漆的技术要求，适用于我公司的所有回转驱动装置产品。
凡产品图样、技术协议或订货合同中无特殊要求时，均应符合本标准的规定。如客户有特殊要求，按客户要求执行。
3 引用标准
JB/T
JB/T 5946-1991
4 职责
工艺组负责本标准的编制和管理。
油漆作业操作者负责严格按本技术标准及相应的工艺文件要求正确操作。
5 技术要求
油漆前表面处理
所有需要进行油漆的工件表面在油漆前，必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去。
5.1.1 喷（抛）射除锈用的弹丸可采用钢丸粒、钢丝切丸等。经喷丸和手工除锈、动力工具除锈后的待漆表面，应立即喷涂厚浆型环氧富锌底漆，其间隔时间不得大于20分钟（空气相对湿度大于70%的环境区域，其间隔时间不得大于15分钟），漆膜厚度为40-50μm。涂漆前表面不得出现返锈和污染现象。实际操作时，涂底漆前，必须用砂纸把需涂漆的加工表面打磨毛糙再用气枪吹掉铸件表面浮沉。
5.1.2 工件表面除锈采用喷（抛）射，除锈等级：ISO8501-1 1988 级。
5.1.3补漆前，必须先用除油布沾专用除油剂擦除工件表面的油脂、污垢，再用砂纸打磨表面。
5.1.4 对于使用已喷涂面漆的铸件需要更改颜色的情况，要把原面漆打磨掉或清洗掉，再重新施涂一道底漆。在底漆上施喷所需颜色的面漆，底漆和面漆的间隔时间不得超过10分钟。
5.1.5 对用于样品的铸件，需要把铸件表面的飞边、毛刺打磨平整，然后清洗，施喷底漆。底漆干透后要用腻子把所有涂漆面通补一遍。
5.1.6 铆接件相互接触的表面，在连接前必须涂以厚度为30um~40um 的底漆；在加工、装配或焊接过程中损坏的漆面，应重新进行表面处理和涂装。
5.1.7 装配后无法靠近或无法涂装的部位，应在装配前完成涂漆。
5.1.8有涂漆要求的有色金属表面，应根据不同情况，选用相适应的底漆、面漆。
5.1.9 涂料要求
凡产品图样、技术协议或订货合同中无特殊要求时，油漆由底漆和面漆组成。涂装所用的底漆、腻子、面漆、固化剂、稀释剂，必须配套使用；也允许根据具体情况另行配套选用；但所选用的涂料不是同一类时，要具备良好的配套性。涂料的质量必须符合化工部标准或有关标准的规定。
底漆
5.2.1铸铁件与铸钢件等黑色金属，采用厚浆型环氧富锌底漆和配套固化剂、专用环氧稀释剂，其各项技术指标应符合表1要求。
涂层部位与涂层颜色
产品机身外部表面的面漆颜色按合同要求执行；漆膜颜色应符合RAL标准或GSB 05-1426标准的规定。
产品机身的涂层部位的一般原则为：
一、属下列情况之一的，不进行涂装。
a)产品或部件与混凝土接触或埋入混凝土中的部位、紧贴耐火材料的部位；
b)机械加工的配合面、工作面、摩擦面；
c)配管的各种阀、泵及法兰表面；
d)不锈钢制件表面；
e)钢丝绳、地脚螺栓及其底板；
f)电镀表面、无特殊要求的有色金属表面；
g)非金属制件表面；
h)电动机等外购机电配套件表面。(特殊情况例外)
二、需要涂装的场合
a)产品外壳铸件的铸造表面；
b)需要防护的非有色金属、非不锈钢的钣金件
当该产品合同有特殊要求时，以合同要求为准。
面漆
面漆的各项技术指标应符合表2的要求。
腻子
采用H07-5灰环氧腻子或其它配套腻子。对于工件表面存在的许可缺陷（沙眼、凹坑、裂纹、碰伤 或划伤），可以涂刮腻子予以修补。涂刮腻子须在涂底漆并干燥后进行。涂刮腻子一般进行1～2次， 每次腻子层厚～1mm 。局部最大厚度不得超过5mm 。干燥后，腻子表面须打磨，打磨后的腻子 表面应平整、牢固，无裂纹。 6 油漆作业
作业流程(采用HB-2厚浆型环氧富锌漆和各色聚氨脂丙烯酸哑光磁漆)
铸件
前期处理 清砂、去毛边、除锈、打磨需油漆的加工面
清洁 表面无污物、杂尘 喷涂底漆 干膜厚度均匀60～80um
喷涂面漆 干膜厚度均匀60～80um
自然干燥4小时/23℃或60℃烘干30分钟 注意：烘干前油漆流平时间不少于10分钟
成品 漆膜总厚度120～160um
油漆施工要求 6.2.1 施工环境要求
一般情况下，施工环境温度不得低于10℃，相对湿度应不大于75%。雨、雪、雾天气及风力超过4级时，禁止在户外施工。当涂装表面有结霜、结露的，不许施工。
6.2.2 涂装及固化过程中，涂装件表面温度不得超过60 ℃。禁止漆膜在烈日下暴晒。 6.2.3 施工区域必须保持空气流通。涂装及固化过程中应无粉尘及其他异物飞扬。 安全作业参见油漆喷涂作业安全操作规程。 6.2.4 施工要求
底漆配漆时主漆和固化剂按76：24（容积比）准确调配，面漆配漆时，按油漆说明书准确调配，底漆和面漆都是按用多少配多少，现配现用的原则调配，并充分混合均匀，待气泡消失后喷涂。
对于固化已久的漆膜的返工或重涂，须用200#以上砂纸打磨至粗糙度适中后，方可进行后道面漆涂装。修补层与周围涂层的搭接宽度不少于50mm(或破坏面积较小时，修补的面积应比被破坏的面积大1倍以上)，补涂部位的颜色、涂层厚度应与周围的颜色、涂层厚度相一致。
喷涂二道 间隔4～5钟 1．按油漆说明书调配油漆，搅拌均匀； 2．用专用稀料调节面漆粘度至23～28值，实际操作以适合喷枪作业为准）。
按甲：乙=76：24比例(容积比)
调配油漆，搅拌均匀；
涂前对产品不涂装的部位进行遮盖，以防漆雾污染。
6.2.5 施工前，如发现涂料出现胶化、结块等现象，应停止调配及施工，并需更换涂料。
涂装施工过程中，应注意各种施工方法对漆膜的影响。要尽量保证漆膜的均匀，不可漏涂。对于边、角、夹缝、螺钉头、铆接缝、焊缝等部位要先涂刷，然后再大面积涂装。
需要经常拆装的零件，其相互连接处的油漆面必须平整。缝线应明显，不得出现漆膜崩落、界线不分或漆成一片等现象。
产品的最后一道面漆应在总装试车完成后再进行涂装。
6.2.6 涂装方法
正常作业采用空气喷唋，局部少量补漆允许采用手工刷涂。
6.2.7 当用户对油漆有特殊要求时，按相应油漆的使用说明书作业。
7 表面质量要求
回转驱动装置表面不露底漆。
表面油漆应不流挂、不起泡、不起皱、不泛白、无粘物、无明显的砂纸道痕、桔皮等缺陷。
漆膜厚度应均匀，表面平整、光滑、细腻，光泽均匀，无明显色差，外观整洁。
8安全注意事项：
施工环境需要空气流通；
尽量避免皮肤接触及吸入喷雾；
如不慎皮肤接触，应立即用温水、肥皂彻底清洗；
若不慎入眼，立即用水清洗并迅速就医；
因产品含有易燃物，应严格杜绝火星及明火。涂装区域禁止吸烟。
9涂装质量控制与检测
涂料质量的检测按涂料说明书规定的方法进行。
a)涂料说明书中规定的检测方法，必须符合相关国家标准的规定。
b)对于配套漆系中的涂料，若其说明书中无检测项目或指标，而使用厂防腐蚀工程师认
为确有必要了解的，则涂料供应商应无条件提供由国家质量技术监督部门出具的该项目或指标的检测报告。
涂料供应商在向使用厂提供涂料时，必须附带本批次涂料的产品合格证和检测报告，否则涂料使用厂有权拒收。
使用涂料的企业的质量管理部门，对涂料供应商提供的涂料产品质量负有日常监督职责。
涂料的调配应严格按照说明书的规定和要求进行。
施工时，应经常用湿膜测厚仪测定漆膜厚度，以便更准确地控制干膜厚度。
漆膜的干膜厚度检测，应在涂料说明书规定的干燥时间以外进行。
漆膜外观应满足以下要求：底漆、面漆漆膜不允许有针孔、气泡、裂纹、渗色、漏涂、流挂、局部剥落等缺陷；面漆表面应平整均匀、漆膜丰满、色泽一致。检查方法可用目测后用五倍放大镜观察。
漆膜厚度的检测方法：用电磁测厚仪检测，每10m2（漆膜面积不足10m2的按10m2计）作为一处，管路等细长体每3～４m长作为一处，每处测3点～5点。每处所测各点厚度的平均值，不得低于规定涂层总厚度的90%，且不高于120%。每处所测各点厚度中的最小值不得小于规定涂层总厚度的
70%。
10 涂层脱离底材的抗性平定
涂层脱离底材的抗性评定按一下方法进行：选6块规格为200*200的试板，经表面处理后，涂上与产品相同的涂层漆系。抗性评定在漆膜实干后进行，最终的评定可采用画叉法或划格法进行。
画叉法:用锋利的刀片或保险刀片在试板表面划一个夹角为60°的叉，刀痕要划至钢板，然后贴上宽度为25mm的专业压敏胶带，使胶带贴紧漆膜，然后用手迅速扯起，刀痕两边的涂层被揭下的总宽度不超过2mm即为合格。
划格法：按GB/T 9286的规定进行评定。其评定结果应不低于附录中的2级要求
0 切割边缘完全平滑，无一格脱落
1 在切口交叉处有少许涂层脱落，但交叉切割面积受影响
不能明显大于5%
2 在切口交叉处或沿切口边缘有涂层脱落，受影响的交叉切割面积明显大于5%，但不能明显大于15%
3
涂层沿切割边缘部分或全部以大碎片脱落，或在格子不同部位上部分或全部剥落，受影响的交叉切割面积明显大于15%，
但不能明显大于35%
4
涂层沿切割边缘部分或全部以大碎片脱落，或在格子不同部位上部分或全部剥落，受影响的交叉切割面积明显大于35%，
但不能明显大于65%
5 剥落的程度超过4级11 自发放之日起生效。
文件修订记录
钢管防腐技术要求 一、管道防腐 钢管的防腐按图纸要求，采用环氧煤沥青漆外包玻璃丝布，外涂面漆防腐 外壁施工工艺流程：管道除锈→涂底漆→第一遍面漆→第二遍面漆→缠玻璃丝布→面漆→面漆； 内壁施工工艺流程：管道除锈→涂底漆→第一遍面漆→第二遍面漆→第三遍面漆 1、管道除锈 涂底漆前管子表面应清除油垢、灰渣、铁锈、氧化铁皮。采用喷砂除锈其质量标准达到Sa2.5级。 2、管子表面除锈后涂底漆，之间时间间隔不超过8小时，涂底漆时，基面应干燥。底漆涂刷均匀、饱满，不得有凝块、起泡现象，管两端150～250mm范围内不得涂刷。 3、底漆表干后涂刷面漆和包扎玻璃丝布，底漆和第一遍面漆涂刷的时间间隔不超过24小时。 4、环氧煤沥青涂料采用双组份，常温固化型的涂料；玻璃丝布采用干燥、脱蜡、无捻、封边、中碱、经纬密度为10*12根/cm～12*12根/cm的玻璃丝布。面漆涂刷后立即包扎玻璃丝布，玻璃丝布的压边宽度为30～40mm，接头搭接长度不小于100mm，各层搭接接头相互错开。玻璃丝布油浸透率达95%以上，不得出现大于50mm*50mm的空白，管端
留出150～250mm阶梯形搭茬。 5、管道接口处施工要在焊接试压合格后进行，新旧防腐压边不小于50mm，接头搭接长度不得小于100mm，接茬处应粘接牢固、严密。 6、钢管外壁涂层机构：一底两面一布两面，干膜总厚度400μm。 7、钢管内壁涂层机构：一底三面，干膜总厚度300μm。 8、外防腐施工完毕后按设计要求或?给水排水管道工程施工及验收规范?中表4.3.11中相对应的要求进行质量检测。 9、 二、管道防腐检测 1、涂层检查与验收： ①表面涂装施工时和施工后，应对涂装过的工件进行保
乳胶漆技术要求 Prepared on 22 November 2020
四、内墙涂料中有害物质限量 1、范围 本标准规定了室内装饰装修用墙面涂料中对人体有害物质容许限值的技术要求、试验方法、检验规则、包装标志、安全涂装及防护等内容。本标准适用于室内装饰装修用水性墙面涂料。本标准不适用于以有机物作为溶剂的内墙涂料。 2、技术要求 1挥发性有机化合物（VOC）（g/L）≤200 2游离甲醛（g/kg）≤ 3重金属（限色漆）(mg/kg)≤可溶性铅90可溶性镉75可溶性铬60 9涂料/油漆 概述 一.概要 概述：按照以中国国家和当地相关规范和标准为基础，本技术文件和其它文件要求为增补条件，以及合同文件要求提供油漆和涂料。如果中国国家和当地相关规范和标准与本技术要求条件出现矛盾，那么就以较高标准或条件执行。国际同类参考标准达到或超过以上规定标准，也可以接受。 相关文件 检查其它技术章节对规定的涂料的位置、范围和性质等方面的具体要求，其它章节中未能涉及的表面涂料处理参照本节。 参照标准 概述：除非被本技术文件和合同文件要求，请遵照参照标准的使用条款和建议。参照标准中出现的任何建议或意见，都应视为强制性要求。如果参照标准、本技术文件或者内部自身之间发生冲突，应以更严格的标准或要求为准。 （1）.《建筑设计防火规范》GB50016 （2）.《高层民用建筑设计防火规范》GB50045 （3）.《建筑内部装修设计防火规范》GB50222 （4）.《民用建筑设计通则》GB50352 （5）.《办公建筑设计规范》JGJ67 （6）.《建筑装饰装修工程质量验收规范》GB50210 （7）.《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300 （8）.《建筑工程质量检验评定标准》GBJ301 （9）.《室内装饰装修材料内墙涂料中有害物质限量》GB18582 （10）.《合成树脂乳液内墙涂料标准》GB/T9756 （11）.《建筑涂料涂层试板的制备》JG/T23 （12）.《合成树脂乳液砂壁状建筑涂料》JG/T24 （13）.《外墙无机建筑涂料》JG/T26 （14）.《建筑外墙用腻子》JG/T157 （15）.《多彩内墙涂料》JG/T3003 （16）.《健康型建筑内墙涂料》DB31/T15
一.结构可靠 1.结构件各自分工，功能确定；机构稳定可靠，满足使用要求； 2.机构定位准确； 3.重复精度满足使用要求； 4.机架、机座及零部件刚性足够，工作时不致于变形（如气缸座等）； 5.运动无干扰 A在零件的所有自由度内（360°旋转、摆动、上下、左右）无碰撞、阻挡（包括电线、气管等），应预留尽可能大的空间； B必要时，螺丝采用沉头或平头。 二.安全措施 1.设计防止意外事故的防护罩（如皮带、运动机构）； 2.必要时，设计双手操作按钮（如冲床等运动机构）； 3.必要时，设置安全光栅； 4.设置极限位置限位器（机械限位与Sensor限位双保险）； 5.必要时，马达装扭力限制器，防止过载烧毁； 6.必要时Senso加保护罩。 三.安装调试方便 1.精度要求高的较大机架，不便加工的，基座面板采用可调支承（大直径细牙螺柱），降低成本； 2.螺纹联接部位要预留尽较大的安装维修空间； 3.有定位精度要求的零部件，应尽可能延伸到基座面板上，不可直接安装在焊接机架上。 四.气（油）管线要求 1.机架及基座面板上要多处预穿留管线孔，减少安装现场开孔的困难； 2.对大流量气动元件，要考虑供气管直径是否足够，并在必要时设置储气罐； 3.需旋转的气管应采用旋转接头； 4.对于长距离，多管路系统，为方便维修，应采用可拔插的对接式接头。 五.电气线路要求 1.机架及基座面板上要多处预留马达及S e n s o r穿线孔，需往复长距离移动部位应采用拖链；
2.Sensor座要可调； 3.对于小电流低压电器，为方便维修，可采用对接式接头； 4.必要时，电线应采取防油防爆措施（套金属软管）。 六．滑动转动部位的润滑措施 1. 导轨等滑动部位，及轴承等转动部位，应设计润滑结构，装注油咀。 2.必要时，设置防尘结构（如采用带密封盖轴承，装密封圈等）。 七. 其他要求 1. 机器结构满足加工工艺要求，便于制造； 2. 结构简明； 3. 符合经济性要求； 4. 符合美学原理； 5. 符合噪声要求（如同步带传动比齿轮传动噪声低）； 6. 符合环保要求（防尘、无污染）。 非标设备设计装配通用技术要求规范 机械部分 一.机加工件 1. 机加工件加工表面不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷. 2. 零件在装配前必须清理和清洗乾淨，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、著色剂和灰尘等. 3. 关键部件(主要有运动部件如:线运动模组，气缸，马达等；高精度需求的量测装置如激光头&工业相机等)紧固后螺钉槽、螺母、螺钉和螺栓头部不得损坏，并且需要用黄色油漆笔进行刻画. 4.设计人员会先提2D图纸(PDF),机加件BOM,机械标准件BOM用于生采购物料,如有必要,须提供3D文档 5.有标明使用防静电材料的零件需符合10^6~10^8 ohms 规格． 二.钣金件 1. 钣金加工件表面不应有划痕、擦伤等损伤表面的缺陷，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀，表面油漆（粉）均匀，颜色统一不得有色差及它明显的缺陷,将以厂商提供的色板作为验证依据. 2. 整机外观钣金件装配完成后需确认依设计需求装配整齐一致,不得有明显的断差，及外露部分不得出现锐角对人产生伤害.
设备表面油漆防腐技术要求 1.主要标准规范 《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》 SH/T3022-2011 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 GB8923-88 2. 一般规定 2.1涂料的选择 (1) 与被涂物的使用环境相适应； (2) 与被涂物表面的材质相适应； (3) 各层涂料正确配套； (4) 安全可靠，经济合理； (5) 具备施工条件。 2.2 设备表面油漆防腐范围： 碳钢，低合金钢制的塔器、容器、储罐表面及相应的平台梯子等结构。其中塔器、容器表面油漆防腐由制造厂按照JB/T4711-2003标准及业主要求完成。 2.3 除另有规定外，下列表面不需要防腐 (1) 不需隔热的不锈钢的表面； (2) 镀锌材料的表面； (3) 已精加工的表面； (4) 涂塑料或涂变色漆的表面； (5) 铭牌及其它标志板或标签。 3. 防腐要求 3.1 设备外表面防腐除锈等级 储罐外表面除锈等级为Sa2.5级，设备平台梯子表面除锈等级为St3级，防腐蚀涂层使用寿命应不少于两年。 3.2 不保温设备表面防腐要求 当设备设计温度≤100℃时，选用无机富锌底漆(两道)+各色环氧防腐漆(两道)，涂层干膜总厚度应大于等于200μm。当设备设计温度100℃ 400℃时，选用无机富锌底漆(两道)+有机硅耐高温防腐面漆(两道)，涂层干膜总厚度应大于等于200μm。 3.3 保温设备表面防腐要求 当设备设计温度0℃ 钢结构防腐涂装技术要求 ?根据JGJ/T251-2011《建筑钢结构防腐蚀技术规程》;防腐设计按长效防腐，大于15年设计。 ?表面处理：需喷砂处理至Sa2?，表面应无可见的油脂和污垢，并且没有氧化皮、铁锈、油漆涂层和异物。粗糙度应满足30-85微米。 ?钢结构涂装配套：底漆/中间漆/防火涂料（有防火要求部位，并符合有关耐火极限要求）/面漆。 ?防腐设计 1.室内（外）钢结构：环氧富锌底漆干膜厚度60μm；环氧云铁中间漆干膜厚度 140μm；脂肪族聚氨酯面漆干膜厚度60μm； 2.室外钢结构：环氧富锌底漆干膜厚度60μm；环氧云铁中间漆干膜厚度140μm； 厚浆型聚硅氧烷面漆干膜厚度80μm。 ?技术要求 1.底漆:环氧富锌底漆，干膜中锌粉含量大于等于65%，体积固体含量不小于 65%； 2.中间漆:快干环氧中间漆，体积固体含量不小于80%，快干型且具有-5度低温 固化功能； 3.面漆1：厚浆型聚硅氧烷面漆，不含异氰酸酯，体积固体份含量不小于76%； 4.面漆2：脂肪族聚氨酯面漆，其体积固体份含量不小于60%，低VOC，没有最大 覆涂间隔，不使用含铅、铬的颜料。 ?注释： 1.标明固体含量和锌粉含量值，此指标是反映防腐性能和高低端产品的重要因素； 漆膜厚度见项目提案。 2.如果预算较好或防腐对此项目比较关键（如沿海城市），室外钢结构可优先面 漆聚硅氧烷，环保，耐候性好，后期使用多年观感好，不含异氰酸酯；如果预算一般，室内外面漆都可用聚氨酯，也是常用的防腐配套。 ?各涂层的性能指标： A．环氧富锌漆及涂层试件的性能指标 B．快干环氧中间漆涂料及涂层试件的性能指标 C.脂肪族聚氨酯涂料及涂层试件的性能指标 焊接件通用技术规范 1.目的 为统一普通钢结构焊接件在工厂全过程的基本要求，特制订本规范。 2.范围 如顾客未对焊接件产品的加工及检验要求做出明确规定（含规范和图纸）、或已给出的规定不全时，在技术文件编制、加工制作、性能试验、检验规则以及标识、包装、运输、贮存和检验等环节须执行本规范的要求。 3.一般要求 3.1焊接件的制造应符合经规定程序批准的产品图样、技术文件和本标准的规定。 3.2焊接件材料和焊接材料 3.2.1用于焊接件材料的钢号、规格、尺寸应符合产品图样的要求。 3.2.2用于焊接件的材料（钢板型钢等）和焊接材料（焊条、焊丝、焊剂等），进厂时应按照材料标准规定，验收合格后方准使用。 3.2.3对于无牌号和无合格证书的焊接件材料和焊接材料须进行检验和鉴定，确认合格后方准使用。 3.2.4原材料下料前的形状偏差应符合有关标准规定，否则应予以矫正或另作他用（矫正可下料前校正，也可下料后校正），使之达到要求。矫正后，钢材表面不应留有明显的损伤。 3.3焊接零件未注公差尺寸的形位公差 3.3.1零件尺寸的极限偏差 手工气割的板材、型钢（角钢、工字钢、槽钢）零件尺寸的极限偏差应符合表1规定。 3.2.2零件形位公差 3.2.2.1板材零件表面的直线度和平面度公差应符合表2规定，直线度应在被测面的全长上测量。 表2 mm 3.2.2.2型材零件的直线度、平面度、垂直度公差应符合表3的规定，歪扭误差应符合表4的规定。 表3 mm 3.2.2.3板材与型材零件切割边棱对表面垂直度，不得大于表5规定。 图1 L—边棱长度；t—直线度 3.2.2.4板材零件边棱之间的垂直度与平行度，不得大于相应尺寸的公差之半（见图 2）。 t≤Δ 图2 3.2.2.5型材零件切割断面对其表面的垂直度以及型材零件切割断面的平行度，不得大于型材零件切割断面之间的尺寸公差之半（见图3）。 图3 3.2.2.6弯曲成型的筒体零件尺寸的极限偏差、圆角和弯角，（≥5mm钢板）应符合表6规定。 油漆通用技术规范 编制人： 审核人： 会签： 批准人： 南京华士电子科技有限公司发布 油漆通用技术规范 一、适用范围 本条件适用于我公司所有委外油漆处理的产品，是产品油漆相关工艺和质量通用规范的执行准则，当客户或技术没有明确的美工技术规范输入时，以本技术规范为准；当客户或技术有明确的美工技术规范输入，则以客户或技术的美工技术规范为准 二、参照标准及规范： 三、技术要求 3.1 预处理 3.1.1焊接后的处理 首先需要清除焊接后残余的氧化皮、焊渣、焊接飞溅，此工艺可和除锈工艺合并处理。 3.1.2碳钢表面处理前预处理 3.1.2.1 除油 3.1.2.1.1 轻微油污可和除锈工艺合并处理； 3.1.2.1.2 重度油污 采用低碱液除油脂，利用低碱对植物油的皂化作用，形成溶于水的皂化物以除去油污。低碱液使用温度为室温～80℃，PH值为9～12，处理试件为5～20 分钟。 3.1.2.2除锈 3.1.2.2.1执行标注 根据标准GB8923，锈蚀等级分为A、B、C、D四个等级，除锈等级分为Sa1、Sa2、Sa2.5、Sa3四个等级，若使用手工和动力工具，除锈等级则为St1、St2、St2.5、St3。 3.1.2.2.2手工或动力工具除锈 若喷射处理易造成薄板的变形或零件尺寸较小时，可使用不锈钢丝刷或颗粒度60～80的砂轮打磨除锈。除锈等级应达到St3。 3.1.2.2.3喷射除锈。 喷射除锈前，应去除厚的锈层，以及油污和污垢。除锈等级应达到Sa2.5；对特殊性能和特殊加工要求的覆盖层，如喷镀锌、粘贴等应为Sa3。处理结束后，表面的浮尘和碎屑应予以清除。喷射除锈后的钢件表面粗糙度Ra12.5~50mm(铸件除外)，表面粗糙度按GB 6060.5 规定的比较样块进行对照检查。 11.8 防腐涂层 11.8.1 总则 1、本规程适用于混凝土内壁接触污水的聚氨酯防腐涂料和预埋钢构件的防腐工程。 2、防腐蚀涂料工程施工应在基层质量检验合格的基础上进行。 3、防腐蚀涂料工程施工的安全技术、劳动保护、防火措施等相关事项必须按国家有关规定执行。 4、承包商应将防腐保护涂层的全部资料提交项目监理批准。 11.8.2 防腐范围 1、污水处理构筑物的迎水面，即池内壁的范围内应要设置防腐保护涂层。 2、预埋钢构件表面处理。 11.8.3 材料 本规程规定使用的材料种类为混凝土内壁污水聚氨酯防腐涂料、预埋钢构件污水交联型高氯化聚乙烯防腐涂料和复合层防腐蚀涂料配套品种。 混凝土内壁污水聚氨酯防腐涂料的主要技术指标应符合产品规定的技术指标（见表3-8-1）。 钢结构污水交联型高氯化聚乙烯防腐涂料的主要技术指标应符合产品规定的技术指标（见表3-8-2）。 耐厚面漆、耐人工老化试验1000小时，粉化0级，变色2级。 防锈漆与面漆不咬底，复合层盐雾试验1000小时，无锈斑、不起泡、不开裂、不掉粉。 在污水工程中用的聚氨酯防腐涂料、交联型高氯化聚乙烯防腐涂料，其性能必须符合产品规定的技术标准及有关要求，具备生产厂的质量保证书，并经施工单位验收合格方可使用。 混凝土内壁防腐涂料工程中所用的腻子应与混凝土有较好的粘结性能、干燥 要快，抗碱渗透底漆必须与基面和涂料有好的结合力。 11.8.4 基层 1、混凝土基层 混凝土基层的质量要求应符合《建筑装饰装修工程质量验收规范》GB50210-2001。 混凝土基层表面，不得有残留沾污物。 基层不得有裂缝或凹凸缺陷现象。 旧基层不得有风化现象。 混凝土基层涂刷溶剂型涂料时，其含水率不得大于8％。 2、钢结构基层 手工和电动工具除锈，其表面应无油脂和污垢，无附着不牢的氧化铁、铁锈和旧涂料层等物。 喷砂或抛射除锈，其表面应无油脂、污垢、氧化皮、铁锈和涂层等物。 3、混凝土基层处理和检查 起壳、裂缝、缺棱掉角，凹凸不平、脚手支撑点应修补平整，并按规定养护。 清除混凝土基面的垃圾、油垢、残浆和浮灰。 处理已风化的旧基层。 混凝土内壁防腐蚀涂料施工前应对基层的清洁、平整度、修补养护、含水率等质量指标进行验收，并作记录。认可后，方可涂装施工。 4、钢结构基层处理和检查 手工及电动工具除锈，是以电动工具、钢丝刷、刮刀、锤、铲、铁砂皮等，工具将表面的铁锈、焊渣、氧化铁皮、油脂、污垢等杂物清除干净，除锈质量等级标准为St2或St3级。 喷砂除锈是将铁锈、氧化皮、油脂、污垢和涂层等物清除干净，其残留痕迹仅为点状、条纹或轻度色斑，除锈质量等级标准为Sa2级或Sa3级。 除旧漆，采用手工除旧漆（包括电动工具、钢丝刷、铁砂皮和脱漆剂），将旧漆或残留的铁锈、油脂、污垢等物除干净。 钢结构防腐涂料施工前应对基层处理的质量指标进行验收，并作记录。认可 1. 适用范围 本规范规定了在深圳市威宏志五金制品有限公司,金属零件和组合件进行粉末喷涂的工艺要求及质量要 求。 本规范适用于粉末喷涂的工艺鉴定和批生产质量鉴定。本规范适用于所有金属基结构件。 2. 引用标准下列标准包含的条文，通过在本标准中引用而成为本标准的条文。但所有的标准都会被修订，使用本标准的各方可探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB/T 6682-1992分析实验室用水规格和试验方法 GB/T 9271-1988色漆和清漆标准试板 GB/T 9274-1988色漆和清漆耐液体介质的测定 GB/T 9754-1988色漆和清漆不含金属颜料的色漆漆膜之20°、60°、85°镜面光泽的测定 GB/T 漆膜颜色的测量方法第二部分颜色测量 GB/T 1732-1993 漆膜耐冲击测定法 GB/T 1733-1993 漆膜耐水性测定法 GB/T 6739-1996 涂膜硬度铅笔测定法 GB/T 色漆和清漆漆膜厚度的测定 GB/T 9286-1998 色漆和清漆漆膜的划格试验 3. 术语 主视表面：在工件的某些表面上，其电镀层对制件的外观和（或）使用性能起着重要作用。局部厚度：在规定区域内进行规定次数厚度测量的算术平均值。批：指同一天在相同条件处理的、材料和形状相似的零件的总和。4. 工艺鉴定要求 总则生产者的工艺装备、工艺流程、质量保证措施应在其主要的工艺文件中加以说明。生产者的工艺质量必须满足第 4 节的要求。 设计要求生产者应保持并遵守经威宏志公司正式批准的设备、工艺和检验文件。 喷涂设施要求喷涂间应保持环境清洁，避免灰尘、油污等污染。喷涂间的温、湿度应能控制在以下范围：温度：15?35C 湿度：30?80% 喷涂间最好设有单独的零件进、出通道，尤其是要控制进入喷涂间的零件不会受到污染。 压缩空气应无油无水（操作者可用压缩空气对着干净的镜子吹2?3min ，检查镜子上应无油、水痕迹）。烘房内温度应保持均匀，有效烘烤区的温差应控制在土5C以内；温度控制，显示仪表的精度不低于 1 级 喷涂操作要求 操作者必须带上干净手套接触待喷涂零件。表面处理后的零件必须在24小时内进行喷涂处理（打砂后应在8小时内喷涂）。喷涂前无表面处理要求的零件，应采用对基本材料无腐蚀作用的溶剂进行清洗，且不待溶剂挥发立即用干燥的布擦干，干燥后立即喷涂。 鉴定程序被鉴定的工厂必须完成以下全部试验工作，实验必须在零件批生产所用的条件下完成：*试样加工 *表面处理（注1） *试样检查及测试 *提供试验报告（注2）及试片给威宏志公司的检验部门以便复检。 注1:所有试片必须同时进行处理； 注2:试验报告的发出者必须是威宏志公司质量鉴定部门认可的实验室或单位。 试验及试板要求 试板要求 除非另有规定或商定，试板规定为： 马口铁板（G32520）:?; 钢板（GB912）普通碳素冷轧钢：?； 铝板（GB3880 LY12 ） : 50X120X1 ?2mm 防腐技术要求 一、管道防腐 1、架空钢管外壁进行防腐，采用重加强级防腐，具体作法如下： 采用IPN8710高分子防腐涂料，按四油两布防腐，即先涂底漆一道，外包玻璃丝布一道，再涂底漆一道，外包玻璃丝布一道，最后外刷两道面漆，平均用量应大于0.8~1.0kg/m2,面漆颜色由排水公司确定。 ①管道除锈 涂底漆前管子表面应清除原防护层、油垢、灰渣、铁锈、氧化铁皮。采用人工除锈。 ②管子表面除锈后涂底漆，之间时间间隔不超过8小时，涂底漆时，基面应干燥。底漆涂刷均匀、饱满，不得有凝块、起泡现象。 ③底漆上好后包扎玻璃丝布，用力向一个方向颤裹严实，便于被与涂料充分互穿渗透。 ④待第一道底漆干透后，重复刷底漆和包玻璃丝布工序，最后外刷两道面漆（第一层面漆干透后刷第二层面漆）。 ⑤IPN8710底漆由聚氨酯聚乙烯、改性环氧树脂、无毒防锈颜填料、助剂等组成。IPN8710面漆由环氧、橡胶树脂改性，无毒防锈颜填料、助剂等组成。玻璃丝布采用干燥、 脱蜡、无捻、封边、中碱、经纬密度为10*12根/cm～12*12根/cm的玻璃丝布。底漆涂刷后立即包扎玻璃丝布，玻璃丝布的压边宽度为30～40mm，接头搭接长度不小于100mm，各层搭接接头相互错开。玻璃丝布油浸透率达95%以上，不得出现大于50mm*50mm的空白，管端留出150～250mm阶梯形搭茬。 ⑥钢管外壁涂层机构：一底一布一底一布两面，干膜总厚度不小于500μm±20μm。 ⑦不得在雨天进行施工。 ⑧外防腐施工完毕后按?给水排水管道工程施工及验收规范?中表4.3.11中相对应的要求进行质量检测。 2、下井通道爬梯防腐： 采用IPN8710高分子防腐涂料法，作法为两道底漆，两道面漆，平均用量应大于0.50~0.60 kg/m2, 面漆颜色由排水公司确定。 ①爬梯除锈 涂底漆前爬梯应清除原防护层、油垢、灰渣、铁锈、氧化铁皮。采用人工除锈。 ②爬梯表面除锈后涂底漆，之间时间间隔不超过8小时，涂底漆时，基面应干燥。底漆涂刷均匀、饱满，不得有凝块、起泡现象。 ③第一道底漆干透后，刷第二道底漆。 重防腐涂料施工方法及技术要求 一、涂装前的准备及要求 1.涂装前应对被涂表面进行处理，将污物清理干净，经检查合格方可涂装。 2.防腐涂料应有产品质量合格证，产品符合出厂质量标准。过期的涂料必须经检查合格后，方可使用，必要时应进行小样试涂。 3.不同种类的涂料，如需混合调配使用，应经实验确定，不同品种涂料不可掺和使用 4.使用稀释剂时，其种类和用量应符合涂料生产厂标准规定。配制涂料时，应搅拌均匀，必要时可用细钢丝筛网过滤后使用。 5.设备和管道的焊缝必须在热处理(需要热处理时)、强度试验、气密试验合格后才能涂装。 二、喷砂处理规定 1.采用喷砂处理时，应采取妥善措施，防止粉尘扩散。 2.压缩空气应干燥洁净，不得含有水分和油污，并经一下方法检查合格后方可使用:将白布或者白漆板置于压缩空气流中1分钟，其表面用肉眼观察应夫油、水等污迹。空气过滤器的填料应定期更换，空气缓冲罐内积液应及时排出。 3.磨料应具有一定的硬度和缓冲韧性，磨料必须净化，使用羊应经筛选，不提含有油污的天然砂应选用质坚有棱的金刚砂、石英砂、硅质河沙等，其含水量不应大于1%，严禁使用海砂。 4.喷砂处理薄钢板时，磨料粒度和空气压力应适应。 5.要求达到Sa3级和Sa2级时，不宜使用河砂作为磨料。 6.当喷嘴出口端的直径磨损超过内径的20%时，喷砂嘴不应继续使用。 7.磨料需重要使用时，必须符合有关规定。 8.磨料的堆放场地及施工现场应平整、坚实、防止磨料受潮、雨淋或是混入杂质。 9.表面不作喷砂处理的螺纹、密封面及光洁面应妥善保管，不得 受损。 10.喷砂作业时，储罐金属表面温度必须高于空气露点温度3℃以上，否则应停止作业。 三、涂料的施工规定 1.涂料防腐蚀工程的原材料质量，应符合相关规范的规定。 2.腻子、底漆、中间过渡漆、面漆、罩面漆应根据设计文件规定或产品说明书配套使用。不同厂家、不同品种的防腐涂料，不宜掺和使用。 3.施工环境温度宜在5℃-38℃，相对湿度不宜大于85%(漆酚防腐漆除外)，被涂物表面的温度至少应比露点温度高3℃。 4.防腐蚀涂层全部完工后，应完全固化(7天以上养护期)方可交付使用。 5.不应在风沙、雨、雪天进行室外施工。 6.防腐涂料品种的选用和图层的层数、厚度应符合设计规定的要求。 1.适用范围 1.1本规范规定了在深圳市威宏志五金制品有限公司,金属零件和组合件进行粉末喷涂的工艺要求及质量要求。 1.2本规范适用于粉末喷涂的工艺鉴定和批生产质量鉴定。 1.3本规范适用于所有金属基结构件。 2.引用标准 下列标准包含的条文，通过在本标准中引用而成为本标准的条文。但所有的标准都会被修订，使用本标准的各方可探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB/T 6682-1992 分析实验室用水规格和试验方法 GB/T 9271-1988 色漆和清漆标准试板 GB/T 9274-1988 色漆和清漆耐液体介质的测定 GB/T 9754-1988 色漆和清漆不含金属颜料的色漆漆膜之20°、60°、85°镜面光泽的测定GB/T 11186.2-1989 漆膜颜色的测量方法第二部分颜色测量 GB/T 1732-1993 漆膜耐冲击测定法 GB/T 1733-1993 漆膜耐水性测定法 GB/T 6739-1996 涂膜硬度铅笔测定法 GB/T 13452.2-1992 色漆和清漆漆膜厚度的测定 GB/T 9286-1998 色漆和清漆漆膜的划格试验 3.术语 3.1主视表面：在工件的某些表面上，其电镀层对制件的外观和（或）使用性能起着重要作用。 3.2局部厚度：在规定区域内进行规定次数厚度测量的算术平均值。 3.3批：指同一天在相同条件处理的、材料和形状相似的零件的总和。 4. 工艺鉴定要求 4.1 总则 生产者的工艺装备、工艺流程、质量保证措施应在其主要的工艺文件中加以说明。生产者的工艺质量必须满足第4节的要求。 4.2 设计要求 生产者应保持并遵守经威宏志公司正式批准的设备、工艺和检验文件。 4.3 喷涂设施要求 4.3.1喷涂间应保持环境清洁，避免灰尘、油污等污染。 4.3.2喷涂间的温、湿度应能控制在以下范围： 温度：15～35℃湿度：30～80% 4.3.3喷涂间最好设有单独的零件进、出通道，尤其是要控制进入喷涂间的零件不会受到污染。 4.3.5压缩空气应无油无水（操作者可用压缩空气对着干净的镜子吹2～3min，检查镜子上应无油、水痕迹）。 4.3.6烘房内温度应保持均匀，有效烘烤区的温差应控制在±5℃以内；温度控制，显示仪表的精度不低于1级 4.4 喷涂操作要求 4.4.1操作者必须带上干净手套接触待喷涂零件。 4.4.2表面处理后的零件必须在24小时内进行喷涂处理（打砂后应在8小时内喷涂）。 4.4.3喷涂前无表面处理要求的零件，应采用对基本材料无腐蚀作用的溶剂进行清洗，且不待溶剂挥发立即用干燥的布擦干，干燥后立即喷涂。 4.5 鉴定程序 被鉴定的工厂必须完成以下全部试验工作，实验必须在零件批生产所用的条件下完成： Q/RY 重庆瑞阳科技开发有限公司企业标准 RY2201-14塑料件油漆涂层通用技术条件 2014－10－10发布 2014－10－10实施 重庆瑞阳科技开发有限公司 发布 目录 前言 1 范围 (3) 2 规范性引用文件 (3) 3 术语和定义 (4) 4底材 (5) 5油漆（施工） (5) 6 技术要求 (5) 7 试验方法 (8) 8 检验 (11) 9 包装、标识、运输、储存 (13) 10 变更要求 (13) 前言 本标准以产品标准为前提，符合国家标准、行业标准,在满足市场需求和产品性能的实际情况下制定的。本标准适用于所有瑞阳科技所有的塑料喷漆件的技术要求。用于塑料件的喷漆，例如：按键、面板等装饰和防护目的。 本企业标准由范围、引用标准、技术要求、试验方法、产品出厂验收等部分组成。 本条例是企业的法规性文件。 本条例由重庆瑞阳科技开发有限公司技术中心提出。 本条例由重庆瑞阳科技开发有限公司技术中心编制。 本条例主要起草人：陈琦、卿仕军 本条例于2014年10月10日首次发布。 1 适用范围 本规范规定了本公司所有塑料底材，应用不同表面涂装（喷漆、丝印、移印、镭雕）零件的（以下简称喷涂件）术语和定义、分类、技术要求、检验方法、检验规则，以及标志、包装、运输和贮存要求。 本规范适用于本公司所有喷涂件，它是产品设计、制造、测试、安装、验收、使用、质量检验和制定各种技术标准、技术文件的主要技术依据。 如遇客户针对某喷涂件有特殊要求与本规范冲突或相异时，请以客户具体要求为准。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 ISO 4618-2006 色漆和清漆.术语和定义 GB 5206.1 色漆和清漆词汇第一部分通用术语 GB-T9286-1998 色漆和清漆漆膜的划格试验百格测试 GB8410-2006 汽车内饰材料的燃烧特性 GBT 30512-2014 汽车禁用物质要求 GB-T_27630-2011_乘用车内空气质量评价指南 GB/T 1734 漆膜耐汽油性测定法 GB1345.2 漆膜厚度测定法 GBT6739-2006 漆膜硬度铅笔测定法 HJ/T 400-2007车内挥发性有机物和醛酮类物质采样测定方法 TL 226 大众汽车内部配件材料施漆技术要求 WSS-M2P188-A01 福特汽车内部塑料基材喷漆性能 GM 4350M 通用汽车零部件涂层性能要求 GY-TY-23-2013 长安汽车零部件油漆涂层技术规范 PV3952 塑料内饰件耐划伤测试 PV3906 非金属平面耐磨性试验 FLTM BI104-01 涂漆件和面板的水浸试验方法 目 次 1 范围 (1) 2 引用文件 (1) 3 一般规定 (2) 4 涂料配套 (3) 1范围 本标准规定了石油化工钢制设备及附属钢结构外表面涂料防腐的技术要求。 本标准适用于石油化工企业的新建、扩建、改建工程中的钢制设备及附属钢结构外表面涂料防腐的技术要求。 本标准不适用于设备外表面温度超过600°C的钢制设备。 2 引用文件 GB 8923 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 SH/T 3022 石油化工设备和管道涂料防腐蚀设计规范 SH 3043 石油化工设备管道钢结构表面色和标志规定 SH/T 3548 石油化工涂料防腐蚀工程施工质量验收规范 SH/T 3606 石油化工涂料防腐蚀工程施工技术规程 赵建新朱玫李法海顾月章2012－03－31 2012－04－01编制校审标准化审核审定发布日期实施日期 第 2 页 共 7 页 70BJ033-2012 3一般规定 3.1 除本标准规定外，设备及附属钢结构的涂料防腐蚀还应符合SH/T3022及业主有关文件的规定。 3.2 本标准按大气对钢材表面腐蚀程度主要分为一般腐蚀地区和强腐蚀地区。强腐蚀地区包括腐蚀性气体环境地区（SH/T 3022中腐蚀性气体的C、D类）、多雨潮湿地区（空气相对湿度>75%）和沿海地区，其余属于一般腐蚀地区。 3.3 涂料的选用应符合下列要求： a) 与被涂物的使用环境相适应； b) 与被涂物表面的材质相适应； c) 与运行设备表面金属温度相适应； d) 各道涂层间应具有良好的配套性和相容性； e) 具备施工条件； f) 安全可靠，经济合理。 3.4 碳钢、低合金钢设备外表面及附属钢结构表面应涂漆。 3.5 除设计文件另有规定外，下列情况不应涂漆: a) 不锈钢表面； b) 镀锌表面(标志色漆除外)； c) 已精加工的表面； d) 涂塑或涂示温漆的表面； e) 铭牌、标志板或标签。 3.6 下列情况应在施工现场涂漆： a) 在施工现场组装的设备及附属钢结构； b) 在制造厂已涂底漆，需在施工现场修整和涂面漆的设备及附属钢结构； c) 在制造厂已涂面漆，需在施工现场对损坏的部位进行补漆的设备及附属钢结构； d) 在制造厂仅涂运输防护漆，需在施工现场重新涂漆的设备及附属钢结构。 3.7 局部保温的设备，涂料选用应符合不保温设备的防腐要求。 3.8 在制造厂，法兰密封面宜涂临时保护作用的防锈油。 3.9 同一设备的外表面防腐涂料的底漆、中间漆和面漆宜使用同一涂料生产厂家的产品。 3.10 修补用涂料应与原使用涂料的种类相同或匹配。 3.11 防腐涂料的技术指标应符合SH /T3022的规定。 3.12 涂装前钢材表面应进行喷射或抛射除锈。对于不便喷射或抛射除锈的部位，应进行手工或动力工具除锈。金属表面除锈等级应按表1～表17的规定。 3.13 需海运的碳钢或低合金钢设备，凡运输途中与大气接触的碳钢或低合金钢表面，应按表4、表5、表8、表10、表12的规定进行防腐；需海运的不锈钢设备，凡运输途中与大气接触的不 目录 1、标准技术参数表 (1) 2.1货物需求及供货范围一览表 (2) 2.2必备的备品备件、专用工具和仪器仪表供货表 (2) 2.3图纸资料提交单位 (2) 2.4气象环境环境条件表 (2) 2.5一次、二次及土建接口要求（适用扩建工程） (3) 3.1投标人技术响应及技术差异表 (3) 3.2该产品销售运行业绩表 (4) 3.3投标人需提供的设备图纸及资料 (4) 3.4主要部件材料表 (4) 1 标准技术参数表 表1标准技术参数表中“标准参数值”栏是正常运行条件下标准化参数，投标人应认真逐项填写技术参数响应表中投标人保证值，不能空格，也不能以“响应”两字代替。如有差异，请投标人填写表10投标人技术偏差表。 1.1 标准技术参数表 表1 标准技术参数表 1.2物料对应特定技术参数表 表2 物料对应特定技术参数表 2 项目单位需求部分 2.1 货物需求及供货范围一览表 表2 货物需求及供货范围一览表 2.2 必备的备品备件、专用工具和仪器仪表供货表 表3 必备的备品备件、专用工具和仪器仪表供货表 2.3 图纸资料提交单位 经确认的图纸资料应由卖方提交表4所列单位。卖方向买方最终提供的资料、图纸及试验报告接收单位见表5。 表4 卖方提交的须经确认的图纸资料及其接收单位 2.4 气象环境条件表 表5 气象环境条件表 注 1. 最高气温超过40℃的需要提供气象部门证明。 2. 污秽等级为Ⅳ级的需提供该地区的污秽等级图。 2.5 一次、二次及土建接口要求（适用扩建工程） 3 投标人响应部分 3.1 投标人技术响应及技术差异表 投标人应认真逐项填写表1标准技术参数表中投标人保证值，不能空格，也不能以“响应”两字代替，不允许改动标准参数值。如有差异，请填写表10投标人技术参数偏差表。投标人提供的产品技术规范应与本招标文件中规定的要求一致。若有差异投标人应如实、认真地填写差异值；若无技术差异则视为完全满足本技术规范的要求，且在技术差异表中填写“无差异”。 表8 投标人技术参数差异表 1 目的 指导操作人员正确按公司油漆技术标准进行油漆喷涂施工，确保油漆质量合格。 2 范围 本标准规定了回转驱动装置表面油漆的技术要求，适用于我公司的所有回转驱动装置产品。 凡产品图样、技术协议或订货合同中无特殊要求时，均应符合本标准的规定。如客户有特殊要求，按客户要求执行。 引用标准 3 JB/T 5000.12-2007 JB/T 5946-1991 4 职责 4.1工艺组负责本标准的编制和管理。 4.2油漆作业操作者负责严格按本技术标准及相应的工艺文件要求正确操作。 技术要求 5 5.1 油漆前表面处理 所有需要进行油漆的工件表面在油漆前，必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去。 5.1.1 喷（抛）射除锈用的弹丸可采用钢丸粒、钢丝切丸等。经喷丸和手工除锈、动力工具除锈后的待漆表面，应立即喷涂厚浆型环氧富锌底漆，其间隔时间不得大于20分钟（空气相对湿度大于70%的环境区域，其间隔时间不得大于15分钟），漆膜厚度为40-50μm。涂漆前表面不得出现返锈和污染现象。实际操作时，涂底漆前，必须用砂纸把需涂漆的加工表面打磨毛糙再用气枪吹掉铸件表面浮沉。 5.1.2 工件表面除锈采用喷（抛）射，除锈等级：ISO8501-1 1988 Sa2.5级。 5.1.3补漆前，必须先用除油布沾专用除油剂擦除工件表面的油脂、污垢，再用砂纸打磨表面。 5.1.4 对于使用已喷涂面漆的铸件需要更改颜色的情况，要把原面漆打磨掉或清洗掉，再重新施涂一道底漆。在底漆上施喷所需颜色的面漆，底漆和面漆的间隔时间不得超过10分钟。 5.1.5 对用于样品的铸件，需要把铸件表面的飞边、毛刺打磨平整，然后清洗，施喷底漆。底漆干透后要用腻子把所有涂漆面通补一遍。 5.1.6 铆接件相互接触的表面，在连接前必须涂以厚度为30um~40um 的底漆；在加工、装配或焊接过程中损坏的漆面，应重新进行表面处理和涂装。 5.1.7 装配后无法靠近或无法涂装的部位，应在装配前完成涂漆。 5.1.8有涂漆要求的有色金属表面，应根据不同情况，选用相适应的底漆、面漆。 5.1.9 涂料要求 凡产品图样、技术协议或订货合同中无特殊要求时，油漆由底漆和面漆组成。涂装所用的底漆、腻子、面漆、固化剂、稀释剂，必须配套使用；也允许根据具体情况另行配套选用；但所选用的 二供货和服务范围 1 质量要求 烟道、吸收塔、箱罐及地坑、排水沟防腐后的使用寿命年限为30年。卖方应根据规程的要求和工艺介质的腐蚀、磨损特性，选择适合长期运行的防腐材料，达到防腐、防渗、耐磨要求，施工验收标准，并参照HGJ229-1991《工艺设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》执行，或由卖方提供内衬材料采用的标准，经买方认可。 按照以上标准要求：防腐内衬工程合格率100%、防腐内衬工程优良率80%以上。招标人鼓励投标人提出更高的质量标准，并在工程中实施。 2 检验和试验： 防腐内衬施工全过程的检验和试验应有完整的记录和签字手续，并在完工后交甲方存档，检验和试验的项目有（不限于此） ●内衬材料检验（鳞片、树脂、橡胶材料符合或高于国家标准HG/T2641、 GB13657-92、GB18241.1及GB8237的规定） ●加衬部件检验（检验合格，耐压、试漏完成；多余件切割干净、角焊缝及尖角 打磨成圆弧过渡，即内部圆角R≥5mm, 外部圆角R≥3mm）； ●表面处理检验（金属表面处理符合GB8923-88中Sa2.5级要求，加衬表面无锈 斑、无油污、无杂物、无凹凸不平、无尖角、无灰尘、无水份）； ●内衬记录（温度、湿度、露点）； ●内衬试验（底漆粘着力试验、电火花针孔试验、发声试验）； ●完工检验（外观质量、硬度、厚度、电火花、锤击发声） ●完工验收报告（施工、检验、监理、买方、业主方签字）。 3 样品试制： 如买方认为有必要，卖方必须提供防腐内衬施工的样品或样件，并按照2的要求进行全部的检查和试验。 4．性能保证值： 4.1玻璃鳞片性能保证值 卖方所提供的鳞片的各种性能，在设计负荷下，需方按供方的运行、维护手册进行操作和维护的情况下，卖方保证涂鳞片防腐的性能保证值： 鳞片内衬的使用寿命30年 油漆招标技术要求设备名称：油漆 本招标文书对这批油漆的供货范围、制造、检验和验收等方面的要求进行了规范，具体情况如下： 一、物资规格参数及数量 以上底漆和中间漆的稀释剂按15%、面漆的稀释剂按25%、高温漆的稀释剂按10%的配比要求配置，固化剂由各厂家根据自身产品要求进行配置。卖方按上表要求分项报价（报价中应包括稀释剂、固化剂的价格）方案：普通漆按一底二中二面，高温漆按一底二面 有机硅耐高温防腐漆设备温度在400℃-800℃ 使用寿命需在5年以上 二、物资执行标准（或质量标准） 符合GB/T 1727-1992 漆膜一般制备法 GB/T 1728-1979 漆膜、腻子膜干燥时间测定法 GB/T 1732-1993 漆膜耐冲击测定法 GB/T 1733-1993 漆膜耐水性测定法 GB/T 1766-1995 色漆和清漆涂层老化的评级方法 GB/T 1771-1991 色漆和清漆人工气候老化和人工辐射暴露 GB 3186 涂料产品的取样 GB/T 6682 分析实验室用水规格和实验方法 GB/T 6742-1986 漆膜弯曲性测定法 GB/T 6753.1-1986 涂料研磨细度的测定 GB/T 6753.3-1986 涂料贮存稳定性试验方法 GB/T 6753.6-1986 涂料产品的大面积刷涂试验 GB8923-1988 涂装前刚才表面锈蚀等级和除锈等级 GB/T9271-1988 色漆和清漆标准试板 GB/T9274-1988 色漆和清漆耐液体介质的测定 GB/T 9286-1988 色漆和清漆漆膜划格试验 GB/T 9750 涂料产品包装标志 GB/T 13491 涂料产品包装通则 JG/T 25-1999 建筑涂料涂层耐冻融循环性测定法 HG/T 2458-1993 涂料产品检验、运输和贮存通则 JG/T 224-2007 建筑用钢结构防腐涂料 三、性能要求环氧富锌底漆需具有如下特性：附着力强，油膜坚韧、耐热、耐磨，耐碰撞，与被防腐物件及中间漆有良好的的连结。主要成分是环氧树脂，锌粉及助剂，重量固体含量80%。 面漆需具有如下特性：1、油膜坚韧、耐磨，与底漆或中间漆的附着力强。2、优秀的保光性、保色性、装饰性。3、优秀的耐腐蚀、性耐候性、耐油性及耐酸性。主要成分：丙烯酸聚氨酯，重量固体含量大于60%，比重1.2公斤/升。 各种漆产品性能应符合下表规定 表二： 1.主要内容和适用范围 本标准规定了本公司产品的涂漆技术要求，主要质量指标和检验规则。 本标准适用于公司生产的产品的涂漆。若本标准规定与产品图纸相矛盾时，应以图纸要求为准。工艺装备及专用设备亦可参照本标准执行。 2.引用标准 JB/T5946-91 工程机械涂漆通用技术条件。 QB/T1588.4-93 轻工机械涂漆通用技术条件。 LS02409-19729(E) 3.涂漆范围、时间 铸件、锻件、铆焊件的非加工表面均涂底漆（不得喷漆或刷漆的管件内表面除外。铸件、锻件检查合格后，应在涂底漆前进行表面处理，处理后在12小时内进行涂漆。铆焊件应在组件最后焊接工序完成（即不再与其它件焊接）后进行（不包括现场组焊工序）。不锈钢与碳钢连接的碳钢另部件及其连接处周围30mm范围内的不锈钢表面。 下列情况不进行涂漆。 已有保护层的金属件（如电镀、镀锌、氧化处理的零件）。 外露的进出油孔，进出水孔及其它连接面。 不锈钢、玻璃钢及需衬胶的另件表面，不锈钢表面不包括3.1条规定的碳钢另部件连接处周围部分。另件加工表面（但另件外露不需进行装配结合的表面除外）。 标准件、已涂漆的外购件和外协件，有色金属铸件。 管接头、丝扣、铭牌、指标牌等。 另件组装时，尚需焊接的表面。 4.涂料品种及要求 涂装所用底漆、腻子、面漆、稀释剂必须配套使用，具体品种按表1规定选用 面漆的颜色按表2规定 5.技术要求 各种涂料、稀释剂的质量必须符合化工部标准或有关标准规定，进厂必须有质量合格证、出厂时间和保质期，严禁使用过期的、变质的漆种和稀释剂。 各底漆、面漆、稀释剂应按表3配套使用。 涂漆用具必须清洁，喷涂用压缩空气应装油水分离器，以排除压缩空气中的水分和油污，使空气净化保证喷涂质量。 涂面处理 涂底漆前应对被涂面予处理，清除物面上存在的尘埃、油污、水分、铁锈、氧化皮等影响漆膜与被涂表面之间附着力的杂质，露出金属本色，使涂层与基本金属很好结合。 表面予处理的方法 a.除油可用清洗剂或碱液擦抹，然后用清水冲洗干净。 b.除锈可用手工除锈或机械除锈，手工除锈用刮刀、钢刷、砂纸、砂轮等进行除锈。机 械除锈可用电动砂轮、电动刷及风动刷等，对于小件可进行酸洗处理。 c.经打磨的零部件表面，不应残存浮锈、氧化皮、型砂、焊渣、焊接飞溅、油污等。 涂底漆要求 工件涂面清理完后，应在12小时内涂第一道底漆。 第一道涂完后，待漆膜完全干后，再涂第二道。 涂漆操作 调漆 先将漆调到合适的粘度。将原漆倒入调漆桶，加稀释剂搅拌调合，边加稀释剂边搅拌，应严格按配比要求加稀释剂，在调剂时应在质检员监督下执行。 刷漆 刷子沾好漆后，依次先斜后直，先上后下，先左后右，纵横施涂，使成为均为一致的薄涂层。 普通空气喷漆 用喷枪作工具，将压力为0.3-0.4Mpa的压缩空气通过喷嘴，利用压缩空气在喷嘴周围产生的负压，将漆吸出并雾化，喷向工件表面，形成一层漆膜的方法。 （1）主要参数 压缩空气压力：0.3-0.4Mpa 喷枪嘴与被涂物面之间保持垂直 喷嘴至工件间距离：20-25cm （2）喷涂操作，可采用纵向或横向喷涂。 a.纵向喷涂 从被涂物面左上方向下直线运动，然后再往上喷，往复顺次进行，每一喷涂幅度的边缘应当在前面已经喷好的幅度边缘上重叠1/3-1/2。 b.横向喷涂 从被涂物面右上角开始，左移至左端再返回重复喷涂，涂幅边缘重复1/3-1/2。 涂内腔漆 内腔表面涂漆，应在底漆干透后进行。 内腔涂漆应涂刷均匀，不得有漏涂现象，不得在死角处造成存漆，干后形成很厚的漆皮。但完全封闭的焊件内腔表面不涂漆。钢结构涂料技术要求
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